JP2006070237A - 廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 プラスチック製容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物をリサイクルプラスチック材として使用したり、またはペレット化するときに塩酸の発生を押さえることができる。
【解決手段】 プラスチック製容器包装廃棄物やその他の一般プラスチック製品の廃棄物等の廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用する際に、前記リサイクルプラスチック材に０．１重量％以上の受酸剤を混合し、前記受酸剤は、受酸剤とベースレジンとを混合してマスターバッチとされていることを特徴とする。エチレンアクリル酸エチル共重合体または低密度ポリエチレンをベースレジンとすることが好ましく、前記受酸剤には、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸マグネシウムのいずれかの１または２以上を用いることができる。
【選択図】 なし

Description

この発明は、廃棄されたプラスチック製品をリサイクルプラスチック材として使用する際に発生する塩酸の抑制方法に関するものである。

近年、いわゆる容器包装リサイクル法（容器包装に係る分別収集及び再商品化の促進に関する法律）の施行に伴い、容器包装リサイクル法に基づく容器包装廃棄物の再商品化によるリサイクル材の利用が望まれている。また、近年の自然環境保護の意識の高まりとともに、前記容器包装リサイクル法に基づく容器包装廃棄物以外の一般プラスチック製品の廃プラスチック材がリサイクル材として再利用されるようになってきており、プラスチック製品のリサイクルの動きも強くなっている。これらの容器包装リサイクル法に基づく容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物は、繰り返し再生して使用することが可能であり、このようなリサイクルプラスチック材が多くの分野で利用されている。

容器包装リサイクル法に基づくプラスチック製容器包装廃棄物は、各容器毎に分別されることなく収集されるため、各種材質のプラスチック容器が含まれることになる。従って、リサイクルプラスチック材は、多種材質の混合物であるから、これを再商品化した場合には、曲げ強度、衝撃強度、溶着強度がいずれも低い。この点が、材質毎に分別されて収集される一般プラスチック製品の廃プラスチック材と異なる。

プラスチック製容器包装廃棄物や、その他の一般プラスチック製品の廃棄物等を、リサイクルプラスチック材として再利用する際には、材質毎に選別することもある。材質を選別する場合には、まず、回収されてきた廃プラスチック類、いわゆる『プラスチック類ゴミ』を袋物であれば裁断し、材質を目視によって手選別し、これらを粉砕し、さらに近赤外線によって選別し、これを洗浄し、湿式比重選別等を経て脱水・乾燥を行ってリサイクルプラスチック材とする。しかしながら、これらの選別によっても材質毎に完全に選別することはできない。

選別したリサイクルプラスチック材を原材料として使用するには、二つの工程がある。即ち、アグロメ化もしくはペレット化を行う工程（一次工程）と、次にそのアグロメもしくはペレットにしたものを製品として射出成形もしくは押出し成形を行う工程（二次工程）である。一次工程では廃プラスチック類を破砕した物（以下、フラフという）を磨り潰したアグロメ形状もしくは二軸押出機等を用いてペレット形状化する。アグロメ形状とする場合は１００〜１３０℃程度で成形し、二軸押し出し機によるペレット化の場合は１４０〜１８０℃で成形されることが一般的である。また、二次工程として製品を射出成形する場合は、２００〜２５０℃の高温で成形されることが一般的である。

一般に、使用する原材料は洗浄、脱水工程を経たフラフが用いられているが、フラフは遠心脱水等の脱水・乾燥工程を経ても、フィルムの間に水分が残留していることが多い。また、フラフに水分が多く含まれている場合や、成形温度が高い場合はフラフに混在する塩酸含有ポリマーからの塩酸の発生を促進することが一般的に知られている。このようなことから、リサイクルプラスチック材を原材料として使用するときは、有害な塩酸が極めて発生しやすい条件となっているという問題がある。

前記プラスチック製容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物等を、環境保護のために再利用を図るように、国の施策においてマテリアルリサイクル、ケミカルリサイクル、サーマルリサイクル等の各種リサイクルに補助金を支給しているが、マテリアルリサイクルは充分進んでいるとは言えない。

マテリアルリサイクルが充分に進んでいない理由の１つは、次の点にあるものと思われる。即ち、従来のリサイクルプラスチック材のほとんどには、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）が混在している。ＰＶＣには熱及び紫外線による塩酸の発生を押さえるために成型の際に安定剤が配合されるが、安定剤は時間が経つにつれてその機能が失われてくる。従って、従来のプラスチック製品の廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用すると、成型の際に塩酸が発生し、金型を含めた製造機械を錆びさせるという問題がある。

そこで、特許文献１に記載されているように、脱塩素化廃プラスチックの製造方法が提案されている。これは、粉砕した廃プラスチック類に含有塩素の当量以上の金属酸化物、金属炭酸塩等を添加混合し、ポリ塩化ビニルの熱分解により生成する塩化水素を金属塩化物としてプラスチック溶融物内に固定化し、ボイラー燃料、高炉用還元剤或いは製鋼用鎮静剤として使用できるようにしたものである。
特開２００１−１９１０５１号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている脱塩素化廃プラスチックの製造方法は、用途をボイラー燃料、高炉原料或いは製鋼用鎮静剤として使用するものであって、これらの用途に使用する限り残留する金属酸化物、金属炭酸塩等も無害であるとするものである。これらの廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用した場合に、金型を含めた製造機械の錆びを防止できるかどうかは不明である。

このように、廃プラスチックにはＰＶＣが混在しているために、塩酸により塩酸が発生し機械を錆びさせるという問題があるにもかかわらず、塩酸の発生を押さえる方法は未だ見つかっていない。

この発明はかかる現況に鑑みてなされたもので、前記プラスチック製容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物をリサイクルプラスチック材として使用したり、またはペレット化するときに発生する塩酸の抑制方法を提供せんとするものである。

この発明は上記目的を達成するために次のような構成とした。即ち、この発明に係る廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法は、プラスチック製容器包装廃棄物やその他の一般プラスチック製品の廃棄物等の廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用する際に、前記リサイクルプラスチック材に０．１重量％以上の受酸剤を混合し、前記受酸剤は、受酸剤とベースレジンとを混合してマスターバッチとされていることを特徴とする。前記ベースレジンとしては、エチレンアクリル酸エチル共重合体または低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。

前記受酸剤には、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸マグネシウムのいずれかの１または２以上を用いることができる。受酸剤は、単独で用いることができるが、２以上を混合して用いることができる。２以上の受酸剤を混合する場合には、酸化マグネシウムとハイドロタルサイトとを混合することが好ましく、ハイドロタルサイトよりも酸化マグネシウムの割合を多くして混合することが一層好ましい。また、ベースレジンに対する受酸剤の割合は、４０重量％以下であることが好ましい。

上記構成とすることによって、プラスチック製容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物等の廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用しても、塩酸の発生が押さえられ、金型等の製造機械を錆びさせることがない。特に、受酸剤をマスターバッチとした場合には、パウダーのまま添加する場合に比べて分散性を高めることができ、その分添加量を抑えることができる。

さらに、種々研究を重ねた結果、リサイクルプラスチック材に受酸剤を添加することによって、臭いや水分を除去する効果があることも分かった。フラフからペレットにする場合に、水分を除去することによって、塩酸の発生を抑制することができるとともに、水分による発泡が抑制されペレットの比重を大きくすることができる。

リサイクル時に受酸剤を添加することにより成型の際に発生する塩酸を抑制することができるから、ＰＶＣが混入するために使用できなかったプラスチック製容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物等の廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用したり、またはペレット化をすることができる。

さらに、リサイクル時に受酸剤を添加することにより臭いを除去することができるから、食品関係の容器等にも使用することができ、また、水分の除去によって発泡を抑制し、ペレットの比重を大きくすることができるから、保管面積の減少、運搬の効率化を図ることができ、成型品の力学的強度を高めることができる。

廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用しても製造機械に錆を発生させないという目的を、きわめて簡単な構成で、しかも安価に実現した。

次に、上記構成に係るこの発明の一実施例を説明する。酸性度試験の評価は次のようにして行った。

ＰＶＣが０．１％混在するプラスチック製容器包装廃棄物及び／又は一般プラスチック製品の廃棄物であるシティダスト（以下「ＣＤ」という。）に対して、受酸剤（安定剤）として酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を１重量％、０．１重量％、０．０１重量％を各々加えてタンブリングした３種類のサンプル材料を作成する。また、比較材料として、受酸剤を加えていないＣＤと、ポリプロピレン（ＰＰ）を用意する。次に、前記各サンプル材料と比較材料を個別に５０ｔ射出成形機を使用し、２２０℃で成型して５種類の試験サンプルを得た。

上記サンプルの酸性度を測定した。図１に示すように、開閉蓋１を有する缶本体２に前記射出後のサンプル３を直ちに缶本体２の中に入れて、蓋１を閉じて常温下に８時間以上放置した。前記蓋１の裏には予めリトマス試験紙のようなｐＨを測る試薬４を貼り、上記のように、蓋１を閉じた状態で放置し、試薬４の酸性度を測定した。測定は、試薬の標準色と変化した色を対比することにより、標準色と一致した色のｐＨ度を抽出することによって行った。測定結果を表１に示す。

表１から明らかなように、受酸剤を１重量％以上混合することで塩酸の発生を抑制できる。なお、上記受酸剤の混合は、プラスチック製容器包装廃棄物や一般プラスチック製品の廃棄物をリサイクルプラスチック材として使用する場合に限らず、ペレット化する場合にも有効であることは当然である。また、結果を表示するのを省略したが、ハイドロタルサイト（Ｍｇ_６Ａｌ_２（ＯＨ）_１６ＣＯ_３・４Ｈ_２Ｏ）、マグネシウム亜鉛（ＭｇＺｎ）も同様の効果が得られる。また、２５００ｔ射出成形機やφ５０一軸押出機、φ３０二軸押出機においても同様の効果が得られる。

次に、酸性度をより正確に測定するために、イオンクロマトを使用した場合について説明する。受酸剤の形状は、パウダーが一般的である。そこで、受酸剤として、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸マグネシウムの各パウダーを用いた。

しかしながら、パウダーの状態でタンブリングすると、パウダーは凝集性が高いために分散性が悪い。また、パウダーは、嵩比重が小さくて嵩張るため、プラスチックマテリアルリサイクルに用いるには好ましくない。ＣＤの中には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の各種材質が混在している。

即ち、ＣＤには、異なる融点の材質が混在している。これらの混在している材質の中にＰＶＣがあり、ＰＶＣが塩酸を発生させる原因と考えられている。従来は、ＣＤをリサイクルプラスチック材として使用する場合には、ＣＤと添着剤（通常はオイル）とをタンブリングし、その後再度受酸剤をタンブリングすることで塩酸を抑制する方法が取られていた。しかしながら、タンブリングする際にホッパー内等でブリッジを起こすという問題があった。

受酸剤をパウダーで使用することは、ハンドリング性が劣るだけでなく、凝集性が高いことからどうしても添加量を多く必要とするという問題がある。また、受酸剤は溶融しないから成型品内に異物として残ることになり、塩酸の発生を抑制できるものの、いわゆる異物の添加によって成型品の耐衝撃性等の低下を招くことになるという問題がある。。

そこで、上記問題を解決するために、受酸剤を少ない量で効果的に添加するためにどうすればよいかという観点から検討し、マスターバッチとすることにより解決することができた。マスターバッチとするためには、融点が問題になる。ＣＤの中でもＰＶＣは、他の混在している材質と比較すると融点が低い。ＰＶＣから発生する塩酸を抑えるためには、受酸剤のマスターバッチが低温域でＰＶＣと同時に、あるいはＰＶＣより前に溶融・分散していることが必要である。

即ち、受酸剤をマスターバッチとするベースレジンは、ＰＶＣより融点の低い材質を選択することが必要である。そこで、実施例では、融点の低い材質として、エチレンアクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用いた。表２に示すように、受酸剤をパウダーのまま用いるよりもマスターバッチとすることによって同じ量を添加してもＣＤから発生する塩酸の抑制効果がきわめて高いことが確認された。

また、塩酸の抑制効果を高めるためには、マスターバッチの分散性が要求される。そのために、ベースレジンの選定と共に、レジンの流動性（ＭＦＲ）も考慮しなければならない。ベースレジンとしてのＥＥＡやＬＤＰＥの流動性も種々であるが、ＭＦＲは５以上であることが好ましい。

さらに、マスターバッチの製造に際しては、受酸剤の分散性を高めることが必要である。そこで、ベースレジンには、ペレットよりもパウダーを用い、パウダーであるベースレジンとパウダーである受酸剤とをタンブリングすることが好ましい。このように、ベースレジン、受酸剤ともパウダーを用いることによってマスターバッチを製造する際に、成形圧力や温度がかかる前にパウダーレジンを受酸剤に充分馴染ませ、分散させることができる。

（評価試料作成方法）
次に、実施例における評価試料の作成方法について説明する。まず、ＣＤと受酸剤を混合し、成形機でパージした。成形機のシリンダー温度は２００〜２２０℃、シリンダー内滞留時間は１８０秒であった。前記受酸剤としては、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸マグネシウムを用いた。酸化マグネシウムについては、マスターバッチについても測定した。マスターバッチのベースレジンには、エチレンアクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）を用いた。

（測定方法）
パージした樹脂を液体窒素で凍結しこれを粉砕して試料とした。
（発生塩酸の捕集）
捕集液には３ｍｌ（１．８ｍＭ Ｎａ２ＣＯ３／１．７ｍＭ ＮａＨＣＯ３）を用い、加熱方法は、試料燃焼装置としてＱＦ０２（三菱化学社製）を用い、加熱温度２４０℃、加熱時間３分、雰囲気；酸素／アルゴン；２５０／１００ｍｌ／ｍｉｎ、試料量は０．３〜０．４ｇの条件で行った。
（測定）
測定には、正確に測定できるイオンクロマトを使用し、カラム；ＡＳＡ−ＳＣ、流速；１．５ｍ／ｍｉｎ、溶離液；１．８ｍＭ Ｎａ２ＣＯ３／１．７ｍＭ ＮａＨＣＯ３の条件で行った。分析結果を表２に示す。

上記測定結果から、受酸剤を用いない比較例に比べて、受酸剤を用いた場合には、０．１重量％混合しただけでも塩酸の発生量を低く抑えることができる。試薬を用いて測定した実施例１では正確な測定が困難であったが、イオンクロマトにより測定することによって受酸剤をきわめて少量添加するだけで塩酸の発生量を低く抑えることができることが分かった。

実施例３では、さらに正確な方法で塩酸の測定を行った。この実施例では、受酸剤として、酸化マグネシウムのパウダー、ハイドロタルサイトのパウダーを単独で用いた場合と、これらを混合して用いた場合について評価した。

（評価試料作成方法）
まず、ペレット化する前の原材料として、フラフを洗浄・遠心脱水し、５０℃の乾燥炉で１０分乾燥したものと２０分乾燥したもの及び３０分乾燥したものを用意した。受酸剤は、酸化マグネシウムのパウダー、ハイドロタルサイトのパウダーのそれぞれ単独とこれらの混合物を用い、ベースレジンに低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用いてマスターバッチとした。

（測定方法）
前記乾燥した原材料を二軸押出機（径５０ｍｍ、同方向二軸型、Ｌ／Ｄ−２８）に投入し、押し出し出口から発生するガスの塩酸濃度を測定した。二軸押出機のシリンダー温度は１４０〜１６０℃であった。

（測定）
測定には、正確に測定できる検知管を用いて、押し出し出口における塩酸の濃度を測定した。測定結果を表３に示す。

上記測定結果から、受酸剤を添加した場合には、添加しない比較例に比して塩酸の発生量が著しく少ないことが分かる。また、受酸剤として、酸化マグネシウムとハイドロタルサイトを比較した場合には、酸化マグネシウムがハイドロタルサイトよりも効果があり、さらに、酸化マグネシウム単独よりもハイドロタルサイトと混合した方がより効果があることが分かった。

（受酸剤のマスターバッチ化）
上記実施例２において、受酸剤をマスターバッチとすることによって分散性がよくなることは述べたが、さらに、マスターバッチとした受酸剤を添加することによって次のような効果があることが分かった。即ち、一次工程としてフラフから二軸押出機を用いてペレットとした場合、図２、３に示すように受酸剤マスターバッチを添加してペレットとした場合と、受酸剤マスターバッチを添加しないでペレットとした場合では、出来上がったペレットの状態が異なる。

受酸剤マスターバッチを添加していない場合、ペレット内部に塩酸ガスや水分の揮発に起因すると思われる発泡現象による穴が見られる（図２参照）が、受酸剤マスターバッチを添加したものは発泡が抑制されており、穴は見られない（図３参照）。このように、受酸剤マスターバッチを添加した場合には、ペレットの比重が大きくなり、保管の際の面積が小さくて足り、嵩が小さくなって運搬の効率化を図ることができ、かつ成形品の力学的強度も高まることが考えられる。

（水分の除去）
また、受酸剤マスターバッチを添加した場合と添加していない場合のペレットの水分の残留状況について評価した。評価方法は、成形直後のペレットをビニール袋に密閉して、ビニール袋の内部の曇りの程度を目視することによって評価した。図４は、ペレットを密閉したビニール袋の曇りの程度を写真で比較したものである。図４の左側の袋は、受酸剤マスターバッチを添加したペレットの袋であり、図４の右側の袋は、受酸剤マスターバッチを添加しないペレットの袋である。

図４に示すように、受酸剤マスターバッチを添加しない場合には、ビニール袋の内面に水蒸気の発生によって曇り全体がぼけてペレットを確認することができない。一方、受酸剤マスターバッチを添加した場合には、ビニール袋内面に水蒸気の発生による曇りがなく、パレットを確認することができる。このように、ビニール袋の曇りの有無は、受酸剤マスターバッチがフラフ内に残留した水分の除去にも効果があることを示している。

（受酸剤の添加方法）
次に受酸剤の添加方法について詳細に検討した。原料としては、コンテナーの粉砕材を用いた。受酸剤は樹脂マスターバッチとしてから添加した方が、パウダーで直接添加するよりも分散性がよくなることは、既に述べたが、その比較例を図５に示す。

図５に明らかなように、受酸剤のパウダーを直接添加した場合は、受酸剤の分散不良と思われる凝集塊が白い斑点として多く見られるが（図５（ａ）参照）、受酸剤を樹脂マスターバッチとして添加した場合は、凝集塊は皆無で白い斑点は認められない（図５（ｂ）参照）。この分散性の違いにより、同じ受酸剤添加量でも樹脂マスターバッチで添加したほうがより有効に発生塩酸の抑制効果が得られると考えられる。

（ベースレジンと受酸剤の割合）
上記実施例から受酸剤を添加した場合に塩酸の発生が抑制され、さらに受酸剤を組み合わせて混合することによって一層抑制効果が得られることが分かった。次に、受酸剤とベースレジンとの混合割合について評価した。受酸剤の混合割合の評価は、発生塩酸の濃度を測定することによって行った。

（評価試料作成方法）
まず、受酸剤のマスターバッチを作成した。受酸剤マスターバッチは、受酸剤として酸化マグネシウムのパウダー７５重量％とハイドロタルサイトのパウダー２５重量％を混合したものを用い、ベースレジンには、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とエチレンアクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）を用い、ベースレジンに対する受酸剤の添加量を変更して作成した。そして、受酸剤は、添加量が４０重量％以下であれば二軸押出機でマスターバッチとして作成し、添加量が４０重量％を越えた場合には、スーパーミキサーによって造粒物として作成した。これは、受酸剤の添加量が４０重量％を越えると、二軸押出機ではマスターバッチとすることができないからである。一方、原材料としては、リサイクルプラスチック材のフラフを二軸押出機にてペレット形状としたものを使用した。

（測定方法）
前記リサイクルプラスチック材のペレットと受酸剤マスターバッチ３ＰＨＲを、単軸押出機（径５０、Ｌ／Ｄ＝２８、シリンダー温度１７０〜２００℃）に投入し、押し出し出口から発生するガス中の塩酸濃度を測定した。

（測定）
測定には、正確に測定できる検知管を単軸押出機の出口に設置し、押し出し出口における塩酸の濃度を測定した。測定結果を表４に示す。

ベースレジンに対する受酸剤の割合を多くすれば塩酸の発生の抑制効果があるように思われるが、上記測定結果から、受酸剤の割合を多くしても必ずしも塩酸の発生を抑制できるものではなく、４０重量％以上になると極端に低下するのがわかる。測定結果からは、EEA６０重量％と受酸剤４０重量％の組み合わせで二軸押出機を用いてマスターバッチとしたものが最も発生塩酸の抑制効果が高かった。

（受酸剤の分散性）
二軸押出機でマスターバッチ化したものと、スーパーミキサーで造粒物としたものの、受酸剤の分散性の差をCCDカメラで拡大観察した。受酸剤の割合が４０重量％以上になると、二軸押出機でのマスターバッチは作成できないので、スーパーミキサーにより造粒物としたが、図６に示すように、充分な分散が得られず凝集塊となっている。スーパーミキサーで作成したものは受酸剤同士が分散しておらず、マスターバッチのものに比べ、約５０倍もの大きさの凝集塊が認められた。一方、二軸押出機でマスターバッチとした場合には、図７に示すように、受酸剤の凝集塊はほとんど見られずよく分散していることが分かる。

（臭い）
さらに、臭いについて評価した。臭いについても、受酸剤を添加することにより添加しない場合より臭いが弱くなっていることが分かった。

（評価試料の作成）
評価試料として、リサイクルプラスチック材に受酸剤を添加しないものと、受酸剤として酸化マグネシウムを使用したものと、受酸剤として酸化マグネシウムとハイドロタルサイトを７５：２５の割合で混合したものとそれぞれのテストプレートを作成した。テストプレートの大きさは、１００mm×１００mm×２mmである。

（評価方法）
この発明には全く関与していない第三者、１０人が、どのプレートの臭いが強いか官能評価を行った。評価は、３つの中で臭いが強いものを３，中間に臭うものを２，３つの中で最も臭いが弱いものを１，全く臭わないものを０として評価した。評価結果を表５に示す。

上記官能評価の結果から、受酸剤無しが受酸剤ありよりも臭いが強いことが分かった。また、受酸剤としては酸化マグネシウム単独よりも酸化マグネシウムとハイドロタルサイトを混合した方が臭いを軽減させていることが分かる。

試験方法を示す缶の説明図である。 受酸剤を添加しないペレットの写真である。 受酸剤を添加したペレットの写真である。 成形直後のペレットの残留水分を示す写真であり、左側のビニール袋は受酸剤を添加したペレットを収納したものであり、右側のビニール袋は受酸剤を添加しないペレットを収納したものである。 成型品における受酸剤の分散状態を示す写真であり、パウダーの受酸剤を直接添加したものを示す。 成型品における受酸剤の分散状態を示す写真であり、マスターバッチとした受酸剤を添加したものを示す。 スーパーミキサーにより造粒物した場合の受酸剤の分散状態を示す写真である。 二軸押出機によりマスターバッチとした場合の受酸剤の分散状態を示す写真である。

符号の説明

１：蓋
２：缶本体
３：サンプル
４：試薬

Claims (6)

1. プラスチック製容器包装廃棄物やその他の一般プラスチック製品の廃棄物等の廃プラスチックをリサイクルプラスチック材として使用する際に、前記リサイクルプラスチック材に０．１重量％以上の受酸剤を混合し、前記受酸剤は、受酸剤とベースレジンとを混合してマスターバッチとされていることを特徴とする廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法。
2. ベースレジンのパウダーが、エチレンアクリル酸エチル共重合体または低密度ポリエチレンであることを特徴とする請求項１に記載の廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法。
3. 受酸剤に、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸マグネシウムのいずれかの１または２以上を用いることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法。
4. 受酸剤が、酸化マグネシウムとハイドロタルサイトとを混合してなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法。
5. 受酸剤が、酸化マグネシウムとハイドロタルサイトとを混合してなり、ハイドロタルサイトよりも酸化マグネシウムの割合を多くして混合することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法。
6. ベースレジンに対する受酸剤の割合は、４０重量％以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の廃プラスチックのリサイクル時に発生する塩酸の抑制方法。