JP2006073401A - 固体酸化物形燃料電池及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属支持体の細孔内に電池要素部を配設して成る固体酸化物形燃料電池である。金属支持体上に多孔質導電材を配設し、空気極同士及び燃料極同士を接続する。金属支持体及び上下面に配設した多孔質導電材の厚さの和が100〜300μmである。隣接する電池要素部のピッチ間距離が10〜1000μmである。
金属支持体上に多孔質導電材を接合し、細孔内に選択的にパターニングして電池要素部を形成し、固体酸化物形燃料電池を得る。選択的パターニング方法は、直流加熱蒸着法、イオンビーム蒸着法、反応性イオンビーム蒸着法、2極スパッタ法、マグネトロンスパッタ法、反応性スパッタ法、3極スパッタ法、イオンビームスパッタ法、イオンプレーティング法、ホローカソードビーム法、イオンビーム注入法及びプラズマCVD法などである。
【選択図】なし
Description
固体酸化物形燃料電池(以下、「SOFC」と略す)は、酸素イオン導電性やプロトン導電性などを有する固体電解質を多孔質の空気極と燃料極とで挟持する電池要素部より構成され、空気極側に酸素ガスを含む酸化性ガスを供給し、燃料極側に水素や炭化ガスを含む還元性ガスを供給し、これらのガスが固体電解質を介して電気化学的に反応することにより、起電力を生じる電池である。
このような構成により、耐熱衝撃性、機械的強度に優れた燃料電池となる。また、電池要素部が細孔内にあるので割れにくく、高密度集積が可能な燃料電池が設計できる。なお、「電池要素部」とは、電解質層が空気極層及び燃料極層で挟持された構成を示す。
また、上記SOFCは、上記電池要素部の積層方向に対して、ほぼ同一方向、ほぼ垂直方向に複数個電気的に連結できる。これより、小型化・軽量化された大容量のSOFCが得られる。
また、上記金属支持体と上下面に配設した多孔質導電材は、これらの厚さの和が100〜300μm、より好ましくは150〜200μmであることが良い。このときは、電池要素部の耐久性が良好となり得る。
更に、隣接する電池要素部のピッチ間距離、言い換えれば1の細孔から最も近い他の細孔までの距離は、10〜1000μm、より好ましくは50〜300μmであることが良い。このときは、発電要素部を形成するための細孔が加工し易く一定面積に占める発電要素部の面積が大きくなり得る。
更にまた、上記電池要素部はアレイ状、言い換えれば、燃料電池を上面から見たときに該電池要素部が格子状に均等に配設されていることが好適である。
また、上記金属支持体の上面及び下面に多孔質導電材を被覆するときは、電池要素部上の被覆厚さに対する当該部分以外の被覆厚さを1.2〜3倍、より好ましくは1.5〜2倍にすることが好適である。例えば、図1に示すように、電池要素部の上下を被覆する多孔質導電材が、金属支持体に被覆された多孔質導電材よりも凹んでいることが良い。このときは、ガスの供給効率が良好となり易い。
本発明の製造方法は、複数の細孔を有する金属支持体の上面又は下面に多孔質導電材を接合し、該金属支持体の下面又は上面に存在する開口を介して細孔内に選択的にパターニングして電池要素部を形成することで、上述の固体酸化物形燃料電池を得る。このときの選択的パターニング方法としては、マスク制御による乾式方法、具体的には、直流加熱蒸着法、イオンビーム蒸着法、反応性イオンビーム蒸着法、2極スパッタ法、マグネトロンスパッタ法、反応性スパッタ法、3極スパッタ法、イオンビームスパッタ法、イオンプレーティング法、ホローカソードビーム法、イオンビーム注入法又はプラズマCVD法、及びこれらの方法を任意に組み合わて採用できる。また、湿式方法として、インクジェット、ディスペンサ、ロールコータ又はスクリーン印刷、及びこれらを任意に組合わせた方法により、スラリー材料やペースト材料などを用いたパターン成膜をすることもできる。
まず、作製フロー(1)に示すように、金属支持体1となる基板に規則的に微細孔をあける。1つの細孔径は2〜1000μmであり、細孔のアスペクト比は0.04〜20の範囲を取るように設計する。微細孔の形成には、例えば、微小深穴加工マイクロドリル、レーザー加工、精密プレス加工、エッチング加工及び超音波加工などの手法が採用できる。
第1の方法としては、インクジェット装置又はディスペンサのような微小液滴をノズルから噴射させ、所望の位置に着弾させて空気極層を形成できる。
インクジェット方式を用いる場合、オンデマンド圧電方式のヘッドを使用しヘッドのノズル径、周波数を変化させることで金属支持体細孔内に吐出し薄膜を形成させる。このときヘッドのノズルピッチは金属支持体に設けた細孔ピッチ間と同様に設計するか又はPC制御により単ノズル吐出を行い、所望の細孔内に成膜していく。具体的には、金属支持体の細孔径を100μmとし、細孔ピッチ間距離を1000μmとして設計したときは、この設計に合うようにパターニング成膜できる。また、空気極層の膜厚を5〜30μmに形成するため、一つの細孔箇所にて複数回吐出することで所望の膜厚が得られる。成膜の際は、着弾位置のズレが生じ金属支持体内に着弾しない可能性があるため、予め金属支持体上面にフッ素系化合物からなるコーティング剤をスピンコート法により塗布し100℃で乾燥させ基板表面に撥液性をもたせることができる。使用する空気極材は、従来公知材料であるペロブスカイト系酸化物LaMO3(M=Mn,Fe,Co)からなるLa0.7Sr0.3CoO3−d(LSC)やLSM、SSCが挙げられ、これらを含有した溶液の粘度を吐出可能な粘度に調整するためエタノール、イソプロパノール、グリセリン等の溶媒に希釈できる。なお、このときの粘度は2〜15mPa・sとするのがよい。形成した空気極層をアニール処理するには、例えば、Nd−YAGレーザ(波長:1.06μm、CWパワー:45W)システムを用いて、レーザで局所アニールを施せばよい。
また、第2の方法としては、金属支持体上面にマスクを施し、反応性スパッタ法などのPVD成膜手法により空気極層を形成できる。本手法の場合、金属支持体に設けた細孔部に成膜させるため金属支持体上面にマスクを施し成膜を行う。ターゲット材として(LSCの場合)、金属La、Sr、Co(SSCの場合)、金属Sm、Sr、Coを用い反応性スパッタ法により酸素を基板に吹きつけながら成膜する。このとき基板温度は600℃以下とし所望の膜厚が得られるように基板バイアスを変化させる。
更に、第3の方法としては、金属支持体上面にマスクを施し、エアロゾルデポジション法により空気極層を成膜できる。この場合は、粉体性膜のため原則的には加熱を必要としない。
2 多孔質導電材
3 燃料極
4 電解質
5 空気極
6 電池要素部(セル)
7 ガス導入口(開口部)
8 水素バリア層(絶縁材)
Claims (9)
- 金属支持体が上面から下面へ貫通する細孔を1以上備え、該細孔内に電池要素部を配設して成ることを特徴とする固体酸化物形燃料電池。
- 上記金属支持体の上面及び下面に多孔質導電材を配設し、複数の電池要素部の空気極同士及び燃料極同士を接続したことを特徴とする請求項1に記載の固体酸化物形燃料電池。
- 金属支持体及び上下面に配設した多孔質導電材の厚さの和が100〜300μmであることを特徴とする請求項1又は2に記載の固体酸化物形燃料電池。
- 隣接する電池要素部のピッチ間距離が10〜1000μmであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の固体酸化物形燃料電池。
- 上記電池要素部をアレイ状に配設したことを特徴とする請求項4に記載の固体酸化物形燃料電池。
- 上記金属支持体の上面及び下面に多孔質導電材が被覆され、電池要素部上の被覆厚さに対する当該部分以外の被覆厚さを1.2〜3倍としたことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つの項に記載の固体酸化物形燃料電池。
- 上記金属支持体が、ステンレス鋼、鉄、ニッケル、銅及びアルミニウムから成る群より選ばれた少なくとも1種の金属を含んで成ることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1つの項に記載の固体酸化物形燃料電池。
- 請求項1〜7のいずれか1つの項に記載の固体酸化物形燃料電池を製造するに当たり、
複数の細孔を有する金属支持体の上面又は下面に多孔質導電材を接合し、該金属支持体の下面又は上面に存在する開口を介して細孔内に選択的にパターニングして電池要素部を形成し、
この選択的パターニング方法は、直流加熱蒸着法、イオンビーム蒸着法、反応性イオンビーム蒸着法、2極スパッタ法、マグネトロンスパッタ法、反応性スパッタ法、3極スパッタ法、イオンビームスパッタ法、イオンプレーティング法、ホローカソードビーム法、イオンビーム注入法及びプラズマCVD法から成る群より選ばれた少なくとも1種の方法、又はインクジェット、ディスペンサ、ロールコータ及びスクリーン印刷から成る群より選ばれた少なくとも1種の方法であることを特徴とする固体酸化物形燃料電池の製造方法。 - 電池要素部を構成する空気極層、燃料極層及び電解質層から成る群より選ばれた少なくとも1層の形成後にレーザーアニールを局所的に施すことを特徴とする請求項8に記載の固体酸化物形燃料電池の製造方法。
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