JP2006137860A - 熱伝導シート - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 弾性を有するバインダー中に、熱伝導材料として機能する異方性黒鉛が均一に分散してなる黒鉛落ちのない熱伝導シートに関し、上記材料のうち弾性を有するバインダーとして水系エマルジョンゴム又は水系エマルジョンゴムとゴム以外の高分子材料の混合物を用い、異方性黒鉛として揮発分が少ない膨張黒鉛又は膨張黒鉛シート粉砕粉を用いることが好ましい。
【選択図】 なし
Description
また、デイスプレイの分野においても、例えばプラズマデイスプレイでは、発熱による温度上昇を抑えることが大きな課題であり、その他有機EL等のデイスプレイにおいても放熱に関する対策が必要となっている。
この材料は、発熱部材とヒートシンクとの間に配置されて熱を伝える働きをするが、柔らかく密着性がよいことに特長があり、部材間の接触熱抵抗を低く抑えることができる。
また、膨張黒鉛シート粉砕粉とバインダーとの複合化による、放熱材料成形体も、特許文献1及び2に示すように提案されているが、使用バインダーが剛直な分子構造を有する熱硬化性樹脂のため、シートに求められる可撓性を満足することはできない。
1.弾性を有するバインダー中に、熱伝導材料として機能する異方性黒鉛が均一に分散してなる黒鉛落ちのない熱伝導シート。
2. 弾性を有するバインダーが、120℃の雰囲気下で使用しても、室温での物性値が著しく低下しない合成ゴムである項1記載の熱伝導シート。
3.弾性を有するバインダーが、水系エマルジョンゴムである項1又は2記載の熱伝導シート。
4. 弾性を有するバインダーが、水系エマルジョンゴムとゴム以外の高分子材料の混合物である項1又は2記載の熱伝導シート。
6.異方性黒鉛が、数平均粒径が50μm 〜 500μmの範囲である、項1又は5記載の熱伝導シート。
7.膨張黒鉛シート粉砕粉が、嵩密度が0.15g/cm3〜0.3g/cm3の範囲である項1、5又は6記載の熱伝導シート。
8.弾性を有するバインダーと異方性黒鉛の配合比率が、バインダーの固形分100重量部に対し、異方性黒鉛が10重量部〜1000重量部の範囲である項1〜7のいずれかに記載の熱導電シート。
9.弾性を有するバインダーと異方性の複合化が、均一系である項1〜8のいずれかに記載の熱伝導シート。
また、使用する異方性黒鉛の密度が低いため、液状バインダーとの混合時や混合終了後の、黒鉛沈降が著しく少なく、混合物(複合物)が安定であり、最終シートの熱伝導性及びシート物性が安定する。
なお、弾性を有するバインダー中に、熱伝導材料として機能する異方性黒鉛を均一に分散させる方法として、ライカイ機、ニーダ等の機器で混合することが一般的であるが、混合時間、剪断力などを最適化し、混合時の異方性黒鉛が破壊しないよう、留意する必要がある。
酸性物質としての硫酸は、適度の濃度で使用されるが、95重量%以上の濃度のものが好ましく、濃硫酸を使用することが特に好ましい。
上記に適合するバインダーとしては、液状合成ゴム(固形ゴムを有機溶媒に溶解した物も含む)、変性高分子材料等が使用されるが、シート物性及びコストを考慮すれば合成ゴムを用いることが好ましく、さらに環境面及び安全性を考慮すると、使用希釈溶媒が水系のものが好ましい。
一般的な加硫剤としては硫黄及び加硫促進剤の併用で行われる。使用する硫黄に制限はなく、例えばコロイド硫黄、沈降硫黄等が用いられる。使用する硫黄の量は、使用ゴム(固形分)100重量部に対して、10重量部〜30重量部の範囲が好ましい。
使用する加硫促進剤の量は使用ゴム(固形分として)100重量部に対して、1重量部以下が好ましい。
また、耐久性を考慮すると、使用するゴムに老化防止剤が含有しているものが好ましい。
また、分子結合が不能な場合でも、均一分散によりゴムと異種高分子材料が分子ユニット毎に均一に、海(ゴム)、島(異種高分子材料)構造が形成されれば、各物性をそれぞれの構造で機能分担し対応が図れる。
また、必要に応じて、得られた熱伝導シートの片面及び両面に、接着シートや金属板を貼り付け、複合化して使用することもできる。
実施例1
(1)弾性を有するバインダー(水系ラテックス変性NBRゴム)の選定
Nipol 1571C(ガスケット用、日本合成ゴム(株)製の商品名)、樹脂固形分45%、水溶媒、粘度25(mPa・s)を使用した。
濃硫酸800gを3リットルのガラスビーカに入れ、このものに天然黒鉛(固定炭素数99重量%以上、中国産#599黒鉛)400gを配合し、ガラス製の攪拌羽根を取り付けた攪拌モーター(3回転/1分)で10分間攪拌した。その後、過酸化水素水(濃度35%)32gを配合し、15分攪拌した。攪拌終了後、減圧濾過で酸処理黒鉛と酸成分を分離し、得られた酸処理黒鉛を別容器に移し、5リットルの水を加え、大型攪拌羽根で攪拌し、減圧濾過で洗浄酸処理黒鉛と洗浄水を分離した。この作業を2回行った。
(1)の弾性を有するバインダー222g(ゴム固形分:100g)を、40cm×30cm×4cmの金属製容器に計り取り、さらに(2)で得た膨張黒鉛粉10gを注意深く計り取り(配合比率:弾性を有するバインダー/膨張黒鉛=100重量部/10重量部)、次いで、水中に分散した弾性を有するバインダー中に前記で計り取った膨張黒鉛粉を均一に5分間浸漬し、その後、減圧濾過を行って弾性バインダーを含浸した膨張黒鉛を得た。
さらに、上記で得た弾性バインダー含浸膨張黒鉛を、80℃に昇温した減圧乾燥機で1時間処理し、弾性バインダーの溶媒であった水を除去して熱伝導シート原料を得た。
縦10cm及び横20cmの金型(押し切りで厚さ1mmの設計)を、120℃に加熱した、70トン油圧プレスの熱板上に2時間放置後、(3)で得た熱伝導シート原料20gを、加熱したメス金型内部に、速やかに均一に充填した。その後、オス金型を装着し、熱板上に金型を戻し2分間放置した後、ゆっくりと成形圧力を掛け、ゲージ圧力が9.8MPaに達した時点で加圧を止め、その状態で3分間放置し、成形を終了して熱伝導シートを得た。
得られた熱伝導シートは、弾性バインダーと膨張黒鉛が均一となった外観の綺麗な、充分に可撓性のある熱伝導シートであった。
(5)弾性を有するバインダー(水系ラテックス変性NBRゴム)の選定
実施例1で使用したものを用いた。
(6)熱伝導材料(膨張黒鉛シート粉砕粉)の製造
板厚が1.0mm及び嵩密度が1.0g/cm3の膨張黒鉛シート(カーボフィットHGP-105、日立化成工業(株)製の商品名)を粗粉砕及び微粉砕機で粉砕し、得られた粉砕粉を分級し、数平均粒径が100μmの膨張黒鉛シート粉砕粉を得た。
(5)の弾性を有するバインダー222g(ゴム固形分:100g)を実施例1と同様の金属製容器に計り取り、さらに(6)で得た膨張黒鉛シート粉砕粉100gを注意深く計り取り(配合比率:弾性バインダー/膨張黒鉛=100重量部/100重量部)、以下、実施例1(3)と同様の装置を用い、実施例1(3)と同様の工程を経て熱伝導シート原料を得た。
(8) 熱伝導シートの作製
(7)で得た熱伝導シート原料を使用し、以下、実施例1(4)と同様の装置を用い、実施例1(4)と同様の工程を経て熱伝導シートを得た。得られた熱伝導シートは、弾性バインダーと膨張黒鉛シート粉砕粉が均一となった外観の綺麗な、充分に可撓性のある熱伝導シートであった。
板厚が1.0mm及び嵩密度が1.0g/cm3の膨張黒鉛シート(カーボフィットHGP-105、日立化成工業(株)製の商品名)をそのまま熱伝導シートとした。
ULVAC社製、レーザフラッシュ法熱定数測定装置(TC-7000)を使用し、試料(30mm×30mm×1.0mm)のもので測定した。
(2)可撓性評価
最小曲げ半径試験により、熱伝導シートのクラック発生時点で評価した。
(3)発塵(飛塵)
シートをカッターで丁寧に切断し、切断面に柔らかい筆先を接触させ数回往復させ、落下したシート材の量で判断した。
Claims (9)
- 弾性を有するバインダー中に、熱伝導材料として機能する異方性黒鉛が均一に分散してなる黒鉛落ちのない熱伝導シート。
- 弾性を有するバインダーが、120℃の雰囲気下で使用しても、室温での物性値が著しく低下しない合成ゴムである請求項1記載の熱伝導シート。
- 弾性を有するバインダーが、水系エマルジョンゴムである請求項1又は2記載の熱伝導シート。
- 弾性を有するバインダーが、水系エマルジョンゴムとゴム以外の高分子材料の混合物である請求項1又は2記載の熱伝導シート。
- 異方性黒鉛が、揮発成分が少ない膨張黒鉛粉又は膨張黒鉛シート粉砕粉である請求項1記載の熱伝導シート。
- 異方性黒鉛が、数平均粒径が50μm 〜 500μmの範囲である、請求項1又は5記載の熱伝導シート。
- 膨張黒鉛シート粉砕粉が、嵩密度が0.15g/cm3〜0.3g/cm3の範囲である請求項1、5又は6記載の熱伝導シート。
- 弾性を有するバインダーと異方性黒鉛の配合比率が、バインダー(固形分として)100重量部に対し、異方性黒鉛が10重量部〜1000重量部の範囲である請求項1〜7のいずれかに記載の熱導電シート。
- 弾性を有するバインダーと異方性の複合化が、均一系である請求項1〜8のいずれかに記載の熱伝導シート。
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