JP2006062127A - クリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特別な機構や複雑な機構を必要とせずにインク吐出口形成面から増粘インクや固着インクを除去できるクリーニング方法を提供する。
【解決手段】フェイス面２２Ｋｓを意図的に多量のインクで濡らした状態にし、この状態を所定時間放置することにより、ノズル２２Ｋｂの近傍に付着した増粘インクや固着インクの溶解を促し、また、そのインクをブレード６６によって拭き取ることによって、ブレード６６に付着した増粘インクや固着インクの溶解をも促すことが、特別な機構を用いることなくできる。さらに、ブレード６６によって拭き取られたインクをリサイクルして再利用する事によって、記録以外に使用される無駄なインクの消費を減少又は無くすことができる。
【選択図】 図６

Description

本発明は、インクを吐出するインク吐出口が形成されたインク吐出口形成面（フェイス面）を清掃するクリーニング方法に関する。

記録紙などの記録媒体にインクを吐出して画像を形成するインクジェット方式の画像形成装置が広く使用されている。この画像形成装置は、インクを吐出するノズルやインク吐出口（ノズルの出口）が複数形成された印字ヘッド（記録ヘッド）を備えており、複数のインク吐出口は印字ヘッドのほぼ平らなインク吐出口形成面（フェイス面）に形成されている。この印字ヘッドには、キャリッジと共に主走査方向に移動しながらインクを吐出するタイプと、固定されて停止した状態でインクを吐出するタイプとがある。

上記した画像形成装置では、画像形成中（記録中）や待機中に、印字ヘッドのノズルやインク吐出口の周りに増粘したインクやゴミが溜まり、吐出不良や記録の乱れといった不具合が発生することがある。このような不具合を解決する技術として、印字ヘッドをクリーニングする際に、ノズルからインクを吸引した後、キャップを複数回開放することにより印字ヘッド内をクリーニングする技術が知られている（特許文献１参照）。しかし、上記の回復操作を行った場合、気泡だけでなくノズル内のインクが排出されて多量のインクがフェイス面に付着することがある。このため、インクの吐出方向がずれて画像品位が低下するおそれがある。また、記録媒体から発生する紙粉や画像形成装置内に存在するゴミ・ちり等がフェイス面に付着し易くなり、インクの吐出方向のずれや不吐（インクを吐出しないこと）が発生し画像品位の低下を招く。

上記のような不具合を解決する技術として、ノズル内のインクを吸引した後、弾性体からなるブレードでフェイス面を払拭する技術が開示されている（特許文献２参照）。この技術では、フェイス面に付着したインク量が比較的少ない場合には効果的（有効）である。しかし、印字ヘッドが長尺（長尺ヘッド）であったり長期間の使用によってフェイス面の撥水性が劣化したりした場合は、クリーニング後にフェイス面に残るインク滴が多くなるのでブレードだけでは払拭しきれなくなる。特に長尺ヘッドでは印字ヘッドの液室内の泡を排出させるために加圧回復によってインクを排出させる機構が用いられることが多く、フェイス面上に多量のインクが残ってしまう。

このようにフェイス面上に残ったインク（残滴）を減らす方法は種々開示されているが、完全に残滴を取り除くまでには至っていない。フェイス面上で取り除けないインクが増粘したり固着したりして、インクの吐出方向のずれや不吐などの不具合を起こしている。この増粘・固着を起こしてしまったインクをフェイス面から除去するためにはブレード以外の機構が必要になり、スペース・コスト等の問題が新たに生じる。
特開平０５−０００５１７号公報 特開平１０−２５００８７号公報

本発明は、上記事情に鑑み、特別な機構や複雑な機構を必要とせずにインク吐出口形成面から増粘インクや固着インクを除去できるクリーニング方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明のクリーニング方法は、インクを吐出するインク吐出口が形成されたインク吐出口形成面を清掃するクリーニング方法において、
（１）前記インク吐出口形成面を清掃するに先立って、該インク吐出口形成面をインクで濡らすことを特徴とするものである。

ここで、
（２）前記インク吐出口から排出されたインクで前記インク吐出口形成面を濡らしてもよい。

また、
（３）前記インク吐出口形成面をインクで濡らした状態を所定時間保ってもよい。

さらに、
（４）前記インク吐出口形成面に付着している増粘インクや固着インクの溶解性を考慮して前記所定時間を決定してもよい。

さらにまた、
（５）前記インク吐出口形成面を清掃する際は、弾性ブレードによって該インク吐出口形成面を拭いてもよい。

さらにまた、
（６）前記インク吐出口形成面を清掃して除去したインクを画像形成に使用してもよい。

本発明のクリーニング方法によれば、インク吐出口形成面をインクで濡らして、このインク吐出口形成面に付着している増粘インクや固着インクを溶解する。このように増粘インクや固着インクを溶解し、その後にインク吐出口形成面を清掃するので、増粘インクや固着インクをインク吐出口形成面から除去できる。従って、特別な機構や複雑な機構を必要とせずに、インク吐出口形成面から増粘インクや固着インクを除去できる。

本発明は、記録媒体にインクを吐出して画像を形成するインクジェット方式の画像形成装置に実現された。

図１を参照して、本発明のクリーニング方法が実行される画像形成装置の一例を説明する。

図１は、本発明のインクジェット方式の画像形成装置の一例を模式的に示す正面図である。

画像形成装置１０は、この画像形成装置１０に画像情報を送るホストＰＣ（パソコン）１２に接続されている。画像形成装置１０には、４つ（４本）の印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙが記録媒体（ここではロ−ル紙）Ｐの搬送方向（矢印Ａ方向）に並んで配置されている。４つの印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙからはそれぞれ黒、シアン、マゼンタ、イエローの各色のインクが吐出される。これら４つの印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙは、所謂ラインヘッドであり、図１の紙面に直交する方向（矢印Ａ方向に直交する方向）に延びている。これら４つの印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙの長さは、画像形成装置１０で印字できる記録媒体のうち最大の幅（図１の紙面に直交する方向の長さ）よりもやや長い。また、これら４つの印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙは、画像形成中は固定されて動かない。

４つの印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙから安定してインクを吐出できるように、画像形成装置１０には、回復ユニット４０が組み込まれている。この回復ユニット４０には、回復動作のときに４つの印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙのインク吐出口形成面２２Ｋｓ、２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓからインクを除去するキャッピング機構５０が備えられている。キャッピング機構５０は各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙに独立して設けられており、図１の例では６色分（即ち、６つのキャッピング機構５０）が示されているが、このうち２色分は印字ヘッド追加時の予備的な機構である。キャッピング機構５０は、後述するブレード、インク除去部材、ブレード保持部材、キャップ等から構成されており、その詳細については後述する。

ロ−ル紙Ｐはロー紙供給ユニット２４から供給され、画像形成装置１０に組み込まれた搬送機構２６によって連続的に矢印Ａ方向に搬送される。搬送機構２６は、ロ−ル紙Ｐを載置して搬送する搬送ベルト２６ａ、この搬送ベルト２６ａを回転させる搬送モータ２６ｂ、搬送ベルト２６ａに張力を与えるローラ２６ｃなどから構成されている。

ロ−ル紙Ｐに画像を形成する際には、搬送中のロ−ル紙Ｐの記録開始位置がブラックの印字ヘッド２２Ｋの下に到達した後に、記録データに基づいて印字ヘッド２２Ｋからブラックインクを選択的に吐出する。同様に印字ヘッド２２Ｃ、印字ヘッド２２Ｍ、印字ヘッド２２Ｙの順に、各色のインクを吐出してカラー画像をロ−ル紙Ｐに形成する。画像形成装置１０には、上記の部品・部材の他、各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙに供給されるインクを貯蔵するインクカートリッジ２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙや、印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙにインクを供給したり回復動作をしたりするためのポンプユニット（図３参照）などが備えられている。

図２を参照して、画像形成装置１０の電気的な系統を説明する。

図２は、図１の画像形成装置の電気的な系統を示すブロック図である。

ホストＰＣ１２から送信された記録データやコマンドはインターフェイスコントローラ１０２を介してＣＰＵ１００に受信される。ＣＰＵ１００は、画像形成装置１０の記録データの受信、記録動作、ロ−ル紙Ｐのハンドリング等全般の制御を掌る演算処理装置である。ＣＰＵ１００では、受信したコマンドを解析した後に、記録データの各色成分のイメージデータをイメージメモリ１０６にビットマップ展開して描画する。記録前の動作処理としては、出力ポート１１４、モータ駆動部１１６を介してキャッピングモータ１２２とヘッドアップダウンモータ１１８を駆動し、各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙをキャッピング機構５０から離して記録位置（画像形成位置）に移動させる。

続いて、出力ポート１１４、モータ駆動部１１６を介してロ−ル紙Ｐを繰り出すロールモータ（不図示）、及び低速度でロ−ル紙Ｐを搬送する搬送モータ１２０等を駆動してロ−ル紙Ｐを記録位置に搬送する。一定速度で搬送されるロ−ル紙Ｐにインクを吐出し始めるタイミング（記録タイミング）を決定するための先端検知センサ（図示せず）でロ−ル紙Ｐの先端位置を検出する。その後、ロ−ル紙Ｐの搬送に同期して、ＣＰＵ１００はイメージメモリ１０６から対応する色の記録データを順次に読み出し、この読み出したデータを各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙに印字ヘッド制御回路１１２経由して（介して）転送する。

ＣＰＵ１００の動作はプログラムＲＯＭ１０４に記憶された処理プログラムに基づいて実行される。プログラムＲＯＭ１０４には、後述する制御フローに対応する処理プログラム及びテーブルなどが記憶されている。また、作業用のメモリとしてワークＲＡＭ１０８を使用する。各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙのクリーニングや回復動作時に、ＣＰＵ１００は、出力ポート１１４、モータ駆動部１１６を介してポンプモータ１２４を駆動し、インクの加圧、吸引等の制御を行う。

図３を参照して、画像形成装置１０に組み込まれている回復ユニットについて説明する。

図３は、画像形成装置の回復ユニットを示す模式図である。図３では、印字ヘッド２２Ｋにインクを供給し、この印字ヘッド２２Ｋを回復させる回復ユニットを示すが、他の印字ヘッド２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙでも同じ構造の回復ユニットによって同じ手順で回復される。また、図３では、インクの動きを示す矢印は印字ヘッドの回復動作を実行しているときのインクの流れを示す。

印字中は、ロ−ル紙Ｐの上方の所定位置に各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙが固定されており、６つのキャッピング機構５０は、インク吐出を妨げないように各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙの側方に位置している。一方、各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙの回復動作を行う際には、各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙが上方に移動し、６つのキャッピング機構５０のうち４つのキャッピング機構５０が各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙのインク吐出口形成面２２Ｋｓ、２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓの真下に位置する。

印字ヘッド２２Ｋからのインク吐出状態を初期の吐出状態に回復させる際には、先ず、ＣＰＵ１００の制御によってポンプモータ１２４（図２参照）が起動されて加圧ポンプ２０２が動作開始する。この動作開始以前に（先立って）回復弁２０４ｂは閉じており、リサイクル弁２０４ｃは開いている。なお、加圧ポンプ２０２とほぼ同時にＣＰＵ１００は吸引ポンプ２０４も起動しておくように制御する。

加圧ポンプ２０２が駆動することにより、サブタンク２０６内のインクは加圧ポンプ２０２を経由して印字ヘッド２２Ｋの共通液室２２Ｋａに向かうが、出口側の回復弁２０４ｂが閉じているので、加圧されたインクの全ては印字ヘッド２２Ｋのノズル２２Ｋｂからキャッピング機構５０へ押し出される。これにより、印字ヘッド２２Ｋのノズル２２Ｋｂは健全な状態（初期のインク吐出状態）に回復されることになる。

キャッピング機構５０内のインク溜り（図示せず）に押し出されたインクは吸引ポンプ２０４が駆動することにより、フィルタ２０８、リサイクル弁２０４ｃ、吸引ポンプ２０４を順に経由して吸引されてサブタンク２０６に戻るのでリサイクルされることとなる。また、サブタンク２０６には、その内部を大気を連通させる大気開放弁２０４ｄが取り付けられている。さらに、吸引ポンプ２０４とインクカートリッジ２８Ｋの間のインク供給管２１０には、供給弁２１２やフィルタ２１４が取り付けられている。

上記した回復動作とは別に回復弁２０４ｂを開いた状態でサブタンク２０６と印字ヘッド２２Ｋとの間でインクを循環させることにより、共通液室２２Ｋａの内部で成長した気泡を取り除く等を目的にした種々の動作があるが詳しくは省略する。

図４を参照して、印字ヘッドを回復させる回復動作の手順を説明する。

図４は、印字ヘッドの一般的な回復動作の手順を示すフロー図である。

図４に示すフローは、プログラムＲＯＭ１０４に記憶された制御プログラムに従ってＣＰＵ１００により実行される。印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙの回復動作は同時に同じ手順で行われるので、ここでは印字ヘッド２２Ｋを例に挙げて説明する。この回復動作を開始するにあたっては、先ず、印字ヘッド２２Ｋをキャッピング位置から回復位置へ移動する（Ｓ４０１）。回復位置では印字ヘッド２２Ｋのフェイス面２２Ｋｓは間隔規制部材７４（図６等参照）に接触するように設定されている。すなわち、印字ヘッド２２Ｋが回復位置に位置するときは、間隔規制部材７４がフェイス面２２Ｋｓに当接している。

続いて、回復弁２０４ｂ（図３参照）を閉じて（Ｓ４０２）、吸引ポンプ２０４及び加圧ポンプ２０２を駆動させる（ＯＮする）（Ｓ４０３、Ｓ４０４）。これら２つのポンプ２０４，２０２を駆動させることにより、印字ヘッド２２Ｋのノズル２２Ｋｂからインクが押し出されてキャップ６２（図６参照）の下方のインク溜り（図示せず）に導かれる。このときに、後述するキャッピング機構５０になっているので、ノズルから押し出されたインクの種類（フェイス面２２Ｋｓとの濡れ性）に拘らず、フェイス面２２Ｋｓから毛管現象でインクが効率良く除去される。インク溜り（図示せず）に溜まったインクは動作中の吸引ポンプ２０４によってサブタンク２０６に戻るので、インクはリサイクルされることとなる。

上記の回復動作（印字ヘッド２２Ｋを回復位置に位置させて、回復弁２０４ｂを閉じて吸引ポンプ２０４及び加圧ポンプ２０２をＯＮする動作）を所定時間継続させる（Ｓ４０５）。この所定時間が経過後に、加圧ポンプ２０２を停止させる（Ｏｆｆする）（Ｓ４０６）。続いて、印字ヘッド２２Ｋをキャッピング位置に戻し（Ｓ４０７）、予備的な吐出を所定発数行う（Ｓ４０８）。続いて、ブレード６６（図６等参照）によって印字ヘッド２２Ｋのフェイス面２２Ｋｓを拭う（ワイプする）ことにより、フェイス面２２Ｋｓに付着しているインクを拭き取る（Ｓ４０９）。さらに所定時間経過したときに（Ｓ４１０）、吸引ポンプ２０４を停止して（Ｏｆｆして）（Ｓ４１１）、キャッピング機構５０（図３参照）内のインク溜り（図示せず）からのインク吸引動作を停止してこのフローを終了する。

図５を参照して、上記した印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙやキャッピング機構５０について説明する。

図５は、ヘッドホルダ等を示す斜視図である。

上記した印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙは、直方体状のヘッドホルダ３０に着脱自在に装着されている。ヘッドホルダ３０はヘッドアップダウンモータ１１８（図２参照）によって矢印Ｂ方向に上下動する。ヘッドホルダ３０は上下動する際に所定の４つの位置で停止できるように構成されており、この４つの位置として、キッピング位置、ワイピング位置、退避位置、印字位置が設定されている。キッピング位置とは、各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙのインク吐出口形成面２２Ｋｓ、２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓ（図１参照）がキャッピング機構５０のキャップで塞がれる位置である。ワイピング位置とは、インク吐出口形成面２２Ｋｓ、２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓがブレード６６（図６参照）で拭かれるときの位置である（図７で示す位置である）。退避位置とは、インク吐出口形成面２２Ｋｓ、２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓをインクで濡らす位置である（図６で示す位置である）。印字位置とは、各印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙから記録媒体にインクを吐出する位置である（図８で示す位置である）。

ヘッドホルダ３０には、キャップ６２（図６参照）を塞ぐキャップ板３２が取り付けられている。キャップ板３２は、印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙが印字位置にあるときに、キャップ６２（図６参照）のリップ部（上端部）を封止するようになっている。なお、キャッピング機構５０はスライド板５２に取り付けられており、キャッピングモータ１２２（図２参照）によって矢印Ａ，Ａ’方向に移動できる構成となっている。スライド板５２は矢印Ａ，Ａ’方向に移動する際にキャッピング位置（回復位置）と印字位置で停止するように構成されている。また、スライド板５２が矢印Ａ’方向に移動することによりワイピング動作が行われる。

上記したキャッピング機構５０について、図６から図８までを参照して説明する。

図６は、退避位置に位置するキャッピング機構を示す一部断面図である。図７は、ワイピング位置に位置するキャッピング機構を示す一部断面図である。図８は、印字位置に位置するキャッピング機構を示す一部断面図である。これらの図では、図５に示す構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。また、これらの図では、印字ヘッド２２Ｋ、２２Ｃ用のキャッピング機構５０を示しているが、他の印字ヘッド２２Ｍ、２２Ｙ用のキャッピング機構５０も同一の構造である。また、下記の説明では印字ヘッド２２Ｋの場合を例に挙げて説明するが、他の印字ヘッド２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙの場合も同様である。

キャッピング機構５０は、印字ヘッド２２Ｋの長さ方向（図６等の紙面に垂直な方向）に延びる細長い直方体状の回復桶６０に種々の部材・部品が固定されている。回復桶６０の幅方向（矢印Ａ，Ａ’方向）の中央部には、印字ヘッド２２Ｋのインク吐出口形成面２２Ｋｓを塞ぐ（キャッピングする）キャップ６２が取り付けられている。キャップ６２はフェイス面２２Ｋｓを取り囲んで塞ぐものであり、図６等には示されていないが細長い楕円形状である。

回復桶６０の内部のうちキャップ６２の下方の部分には、印字ヘッド２２Ｋのノズル２２Ｋｂ（図３参照）から押し出されたインクが溜るインク溜り（図示せず）が形成されている。インク溜りの一端部（回復桶６０の長手方向一端部）には、吸引ポンプ２０４（図３参照）によってサブタンク２０６（図３参照）にリサイクルされるインクを排出するためのリサイクル孔（開口部）６４が形成されている。

回復桶６０の幅方向の一端部には、印字ヘッド２２Ｋのフェイス面２２Ｋｓをワイピングする（拭く）ブレード６６が配置されている。このブレード６６は弾性体からなり（弾性ブレードであり）、回復桶６０に固定されたブレードホルダ６８に保持されている。また、ブレード６６には、インクを搬送するためのインク搬送ブレード６９が接触して取り付けられている。さらに、インク搬送ブレード６９の下端部には、インクを吸収するインク吸収体６７が配置されている。インク搬送ブレード６９はブレード６６によって拭き取られたインクを下のインク吸収体６７に導く機能を有する。

キャッピング機構５０は、回復桶６０の幅方向中央部に配置されてその長手方向に延びる細長い直方体状のキャップフレーム７０を備えている。キャップフレーム７０には、印字ヘッド２２Ｋのフェイス面２２Ｋｓから毛管作用によってインクを除去する複数のインク除去部材７２と、複数のインク除去部材７２とフェイス面２２Ｋｓとの距離が所定距離（所定間隔）になるように規制する間隔規制部材７４とが保持されている。インク除去部材７２と間隔規制部材７４は、ばね７８によって上方（フェイス面２２Ｋｓに向かう方向）に付勢されている。また、キャップフレーム７０には、インク吸収体６７につながるブレードインクリサイクル孔７６が形成されている。ワイピングによってフェイス面２２Ｋｓから拭き取られたインクはブレードインクリサイクル孔７６を通ってキャップ６２の内部に一旦導き入れられる。

回復動作の際には、キャッピング機構５０が印字ヘッド２２Ｋの真下に位置し、印字ヘッド２２Ｋが下降してフェイス面２２Ｋｓが間隔規制部材７４の上端に接触する（回復位置に移動する）ことにより、回復動作等の回復処理が開始される。この回復処理の際には、フェイス面２２Ｋｓのインク吐出口からインクが吐出される。

図９を参照して、フェイス面２２Ｋｓのクリーニング方法（本発明のクリーニング方法の一例である）を説明する。

図９は、フェイス面２２Ｋｓのクリーニング方法の手順を示すフロー図である。なお、他のフェイス面（インク吐出口形成面）２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓのクリーニング方法も同じ手順である。

フェイス面２２Ｋｓをクリーニングする際は、先ず、印字ヘッド２２Ｋを、図６に示す退避位置に移動する（Ｓ９０１）。この退避位置では、フェイス面２２Ｋｓは間隔規制部材７４に接触しておらず、フェイス面２２Ｋｓと間隔規制部材７４との距離（隙間）は１ｍｍ程度である。この退避位置に印字ヘッド２２Ｋに停止させた場合、加圧ポンプ２０２を駆動させたときに、印字ヘッド２２Ｋのノズル２２Ｋｂ（図３参照）から排出されたインクはインク除去部材７２に吸収されずにフェイス面２２Ｋｓの全体に広がる。

印字ヘッド２２Ｋが退避位置に停止した後、回復弁２０４ｂを閉じて（Ｓ９０２）、加圧ポンプ２０２を駆動する（ＯＮする）（Ｓ９０３）。これによりノズル２２Ｋｂから排出されたインクがフェイス面２２Ｋｓの全体に広がる。加圧ポンプ２０２を所定時間（例えば３秒程度）駆動した後（Ｓ９０４）、加圧ポンプ２０２を停止して（Ｓ９０５）所定時間その状態を維持する（Ｓ９０６）。この維持の時間は、ノズル２２Ｋｂから排出されたインクの溶解性や回復動作の実施頻度に基づいて設定される時間であり、一般的に溶解性の悪いインクに対しては長めの時間が設定される。すなわち、フェイス面２２Ｋｓに付着している増粘インクや固着インクを、フェイス面２２Ｋｓを濡らしたインクで溶解するための維持時間である。

上記の維持時間が経過した後、印字ヘッド２２Ｋをワイピング位置（図７で示す位置）に移動させる（Ｓ９０７）。続いて、スライド板５２が矢印Ａ’方向に移動することにより、フェイス面２２Ｋｓの全体に広がっていたインクＩが、図７に示すように、ブレード６６によって拭き取られる（Ｓ９０８）。このインクＩには、増粘インクや固着インクなどが溶解したものも含まれる。拭き取られたインクはインク搬送ブレード６９によってインク吸収体６７に搬送されて吸収される。

ワイピング終了後、印字ヘッド２２Ｋ及びスライド板５２を、図８に示す印字位置に移動させる（Ｓ９０９）。印字ヘッド２２Ｋを印字位置に移動させることにより、キャップ板３２がキャップ６２のリップ部（上端部）を封止する。この状態で吸引ポンプ２０４（図３参照）を駆動し始め（Ｓ９１０）、この駆動を所定時間続ける（Ｓ９１１）。吸引ポンプ２０４を駆動させることにより、インク吸収体６７に吸収されていたインクをブレードインクリサイクル孔７６を通してキャップ６２の内部に一旦導き、続いて、リサイクル孔６４を通してサブタンク２０６（図３参照）に搬送し、画像形成に使用する（リサイクルする）。その後、吸引ポンプ２０４を停止（ＯＦＦ）し（Ｓ９１２）、続いて、印字ヘッド２２Ｋ及びスライド板５２をキャッピング位置に移動して（Ｓ９１３）、このフローを終了する（回復動作を終了する）。

以上説明したように、フェイス面２２Ｋｓを意図的に多量のインクで濡らした状態にし、この状態を所定時間放置することにより、ノズル２２Ｋｂの近傍に付着した増粘インクや固着インクの溶解を促し、また、そのインクをブレード６６によって拭き取ることによって、ブレード６６に付着した増粘インクや固着インクの溶解をも促すことが、特別な機構を用いることなくできる。さらに、ブレード６６によって拭き取られたインクをリサイクルして再利用する事によって、記録以外に使用される無駄なインクの消費を減少又は無くすことができる。

本発明のインクジェット方式の画像形成装置の一例を模式的に示す正面図である。 図１の画像形成装置の電気的な系統を示すブロック図である。 画像形成装置の回復ユニットを示す模式図である。 印字ヘッドの一般的な回復動作の手順を示すフロー図である。 ヘッドホルダ等を示す斜視図である。 退避位置に位置するキャッピング機構を示す一部断面図である。 ワイピング位置に位置するキャッピング機構を示す一部断面図である。 印字位置に位置するキャッピング機構を示す一部断面図である。 フェイス面２２Ｋｓのクリーニング方法の手順を示すフロー図である。

符号の説明

２２Ｋ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙ 印字ヘッド
２２Ｋｓ、２２Ｃｓ、２２Ｍｓ、２２Ｙｓ インク吐出口形成面
５０ キャッピング機構
６２ キャップ
６６ ブレード

Claims (6)

1. インクを吐出するインク吐出口が形成されたインク吐出口形成面を清掃するクリーニング方法において、
   前記インク吐出口形成面を清掃するに先立って、該インク吐出口形成面をインクで濡らすことを特徴とするクリーニング方法。
2. 前記インク吐出口から排出されたインクで前記インク吐出口形成面を濡らすことを特徴とする請求項１に記載のクリーニング方法。
3. 前記インク吐出口形成面をインクで濡らした状態を所定時間保つことを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニング方法。
4. 前記インク吐出口形成面に付着している増粘インクや固着インクの溶解性を考慮して前記所定時間を決定することを特徴とする請求項３に記載のクリーニング方法。
5. 前記インク吐出口形成面を清掃する際は、弾性ブレードによって該インク吐出口形成面を拭くことを特徴とする請求項１から４までのうちのいずれか一項に記載のクリーニング方法。
6. 前記インク吐出口形成面を清掃して除去したインクを画像形成に使用することを特徴とする請求項１から５までのうちのいずれか一項に記載のクリーニング方法。

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