JP2006084564A

JP2006084564A - 画像形成方法

Info

Publication number: JP2006084564A
Application number: JP2004267172A
Authority: JP
Inventors: Tsukasa Matsuda; 司松田; Ryuichiro Maeyama; 龍一郎前山; Hidehiko Soyama; 秀彦曽山
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2004-09-14
Filing date: 2004-09-14
Publication date: 2006-03-30

Abstract

【課題】間接乾式電子写真方式のフルカラー複写機やプリンターにより、小径トナーを用いて普通紙等の転写紙に画像を形成しても、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良の発生を抑制し、且つ、細線再現性にも優れる画像形成方法を提供すること。
【解決手段】表面近傍に空隙を有し、１以上の層から構成される転写紙の表面に形成された未定着トナー像を、加熱加圧することにより定着し、画像を形成する定着工程を少なくとも含む画像形成方法において、前記未定着トナー像の形成に用いられるトナーの体積平均粒径が５μｍ以下であり、前記転写紙の前記未定着トナー像が定着される画像形成面を構成する層の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上および地合指数が２５以上であり、前記画像形成面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、間接乾式電子写真方式の複写機あるいはプリンター等の画像形成方法、特にフルカラーの画像形成方法に関する。

近年、電子写真方式の記録装置の進歩により、従来オフセット印刷などの商業印刷用として用いられてきた塗工紙を利用し、電子写真方式で光沢のある塗工紙にデジタル信号をオンデマンドでカラープリントするいわゆるオンデマンドプリンティングを初めとするグラフィックアーツやショートラン印刷領域における実用化が顕著となり始めている。

なお、本明細書において、グラフィックアーツ領域とは、印刷物の製造に関わる業種・部門全般の領域であって、版画のようなもので印刷した部数の少ない創作印刷物や、筆跡・絵画などのオリジナル芸術作品の、模写、複写、及びリプロダクションとよばれる大量生産方式による印刷物の製造関連業務領域を云う。

また、ショートラン印刷領域においては、電子写真法における無版印刷の特徴を生かしたモノクロ印刷のみならず、富士ゼロックス社製のＣｏｌｏｒＤｏｃｕＴｅｃｈ６０に代表されるようなショートランカラー印刷領域をターゲットとする画像形成装置が開発され、画質、転写用紙対応性、製品価格、一枚あたり価格の観点で大きな進展が見られつつある（非特許文献１参照）。

グラフィックアーツ領域での高画質化については、これまで通常に用いられてきたＰＰＣ用紙、プリンター用紙に代わり、得られる画像の鮮やかさからこれまで商業用印刷の分野に用いられてきた高い白紙光沢を有する塗工紙（商業印刷用塗工紙）が用いられるケースが増えてきている。
また、オフセット印刷などのインクを用いた場合と異なり、電子写真方式では、画像形成に際して、トナーが印刷用インクほど紙に浸透することが少ないため、特にショートラン市場では、いわゆる普通紙を多く使う傾向が顕著になってきている。

一方、電子写真法を用いたプリンターや複写機ではカラー化が進み、また装置の解像度の向上から、感光体上に形成される静電潜像が細密化してきている。これに伴い、静電潜像を忠実に現像し、より高画質の画像を得るために、近年、トナーの小径化が進んでいる。特にデジタル潜像を有彩色のトナーにより現像・転写・定着するフルカラー複写機においては、６〜８μｍの小粒径トナーを採用して、ある程度の高画質を達成している。

しかしながら、今後のさらに要求される高解像度化（細線再現性向上、階調性向上等）に対応するめには、トナーのさらなる小粒径化と適正な粒度分布とが必要となる。トナーの粒子径をさらに小さくしようとすると、ファンデルワールスカに代表される非静電気的付着力が大きくなる。このため、トナー同士の凝集カが大きくなるため粉体流動性が大きく悪化したり、キャリアや感光体表面に対するトナーの付着カが大きくなるため現像性や転写性が悪化し画像濃度が低下したりする。さらには、感光体表面に残留するトナーのクリーニング性が大きく低下したりするため、従来のブレードやブラシではクリーニングできずにクリーニング不良を生じる場合がある。

また、転写紙等の転写材上に形成される画像の厚み（以下、単に「画像厚み」という）は、オフセット印刷では最大でも数μｍ以内である。これに対し、電子写真方式では、トナーの粒子径を７〜８μｍ程度の小粒径としても、フルカラートナーで形成されるプロセスブラックの場合、トナー層が最低３層重なることになり、十数μｍから２０μｍ程度にまで達してしまう。
従って、このように画像厚みの大きい画像は、視覚的に違和感を与えることになるため、オフセット印刷並みの高画質を達成するためには、オフセット印刷により形成された画像厚みに近づくような改善、即ち、画像厚みを小さくする必要がある。また、このように転写材上にトナーが多量に載った画像は、その凹凸が大きいために損傷を受けやすく、形成された画像の耐性が低いものとなる。

このため、フルカラー用トナーとして種々の改善が提案されている。例えば、高画像濃度でハイライト再現および細線再現等に優れた画像を得るために、トナー粒子の重量平均粒径が３〜７μｍであり、５．０４μｍ以下の粒子径のトナーの含有量が４０個数％より多く含有され、４μｍ以下の粒子径のトナーが２０〜７０個数％、８μｍ以上の粒子径のトナーが２〜２０体積％以下、１０．０８μｍ以上の粒子径のトナーが６体積％以下含まれるトナーを用いて画像を形成することが提案がされている（特許文献１，２参照）。

また、高画像濃度でハイライト再現および細線再現等に優れた画像を得るために、トナー粒子の重量平均粒径が３．５〜７．５μｍであり、５．０４μｍ以下の粒子径のトナーが３５個数％より多く含有され、４μｍ以下の粒子径のトナーが１５個数％より多く含有され、８μｍ以上の粒子径のトナーが２〜２０体積％以下、１０．０８μｍ以上の粒子径のトナーが６体積％以下含まれるトナーを用いて画像を形成することが提案がされている（特許文献３参照）。

これらの文献において検討されている小粒径トナーは、トナー粒子の重量平均粒径が３〜７μｍの範囲内ではあるが、５μｍ以下の粒子径のトナーの割合が必ずしも大きくなく、このようなトナーを使用しても画質向上には限界がある。
このように、画質向上の観点からは、細線の再現性や階調性向上が求められている上に、画像厚みもより薄くすることが求められており、これに対応するにはトナーの小粒径化が必要である。

一方、小粒径のトナーを用いて画像を形成する場合の画質を決定する因子としては、これと組み合わせて利用する転写紙の表面や内部状態も極めて重要である。転写紙としていわゆる通常の普通紙を用いた場合には、用紙の表面粗さやパルプ繊維間の空隙が問題となることが知られている。
例えば、使用するトナーの粒径に対して用紙の表面が粗い場合には、細線再現性や階調性が低下する。このような問題に対して、紙の十点平均粗さを一定値以下にし、２〜５μｍの小粒径トナーと組み合わる方法（特許文献４参照）や、トナーの粒径の２倍を下回る表面粗さＲｚとした転写紙を利用する方法（特許文献５参照）が提案されている。

また、トナーの小径化に伴い、トナーがパルプ繊維間の空隙に入り込みやすくなると、定着時に空隙に入り込んだトナーに熱や圧力が伝わりにくくなるため、用紙表面に転写されたトナー像の定着性が低下し、定着むらや光沢むらが発生してしまう。
この問題に対しては、定着工程に入る際に転写紙からトナーを引き剥がす方向に電界を形成することにより定着効率を向上させるという定着システムも含めた方法が提案されている（特許文献６参照）。

なお、定着性向上という観点では、扁平なトナーから形成された未定着トナー像を、ニップ部で加熱加圧によって定着処理する前に、予熱的に加熱する方法も提案されている（特許文献７参照）。しかし、このような方法を利用してもトナーを小径化すれば、トナーがパルプ繊維間の空隙に入り込みやすくなることには変り無く、抜本的な解決にはなり得ない。

一方、ショートラン市場では、１０５ｇ／ｍ²以下のような低坪量の普通紙を用いて、チラシやパンフレット、リーフレット、小規模の雑誌などを作製する要望が増えてきている。しかし、このような用途では、上述したように画像厚みをより薄くすることが求められているため、トナーの小径化と共にトナーのり量の減少と共に、トナーをより小径化することが求められている。

以上に説明したように、小径トナーを利用した電子写真方式において、オフセット印刷を基準とする高品位な画像を得るために、トナー、紙、及び定着システムの三者からの最適化や改良が試みられている。
特開平６−７５４３０号公報特開平７−７７８２５号公報特開平７−１４６５８９号公報特開平１１−２３７８００号公報特開平６−１１８８０号公報特開平２００３−１４０４８３号公報特開平２００３−２９４８４号公報日本画像学会誌Ｖｏｌ．４０、Ｎｏ．２、２００１

しかしながら、小径トナーを用いて普通紙に高品位の画像を形成しようとした場合、トナー粒径に対する用紙の表面状態やパルプ繊維間の空隙の相対的関係や、さらにはトナーのり量の低下による定着時のトナー像への熱伝達効率の影響等、様々な要因が、通常のトナー粒径を用いて画像を形成する場合とは異なってきていると考えられる。従って、従来のように、トナー粒径に対して１つの要因を最適化したのみでは、考慮されていない他の要因の影響を押さえることができず、常に高品位の画像が形成できない場合があると考えられる。

本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、間接乾式電子写真方式のフルカラー複写機やプリンターにより、小径トナーを用いて普通紙等の転写紙に画像を形成しても、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良の発生を抑制し、且つ、細線再現性にも優れる画像形成方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を達成するために、グラフィックアーツやショートラン領域で求められる高品位の画像の形成に適した体積平均粒径が５μｍ以下の小径トナーを用いて、普通紙に画像を形成した場合の問題点について鋭意検討した。
そのために、普通紙の表面状態や内部の構造が、転写や定着に際しトナーとどのような関係にあるのかについて鋭意検討した。まず、上述したように高画質化に対応するために、画像厚みを小さくするには、小径のトナーを用いて単色あたりの最大トナーのり量を小さくする必要がある。従って、転写に際しては、普通紙の表面に露出している空隙部分に、空隙の開口サイズよりも小さいトナーが埋まり込んでしまうことになる。この場合、空隙に入り込んだトナーが近接するパルプ繊維の影響を受けるために発色性の低下を招いてしまう場合があると考えられる。

また、本発明者らが、小径トナーを用いて普通紙に画像を形成した場合、濃度ムラや、光沢ムラ、細線再現不良などが発生する場合があることを確認した。本発明者らは、この原因として、普通紙の表面や内部に存在する空隙のサイズや構造は、用紙表面方向、および、用紙の厚み方向に対して共に不均一であるため、定着時の加熱により溶融したトナーが用紙表面から内部へと浸透し易い部分と、浸透し難い部分が発生するためであると考えた。

本発明者らは、このような知見に基づいて以下の本発明を見出した。すなわち、本発明は、
＜１＞
表面近傍に空隙を有し、１以上の層から構成される転写紙の表面に形成された未定着トナー像を、加熱加圧することにより定着し、画像を形成する定着工程を少なくとも含む画像形成方法において、
前記未定着トナー像の形成に用いられるトナーの体積平均粒径が５μｍ以下であり、前記転写紙の前記未定着トナー像が定着される画像形成面を構成する層の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上および地合指数が２５以上であり、前記画像形成面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。

＜２＞
前記未定着トナー像形成時の単色あたりの最大トナーのり量が、０．３５ｍｇ／ｃｍ²以下であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜３＞
前記転写紙の坪量が１０５ｇ／ｍ²以下であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の画像形成方法である。

＜４＞
前記転写紙に含まれる灰分の含有量が９質量％以上であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。

＜５＞
前記転写紙が２以上の層からなり、前記未定着トナー像が形成される面を構成する層の作製に用いられるパルプスラリーの濾水度が４００ｍｌＣ．Ｓ．Ｆ以下であることを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。

＜６＞
前記転写紙が２以上の層からなり、前記未定着トナー像が形成される面を構成する層に含まれる灰分の含有量が１２質量％以上であることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。

＜７＞
前記定着工程が、互いの外周面同士が対向接触しニップ部を形成する一対のロールを含む定着装置を用い、
前記未定着トナー像が形成された前記転写紙を、前記ニップ部に挿通し、加熱加圧することにより実施されることを特徴とする＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。

＜８＞
前記定着工程が、互いの外周面同士が対向接触しニップ部を形成するエンドレスベルトおよび弾性層を有する加熱ロールと、該加熱ロール外周面を押圧するように前記エンドレスベルトの内周面に当接して配置された圧力付与部材とを含む定着装置を用い、
前記未定着トナー像が形成された前記転写紙を、前記ニップ部に挿通し、加熱加圧することにより実施されることを特徴とする＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。

＜９＞
前記定着工程が、互いの外周面同士が回転方向に沿って対向接触する対向接触領域を形成する一対のエンドレスベルトと、前記対向接触領域の回転方向上流側に位置する前記一対のエンドレスベルトの内周面を押圧しニップ部を形成する一対のロールとを含む定着装置を用い、
前記未定着トナー像が形成された前記転写紙を、前記ニップ部に挿通し加熱加圧した後、前記一対のエンドレスベルトにより挟持したまま前記対向接触領域の回転方向最下流側まで搬送しながら強制冷却し、前記対向接触領域を抜けると共に前記一対のエンドレスベルトから剥離することにより実施されることを特徴とする＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の画像形成方法である。

以上に説明したように本発明によれば、間接乾式電子写真方式のフルカラー複写機やプリンターにより、小径トナーを用いて普通紙等の転写紙に画像を形成しても、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良の発生を抑制し、且つ、細線再現性にも優れる画像形成方法を提供することができる。

本発明の画像形成方法は、表面近傍に空隙を有し、１以上の層から構成される転写紙（以下、単に「転写紙」と略す場合がある）の表面に形成された未定着トナー像を、加熱加圧することにより定着し、画像を形成する定着工程を少なくとも含む画像形成方法において、前記転写紙の前記未定着トナー像が定着される画像形成面を構成する層（以下、「画像形成面層」と称す場合がある）の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上および地合指数が２５以上であり、前記画像形成面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下であることを特徴とする。

従って、本発明の画像形成方法を利用すれば、間接乾式電子写真方式のフルカラー複写機やプリンターにより、小径トナーを用いて普通紙等の転写紙に画像を形成しても、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良の発生を抑制し、且つ、優れた細線再現性を得ることができる。

なお、本発明に用いられる転写紙は、少なくとも表面近傍に空隙を有し、１以上の層から構成されるものであるが、このような用紙としては代表的にはいわゆる普通紙が挙げられる。また、この他にも顔料および接着剤を主成分として含む塗工層が、パルプ繊維を主成分とする基材の表面に設けられていない用紙も挙げることができる。
なお、当該「顔料および接着剤を主成分として含む塗工層」とは、基材の表面近傍に存在する空隙を完全に塞いでしまうような塗工層を意味し、具体的には、〔１〕塗工層中に、炭酸カルシウム、カオリンクレーなどの顔料が絶乾質量で、５０質量％以上含まれ、〔２〕塗工層の形成にさいして用いられる塗工液が、スチレンーブタジエン系やスチレンーアクリル系に代表されるラテックス類、および／または、澱粉系に代表される水性ポリマーを接着剤として５０質量％以上含み、この塗工液を固形分量で少なくとも片面あたり１ｇ／ｍ²以上塗布することにより形成された塗工層を意味する。

本発明において用いられるトナーの体積平均粒径は、５μｍ以下であることが必要であり、４．５μｍ以下であることがより好ましい。体積平均粒径が５μｍを超える場合には、グラフィックアーツ領域やショートラン領域で求められるような細線再現性に優れた高品位の画像を形成することができなくなる。なお、体積平均粒径は、細線再現性の点ではより小さい方が好ましいが、転写時に必要な帯電性を確保するためには２μｍ以上であることが好ましい。

本発明者らは、５μｍ以下の体積平均粒径を持つトナーを用いた場合にも、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良の発生を抑制できる転写紙の空隙量や空隙分布について鋭意検討したところ、画像形成面層の見かけ密度は０．８０ｇ／ｃｍ³以上が必要であり、地合指数は２５以上が必要であることを見出した。

なお、上述したような小径のトナーは、既述したように転写時に転写紙の表面や内部に存在する空隙に埋り込み、定着時の加熱により内部へと浸透し易いため、これが、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良の発生を招いてしまう。従って、このような現象を抑制するには転写紙の表面近傍の領域に存在する空隙量は少ない方がよく、また、その空隙分布も均一であることが必要である。
すなわち、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良に関係するのは、転写紙の厚み方向全域の空隙が関係するのではなく、未定着トナー像が定着される面の表面近傍の領域の空隙のみが関係している。

それゆえ、厳密に言えば、画像の濃度ムラや、光沢ムラ、発色不良に影響を及ぼす表面近傍の層の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上、地合指数が２５以上であることが必要である。
なお、実用上、転写紙の作製に際しては、パルプスラリーを抄紙して得られたウエット状のシート（湿紙）が利用される。このため単層構成の転写紙を作製する場合には１枚のシートが用いられ、２以上の層からなる多層構成の転写紙は、２枚以上のウエット状シートを貼り合わせるか、多層抄紙用の多段からなるヘッドボックスを使用するプロセスを経て作製されることとなる。

従って、本発明に用いられる転写紙が単層構成の転写紙である場合には、１層の画像形成面層が転写紙を構成するととなるため、用紙の厚み方向全体で、見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上、地合指数が２５以上であればよい。
また、本発明に用いられる転写紙が２以上の層からなる多層構成の転写紙である場合には、用紙の画像が形成される面を構成する層、すなわち画像形成面層の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上、地合指数が２５以上であればよい。

ここで、多層構成の転写紙を構成する画像形成面層の厚みは特に限定されないが薄すぎる場合には、画像形成面層よりも内側の層の空隙も影響してくる場合があるため、少なくとも２０μｍ以上であることが好ましい。また、画像形成面層の厚みは、この層を含む多層構成の転写紙の厚みが必要以上に増大することを避けるため７０μｍ以下とすることが好ましい。また、画像形成面層の表面は、少なくとも転写紙とした場合に画像形成面となる面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下であればよい。

なお、見かけ密度が０．８０ｇ／ｃｍ³未満の場合には、定着時の加熱により溶融したトナーが用紙の内部へと深く浸透しやすくなるため、画像形成面層内の空隙分布の不均一性に起因して、トナーが用紙表面から内部へと浸透し易い部分と浸透し難い部分が発生し、これが濃度ムラや光沢ムラが発生しまうことになる。

それゆえ、画像形成面層の見かけ密度はより大きい方が好ましく、０．８２ｇ／ｃｍ³以上であることが好ましく、０．８４ｇ／ｃｍ³以上であることがより好ましい。なお、見かけ密度が大き過ぎる場合には紙厚が低下し、結果として曲げこわさを低下させることにより紙送りトラブルが発生しやすくなる。従って、見かけ密度は１．００ｇ／ｃｍ³以下であることが好ましい。

また、本発明に用いられる転写紙には、少なくとも表面近傍に空隙が存在するため、溶融したトナーが用紙の表面から内部へとある程度浸透することは避けられない。従って、溶融したトナーが用紙の表面から内部へと浸透する場合には、出来る限り均一な浸透が起こるようにする必要があるが、地合指数は２５未満の場合には、粗大な空隙やその局在化が顕著となり空隙分布が不均一となるため、溶融したトナーが用紙の表面から内部へと均一に浸透難くなるため、濃度ムラや光沢ムラが発生しまう。
それゆえ、画像形成面層の地合指数はより大きい方が好ましく、３０以上であることが好ましく、３２以上であることがより好ましい。

このように、本発明に用いられる転写紙は、表面を構成する画像形成面層の空隙量が少ない上に空隙分布の均一性も高いために、空隙に入り込むトナー量が抑えられるので、空隙に入り込んだトナーが近接するパルプ繊維の影響を受けることによって起こる発色性の低下も抑制することができる。これに加えて、定着時に転写紙からトナーを引き剥がす方向に電界を形成するような特殊な機構を備えた画像形成装置を用いて画像形成を行う必要もなく、また、扁平形状のような特殊な形状のトナーを利用する必要もない。従って、本発明の画像形成方法は、既存の画像形成装置を用い、一般的に多用されているトナーの製造方法を利用して作製された入手の容易な小径トナーが利用できるため汎用性も高い。

また、細線再現性を向上させるためには、トナーの体積平均粒径以外に転写紙の画像形成面の表面粗さも重要である。具体的には画像形成面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下であることが必要であり、１３μｍ以下であることが好ましく、０μｍに近ければ近いほどよい。これにより、体積平均粒径が５μｍ以下の小径トナーを用いても転写紙表面の凹部に埋まりこむトナー量を減少させることでき、細線再現性を向上させることができる。

また、本発明では、体積平均粒径が５μｍ以下の小径トナーを用いているため、未定着トナー像形成時の単色あたりの最大トナーのり量を小さくすることが容易であるが、この単色あたりのトナーのり量は、０．３５ｍｇ／ｍ²以下であることが好ましい。トナーのり量が０．３５ｍｇ／ｍ²を超える場合には、画像厚みが増大し、画像を見た場合に視覚的な違和感を与えてしまう場合がある。また、画像の画像濃度の確保等の実用上の観点からは最大トナーのり量は０．２５ｍｇ／ｍ²以上であることが好ましい。

なお、本発明において、見かけ密度は、ＪＩＳＰ８１１８に準じて測定した。また、十点平均表面粗さＲｚは、ＪＩＳＢ０６０１に基づいて測定した。
この十点平均表面粗さは、小坂研究所製サーフコーダＳＥ−３０Ｋを用いて、低域カットオフ値０．２５ｍｍで測定した。なお、十点平均粗さＲｚの測定にはＲｚの範囲に対応する基準長さ及び評価長さの基準値があることがＪＩＳＢ０６０１に定められている。本発明に用いられる転写紙の画像形成面の十点平均粗さＲｚは、通常１０μｍを超え、５０μｍ以下であることから、通常、基準長さは２．５ｍｍ、評価長さは１２．５ｍｍで行っている。ただしＲｚが１０μｍ以下の場合、それに合わせて基準長さ、評価長さを変更しているのは言うまでもない。例えば、Ｒｚの範囲が０．５μｍを超え１０．０μｍ以下の場合の基準長さは０．８ｍｍ、標準長さは４ｍｍ、Ｒｚの範囲が０．１μｍを超え０．５μｍ以下の場合の基準長さは０．２５ｍｍ、標準長さは１．２５ｍｍとなる。

さらに地合指数の測定には、Ｍ．Ｋ．Ｓｙｓｔｅｍｓ社製の３Ｄシートアナライザー（Ｍ／Ｋ９５０）を使用し、測定に際しては、アナライザーの絞りを直径１．５ｍｍに設定した。
測定は以下のようにして実施した。まず、透明なパイレックス（登録商標）製のドラムに貼り付けた用紙（ドラム幅方向に１８０ｍｍ、周方向に２５０ｍｍとなるように設置）の裏面から光を照射し、用紙を透過した光の微小面積部分の光量をディテクターで検出し、光電変換した後、ＡＤ変換してデータ化した。その際、光源およびディテクターを、ドラムのドラム回転軸方向に沿って移動させることにより、１８０×２５０ｍｍの面積全域にわたってデータを採取した。

次に、このようにして得られたデータの光量分布を６４等分（階級わけ）し、その光量あたりの頻度数のヒストグラムを求めた。その際、下式（１）に示され得るように、１００以上の度数が出現した階級の数とピーク階級の頻度数との比を取ったものを、地合指数（ＦｏｒｍａｔｉｏｎＩｎｄｅｘ＝ＦＩ）として求めた。
なお、転写紙の地合指数は、その値が大きい方が紙質にむらが少なく地合いが良いことを示しており、用紙の空隙という観点では面方向や厚み方向の空隙分布がより均一であること示唆している。
・式（１）ＦＩ＝（（ピーク階級の頻度数）／（１００度数以上の階級の数））×（１／１００）

また、濃度ムラ、光沢ムラなどの画像ムラや、細線再現性は、転写紙の坪量（ＪＩＳＰ８１２４で規定される坪量）が１０５ｇ／ｍ²以下になるとより顕著に悪化する。すなわち、坪量が１０５ｇ／ｍ²以下の転写紙では、それ以上のいわゆる厚紙と称される転写紙と比較して熱容量が小さくなるために、定着時に与えられる熱に対して、温度上昇が大きくなり結果的に上述した問題を発生しやすい。
しかしながら、本発明の画像形成方法を利用すれば、転写紙の坪量が１０５ｇ／ｍ²以下であっても濃度ムラ、光沢ムラなどの画像ムラや、細線再現性の悪化を抑制することができる。

なお、見かけ密度を０．８０ｇ／ｃｍ³以上、地合指数を２５以上、十点平均表面粗さＲｚを１５μｍ以下に調整する方法としては、転写紙に含まれる灰分（ＪＩＳＰ８００３に規定される灰分を意味し、５７５℃４時間灰化処理して得られた灰分）の含有量を制御する方法が挙げられる。具体的には、転写紙に含まれる灰分の含有量を、９質量％以上とすることが好ましく、１３質量％以上とすることがより好ましい。これにより、空隙部分が灰分により充填されるため、見掛け密度、地合指数、十点表面粗さＲｚを上記の範囲内に容易に調整することができる。
しかしながら、灰分の含有量が多すぎる場合には紙粉の発生が顕著になる場合があるため、灰分の含有量の上限値は２５質量％以下であることが好ましく、２２質量％以下であることがより好ましい。

なお、灰分としては、転写紙の作製に際して無機系の填料を内添または外添により利用することができ、この無機系の填料の粒径は１〜８μｍの範囲内が好ましく、１．５〜７μｍの範囲内がより好ましい。粒径が１μｍを下回る場合には、空隙部分を充填する効果が小さくなり、粒径が８μｍを上回ると表面粗さが粗くなってしまう場合があるために望ましくない。なお、必要に応じて、有機系の填料を併用することもできる。

次に、本発明に用いられる転写紙、トナー（現像剤）および画像形成装置と、これらを利用した画像形成方法とについてより詳細に説明する。
［転写紙］
本発明の画像形成方法に用いられる転写紙に使用されるパルプ繊維は、特に限定されるものではないが、例えば、クラフトパルプ繊維、サルファイトパルプ繊維、セミケミカルパルプ繊維、ケミグラウンドパルプ繊維、砕木パルプ繊維、リファイナーグラウンドパルプ繊維、サーモメカニカルパルプ繊維等を使用することが好ましい。また、これらの繊維中のセルロースあるいはヘミセルロースを化学的に修飾した繊維も必要に応じて使用することができる。

さらに、綿パルプ繊維、麻パルプ繊維、ケナフパルプ繊維、バガスパルプ繊維、ビスコースレーヨン繊維、再生セルロース繊維、銅アンモニアレーヨン繊維、セルロースアセテート繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリ塩化ビニリデン系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリウレタン系繊維、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール共重合体、フルオロカーボン系繊維、ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、金属繊維、シリコンカーバイド繊維等の各繊維を、単独あるいは複数組み合わせて使用することができる。

また、必要に応じて、パルプ繊維にポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の合成樹脂を含浸あるいは熱融着させて得られた繊維を使用することもできる。
また上質系および中質系の古紙パルプを配合することもできる。古紙パルプの配合量としては、用途や目的等に応じて決定されるが、例えば、資源保護の観点から古紙パルプを配合する場合には、全繊維中１０質量％以上、好ましくは３０質量％以上配合することができる。

本発明に用いられる転写紙には、填料を使用することが好ましい。ここで使用できる填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、カオリン、焼成クレー、パイオロフェライト、セリサイト、タルク等の珪酸類や二酸化チタン等の無機填料、および、尿素樹脂、スチレン等の有機顔料、さらにはポリエステル系や、スチレンーアクリル系などの熱可塑性樹脂粒子を配合することも可能である。これらの填料の配合量は１０質量％以上２５質量％以下配合することが望ましく、１３質量％以上２２質量％以下配合することがより望ましい。

また、内添または外添により、サイズ剤等の各種薬品を使用することができる。サイズ剤の種類は、ロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤等のサイズ剤を挙げることができ、硫酸バンド、カチオン化澱粉等、適当なサイズ剤と繊維との定着剤を組み合わせても使用できる。
電子写真方式の複写機やプリンター等におけるコピー後の用紙保存性の観点から、中性サイズ剤、例えば、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤、アルキルケテンダイマー、アルケニルケテンダイマー、中性ロジン、石油サイズ、オレフィン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂等が好ましい。また、表面サイズ剤として、酸化変性澱粉、酵素変性澱粉、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどのセルロース変性体を単独もしくは組み合わせて使用することができる。

さらに、本発明の画像形成方法に使用する転写紙には、用紙の電気抵抗率を調整する目的で塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化錫、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の無機物や、アルキルリン酸エステル酸、アルキル硫酸エステル酸、スルホン酸ナトリウム塩、第４級アンモニウム塩等の有機系の材料を単独あるいは混合して使用することができる。

また、必要に応じて紙力増強剤を内添あるいは外添することができる。紙力増強剤としては、でんぷん、変性でんぷん、植物ガム、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ジアルデヒドでんぷん、ポリエチレンイミン、エポキシ化ポリアミド、ポリアミド−エピクロルヒドリン系樹脂、メチロール化ポリアミド、キトサン誘導体等が挙げられ、これらの材料を単独あるいは混合して使用することができる。
上記のものの他に、染料、ｐＨ調整剤等、通常の塗工紙用基紙に配合される各種助剤を適宜使用しても構わない。

本発明に使用する転写紙の坪量（ＪＩＳＰ−８１２４で規定される坪量）は特に限定されないが、好ましくは５０ｇ／ｍ²以上１０５ｇ／ｍ²以下であることが望ましい。坪量が５０ｇ／ｍ²を下回ると、転写紙のこしが小さくなることより定着工程での巻き付きや、剥離不良にともなう画像欠陥が発生しやすくなる場合がある。また、坪量が１０５ｇ／ｍ²を上回ると、トナーを定着させやすくさせるために、定着速度を低下させるなどの手段が必要となり、生産性を低下させる場合がある。

見かけ密度を０．８０ｇ／ｃｍ³以上とし、さらに好ましくは０．８２ｇ／ｃｍ³以上とするには、抄造工程でのウエットプレス工程での圧力を増加させたり、カレンダー工程でカレンダーロールの線圧を増加させる方法が挙げあれる。また、使用するパルプの濾水度を低下させることによっても調整は可能である。さらには、前述したように填料を増配することによっても可能であるが、必ずしもこれらに限られるものではなく、公知のどのような手段を用いても構わない。これらの手段は、十点表面平均粗さＲｚを１５μｍ以下にする手段としても利用できる。さらには、カレンダー工程での圧力だけでなく温度を同時に変更したり、サイズプレス工程での添加材料を工夫することなどにより、表面粗さと見かけ密度をある程度独立して制御することも当然可能であるが、従来知られている方法はすべて用いることができる。

また、地合指数を２５以上に調整するには、ベース紙（基材）のスクリーンや渦流式クリーナーを抄紙機のヘッドボックスの直前に設置し、原質の流動方向が一定とならないようにしたり、グアルガム、ロカストビーンガム、マンノガラクタン、脱アセチル化カラヤガム、アルギン酸塩、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなど公知の添加薬品を用いて原質のフロック化を管理する方法などがあるが、これらに限定されるものではない。

また、本発明に使用する転写紙の繊維配向性は特に規定しないが、好ましくは超音波伝播速度法による繊維配向計（例えば、野村商事株式会社製ＳＳＴ２１０など）で１．０〜１．５にあることが良く、さらに望ましくは１．１〜１．３５であることがよい。これにより、カールや、剥離不良を低減させることができる。

また、２以上の層からなる多層構造の転写紙の抄紙を行うためには、各層の紙料スラリー（パルプスラリー）をそれぞれ用意し、たとえば円網型のバット式、サクションフォーマー、ウルトラフォーマーなどの抄紙機や、長網型のＡｒｃｕ−Ｆｏｒｍｅｒ（ＴａｍｐｅｌｌａＡＢ：ＯＹ製）、Ｕｌｔｒａ−Ｔｗｉｎ−Ｆｏｒｍｅｒ（株式会社小林製作所製）、Ａｌｌａｄｉｎ−Ｆｏｒｍｅｒ（三起鉄工株式会社製）などの抄紙機を用いることができるが、これらに限られるものではない。

多層抄紙を行う際の画像形成面層の形成に用いる紙料スラリーについては、ＪＩＳＰ８１２１で規定される濾水度が４００ｍｌＣ．Ｓ．Ｆ以下であることが望ましい。さらに好ましくは、３５０ｍｌＣ．Ｓ．Ｆである。濾水度を４００ｍｌ以下としてパルプ繊維の叩解を進めることで、繊維が叩かれることにより柔軟となり、転写紙の画像形成面層の空隙を小さくすることができる。また、画像形成面層に含まれる灰分の含有量は、空隙部分の灰分による充填と紙粉の発生抑制とのバランスから、１２質量％以上２５質量％以下、さらに好ましくは１８質量％以上２５質量％以下であることが望ましい。また、前述したように灰分としては主に無機系の填料が用いられるため、空隙部分の充填には無機系填料の配合量が多いほど好ましい。

本発明に使用する転写紙を仕上げる場合には、開封直後の製品水分率が適切な範囲内、具体的には好ましくは３〜６．５質量％、より好ましくは４．５〜５．５質量％程度の範囲内に収まるように、抄紙機、コータのドライヤーおよびカレンダー工程等で含水量を調整することが好ましい。また、保管時に吸脱湿が発生しないように、ポリエチレンラミネート紙等の防湿包装紙やポリプロピレン等の材料を用いて包装することが望ましい。

［トナー（および現像剤）］
次に、本発明の画像形成方法に用いることができるトナー（および現像剤）としては、以下の如きものが好適に用いることができる。
（トナー）
本発明の画像形成方法に用いるに好適なトナーの結着樹脂成分としては、一般に、非晶質ポリエステル系樹脂、結晶性ポリエステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂などが挙げられるが特に制限されるものではない。また、好適なトナーの顔料成分としては、特に制限は無く、従来公知のものが問題なく使用可能である。

本発明に用いられるトナーの製造方法については、粉砕法、重合法等どのような製造方法を採用してもかまわないが、樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、着色剤を分散した着色剤分散液とを混合し、樹脂粒子および着色剤をトナー粒径に凝集させ、得られた凝集体を樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱、融合させる乳化重合凝集法が好ましい。乳化重合凝集法は、例えば、特開平６−２５０４３９号公報や特許第３１４１７８３号公報等に開示された方法等が挙げられるが、勿論これに限られるものではない。
なお、以下の本発明に用いられるトナーの結着樹脂等のトナー構成材料の説明においては、これらトナー構成材料そのものの製造やトナー製造時の利用形態は、基本的に乳化重合凝集法等の湿式製法を前提として説明するが、下記に列挙するトナー構成材料そのものは、乾式製法等のその他の製法にも勿論、適用可能である。

本発明に用いられるトナーの結着樹脂の具体例としては、公知の樹脂材料を用いることができるが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類：アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類：アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類：ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類：ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類：エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類：などの単量体の単独重合体、これらを２種以上組み合せて得られる共重合体又はこれらの混合物を挙げることができ、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等が挙げられる。
これらの中では、特にスチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体が好ましい。

本発明に用いられるトナーは、キャリアとの帯電性を向上させるため、解離性ビニル系単量体を結着樹脂を構成する単量体とともに結着樹脂の重合時に含有させても良い。
解離性ビニル系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなど高分子酸、高分子塩基の原料となる単量体をいずれも使用することができる。これらの中でも重合体形成反応の容易性などから高分子酸が好適であり、中でもアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を有する解離性ビニル系単量体が帯電量の制御性の観点から好ましい。なおこれら解離性ビニル系単量体は通常、結着樹脂の重合時に、共重合させて用いることができる。

本発明に用いられるトナーの結着樹脂の重合時に際しては、連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に制限はないが、チオール成分を有する化合物を用いることができる。具体的には、ヘキシルメルカプタン、ヘプチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ノニルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類が好ましく、特に分子量分布が狭く、そのため高温時のトナーの保存性が良好になる点で好ましい。

また、結着樹脂には、必要に応じて架橋剤を添加することもできる。このような架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類；等が挙げられる。

上記に列挙したこれらの架橋剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。また、上記架橋剤のうち、より好ましい架橋剤としては、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類などが挙げられる。
架橋剤の好ましい含有量は、結着樹脂の原料である重合性単量体総量に対して０．０５〜５質量％の範囲が好ましく、０．１〜１．０質量％の範囲がより好ましい。

本発明に用いるトナーの結着樹脂は、重合性単量体のラジカル重合により製造することもできる。
ここで用いるラジカル重合用開始剤としては、特に制限はない。具体的には、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類、２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類、１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。

また、本発明に用いるトナーに添加する着色剤としては、公知のものが使用できる。
例えば顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、黒色酸化チタン、黒色水酸化鉄、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、さらに非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイト等の磁性粉、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。

また、着色剤としては、染料を使用することも可能で、使用できる染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン等があげられる。また、これらの単独もしくは混合し、更には固溶体の状態で使用できる。
これらの着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。
なお、着色剤は、極性を有する界面活性剤を用い、前記ホモジナイザーによって水系に分散されるため、着色剤はトナー中での分散性の観点から選択される。着色剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して３〜５０重量部添加することができる。

離型剤の例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類：加熱により軟化点を有するシリコーン類：オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類：カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス：ミツロウのごとき動物系ワックス：モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物或いは石油系ワックス：などが挙げられ、さらにそれらの変性物が使用することができる。

離型剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化し、粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を作製することができる。

本発明におけるトナーの製造において、例えば、懸濁重合法を利用する場合における分散時の安定化、乳化重合凝集法を利用する場合における樹脂粒子分散液、着色剤分散液、及び離型剤分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いることができる。

上記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。

本発明に用いられるトナーにおいては、一般的にはアニオン系界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子、着色剤の分散に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはアニオン系界面活性剤を用いることが有利である。
非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。

アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。

カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。

非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。

界面活性剤の各分散液中における含有量としては、一般的には少量であり、具体的には０．０１〜１０質量％程度の範囲であり、より好ましくは０．０５〜５質量％の範囲であり、さらに好ましくは０．１〜２質量％程度の範囲である。
含有量が０．０１質量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題があり、また、１０質量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる等の理由から好ましくない場合がある。一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物は、界面活性剤の使用量が少量でも安定である。

また、懸濁重合法等に用いる分散安定剤としては、難水溶性で親水性の無機微粉末を用いることができる。使用できる無機微粉末としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸３カルシウム（ヒドロキシアパタイト）、クレイ、ケイソウ土、ベントナイト等が挙げられる。これらの中でも炭酸カルシウム、リン酸３カルシウム等は微粒子の粒度形成の容易さと、除去の容易さの点で好ましい。
また、常温固体の水性ポリマー等も用いることができる。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等が使用できる。

また、本発明に用いられるトナーには、必要に応じて帯電制御剤が添加されてもよい。
帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。
湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減との点で、水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。なお、本発明におけるトナーは、磁性材料を内包する磁性トナー及び磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。

本発明で使用する離型剤は、樹脂粒子分散液に混合して配合することができる。好ましくは、樹脂微粒子、着色剤粒子及び離型剤粒子を凝集した後に、さらに樹脂微粒子分散液を追加して凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着することが帯電性、耐久性を確保する観点から望ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。本発明においては、オイルレス定着装置での離型性能確保の観点からポリエチレン系、パラフィン系、カルナバ系のワックスを使用することが好ましい。
これらのワックス類は、室温付近では、トルエンなど溶剤にはほとんど溶解しないか、溶解しても極めて微量である。

また、これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断付与能力を有するホモジナイザーや圧力吐出型分散機（ゴーリンホモジナイザー、ゴーリン社製）で微粒子状に分散させ、１μｍ以下の粒子の分散液を作製することができる。また必要に応じて、画像の耐候性などを向上させるために重合性紫外線安定性単量体などを含有しても良い。

重合性紫外線安定性単量体の例としては４−（メタ）アクリロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２，６，６−テトラピペリジン、４−（メタ）アクリロイルオキシ−１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン、４−（メタ）アクリロイルアミノ−１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン、４−シアノ−４−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１−（メタ）アクリロイルー４−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどのピペリジン系化合物が効果的である。これらは、１種また２種以上を用いることができる。

これらの離型剤は、トナー構成固体分総質量に対して５〜２５質量％の範囲で添加することが、オイルレス定着システムにおける定着画像の剥離性を確保する上で望ましく、さらに好ましくは７〜２０質量％の範囲で添加することが好ましい。なお、得られた離形剤粒子分散液の粒子径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定することができる。

また、本発明の画像形成方法に用いるトナーは、流動性付与やクリーニング性向上の目的で通常のトナーと同様に乾燥した後、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機微粒子やビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子といった外添剤を乾燥状態でせん断をかけながらトナー粒子表面に添加して使用することができる。
また、水中にてこれら外添剤をトナー表面に付着せしめる場合、無機微粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなど、通常トナー表面の外添剤として使うすべてのものをイオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基を利用して分散させることにより使用することができる。

本発明に用いられるトナーの体積平均粒子径としては、既述したように５μｍ以下であることが必要であり、４．５μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以下であることがより好ましい。また下限値としては２μｍ以上であることが好ましく、２．５μｍ以上であることがより好ましい。トナーの体積平均粒子径が、２μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下する場合がある。一方、５μｍを越えると、既述したように、細線再現性に優れた高品位の画像を形成することができなくなる。

ここでトナーの体積平均粒子径とは、小径側から累積体積が５０％になる粒子径（Ｄ_50v）を意味し、例えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）などの測定器を用いて測定することができる。
また、本発明に用いられるトナーの粒度分布としては、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖとして、１．２８以下であることが好ましく、１．２５以下であることがより好ましい。特に乳化凝集法で製造することにより、かかる粒度分布のシャープなトナーを得ることができる。ＧＳＤｖが１．２８を越えると、画像の鮮鋭性、解像性が低下する場合がある。
ここでトナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖとは、小径側から累積体積が８４％になる体積平均粒子径Ｄ_84vに対する、同累積体積が１６％になる体積平均粒子径Ｄ_16vの比（Ｄ_84v／Ｄ_16v）の平方根のことをいい、体積平均粒子径の測定に用いる装置と同様の装置を用いて測定することができる。

なお、測定するトナーの体積平均粒子径が２μｍ未満の場合には、上述した測定装置の代わりにレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定することができる。
この場合の測定法としては、溶液にトナー粒子を分散させた分散液試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒子径を、体積平均粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒子径として求めることができる。

本発明に用いられるトナーの粒子形状としては、下式（２）で定義される形状係数ＳＦ１の平均値が１００〜１４０の範囲であることが望ましく、１１０〜１３５の範囲であることがより望ましい。
・式（２）ＳＦ１＝ＭＬ²×１００×π／４Ａ
（但し、式（２）中、ＭＬはトナーの粒子の径の最大長（μｍ）を表し、Ａはトナー粒子の投影面積（μｍ²）を表す）

上記形状係数ＳＦ１は、トナーの形状などの形態を表現する係数として使用され、光学顕微鏡等でトナー粒子を観察した場合に、トナー粒子の面積、長さ、形状等を高精度に定量解析する事が出来る、画像解析という統計的手法に基づくものであり、例えばイメージアナライザー（ＮＩＲＥＣＯ社製ＩｍａｇｅＡｎａｌｙｚｅｒＬＵＺＥＸＩＩＩ）等により測定可能である。
なお、本発明においては形状係数ＳＦ１は、測定対象となるトナーの粒子２００個について、画像解析して得た形状係数ＳＦ１の値を平均した値を用いた。

上記式（２）から明らかなように、形状係数ＳＦ１は、トナーの粒子の径の最大長を２乗した値を当該トナー粒子の面積で割った値にπ／４を掛け、更に１００倍して得られる数値であり、トナー粒子の形状が球に近いほど１００に近い値となり、逆に細長い程、大きな値となる。すなわち、トナーの最大径と最小径との差、つまり、形状係数ＳＦ１は、歪みを表す指標となる。完全球形であれば、形状係数ＳＦ１＝１００である。

（現像剤）
本発明の画像形成方法に用いることができる現像剤は、少なくとも体積平均粒子径が５μｍ以下のトナーを含むものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。
本発明に用いられる現像剤は、トナー単独からなる一成分系現像剤、あるいは、トナーおよびキャリアを組み合わせて用いる二成分系現像剤から選択することがきる。
二成分系現像剤において用いられるキャリアとしては、特に制限はなく、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に開示された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。二成分系現像剤における、トナーおよびキャリアの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

［画像形成方法］
次に、本発明の画像形成方法の各工程の詳細や、これに用いる画像形成装置、定着装置についてより詳細に説明する。
本発明の画像形成方法は、上述した画像形成面層の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上、地合指数が２５以上および画像形成面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下である転写紙、並びに、体積平均粒子径が５μｍ以下のトナーを組み合わせて用いるのであれば、公知の電子写真法を利用した画像形成工程が適用できるが、転写紙表面に形成された未定着トナー像を、少なくとも加熱加圧することにより定着し、画像を形成する定着工程を少なくとも含んでいることが好ましく、この他にも、例えば、潜像担体表面に潜像を形成する潜像形成工程、潜像を現像剤を用いて現像し、潜像担体表面に未定着トナー像を形成する現像工程、現像された未定着トナー像を被転写体（上述した本発明に用いられる転写紙）に転写する転写工程を含んでいることがより好ましい。

また、潜像担体表面に形成された各色の未定着トナー像を、ベルト等の中間転写体上に重ね合わせて転写することにより未定着カラートナー像を形成し、さらにこの未定着カラートナー像を転写紙表面に一括転写する中間転写工程を採用すれば、フルカラー画像を形成することもでる。
また、本発明においては、上述した転写紙、および、体積平均粒子径が５μｍ以下のトナーを組み合わせて用いるため、従来公知の各種の定着装置を使用しても、定着装置の種類に拠らず、定着工程における巻きつき、剥離不良に伴う画像欠陥の発生を防止することができる。
以下、本発明の画像形成方法において適用可能な画像形成装置の例を挙げる。

＜画像形成装置Ｉ＞
図１は、本発明の画像形成方法に好適に用いられる画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、矢印Ａ方向に回転する感光体（潜像担体）１１を備え、感光体１１の周りには、ロール型の帯電器１２、露光装置１３、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの４色の現像剤をそれぞれ収容する現像器１４ａ、１４ｂ、１４ｃおよび１４ｄを内蔵した現像装置１４、ベルト状の中間転写体１５、クリーナー１６、および光除電器１７が、この順序で配置されている。中間転写体１５は、支軸ロール１８ａ，１８ｂ，１８ｃにより張架されている。支軸ロール１８ａは、中間転写体１５を介して、感光体１１と圧接部（一次転写部）を形成している。支軸ロール１８ｃは、中間転写体１５を介して、転写用ロール１９で圧接されている。中間転写体１５と転写用ロール１９との圧接部（２次転写部）の間は、不図示の搬送手段により搬送される被転写体７が矢印Ｂ方向に挿通可能である。当該圧接部（２次転写部）の被転写体７の搬送路上には、熱ロール１と、これに対向配置された圧着ロール２とを含む定着装置が配置されており、２次転写部を通過した被転写体７は、この一対のロール間に形成されたニップ部を挿通可能である。

図１に示す画像形成装置においては、以下のように画像が形成される。
まず、帯電器１２により帯電させた感光体１１を露光装置１３により、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの４色の各画像情報に基づいて露光して、感光体１１表面に各色の潜像を形成させる。この感光体１１表面の潜像は、現像装置１４に内蔵された現像器１４ａ、１４ｂ、１４ｃおよび１４ｄのうち前記各色に対応した現像器にて現像され未定着トナー像が形成される。現像された未定着トナー像は、支軸ロール１８ａと対向する部位にて、ベルト状の中間転写体１５の外周面に静電的に転写される。

なお、感光体１１表面の未定着トナー像を被転写体（転写紙）７に転写した後、感光体１１表面に残存したトナーは、クリーナー１６よって除去される。また、感光体１１表面に残存した残留電荷は、光除電器１７によって除電される。そして感光体１１は、次の画像形成に備えられる。
この操作をシアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの４色についてそれぞれ行い、中間転写体１５の外周面に順次積層することで、中間転写体１５の外周面には、フルカラーの未定着トナー像が形成される。

中間転写体１５の外周面に形成されたフルカラーの未定着トナー像は、中間転写体１５の矢印Ｐ方向への進行に伴い、支軸ロール１８ｃと転写用ロール１９とが中間転写体１５を介して圧接されている部位（２次転写部）まで移動する。中間転写体１５外周面の未定着トナー像は、当該ニップ部を通過する際、ともに挿通され矢印Ｂ方向に進行する被転写体７表面に転写される。
このようにして得られた被転写体７表面の未定着トナー像は、２次転写部の搬送方向下流側に位置する定着装置により定着される。なお、図１中に示す定着装置は、互いの外周面同士が対向接触しニップ部を形成する一対のロールを含み、被転写体がニップ部を挿通する際に加熱加圧することによって未定着トナー像を定着するものであるが、加熱加圧により未定着トナー像を定着する機能を備えた定着装置であれば、特に限定することなくいずれも使用することができる。

本発明の画像形成方法に用いる定着装置としては、接触型熱定着装置を挙げることができ、例えば芯金外周にゴム弾性層が形成され、必要に応じてさらに定着部材表面層を具備した加熱ロールと、芯金外周にゴム弾性層が形成され、必要に応じて定着部材表面層を具備した加圧ロールと、からなる熱ロール型の定着装置や、そのロールとロールとの組み合わせを、ロールとベルトとの組み合わせや、ベルトとベルトとの組み合わせに代えた定着装置等を挙げることができる。

定着部材の基材（コア）には、耐熱性に優れ、変形に対する強度が強く、熱伝導性の良い材質が選択され、ロール型の定着装置の場合には、例えばアルミ、鉄、銅等が選択され、ベルト型の定着装置の場合には、例えばポリイミドフィルム、ステンレス製ベルト等が選択される。ロール型の定着装置における基材の表面には、通常シリコーンゴム、フッ素ゴム等からなるゴム弾性層が設けられている。
前記定着部材の基材やゴム弾性層には、目的に応じて各種の添加剤等が含有されていてもよく、例えば、磨耗性向上、抵抗値制御等の目的でカーボンブラックや金属酸化物、ＳＩＣなどのセラミックス粒子等が含有されていてもよい。
以下に、いくつかの好ましい定着装置の例を示す。

＜定着装置Ｉ＞
まず、熱ロール型の定着装置の例（定着装置Ｉ）について詳記する。この定着装置は、互いの外周面同士が対向接触しニップ部を形成する一対のロールを含むものであり、この定着装置では、未定着トナー像が表面に形成された被転写体を、ニップ部に挿通し、加熱加圧することにより定着が行われる。
図２は、このような熱ロール型定着装置の一例を示す概略模式図であり、図１に示される画像形成装置において採用されているものである。
図２に示す定着装置は、主として、ロール形状を有する熱ロール１と、これに対向配置された圧着ロール２とからなる。熱ロール１は、その内部（コア８内部）にこれを加熱するための加熱源３が配され、コア８の外周に、弾性層５が形成され、さらにその外周に熱ロール１の表面を成す定着部材表面層４が形成されてなる。圧着ロール２の構成についてはロール状であれば特に限定されないが、内部に加熱源３’を備えていたり、外周面を形成する弾性層５’を備えていてもよい。

未定着トナー像６が表面に形成された被転写体７が、矢印Ｂ方向への進行により、圧着ロール２と熱ロール１との間のニップ部に挿通されると、その通過の際に、加熱および加圧されて未定着トナー像の定着が行われる。
図２に示す定着装置には、必要に応じてさらに、熱ロール１の表面に付着したトナーを除去するためのクリーニング部材（不図示）、被転写体７を熱ロール１から剥離させる爪（フィンガー、不図示）などを有していてもよい。なお、図２に示される定着装置における加熱源３は、温度制御装置（不図示）により、熱ロール１表面温度が一定となるように制御されている。

熱ロール１および／または圧着ロール２には、単層または積層構造の弾性層５，５’を備えていることが好ましい。弾性層５，５’には、シリコーンゴムやフッ素ゴム等の耐熱性ゴムが用いられ、そのゴム硬度（ＪＩＳ−Ａ）は、６０以下であることが好ましい。定着部材が弾性層５，５’を有すると、被転写体７上の未定着トナー像６の凹凸に追従して定着部材が変形し、定着後における画像表面の平滑性を向上させることができる点で有利である。

当該弾性層５，５’の厚みとしては、０．１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましく、０．５〜２ｍｍの範囲内であることがより好ましい。弾性層５，５’の厚みが３ｍｍを超えて厚すぎると、定着部材の熱容量が大きくなり、定着部材を所望の温度まで加熱するのに長い時間を要する上、消費エネルギーも増大してしまう点で好ましくない。また、その厚みが０．１ｍｍ未満で薄すぎると、定着部材表面における変形が未定着トナー像の凹凸に追従できなくなり、溶融ムラが発生する場合があり、また、剥離に有効な弾性層の歪みが得られ難い点で好ましくない。

＜定着装置ＩＩ＞
次に、ベルト−ロールニップ型の定着装置の例（定着装置ＩＩ）について詳記する。この定着装置は、互いの外周面同士が対向接触しニップ部を形成するエンドレスベルトおよび弾性層を有する加熱ロールと、該加熱ロール外周面を押圧するように前記エンドレスベルトの内周面に当接して配置された圧力付与部材とを含むものであり、この定着装置では、未定着トナー像が表面に形成された被転写体を、ニップ部に挿通し、加熱加圧することにより定着が行われる。

図３は、このようなベルト−ロールニップ型定着装置の一例を示す概略模式図である。
図３に示す定着装置は、加熱源を内蔵した加熱定着ロール２１と、３つの支持ロール２２，２３，２４に張架され加熱定着ロール２１に圧接されるエンドレスベルト２５と、このエンドレスベルト２５の内周面側に当接され、加熱定着ロール２１の表面に沿ってエンドレスベルト２５を押圧する圧力付与部材３１と、で主要部が構成されている。

以下に図３に示す定着装置の構成を具体的な部材や寸法を示しつつ説明するが、勿論、図３に示す定着装置の具体的構成は、以下の説明のみに限定されるものではない。
加熱定着ロール２１は、内部に円筒状のコア３２を有しており、モータ３８によって矢印Ｃ方向に回転駆動されるものである。まず、コア３２は、外径４７ｍｍ、内径４２ｍｍ、長さ３５０ｍｍのアルミニウムで形成されている。コア３２の表面には、下地層２７ａとして硬度４５°（ＪＩＳ−Ａ）のＨＴＶシリコーンゴムが厚さ２ｍｍで直接被覆され、さらにその外周面にトップコート層２７ｂとしてＲＴＶシリコーンゴムが厚さ５０μｍでディップコートされている。これら２つの層により被覆層２７が形成されており、被覆層２７の外周面は鏡面に近い表面状態に仕上げられている。

下地層２７ａのゴムの硬度は、Ｔｅｃｌｏｃｋ社製のスプリングタイプのＡ型硬度計により、ＪＩＳ−Ｋ６３０１に準拠して、荷重９．８Ｎ（１，０００ｇｆ）を付加して計測した結果である。なお、コア３２としてはアルミニウムでなくても熱伝導率の高い金属製のものを使用することができ、被覆層２７としては耐熱性の高い弾性体であれば他の材料を使用することができる。

コア３２の内部には、加熱源として出力８５０Ｗのハロゲンランプ３５が配置されている。また、加熱定着ロール２１の表面には、温度センサ３０が配置され、加熱定着ロール２１表面の温度を計測する。そして、温度センサ３０の計測信号により、図示しない温度コントローラによってハロゲンランプ３５がフィードバック制御されて、加熱定着ロール２１の表面が１５０℃に調節されるようになっている。

また、加熱定着ロール２１の近傍にはオイル供給装置９が配設されている。オイル供給装置９は、離型剤を貯蔵するタンク９ａからスポンジ状の吸上げ部材９ｂ、ロール９ｃ，９ｄを通じて加熱定着ロール２１の表面に離型剤を常に一定量供給する。これにより被転写体３７に未定着トナー像３６を定着する際に、未定着トナー像３６の一部が加熱定着ロール２１にオフセットすることが防止される。オイル供給装置９によって供給される離型剤としては、例えば、粘度１０００ｍｍ²／ｓ（１０００ｃＳｔ）のジメチルシリコーンオイル（商品名「ＫＦ−９６」：信越化学株式会社製）が使用される。なお、離型剤を含有するトナーを用いる場合には、オイル供給装置９は無くてもよい。

圧力付与部材３１は、ベースプレート３１ａの表面に弾性層３１ｂと低摩擦層３１ｃとを積層して形成したものであり、ベースプレート３１ａ側に配置された圧縮コイルスプリング２６によって加熱定着ロール２１に向けて押圧されている。ベースプレート３１ａは、幅（エンドレスベルト２５の走行方向）２０ｍｍ、長さ（エンドレスベルト２５の走行方向に対して垂直方向）３２０ｍｍ、厚さ５ｍｍのステンレス鋼製のものである。また、弾性層３１ｂは、ゴム硬度２３°のシリコーンスポンジ（シリコーンゴムの発泡体）からなる厚さ５ｍｍのものである。

なお、ここでゴム硬度は、高分子科学社製のアスカーＣタイプのスポンジ用ゴム硬度計により、荷重２．９４Ｎ（３００ｇｆ）を付加して計測した結果である。さらに、低摩擦層３１ｃとしては、ポリテトラフルオロエチレンを含浸させたガラス繊維シートである中興化成製の「ＦＧＦ−４００−４」（商品名）を用いている。

ここで弾性層３１ｂが設けられていることにより、エンドレスベルト２５と接触する低摩擦層３１ｃの接触面は、加熱定着ロール２１の外周面と整合可能になっている。すなわち、一定以上の荷重によって圧力付与部材３１を加熱定着ロール２１に向けて押圧すれば、弾性層３１ｂが変形し、低摩擦層３１ｃの接触面が加熱定着ロール２１の外周面に沿って圧接されるように変形するようになっている。したがって、圧力付与部材３１が圧縮コイルスプリング２６によって加熱定着ロール２１に押圧されると、エンドレスベルト２５は加熱定着ロール２１に隙間なく圧接され、ニップ部が形成される。

また、低摩擦層３１ｃの表面には、粘度１０００ｍｍ²／ｓ（１０００ｃＳｔ）のジメチルシリコーンオイル（商品名「ＫＦ−９６」：信越化学株式会社製）が塗布されており、これによってエンドレスベルト２５と圧力付与部材３１との間の摩擦係数が小さくなるようになされている。そして、ジメチルシリコーンオイルを塗布した状態では、エンドレスベルト２５と加熱定着ロール２１との間の摩擦係数μ１よりも、圧力付与部材３１とエンドレスベルト２５との間の摩擦係数μ２は小さくなっている（μ１＞μ２）。このように、エンドレスベルト２５の両面における摩擦係数を設定することによって、エンドレスベルト２５は、加熱定着ロール２１の回転に伴って従動し、圧力付与部材３１上を滑りながら走行するようになる。

エンドレスベルト２５は、ポリイミドフィルムにより厚さ７５μｍ、幅３００ｍｍ、周長１８８ｍｍに形成されている。このエンドレスベルト２５は、加熱定着ロール２１と離れた位置に配置された支持ロール２２，２３，２４の周囲に約７８．４Ｎ（８ｋｇｆ）の張力で巻回されている。支持ロール２２，２３，２４はステンレスによって形成されており、その直径は、それぞれ１８ｍｍ，１８ｍｍ，２３ｍｍである。

このエンドレスベルト２５は、圧力付与部材３１が加熱定着ロール２１に向けて押圧されていることにより、加熱定着ロール２１に隙間なく圧接される。このとき、圧力付与部材３１の接触圧力は、約５．５×１０⁴Ｐａ（０．５６ｋｇｆ／ｃｍ²）に設定されている。また、加熱定着ロール２１は、モータ３８により周速度Ｖ＝２２０ｍｍ／ｓｅｃで矢印Ｃ方向に回転しており、この回転によりエンドレスベルト２５も速度２２０ｍｍ／ｓｅｃで従動回転するようになっている。

次に、図３に示す定着装置の動作について説明する。この定着装置では、定着に際して、未定着トナー像３６が形成された被転写体３７が、不図示の搬送手段により図３中の右側（圧力付与部材３１の支持ロール２４が設けられた側）から、エンドレスベルト２５と加熱定着ロール２１との間に形成されるニップ部を挿通し、図３中の左側（圧力付与部材３１の支持ロール２２が設けられた側）へと搬送される。
ここで、未定着トナー像３６の被転写体３７表面への定着は、被転写体３７がニップ部を挿通する際に、ニップ部に加わる加圧とハロゲンランプ３５によって加熱された加熱定着ロール２１による加熱とによって行われる。

＜定着装置ＩＩＩ＞
次に、ベルト−ロールニップ型の定着装置の他の例（定着装置ＩＩＩ）について詳記する。この定着装置は、互いの外周面同士が回転方向に沿って対向接触する対向接触領域を形成する一対のエンドレスベルトと、前記対向接触領域の回転方向上流側に位置する前記一対のエンドレスベルトの内周面を押圧しニップ部を形成する一対のロールとを含む構成を有するものである。
この定着装置では、未定着トナー像が表面に形成された被転写体を、ニップ部に挿通し加熱加圧した後、一対のエンドレスベルトにより挟持したまま対向接触領域の回転方向最下流側まで搬送しながら強制冷却し、対向接触領域を抜けると共に一対のエンドレスベルトから剥離することにより定着が行われる。

図４は、このようなベルト−ロールニップ型定着装置の一例を示す概略模式図である。
図４に示す定着装置においては、複数の支持ロールによって張架された一対のエンドレスベルト４３，４５（定着ベルト４３、加圧ベルト４５）が、回転方向に沿って対向接触する対向接触領域を形成しており、この対向接触領域の回転方向上流側に位置する一対のエンドレスベルト４３，４５の内周面を押圧する一対の加圧ロール４１，４２によりニップ部が形成されている。なお、当該ニップ部とは、対向接触領域のうち、定着に適した加熱加圧条件が実現できる当接部を意味する。また、対向接触領域のニップ部以外の領域は、定着ベルト４３の内周面を押圧するように配置された冷却板５２によって、定着ベルト４３と加圧ベルト４５とが当接する状態が維持されている。

定着ベルト４３のニップ部よりも、図中矢印Ｅで示される回転方向上流側には、定着ベルト４３を加熱する第１〜第３加熱部が、定着ベルト４３に沿ってニップ部から回転方向上流側へとこの順に配置されており、これら３つの加熱部によって、ニップ部では、定着に必要な加熱を得ることができる。

第１加熱部は、定着ベルト４３の内周面に当接するように配置されたアルミニウム製の加熱板５１から構成される。この加熱板５１は、ヒートパイプ５３を介して接続された冷却板５２を加熱源としている。すなわち、ニップ部を通過し終えた定着ベルト４３等の余熱を、冷却板５２により吸熱し、ヒートパイプ５３を介して加熱板５１へと熱伝達することによって、加熱板５１により定着ベルト４３が加熱される。

第２加熱部は、定着ベルト４３の内周面に当接するアルミニウム製の加熱ロール４８により構成されている。加熱ロール４８の内部にはヒータ５５ａが配されており、加熱ロール４８の表面温度を感知すべく配された温度センサ４４ａの検知データをもとに、不図示の温調手段により温度制御されている。
第３加熱部は、定着ベルト４３の外周面に当接するアルミニウム製の加熱ロール４９により構成されている。加熱ロール４９の内部にはヒータ５５ｂが配されており、加熱ロール４９の表面温度を感知すべく配された温度センサ４４ｂの検知データをもとに、不図示の温調手段により温度制御されている。

定着ベルト４３は、図中矢印Ｅ方向への周回により順次、第１加熱部で予熱され、第２加熱部で内周面側から、第３加熱部で外周面側から、それぞれ加熱され、定着に必要な温度に加熱された状態でニップ部に達する。このニップ部の直前には、定着ベルト４３の表
面温度を感知する温度センサ４４ｃが配されており、その検知データをもとに、不図示の制御手段により、第２加熱部および／または第３加熱部の加熱条件をフィードバック制御している。

定着に際しては、不図示の搬送手段により未定着トナー像が表面に形成された被転写体４７が、対向接触領域の回転方向上流側へと搬送され、対向接触領域を一対のエンドレスベルトにより挟持されたまま挿通し、対向接触領域の回転方向下流側を抜けて定着装置外へと図中矢印Ｄ方向に搬送される。
ここで、被転写体４７が対向接触領域の上流側の領域、すなわち、一対の加圧ロール４１，４２により形成されたニップ部に挿通されると、そこで熱および圧力が加えられ、未定着トナー像を構成するトナーが溶融する。このトナーが溶融した状態では、それが粘着剤の働きをして、定着ベルト４３と被転写体４７とが粘着状態になるが、ニップ部の下流側の対向接触領域（冷却部）で、冷却板５２により定着ベルト４３から熱が奪われ強制冷却される。

この奪われた熱は、既述のように第１加熱部で利用される。そして、定着ベルト４３と加圧ベルト４５とが当接している区間（対向接触領域）の出口に相当する剥離部における定着ベルト４３の温度が、トナーがある程度固化して定着ベルト４３から離れやすい粘度となる温度以下となるように、冷却部において強制冷却される。そして剥離部において、被転写体４７が定着ベルト４３から剥離され矢印Ｄ方向にそのまま進行し、機外に排出される。

図４に示す定着装置においては、例えば、冷却部で、定着ベルト４３表面の温度が１００℃以下となるように強制冷却することができる。なお当該温度としては、９０℃以下となるように調整することがより望ましい。
また、ニップ部の入口での定着ベルト４３の表面は、トナーの溶融温度以上の温度となるように上記３つの加熱部において加熱される。図４に示す定着装置においては、例えば、定着ベルト４３表面を１７５℃となるように加熱することができる。この場合、第１加熱部でおよそ１１５〜１２０℃まで、第２加熱部でおよそ１６０〜１７０℃まで加熱し、第３加熱部で１７５℃まで加熱調整することができる。

図４に示す定着装置では、このように３つの加熱部で強力に定着ベルト４３を加熱しており、加熱効率が高いため、高速定着が実現できる。また、定着後に余熱を持っている被転写体４７および定着ベルト４３を、冷却板５２を利用して強制冷却すると共に、余熱を回収し第１加熱部で再利用しているので、被転写体の剥離性が良好であることは勿論のこと、熱効率も良好である。このような図４に示す定着装置では、以上の構成により、毎分６０枚（Ａ４横送り）の連続高速定着を実現している。

以上、図１に示す画像形成装置および図２〜５に示す３つの定着装置を具体例として挙げて、本発明の画像形成方法に適用可能な画像形成装置や定着装置を説明したが、本発明においては、これら各実施例の装置に限定されず、従来公知の各種画像形成装置ないし定着装置を適用することができる。これら各例において説明した個々の要素を、他の例において適用することもできる。

本発明の画像形成方法においては、未定着トナー像を形成した被転写体を、定着装置に導入するに先立ち、当該被転写体を、その未定着トナー像が形成された側の表面温度が５０℃以上となるように予め加熱（以下、「予熱」という場合がある。）することができる。予熱により被転写体の表面温度を５０℃以上にすることで、定着時の熱エネルギーを低減させることが可能となり生産性の向上が見込まれ、また、本発明においてトナー粒子が定着工程前に若干の結合状態を作りやすくなるため、転写紙の表面近傍に存在する空隙の影響を受けにくい状態となる。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。勿論、本発明は、以下に説明する実施例により限定されるものでない。なお、実施例中の「部」および「％」は、特に断りのない限り、夫々「質量部」および「質量％」を示すものとする。
なお、用紙特性の評価方法については、後でまとめて説明することにする。

［電子写真用転写紙］
（転写紙Ｉ）
ＬＢＫＰ（広葉樹晒クラフトパルプ）からなるパルプスラリーをナイヤガラビータ（熊谷理機工業社製）で叩解して得られた、濾水度４７０ｍｌのパルプスラリーに、このパルフスラリーのパルプ固形分１００質量部に対し、軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業（株）製）１０質量部（紙料スラリー固形分１００質量％に対して９．１質量％に相当）、カチオン化デンプン（商品名：ＭＳ４６００、日本食品化学工業（株）製）０．１５質量部、およびアルケニル無水コハク酸（ファイブラン８１、王子ナショナル（株）製）０．０５質量部を添加した。これらの混合物を白水で希釈し、固形分濃度０．３％の紙料スラリーを調製した。

得られた紙料スラリーを１時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向比が１．２５となるように抄紙し、次いで、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１３Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを１０分行い、得られた湿紙に、乾燥重量で酸化澱粉（エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）０．９ｇ／ｍ²および硫酸ナトリウム０．１ｇ／ｍ²となるようにサイズプレス装置で塗布し、乾燥後、マシンカレンダーにより王研式平滑度が１００秒になるように平滑化処理を施し、坪量７０ｇ／ｍ²の転写紙を得た。
得られた転写紙の見かけ密度は０．８０ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２５、十点平均表面粗さＲｚは１５μｍ、灰分は９．１質量％であった。

（転写紙ＩＩ）
上記転写紙Ｉの作製に際して、軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業（株）製）を１５質量部（紙料スラリー固形分１００質量％に対して１３．０質量％に相当）に変更した以外は同様の方法で、固形分濃度０．３％の紙料スラリーを調製した。
得られた紙料スラリーを２時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向比が１．２０となるように抄紙し、次いで、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１５Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを１５分行い、次いで、得られた湿紙に、乾燥重量で酸化澱粉（エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）０．９ｇ／ｍ²および硫酸ナトリウム０．１ｇ／ｍ²となるようにをサイズプレス装置で塗布し、乾燥後、マシンカレンダーにより王研式平滑度が１５０秒になるように平滑化処理を施し、坪量７０ｇ／ｍ²の転写紙を得た。
得られた転写紙の見かけ密度は０．９０ｇ／ｃｍ³で、地合指数は３０、十点平均表面粗さＲｚは１３μｍ、灰分は１３質量％であった。

（転写紙ＩＩＩ）
上記転写紙Ｉの作製に際して、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１３Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを１３分行った以外は同様の方法により坪量１２７ｇ／ｍ²の転写紙を得た。
得られた転写紙の見かけ密度は０．８０ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２５、十点平均表面粗さＲｚは１５μｍ、灰分は９．１質量％であった。

（転写紙ＩＶ）
−シート１の作製−
ＬＢＫＰ（広葉樹晒クラフトパルプ）からなるパルプスラリーをナイヤガラビータ（熊谷理機工業社製）で叩解して得られた、濾水度４７０ｍｌのパルプスラリーに、このパルフスラリーのパルプ固形分１００質量部に対し、軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業（株）製）１０質量部（紙料スラリー固形分１００質量％に対して９．１質量％に相当）、カチオン化デンプン（商品名：ＭＳ４６００、日本食品化学工業（株）製）０．１５質量部、およびアルケニル無水コハク酸（ファイブラン８１、王子ナショナル（株）製）０．０５質量部を添加した。これらの混合物を白水で希釈し、固形分濃度０．３％の紙料スラリーを調製した。

得られた紙料スラリーを１時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向比が１．２５となるように抄紙し、坪量３０ｇ／ｍ²のウエット状のシート（湿紙）１を得た。

−シート２の作製−
また、ＬＢＫＰ（広葉樹晒クラフトパルプ）からなるパルプスラリーをナイヤガラビータ（熊谷理機工業社製）で叩解して得られた、濾水度３９０ｍｌのパルプスラリーに、このパルフスラリーのパルプ固形分１００質量部に対し、軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業（株）製）１３質量部（紙料スラリー固形分１００質量％に対して１１．５質量％に相当）、カチオン化デンプン（商品名：ＭＳ４６００、日本食品化学工業（株）製）０．１５質量部、およびアルケニル無水コハク酸（ファイブラン８１、王子ナショナル（株）製）０．０５質量部を添加した。これらの混合物を白水で希釈し、固形分濃度０．３％の紙料スラリーを調製した。
得られた紙料スラリーを１時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向速度比が１．２５となるように抄紙し、坪量３０ｇ／ｍ２のウエット状のシート（湿紙）２を得た。

−転写紙の作製−
ウエット状のシート１の両面にウエット状のシート２を貼り合わせ、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１３Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを１２分行い、得られた貼り合わせ後の湿紙に、乾燥重量で酸化澱粉（エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）０．９ｇ／ｍ²および硫酸ナトリウム０．１ｇ／ｍ²となるようにサイズプレス装置で塗布し、乾燥後、マシンカレンダーにより王研式平滑度が１００秒になるように平滑化処理を施し、坪量９０ｇ／ｍ²の３層構造からなる転写紙を得た。

得られた３層構造の転写紙の見かけ密度は０．８１ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２６、十点平均表面粗さＲｚは１３μｍ、灰分は１０．７質量％であった。
なお、３層構造の転写紙の画像形成面層を形成するウエット状のシート２単体で、上述と同様の処理を行って得られた単層転写紙の見かけ密度は０．９０ｇ／ｃｍ³、地合指数は３２、十点平均表面粗さＲｚは１３μｍ、灰分は１１．５質量％であった。

（転写紙Ｖ）
−シート３の作製−
上記転写紙Ｉの作製に際して、軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業（株）製）を１５質量部（紙料スラリー固形分１００質量％に対して１３．０質量％に相当）に変更した以外は同様の方法で、固形分濃度０．３％の紙料スラリーを調製した。
得られた紙料スラリーを２時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向比が１．２０となるように抄紙し、坪量３０ｇ／ｍ²のウエット状のシート（湿紙）３を得た。

−シート４の作製−
また、ＬＢＫＰ（広葉樹晒クラフトパルプ）からなるパルプスラリーをナイヤガラビータ（熊谷理機工業社製）で叩解して得られた、濾水度４１０ｍｌのパルプスラリーに、このパルフスラリーのパルプ固形分１００質量部に対し、軽質炭酸カルシウム（タマパールＴＰ−１２１、奥多摩工業（株）製）１７質量部（紙料スラリー固形分１００質量％に対して１３．１質量％に相当）、カチオン化デンプン（商品名：ＭＳ４６００、日本食品化学工業（株）製）０．１５質量部、およびアルケニル無水コハク酸（ファイブラン８１、王子ナショナル（株）製）０．０５質量部を添加した。これらの混合物を白水で希釈し、固形分濃度０．３％の紙料スラリーを調製した。
得られた紙料スラリーを２時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向比が１．２５となるように抄紙し、坪量３０ｇ／ｍ²のウエット状のシート（湿紙）４を得た。

−転写紙の作製−
ウエットシート３の両面にウエットシート４を貼り合わせ、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１５Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを１０分行い、得られた貼り合わせ後の湿紙に、乾燥重量で酸化澱粉（エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）０．９ｇ／ｍ²および硫酸ナトリウム０．１ｇ／ｍ²となるようにサイズプレス装置で塗布し、乾燥後、マシンカレンダーにより王研式平滑度が１２０秒になるように平滑化処理を施し、坪量９０ｇ／ｍ²の３層構造からなる転写紙を得た。

得られた３層構造の転写紙の見かけ密度は０．８５ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２８、十点平均表面粗さＲｚは１２μｍ、灰分は１３．１質量％であった。
なお、３層構造の転写紙の画像形成面層を形成するウエット状のシート２単体で、上述と同様の処理を行って得られた単層転写紙の見かけ密度は０．８１ｇ／ｃｍ³、地合指数は３０、十点平均表面粗さＲｚは１２μｍ、灰分は１３．１質量％であった。

（転写紙ＶＩ）
上記転写紙Ｉの作製に際して、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１１Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを８分行った以外は、同様の方法により坪量７０ｇ／ｍ²の転写紙を得た。
得られた転写紙の見かけ密度は０．７７ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２５、十点平均表面粗さＲｚは１５μｍ、灰分は９．１質量％であった。

（転写紙ＶＩＩ）
上記転写紙Ｉの作製に際して、カチオン化デンプン（商品名：ＭＳ４６００、日本食品化学工業（株）製）の配合量を０．２２質量部とし、超音波伝播速度法（ＳＳＴ２１０、野村商事株式会社製）による繊維配向比が１．５５となるように抄紙した以外は、同様の方法により坪量７０ｇ／ｍ²の転写紙を得た。
得られた転写紙の見かけ密度は０．８０ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２０、十点平均表面粗さＲｚは１５μｍ、灰分は９．１質量％であった。

（転写紙ＶＩＩＩ）
上記転写紙Ｉの作製に際して、角型シートプレス装置（熊谷理機工業社製）で１３Ｋｇ／ｃｍ²の圧力でプレスを１５分行い、マシンカレンダーにより王研式平滑度が６０秒になるように平滑化処理以外は、同様の方法により坪量７０ｇ／ｍ²の転写紙を得た。
得られた転写紙の見かけ密度は０．８０ｇ／ｃｍ³で、地合指数は２５、十点平均表面粗さＲｚは１８μｍ、灰分は９．１質量％であった。

以上のようにして製造された転写紙Ｉ〜ＶＩＩＩの用紙特性についてそれぞれ表１に示した。なお、王研式平滑度は、ＪＴａｐｐｉＮｏ．５に規定される方法（王研式平滑度）により測定した。

［トナーおよび現像剤］
−樹脂微粒子分散液（１）の調製−
・スチレン：４８０質量部
・ｎブチルアクリレート：１２０質量部
・アクリル酸：１２質量部
・ドデカンチオール：１２質量部
上記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１２質量部をイオン交換水２５０質量部に溶解した後、これに上記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化した溶液（単量体乳化液Ａ）を準備した。

さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１質量部を５５５質量部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。続いて重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと攪拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウオーターバスで加熱し、保持する。
その後、過硫酸アンモニウム９質量部をイオン交換水４３質量部に溶解したものを、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａをやはり定量ポンプを介して２００分かけて滴下する。
その後、ゆっくりと攪拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して重合を終了した。
これにより微粒子の中心径が２４０ｎｍ、ガラス転移温度が５４℃、重量平均分子量が２５０００、固形分量が４２％のアニオン性樹脂微粒子分散液（１）を得た。

−樹脂微粒子分散液（２）の調製−
樹脂微粒子分散液（１）の調製において、アクリル酸量を８質量部、ドデカンチオール量を１６質量部に変更した以外は、樹脂微粒子分散液（１）と同様に調製して、微粒子の中心径１９０ｎｍ、ガラス転移温度５０℃、重量平均分子量１９０００、固形分量４２％のアニオン性樹脂微粒子分散液（２）を得た。

−着色剤粒子分散液（１）の調製−
・黄色顔料（クラリアントジャパン社製、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４）：５０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンＲＫ）：５質量部
・イオン交換水：２００質量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心径２００ｎｍ、固形分量２１．５％の着色剤粒子分散液（１）を得た。

−着色剤粒子分散液（２）の調製−
着色剤粒子分散液（１）の調製において、黄色顔料の代わりにシアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）を用いた以外は着色剤粒子分散液（１）と同様に調製して、中心径１９０ｎｍ、固形分量２１．５％の着色剤粒子分散液（２）を得た。

−着色剤粒子分散液（３）の調製−
着色剤粒子分散液（１）の調製において、黄色顔料の代わりにマゼンタ顔料（大日インキ化学社製、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２）を用いた以外は、着色剤粒子分散液（１）と同様に調製して、中心径１６０ｎｍ、固形分量２１．５％の着色剤粒子分散液（３）を得た。

−着色剤粒子分散液（４）の調製−
着色剤粒子分散液（１）の調製において、黄色顔料の代わりに黒顔料（キャボット製、カーボンブラック）を用いた以外は、着色剤粒子分散液（１）と同様に調製して、中心径１７０ｎｍ、固形分量２１．５％の着色剤粒子分散液（３）を得た。

−離型剤粒子分散液の調製−
・ＨＮＰ０９（日本精蝋製、融点７５℃）：５０質量部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル製ダウファクス）：５質量部
・イオン交換水：２００質量部
以上成分を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリンホモジナイザー、ゴーリン社製）で分散処理し、中心径１１５ｎｍ、固形分量２１．０％の離型剤粒子分散液を得た。

＜現像剤Ｉ＞
（トナー粒子の調製）
・樹脂微粒子分散液（２）：１２６．０５質量部（樹脂固形分：５２．９４質量部）
・着色剤粒子分散液（１）：３９．５質量部（顔料固形分：８．５質量部）
・離型剤粒子分散液：３８．１質量部（離型剤固形分：１０質量部）
・ポリ塩化アルミニウム：０．１３質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４３℃まで加熱し、４８℃で５０分間保持した後、樹脂微粒子分散液（２）と６８質量部（樹脂２８．５６質量部）追加して緩やかに攪拌した。その後、フラスコ内の溶液を４５℃に昇温し、そのままの温度で１００分間維持、粒度分布がより狭くなっていくことをコールターカウンターで確認した。

その後、０．５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液でフラスコ内のｐＨを６．５に調整した後、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱した。９５℃までの昇温の間、通常の場合、フラスコ内のｐＨは、５．３まで低下したがそのまま保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分、３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、１２時間真空乾燥し、トナー粒子を得た。
このトナー粒子の粒径をコールターカウンターで測定したところ、体積平均粒子径Ｄ_50vが３．５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２０、表面性指標は、１．４９であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１２３の球形状であった。

上記のトナー粒子５０質量部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）１．６質量部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナーを得た。
そして、ポリメチルメタアクリレート（綜研化学社製：重量平均分子量：６００００）を１％被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを用い、トナー濃度が５％になるように前記の外添トナーを秤量し、両者をボールミルで５分間攪拌・混合して離型剤配合量１０質量％、トナーの体積平均粒子径Ｄ_50vが３．５μｍのイエロー現像剤を調製した。

また、着色剤粒子分散液（１）の代わりに着色剤粒子分散液（２）に変更した以外は同様の方法でシアン現像剤を調製した。このトナーの離型剤配合量は１０質量％、体積平均粒子径Ｄ_50vが３．５μｍ、表面性指標は１．４９、形状係数ＳＦ１は１２３であった。

また、着色剤粒子分散液（１）の代わりに着色剤粒子分散液（３）に変更した以外は同様の方法でマゼンタ現像剤を調製した。このトナーの離型剤配合量は１０質量％、体積平均粒子径Ｄ_50vが３．５μｍ、表面性指標は１．４９、形状係数ＳＦ１は１２３であった。

また、着色剤粒子分散液（１）の代わりに着色剤粒子分散液（４）に変更した以外は同様の方法でクロ現像剤を調製した。このトナーの離型剤配合量は１０質量％、体積平均粒子径Ｄ_50vは３．５μｍ、表面性指標は１．４９、形状係数ＳＦ１は１２３であった。

＜現像剤ＩＩ＞
現像剤Ｉの作製に際して、樹脂粒子分散液（２）を樹脂分散液（１）に変更し、凝集時の最高温度を５０℃として、９５℃保持時のｐＨを４．１にした以外は同様の方法で各々イエロー、シアン、マゼンタ、クロ現像剤を得た。
これら現像剤に含まれるトナーの離型剤配合量は１０質量％、体積平均粒径Ｄ_50vは６．０μｍであった。

＜現像剤ＩＩＩ＞
・樹脂微粒子分散液（２）：１２６．０５質量部（樹脂固形分：５２．９４質量部）
・着色剤粒子分散液（１）：３９．５質量部（顔料固形分：８．５質量部）
・離型剤粒子分散液：３８．１質量部（離型剤固形分：１０質量部）
・ポリ塩化アルミニウム：０．１３質量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４３℃まで加熱し、４８℃で６０分間保持した。
続いて、樹脂微粒子分散液（２）：６８質量部（樹脂固形分：２８．５６質量部）追加して緩やかに攪拌した。その後、４６℃に昇温し、そのままの温度で１２０分間維持、粒度分布がより狭くなっていくことをコールターカウンターで確認したした以外は現像剤Ｉの作製と同様の方法で、離型剤配合量１０質量％、体積平均粒径Ｄ₅₀が４．５μｍであるイエロー、シアン、マゼンタ、クロのトナーを含む各色の現像剤を得た。なお、各々のトナーの表面性指標、形状係数は現像剤Ｉとほぼ同等であった。

＜トナー・現像剤特性の測定方法＞
体積平均粒子径_D50vや平均粒度分布指標は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小粒径側から累積分布を描いた。ここで、累積１６％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ_16v、数平均粒子径_D16P、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ_50v、数平均粒子径Ｄ_50P、累積８４％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ_84v、数平均粒子径Ｄ_84Pとして求めた。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_84v／Ｄ_16V）^1/2、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ_84P／Ｄ_16P）^1/2として算出される。

実施例／比較例に用いたトナーの形状係数ＳＦ１は次のようにして求めた。まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーについて周囲長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、式（２）からトナーの形状係数ＳＦ１を求めた。

＜結着樹脂の分子量測定方法＞
実施例／比較例に用いたトナーの結着樹脂成分の重量平均分子量は、以下の機器を用いて測定した。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。
ここで、測定条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃とし、ＩＲ検出器を用いて測定いた。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（離型剤の融点、結着樹脂のガラス転移温度の測定方法）
実施例／比較例に用いたトナーの離型剤の融点及び結着樹脂成分のガラス転移温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。
主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いた。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

［画像形成装置］
上述したトナー（現像剤）および転写紙を組み合わせて用いた画像の形成には以下の画像形成装置Ｉ〜ＩＩＩを用いた。
（画像形成装置Ｉ）
画像形成装置Ｉは、図２に示される定着装置Ｉを内蔵した図１に示す構成を有する画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ５００）である。
（画像形成装置ＩＩ）
画像形成装置ＩＩは、画像形成装置Ｉの定着装置Ｉの代わりに、図３に示される定着装置ＩＩを用いたもので、定着装置ＩＩの詳細な構成は既述した通りと同様である。
（画像形成装置ＩＩＩ）
画像形成装置ＩＩＩは、画像形成装置Ｉの定着装置Ｉの代わりに、図４に示される定着装置ＩＩＩを用いたもので、定着装置ＩＩＩの詳細な構成は既述した通りと同様である。

［評価］
転写紙Ｉ〜ＶＩＩＩと、現像剤ＩおよびＩＩとを組み合わせて、画像形成装置Ｉ〜ＩＩＩを用いて、マゼンタ色による１次色ベタ画像とマゼンタ、シアンによるブルーの画像面積率２００％べた画像、およびマゼンタによる１００μｍラインを形成する記録テストを行い、濃度ムラ、光沢ムラ、細線再現性、発色性（マゼンタ、ブルー）を評価した。結果を表１に示す。

なお、表１に示す評価（濃度ムラ、光沢ムラ、細線再現性、発色性）は、目視により以下の評価基準で実施した。
（濃度ムラ）
○：濃度ムラがまったく見られない。
△：濃度ムラがわずかに発生。
×：濃度ムラが発生。許容できない。

（光沢ムラ）
○：光沢ムラがまったく見られない。
△：光沢ムラがわずかに発生。
×：光沢ムラが発生。許容できない。

（細線再現性）
○：細線再現性はシャープな再現が得られた。
△：細線のわずかなざらつきが見られる。
×：細線のざらつきが見られる。許容できない。

（発色性）
○：発色性にすぐれる。
△：発色性がわずかに劣る。
×：発色性が悪く暗い。許容できない。

本発明の画像形成方法に好適に用いられる画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本発明の画像形成方法に好適に用いられる熱ロール型定着装置の一例を示す概略模式図である。本発明の画像形成方法に好適に用いられるベルト−ロールニップ型定着装置の一例を示す概略模式図である。本発明の画像形成方法に好適に用いられるベルト−ロールニップ型定着装置の他の例を示す概略模式図である。

符号の説明

１熱ロール
２圧着ロール
３、３’ 加熱源
４定着部材表面層
５、５’ 弾性層
６未定着トナー像
７被転写体
１１感光体（潜像担体）
１２帯電器
１３露光装置
１４現像装置
１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ現像器
１５ベルト状の中間転写体
１６クリーナー
１７光除電器
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ支軸ロール
１９転写用ロール
２１加熱定着ロール
２２，２３，２４支持ロール
２５エンドレスベルト
２６圧縮コイルスプリング
２７被覆層
２７ａ下地層
２７ｂトップコート層２７
３１圧力付与部材
３１ａベースプレート
３１ｂ弾性層
３１ｃ低摩擦層
３２コア
３６未定着トナー像
３７被転写体
３８モータ
４１、４２加圧ロール
４３定着ベルト
４４ａ、４４ｂ温度センサ
４５加圧ベルト
４７被転写体
４８、４９加熱ロール
５１加熱板
５２冷却板
５３ヒートパイプ
５５ａ、５５ｂヒータ

Claims

表面近傍に空隙を有し、１以上の層から構成される転写紙の表面に形成された未定着トナー像を、加熱加圧することにより定着し、画像を形成する定着工程を少なくとも含む画像形成方法において、
前記未定着トナー像の形成に用いられるトナーの体積平均粒径が５μｍ以下であり、前記転写紙の前記未定着トナー像が定着される画像形成面を構成する層の見かけ密度が０．８０ｇ／ｍ³以上および地合指数が２５以上であり、前記画像形成面の十点平均表面粗さＲｚが１５μｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。