JP2006071266A - 金属溶解炉 - Google Patents

Abstract

【課題】材料全体をより効率よく予熱して溶解するとともに、溶解バーナー周辺や内部に固着する酸化物の除去作業を簡便化して炉内の清掃作業を短縮することができる新規な金属溶解炉の構造を提案する。
【解決手段】上部に材料投入口２１及び煙道２２を有し、下部に溶解物が溶湯保持部６０に流下する炉床部２５を有する溶解室２０を備えた溶解炉１０であって、前記炉床部２５下部に溶解バーナー３５を備えた燃焼室３０が形成されており、前記燃焼室３０上部の炉床部２５には熱伝導率のよい耐熱板よりなる加熱板４０が配置されているとともに、前記溶解室２０の側壁には前記燃焼室３０からの排ガスの流出路５０が形成されていることを特徴とする。
【選択図】図２

Description

この発明は、アルミ等の金属溶解炉に関する。

本発明者は、先に、図１０ないし図１２に図示の金属溶解炉１００を提案した。これは、上部が材料投入口１２１として形成され下部に傾斜炉床部１２５を有する予熱煙道１２２内に溶解材料を挿入して、前記予熱煙道１２２下部に向けて配設された溶解バーナー１３５によって前記溶解材料を加熱溶解し前記炉床部１２５を介して溶湯保持部１６０に導入し、溶湯保持部１６０では保持バーナー１６５によって溶湯Ｍを所定温度に保温するように構成された溶解炉において、前記予熱煙道１２２内に、下部が開放された溶解材料保持部材１１５を該煙道１２２の溶解バーナー１３５と反対側の炉壁面１１１Ｗとの間に隙間Ｃを有するように配置した金属溶解炉１００に係る（例えば、特許文献１参照）。

図において、符号１１１は予熱煙道１２２を構成する炉壁、１１２は該炉壁１１１に形成された作業点検口、１１３はその扉、１１６は溶解材料保持部材１１５の上部に設けられたフランジ部、１２６は予熱煙道１２２と溶湯保持部１６０の隔壁、１２７は該隔壁１２６に形成された連通開口である。また、溶湯保持部１６０に関し、符号１６１は溶湯保持部を構成する炉壁、１６２は該炉壁１６１に形成された作業点検口、１６３はその扉、１７０は溶湯汲出部、１７１は溶湯保持部１６０と溶湯汲出部１７０との隔壁下部に形成された連通口である。

ところで、従来のこの種金属溶解炉１００では、溶解バーナー１３５を予熱煙道１２２下部に向けて配設して、溶解材料に対して溶解バーナー１３５のバーナー炎を直接当てて加熱溶解するのが一般的であった。当然溶解材料はバーナー炎が直接当たっている箇所から溶解を開始するのであるが、溶解バーナー１３５のバーナー炎が直接当たらない部分や当たりにくい部分、例えば炉床部１２５に接する箇所や溶解バーナー１３５の反対側となる箇所に位置する材料が溶解されにくく、ときには最後まで未溶解のまま残留することがある。

また、従来の金属溶解炉１００にあっては、溶解バーナー１３５が炉壁１１１に配設されており、溶解材料をバーナー炎が直撃して溶解した際に、前記溶解バーナー１３５の周辺やその内部にシャーベット状の半溶解材料が飛散して酸化物として固着することがあり、前記酸化物の除去を定期的に行う必要があった。

このような点から、この種金属溶解炉において、材料全体をより効率よく予熱して溶解するとともに、溶解バーナー周辺や内部に固着する酸化物の除去作業を簡便化することが強く要望されていた。
特許第３２２５０００号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、溶解材料全体をより効率よく予熱して溶解するとともに、溶解バーナー周辺や内部に固着する酸化物の除去作業を簡便化して炉内の清掃作業を短縮することができる新規な金属溶解炉の構造を提案するものである。

すなわち、請求項１の発明は、上部に材料投入口及び煙道を有し、下部に溶解物が溶湯保持部に流下する炉床部を有する溶解室を備えた溶解炉であって、前記炉床部下部に溶解バーナーを備えた燃焼室が形成されており、前記燃焼室上部の炉床部には熱伝導率のよい耐熱板よりなる加熱板が配置されているとともに、前記溶解室の側壁内には前記燃焼室からの排ガスの流出路が形成され、その出口が溶解室に開口していることを特徴とする金属溶解炉に係る。

請求項２の発明は、前記排ガス流出路が炉体本体側面に形成された溝部と側壁部材とによって形成され、前記側壁部材上部に出口が形成されている請求項１に記載の金属溶解炉に係る。

請求項３の発明は、前記側壁部材と前記加熱板とが側面視Ｕ字状の加熱部材として一体に形成され、炉体本体に配置されている請求項２に記載の金属溶解炉に係る。

請求項４の発明は、前記側壁部材上部の出口上部の炉体上部部分が前記炉体本体と分離可能に構成されていて、前記炉体上部部分が炉体本体から分離されたときには、前記加熱部材が該炉体本体に対して着脱自在となるように構成されている請求項３に記載の金属溶解炉に係る。

請求項５の発明は、前記煙道から溶解室内に下部が開放された溶解材料保持部材が配設されている請求項１に記載の金属溶解炉に係る。

請求項６の発明は、前記炉床部と溶湯保持部との間に隔壁部を設けて溶湯を一旦蓄積して金属酸化物等の不純物を溶湯表面に集積するようにするとともに、隔壁部下部の溶湯連通部を介してクリーンな溶湯を溶湯保持部に流入する溶湯処理部が配設された１項に記載の金属溶解炉に係る。

請求項７の発明は、前記溶湯処理部の底面が溶湯保持部の底面より低くかつ前記溶湯保持部の底面が前記溶湯連通部の下辺と略同一面に形成された請求項６に記載の金属溶解炉に係る。

請求項８の発明は、前記隔壁部の上部には前記溶湯保持部からの排ガス流通部が形成されている請求項７に記載の金属溶解炉に係る。

請求項１の発明によれば、上部に材料投入口及び煙道を有し、下部に溶解物が溶湯保持部に流下する炉床部を有する溶解室を備え、前記炉床部下部に溶解バーナーを備えた燃焼室が形成されており、前記燃焼室上部の炉床部には熱伝導率のよい耐熱板よりなる加熱板が配置されているとともに、前記溶解室の側壁内には前記燃焼室からの排ガスの流出路が形成され、その出口が溶解室に開口しているため、炉床部に接している箇所の材料を加熱溶解するとともに、材料全体を効果的に予熱溶解することができ、溶解材料の予熱効率が格段に向上する。これにより、未溶解材料の炉内残留の問題を解消することができる。また、溶解バーナーと溶解材料とが加熱板によって隔てられているため、溶解バーナー周辺や内部にシャーベット状の半溶解材料が飛散して酸化物として固着することがなくなり、従来定期的に行っていた前記酸化物の除去作業が不要となる。したがって、炉内の清掃作業が短縮され、作業性が向上する。

請求項２の発明によれば、請求項１において、排ガス流出路が炉体本体側面に形成された溝部と側壁部材とによって形成され、側壁部材上部に出口が形成されているため、排ガス流出路及びその出口が簡単かつ確実に形成することができ、その製造コストも低減させることが可能となる。後述するように、側壁部材の材質を選択することによって別の利点を享有することもできる。

請求項３の発明によれば、請求項２において、側壁部材と加熱板とが側面視Ｕ字状の加熱部材として一体に形成され、炉体本体に配置されているため、溶解室を簡単かつ確実に構成することができ製造コストを低減させることができるとともに、耐久性があり、加えて溶解室内からの溶解物の漏れを防止することができる。

請求項４の発明によれば、請求項３において、側壁部材上部の出口上部の炉体上部部分が炉体本体と分離可能に構成されていて、前記炉体上部部分が炉体本体から分離されたときには、加熱部材が該炉体本体に対して着脱自在となるように構成されているため、加熱部材の交換を極めて簡便に行うことができるとともに、溶解炉自体のメンテナンスの作業効率が大幅に向上する。

請求項５の発明によれば、請求項１において、煙道から溶解室内に下部が開放された溶解材料保持部材が配設されているため、溶解室内に残留付着する未溶解材料の除去、清掃という煩雑かつ困難な作業を軽減し、炉体の耐久性を高めるとともに、溶解材料に対する予熱効率をより向上させることができ、生産性を高めることができる。

請求項６の発明によれば、請求項１において、炉床部と溶湯保持部との間に隔壁部を設けて溶湯を一旦蓄積して金属酸化物等の不純物を溶湯表面に集積するようにするとともに、隔壁部下部の溶湯連通部を介してクリーンな溶湯を溶湯保持部に流入する溶湯処理部が配設されているため、溶湯保持部内の溶湯の清浄度を高めることができ、溶湯保持部の溶湯を高品質に保つことができる。

請求項７の発明によれば、請求項６において、溶湯処理部の底面が溶湯保持部の底面より低く形成されているため、不純物が長期間のうちに溶湯処理部の底面に堆積しても、クリーンな溶湯を溶湯保持部へ流入させることができ、溶湯保持部の溶湯の清浄度を長く維持することができる。また、溶湯保持部の底面が溶湯連通部の下辺と略同一面に形成されているため、溶湯保持部底面や溶湯連通部下辺の不純物の清掃及び排出を容易に行うことができるとともに、炉の設計及び構造が単純化されて隔壁部の強度及び耐久性をより長く維持することができる。

請求項８の発明によれば、請求項７において、隔壁部の上部には溶湯保持部からの排ガス流通部が形成されているため、前記溶湯保持部からの排ガスを炉全体に流通させることができ、該排ガスを有効利用することができる。

以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例を示す金属溶解炉の全体概略横断面図、図２は図１の２−２線に対応する位置で切断した状態の断面図、図３は同じく図１の３−３線に対応する位置で切断した状態の断面図、図４は図２の４−４線に対応する位置で切断した状態の断面図、図５は溶解室内の斜視図、図６は他の実施例に係る金属溶解炉の全体概略横断面図、図７は図６の５−５線に対応する位置で切断した状態の断面図、図８は図６の６−６線に対応する位置で切断した状態の断面図、図９は側面視Ｕ字状の加熱部材の斜視図である。

実施例の金属溶解炉１０は、アルミ鋳造用のアルミ溶湯を溶解して保持するいわゆる手許溶解炉であって、図１ないし図４に示したように、上部に材料投入口（兼排気口）２１及び煙道２２を有し、下部に溶解物が溶湯保持部６０に流下する炉床部２５を有する溶解室２０を備えたものである。このような溶解炉のタイプは一般に乾燥炉床溶解炉（ｄｒｙ ｈｅａｒｔｈ ｆｕｒｎａｃｅ）と呼ばれている。図において、符号１１は溶解室２０を構成する炉体本体、１２は該炉体本体１１に形成された作業点検口、１３はその扉、２３は傾斜床、２４は溶解室２０と溶湯保持部６０との連通開口である。

この発明の金属溶解炉１０にあっては、図２及び３のように、溶解室２０の炉床部２５下部に溶解バーナー３５を備えた燃焼室３０が形成されており、燃焼室３０上部の炉床部２５には熱伝導率のよい耐熱板よりなる加熱板４０が配置されているとともに、溶解室２０の側壁１１Ｗ内には燃焼室３０からの排ガスの流出路５０が形成され、その出口５２が溶解室２０に開口している。

燃焼室３０は、前述のように、溶解室２０の炉床部２５下部に形成されたものであり、溶解バーナー３５で内部を燃焼することにより、後述の加熱板４０を加熱するものである。実施例では、溶解バーナー３５のバーナー炎は約１１００〜１２００℃で、燃焼室３０内を約１０００℃に加熱する。また、この燃焼室３０では、図２に図示されるように、一部３０ａが傾斜床２３に沿って後述の溶湯保持部６０（実施例では溶湯処理部８０）側に突出するように形成されており、該燃焼室３０内の燃焼熱によって傾斜床２３の炉床２３Ｗ及び溶湯保持部６０（溶湯処理部８０）の炉壁６１Ｗを介して、傾斜床２３を流下する溶解物及び溶湯保持部６０（溶湯処理室８０）内の溶湯Ｍを予熱するように構成されている。

加熱板４０は、燃焼室３０上部の溶解室２０の炉床部２５に配置されたものであって、図示のように、溶解室２０下部に形成された載置部２６上に載置して溶解室２０の炉床として構成され、前記燃焼室３０内の燃焼熱によって予熱されることにより、炉床部２５側から溶解材料を溶解するものである。この加熱版４０は、燃焼室３０内の燃焼熱をより効率よく溶解材料に伝えることができ、さらに、燃焼室３０内の燃焼熱（約１０００℃の高温）に耐え得るものであることが望ましく、熱伝導率のよい耐熱板が使用される。加熱板４０の材質としては、例えば、炭化硅素（ＳｉＣ）や窒化硅素（Ｓｉ₃Ｎ₄）等からなる薄い耐熱板、又は、該耐熱板とその下部に補強板４１としてのステンレス材（耐熱鋳鋼）を組み合わせたものが好ましく選択される。なお、図示しないが、補強板４１には、複数の小孔部を形成しておくことが好ましい。

排ガス流出路５０は、溶解室２０の側壁１１Ｗ内に形成され、前記溶解室２０に開口した出口５２から燃焼室３０の排ガスを溶解室２０に流出させることによって該溶解室２０内を予熱するように構成される。この実施例では、図３に示すように、前記流出路５０の形状が断面略コの字型となるように形成されており、該流出路５０から流出した約１０００℃の排ガスによって、溶解室２０内が約９００〜９５０℃に予熱される。また、図示のように、流出路５０を複数（この例では２つ）形成することにより、効率よく溶解室２０内を予熱することができる。図２及び３において、符号５１は流出路５０の入口である。

この排ガス流出路５０は、図示の実施例のように、炉体本体１１側面に形成された溝部５５と側壁部材５６とによって形成し、前記側壁部材５６上部に出口５２を形成するように構成することが好ましい。このように構成すれば、排ガス流出路５０の形成を簡単かつ確実に行うことができる。製造コストも低減することが可能である。この流出路５０の内部を約１０００℃の排ガスが通過する際に、前記側壁部材５６を介して溶解室２０内を予熱すると同時に、前記出口５２から流出する前記排ガスによっても溶解室２０内を予熱することができ、極めて効率よく材料全体を予熱して溶解することが可能となる。特に、流出路５０の側壁部材５６を前記加熱板４０と同様に熱伝導率がよく耐熱性に優れる材質とすれば、該側壁部材５６による予熱効果をより向上させることができる。なお、図示の実施例では、側壁部材５６が溝部５５の幅と同一幅に形成されているが、溶解室２０の側壁１１Ｗ全体として形成しても構わない。

この発明の金属溶解炉１０では、図示のように、煙道２２から溶解室２０内に下部が開放された溶解材料保持部材１５を配設することが好ましい。溶解材料保持部材１５を配設することによって、溶解室２０内に残留付着する未溶解材料の除去、清掃という煩雑かつ困難な作業を軽減し、未溶解材料が炉体本体１１に固着したことによる該炉体本体１１の損傷を防止して耐久性を高めることができ、さらに、溶解材料保持部材１５内に収容された溶解材料全体が該保持部材１５の内部と外部の両側から加熱されて予熱効率が向上するため、生産性を高めることができる。なお、図示の実施例では、溶解材料保持部材１５が溶解室２０の略中央位置に配設され、炉体本体１１と接触しないように構成されている。

また、溶解材料保持部材１５の形状構成としては、少なくとも金属材料を内部に保持できる構成であればよく、例えば、筒状スリーブ体より構成してもよい。そして、図示のように、上端部にフランジ部１６を設けて材料投入口２１の開口端縁を覆うようにすれば、材料投入が容易でしかも材料投入時に該投入口２１を材料との接触や損傷から保護することができ、実施例のような溶解材料保持部材１５の吊下取付あるいは交換も簡単であり、さらに、溶解室２０の材料投入口２１と溶解材料保持部材１５の開口との間に生ずる隙間の管理も容易となる。

溶解材料保持部材１５の材質としては、該保持部材１５外部からの加熱も可能とするものであり、９００℃以上の高温にさらされ、金属材料が投入される部分であるから、熱伝導率がよく耐熱性に優れるとともに耐衝撃性があるものが望ましい。実施例では、外面側に酸化防止及び耐久性向上のためにアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）を塗布した厚さ１０ｍｍ程度のステンレス材（耐熱鋳鋼）を円筒状に形成したスリーブ体を使用した。なお、溶解材料保持部材１５は、これに限らず、アルミナの他に炭化硅素（ＳｉＣ）や黒鉛混合物を使用してもよいし、円筒状スリーブ体の他に多孔材もしくは網状材もしくは桟材のいずれかによって形成してもよい。

また、実施例の金属溶解炉１０にあっては、図３及び図５からよりよく理解されるように、溶解室２０の側壁１１Ｗ内に形成された前記排ガス流出路５０の出口５２が、溶解材料保持部材１５の側面に向かって開口するように構成されている。このように流出路５０を形成することにより、流出路５０から流出した燃焼室３０からの排ガスが溶解材料保持部材１５を外側から予熱するとともに、該排ガスが溶解室２０内から炉外に排出される際に前記溶解材料保持部材１５を内側から予熱することができ、より効果的に溶解材料保持部材１５内に保持された溶解材料全体を予熱することができる。さらに、この流出路５０は複数（実施例では２つ）形成されているので、溶解材料保持部材１５を多方向から予熱することができ、予熱効率が向上する。

上記の如く構成された金属溶解炉１０では、溶解室２０の材料投入口２１から炉床部２５の加熱板４０上に溶解材料を挿入し、溶解バーナー３５で燃焼室３０内を燃焼して加熱板４０を加熱することによって、炉床部２５（加熱板４０）に接した箇所の材料を加熱溶解することが可能となる。それと同時に、燃焼室３０からの排ガスが流出路５０から流出して溶解室２０内を予熱するため、溶解材料全体の予熱溶解も行うことができ、溶解材料の予熱効率が格段に向上する。実施例では、従来の金属溶解炉と比較して、燃費が約１０〜１５％向上した。

また、この金属溶解炉１０にあっては、溶解バーナー３５と溶解材料とが加熱板４０によって隔てられているため、溶解バーナー３５周辺やその内部にシャーベット状の半溶解材料が飛散して酸化物として固着することがなく、従来定期的に行っていた前記酸化物の除去作業が不要となり、炉内の清掃作業を短縮することができる。実施例では、従来の金属溶解炉の炉内の清掃作業に約５〜１０分必要であったが、この発明の金属溶解炉１０では、約１分程度に短縮することができた。

一方、溶湯保持部６０としては、溶解室２０内で加熱溶解された溶解物（溶湯Ｍ）を保持バーナー６５によって所定温度に保温するような構成であればよく、例えば、図示のように、溶解室２０の炉床部２５と溶湯保持部６０との間に隔壁部８１を設けて溶湯処理部８０を配設した構成としてもよい。図において、符号６１は溶湯保持部６０を構成する炉壁、６２は該炉壁６１に形成された作業点検口、６３はその扉、７０は溶湯汲出部、７１は溶湯保持部６０と溶湯汲出部７０との隔壁下部に形成された連通口、８２は溶湯処理部８０の作業点検口、８３はその扉、８４は隔壁部８１下部に形成された溶湯保持部６０と溶湯処理部８０との溶湯連通部、８５は隔壁部８１の上部に形成された溶湯保持部６０からの排ガス流通部である。

溶湯処理部８０は、図２に示されるように、炉床部２５から傾斜床２３を流下する溶解物を直接溶湯保持部６０に流入させず、一旦蓄積して隔壁部８１下部の溶湯連通部８４を介して溶湯保持部６０へ流入させるように構成される。該溶湯処理部８０を配設することにより、溶解材料の溶解に伴って発生する各種金属の酸化物等の不純物を溶湯Ｍ中に拡散する前に溶湯Ｍ表面に集積することができ、該不純物の排出を容易に行うことが可能となる。したがって、クリーンな溶湯Ｍのみを隔壁部８１下部の溶湯連通部８４を介して溶湯保持部６０へ流入させることができ、その結果、溶湯保持部６０内の溶湯Ｍの清浄度を高めることができ、汲出部７０から金型等に供給される溶湯を高品質に保つことができる。

この溶湯処理部８０は、図２及び図４のように、広さを比較的小さくすることが不純物の排出処理上好ましく、実施例では溶湯保持部６０の長さａが５００ｍｍ（幅１０００ｍｍ）とすると溶湯処理部８０の長さｂは２００ｍｍ（幅１０００ｍｍ）で、溶湯保持部６０の半分以下の広さとなっている。また、不純物の中で重金属の酸化物は長期間のうちに溶湯Ｍ中を沈降して溶湯処理部８０の底面に堆積することがあるため、隔壁部８１下部の溶湯連通部８４を溶湯処理部８０底面より高い位置に形成することが好ましく、実施例では、溶湯連通部８４の下辺が溶湯処理部８０の底面より１００ｍｍ高く形成されている。

隔壁部６１上部の排ガス流通部８５は、溶湯保持部６０からの排ガスを有効に利用するために炉全体を流通させるものである。溶湯保持部６０に配置された保持バーナー６５の熱は該溶湯保持部６０内の溶湯Ｍを一定温度に保温した後、排ガスとして前記隔壁部８１の流通部８５を通って溶湯処理部８０及び溶解室２０内を流通して排気口を兼ねる材料投入口２１より外部へ排出される。実施例の排ガス流通部８５は直径１５０ｍｍの円形状に形成されているが、適宜の形状及び大きさに設計される。必要ならば隔壁８１上部すべてを開放空間とし排ガス流通部８５としてもよい。なお、排ガス流通部８５は溶湯Ｍの湯面よりも高い位置に形成されることはいうまでもない。

このように、溶湯保持部６０に隔壁部８１を設けて溶湯処理部８０を配設することにより、溶湯保持部６０への不純物の流入を大幅に減少することができ、不純物の除去作業が簡便化されて作業効率が向上する。例えば、溶湯処理部８０における定期的な不純物の書き出しを励行すれば、不純物が溶湯保持部６０に流入することはほとんど回避され、該溶湯保持部６０におけるフラックス処理がほとんど不要となる。また、長期間のうちに溶湯処理部８０の底面に堆積した不純物は数ヶ月毎に行われる炉の清掃時に除去すればよい。

次に、図６ないし図９を用いて、他の実施例に係る金属溶解炉１０Ａについて説明する。この金属溶解炉１０Ａは、側壁部材５６Ａと加熱版４０Ａとを側面視Ｕ字状の加熱部材４５として一体に形成し、炉体本体１１に配置するように構成したものである。なお、以下の説明において、前述の実施例と同一符号は同一の構成を表すものとして、その説明を省略する。

加熱部材４５は、図８及び図９からよくわかるように、側壁部材５６Ａと加熱板４０Ａとを側面視Ｕ字状に一体に形成したものであり、前記側壁部材５６Ａが溶解室２０の側壁１１Ｗとしても構成されるものである。そのため、前記溶解室２０を極めて簡単かつ確実に構成することができ、製造コストを低減させることができる。加えて、加熱板４０Ａと側壁部材５６Ａとが一体に形成されているので、該加熱部材４５を炉体本体１１の炉床部２５（載置部２６）に配置する際には、加熱板４０Ａと溶解室２０の側壁１１Ｗとの間に隙間が生じないようにすることができ、溶解物が溶解室２０内から漏れることを防止することが可能となる。

さらに、この加熱部材４５は、溶解室２０の側壁１１Ｗとしての側壁部材５６Ａと加熱板４０Ａとが同一の材質で形成することができるので、例えば、炭化硅素（ＳｉＣ）や窒化硅素（Ｓｉ₃Ｎ₄）等からなる熱伝導率のよい耐熱板によって一体形成することができ、前述の金属溶解炉１０と同様に、溶解室２０の側壁１１Ｗ（側壁部材５６Ａ）及び加熱板４０Ａからの予熱を効率よく行うことができる。それに加え、レンガ等によって側壁１１Ｗを形成する場合に比して側壁１１Ｗの厚さを薄くすることも可能となるため、炉体本体１１流出路５０の外側部分に公知の断熱板（図示せず）を設ける等の断熱処理を施すことができるようになり、炉体表面からの放熱を抑制することができる。

また、前記加熱部材４５では、図９に示すように、加熱板４０Ａの下部にステンレス材（耐熱鋳鋼）等からなる補強板４１を設けて、該加熱部材４５の耐久性を向上させることもできる。なお、図示しないが、補強板４１には、複数の小孔部を形成しておくことが好ましい。

一方、この金属溶解炉１０Ａでは、図７及び８からよく理解されるように、側壁部材５６Ａ上部の流出路５０出口５２Ａ上部の炉体上部部分１１Ａが炉体本体１１と分離可能に構成されていて、前記炉体上部部分１１Ａが炉体本体１１から分離されたときには、加熱部材４５が該炉体本体１１に対して着脱自在となるように構成されている。実施例では、図示のように、炉体本体１１の上部及び炉体上部部分１１Ａの下部にそれぞれ取付部材１７，１８を形成し、図示しないボルト等を用いて固定される。また、図示の例では、流出路５０出口５２Ａが側壁部材５６Ａ上部全幅に亘って開放されているため、前記炉体上部部分１１Ａが炉体本体１１から分離された際には、溶解室２０の炉床部２５上方が完全な吹き抜き状となり、加熱部材４５の着脱を極めて簡便に行うことができる。したがって、加熱板４０Ａや側壁部材５６Ａが損傷した場合等における加熱部材４５の交換を極めて簡便に行うことができ、作業効率を向上させることができる。溶解炉自体のメンテナンスの作業効率も大幅に向上する。

なお、本発明の金属溶解炉は、上記実施例で述べた構成に限るものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を付加して実施することができる。

この発明の一実施例を示す金属溶解炉の全体概略横断面図である。 図２の２−２線に対応する位置で切断した状態の断面図である。 同じく図１の３−３線に対応する位置で切断した状態の断面図である。 図２の４−４線に対応する位置で切断した状態の断面図である。 溶解室内の斜視図である。 他の実施例に係る金属溶解炉の全体概略横断面図である。 図６の５−５線に対応する位置で切断した状態の断面図である。 図６の６−６線に対応する位置で切断した状態の断面図である。 側面視Ｕ字状の加熱部材の斜視図である。 従来の金属溶解炉の一例を示す全体概略横断面図である。 図８の全体概略縦断面図である。 同じく図８の予熱煙道の縦断面図である。

符号の説明

１０ 金属溶解炉
１５ 溶解材料保持部材
２０ 溶解室
２１ 材料投入口
２２ 煙道
２５ 炉床部
３０ 燃焼室
３５ 溶解バーナー
４０ 加熱板
５０ 流出路
６０ 溶湯保持部
７０ 溶湯汲出部
８０ 溶湯処理部

Claims (8)

1. 上部に材料投入口及び煙道を有し、下部に溶解物が溶湯保持部に流下する炉床部を有する溶解室を備えた溶解炉であって、
   前記炉床部下部に溶解バーナーを備えた燃焼室が形成されており、
   前記燃焼室上部の炉床部には熱伝導率のよい耐熱板よりなる加熱板が配置されているとともに、
   前記溶解室の側壁内には前記燃焼室からの排ガスの流出路が形成され、その出口が溶解室に開口していることを特徴とする金属溶解炉。
2. 前記排ガス流出路が炉体本体側面に形成された溝部と側壁部材とによって形成され、前記側壁部材上部に出口が形成されている請求項１に記載の金属溶解炉。
3. 前記側壁部材と前記加熱板とが側面視Ｕ字状の加熱部材として一体に形成され、炉体本体に配置されている請求項２に記載の金属溶解炉。
4. 前記側壁部材上部の出口上部の炉体上部部分が前記炉体本体と分離可能に構成されていて、前記炉体上部部分が炉体本体から分離されたときには、前記加熱部材が該炉体本体に対して着脱自在となるように構成されている請求項３に記載の金属溶解炉。
5. 前記煙道から溶解室内に下部が開放された溶解材料保持部材が配設されている請求項１に記載の金属溶解炉。
6. 前記炉床部と溶湯保持部との間に隔壁部を設けて溶湯を一旦蓄積して金属酸化物等の不純物を溶湯表面に集積するようにするとともに、隔壁部下部の溶湯連通部を介してクリーンな溶湯を溶湯保持部に流入する溶湯処理部が配設された１項に記載の金属溶解炉。
7. 前記溶湯処理部の底面が溶湯保持部の底面より低くかつ前記溶湯保持部の底面が前記溶湯連通部の下辺と略同一面に形成された請求項６に記載の金属溶解炉。
8. 前記隔壁部の上部には前記溶湯保持部からの排ガス流通部が形成されている請求項７に記載の金属溶解炉。

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