JP2006059507A - 光記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 コストアップを防止しつつ、表面形状に優れた樹脂層を形成することができ、反りを最小限に抑えることが可能な光記録媒体を提供することを目的とする。
【解決手段】 光記録媒体１は、支持基板２と、支持基板２の一方の表面上に形成された情報層３と、情報層３上に形成され、３０ないし２００μｍの厚さを有する第一の樹脂層４と、支持基板２の他方の表面上に形成された防湿層５と、防湿層５上に形成され、３０ないし２００μｍの厚さを有する第二の樹脂層６と、第二の樹脂層６上に形成されたレーベル層７を備え、第一の樹脂層４を介してレーザビームが照射されるように構成されている。第二の樹脂層６は、１００質量部の紫外線硬化性樹脂に対し、０．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤を含み、スクリーン印刷法によって形成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、光記録媒体に関するものであり、さらに詳細には、コストアップを防止しつつ、表面形状に優れた樹脂層を形成することができ、反りを最小限に抑えることが可能な光記録媒体に関するものである。

従来より、デジタルデータを記録するための記録媒体として、ＣＤやＤＶＤに代表される光記録媒体が広く利用されている。これらの光記録媒体は、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭのように、データの追記や書き換えができない再生専用の光記録媒体と、ＣＤ−ＲやＤＶＤ−Ｒのように、データの追記はできるが、データの書き換えができない追記型光記録媒体と、ＣＤ−ＲＷやＤＶＤ−ＲＷのように、データの書き換えが可能な書き換え型光記録媒体とに大別することができる。

これらの光記録媒体からデータを再生するにあたっては、光記録媒体に、再生用のパワーに設定されたレーザビームが照射され、その反射光が読み取られることによって、データが再生される。光記録媒体に形成された記録マークは、それ以外の領域と、レーザビームに対する反射率が異なるため、反射されたレーザビームの光量は、記録マークの有無によって、変化する。したがって、反射されたレーザビームの光量を、光検出器によって検出して、電気信号に変換することにより、再生信号が生成され、データが再生される。

このため、光記録媒体に記録されたデータを、所望のように、読み取るためには、光記録媒体によって反射されたレーザビームを、光検出器の受光面に、確実に入射させることが必要である。

しかしながら、使用中の温度や湿度の変化などによって、光記録媒体に大きな反りが生じた場合には、光記録媒体に対するレーザビームの入射角が変動するため、反射されたレーザビームが、光検出器に確実に入射しなくなるおそれがある。

したがって、光記録媒体に記録されたデータを、所望のように、再生するには、光記録媒体の反りを小さく抑えることが要求され、たとえば、特許文献１には、光記録媒体の裏面側に、反りを防止するための層を形成することにより、反りを小さく抑えた光記録媒体が開示されている。

特許文献１に記載された光記録媒体は、基板の表面側に形成された第一の誘電体層と、基板の裏面側に形成され、第一の誘電体層と同等の熱膨張率を有する第二の誘電体層とを備えている。かかる光記録媒体においては、使用中の温度や湿度の変化などによって、第一の誘電体層に生じた応力や曲げモーメントを、第二の誘電体層に生じた応力や曲げモーメントにより、打ち消すことによって、光記録媒体に反りが生じることの防止が図られている。

一方、近年においては、より大容量で、かつ、高いデータ転送レートを有する次世代型の光記録媒体が提案されている。かかる次世代型の光記録媒体においては、レーザビームの波長λを短くするとともに、レーザビームを集束するための対物レンズの開口数ＮＡを大きくすることによって、記録密度の向上が図られている。

しかしながら、レーザビームの波長λを短くするとともに、対物レンズの開口数ＮＡを高くすると、次式（１）で示されるように、光記録媒体に対するレーザビームの光軸の傾きに許される角度誤差、すなわち、チルトマージンＴが非常に狭くなるという問題が生じる。

式（１）において、ｄは、光入射面から、データが記録される情報層の表面までの距離、すなわち、レーザビームが情報層に達するまでに、レーザビームが透過する層の厚さである。式（１）から明らかなように、チルトマージンＴは、レーザビームの波長λが短く、対物レンズのＮＡが高いほど、小さくなり、レーザビームが透過する層の厚さｄが薄いほど、大きくなる。

そこで、次世代型の光記録媒体においては、情報層上に、３０ないし２００μｍの厚さを有する薄い樹脂層を形成し、この樹脂層側からレーザビームを照射して、データを記録し、再生するように構成することによって、チルトマージンの拡大が図られている。

このため、次世代型の光記録媒体は、通常、約１．１ｍｍの厚さの支持基板上に、情報層および樹脂層が、順次、積層されて、形成されおり、情報層を挟んで、厚さ０．６ｍｍのディスク状の基板２枚が貼り合わされ、対称な構造を有するＤＶＤ型の光記録媒体とは異なり、非対称な構造を有している。

したがって、次世代型の光記録媒体においては、支持基板と樹脂層の厚さが異なるため、温度や湿度の変化などによって、光記録媒体に反りが生じやすく、とくに、支持基板と樹脂層が異なる材料から形成されている場合には、支持基板を形成している材料と樹脂層を形成している材料の剛性、線膨張係数、ヤング率、内部応力などの物性が異なるため、より一層、光記録媒体に反りが生じやすくなる。
特開平４−１９５７４５号公報

上述のように、次世代型の光記録媒体においては、とくに、反りが生じやすいという問題があるため、次世代型の光記録媒体においても、支持基板の裏面側に、支持基板の表面側に形成された樹脂層の物性と、ほぼ同じ物性を有する樹脂層を形成し、支持基板の表面と裏面に加わる応力を相殺させることによって、光記録媒体に生じる反りを小さく抑えようとする試みがなされている。

しかしながら、支持基板の裏面側に、ほぼ同じ物性を有する樹脂層を形成するためには、スピンコーティング工程を経て、樹脂層を形成した後に、支持基板を反転させて、もう一度、スピンコーティング工程を経る必要が生じる。さらに、光記録媒体の裏面側には、光記録媒体に記録されたデータや光記録媒体の種類を表示したり、あるいは装飾的なデザインを施す目的で、レーベルを形成するのが一般的であり、こうしたレーベルを形成するためのレーベル層は、通常、スピンコーティング法ではなく、スクリーン印刷法によって形成されるため、生産工程が非常に煩雑となり、製造コストの増大を招くといった問題がある。

このため、製造コストの増大を防止するには、支持基板の裏面側の樹脂層をスクリーン印刷法によって形成して、樹脂層とレーベル層を同一の形成方法によって形成し、製造工程を簡略化することが、有効な手段となる。

しかしながら、３０ないし２００μｍの厚さを有する樹脂層は、レーベル層に比べて非常に厚く、かかる樹脂層をスクリーン印刷法によって形成するには、レーベル層を形成するときに用いられるスクリーン印刷版に比べて、開口幅が大きく、目の粗いスクリーン印刷版を用いることが必要となる。このような目の粗いスクリーン印刷版を用いて、樹脂層を形成した場合には、樹脂層の表面の平坦性が損なわれやすくなり、樹脂層の表面形状は、その上に形成されるレーベル層に転写されるため、レーベル層の外観を悪化させるという問題があった。

とくに、樹脂層の表面の平坦性が著しく損なわれた場合には、樹脂層の膜厚が不均一になるため、レーベル層の外観に悪影響を与えるだけでなく、支持基板の表面側の樹脂層との物性を大きく相違させる結果を招き、光記録媒体に生じる反りを抑制するのが困難になるという問題もあった。

したがって、本発明は、コストアップを防止しつつ、表面形状に優れた樹脂層を形成することができ、反りを最小限に抑えることが可能な光記録媒体を提供することを目的とする。

本発明者は、前記目的を達成するため、鋭意研究を重ねた結果、比較的に目の粗いスクリーン印刷版を用いて、樹脂層を形成した場合に、樹脂層の表面の平坦性が損なわれるのは、スクリーン印刷版上の紫外線硬化性樹脂を押し出すときに、樹脂の巻き込みなどが生じて、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に気泡が発生し、これらの気泡が塗膜の表面付近に分布することが、主な要因であるとの結論に至った。

本発明は、かかる知見に基づくものであり、支持基板と、前記支持基板を挟むように形成され、それぞれ、３０ないし２００μｍの厚さを有する第一の樹脂層および第二の樹脂層を備え、前記第一の樹脂層を介してレーザビームが照射されるように構成された光記録媒体であって、前記第二の樹脂層が、１００質量部の紫外線硬化性樹脂に対し、０．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤を含み、スクリーン印刷法によって形成されていることを特徴とする光記録媒体によって達成される。

シリコン系消泡剤の添加量が、０．５質量部未満の場合には、消泡作用が不足し、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生した気泡を除去するのが困難となり、一方、２．８質量部を越える場合には、シリコン系消泡剤が第二の樹脂層の表面に滲み出し、滲み出したシリコン系消泡剤によって、レーベル層を形成するための着色樹脂を弾いてしまい、レーベル層中に色ムラや濁りなどを生じさせるおそれがある。

また、シリコン系消泡剤の添加量が、２．８質量部を越える場合には、シリコン系消泡剤の影響によって、第二の樹脂層を形成するための紫外線硬化性樹脂の物性が変化し、第二の樹脂層の物性を、第一の樹脂層脂の物性と大きく相違させるおそれもある。

本発明によれば、第二の樹脂層を形成するための紫外線硬化性樹脂に、０．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤が添加され、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生する気泡が除去されるから、表面形状に優れ、均一な膜厚を有する第二の樹脂層を、スクリーン印刷法によって形成することが可能となる。

このように、本発明においては、スクリーン印刷法によって、第二の樹脂層を形成することができるから、第二の樹脂層およびレーベル層をともに、単一のスクリーン印刷装置によって、連続して形成することができ、したがって、第二の樹脂層およびレーベル層を形成するにあたり、支持基板をスピンコーティング装置に搬入、搬出する手間を省略することができ、製造工程を簡略化することが可能となる。

さらに、スクリーン印刷法によって、第二の樹脂層を形成した場合には、スクリーン印刷版から紫外線硬化性樹脂を押し出すことにより、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成するため、遠心力を利用して、紫外線硬化性樹脂を展開させることにより、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成するスピンコーティング法に比べて、紫外線硬化性樹脂の使用量を低減することも可能である。

したがって、本発明によれば、製造工程の簡略化と、紫外線硬化性樹脂の使用量の低減とを可能としながら、支持基板の裏面上に、表面の平坦性に優れた樹脂層を形成することができるから、コストアップを防止しつつ、表面形状に優れた第二の樹脂層を形成することができ、光記録媒体の反りを最小限に抑制することが可能となる。

本発明の好ましい実施態様においては、前記第二の樹脂層が、０．５ないし１．５質量部の前記シリコン系消泡剤を含み、さらに、非シリコン系消泡剤を含んでいる。

シリコン系消泡剤は、消泡作用を有する一方で、レーベル層を形成するための着色樹脂を弾く性質を有するため、０．５ないし２．８質量部のなかでも、添加量が比較的に多い場合には、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生した気泡を速やかに除去することができる一方で、レーベル層中に大きな色ムラや濁りなどを生じさせるまでは至らないが、レーベル層を形成するための着色樹脂を弾き易くなるおそれがある。

これに対して、非シリコン系消泡剤は、シリコン系消泡剤に比べて、消泡作用が劣るが、その一方で、シリコン系消泡剤に比べて、レーベル層を形成するための着色樹脂を弾き難いという性質を有している。このため、非シリコン系消泡剤を、添加量が比較的に少ない０．５ないし１．５質量部のシリコン系消泡剤と組み合わせて用いることによって、レーベル層を形成するための着色樹脂が弾かれるのを確実に防止しながら、消泡剤のトータル量を増やすことができ、表面の平坦性およびレーベル層との相性に非常に優れた第二の樹脂層を形成することが可能となる。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、前記第二の樹脂層が、１．０ないし５．５質量部の非シリコン系消泡剤を含んでいる。非シリコン系消泡剤の添加量が、１．０質量部未満の場合には、消泡作用が不足するおそれがあり、一方、５．５質量部を越える場合には、第二の樹脂層を形成するための紫外線硬化性樹脂の硬化性や硬化後の物性に悪影響を及ぼすおそれがある。

本発明においては、前記第二の樹脂層が、前記消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂によって形成され、前記消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂の硬化後の物性が、前記第一の樹脂層の物性と実質的に同一であることが好ましい。

ここに、本明細書において、硬化後の物性が第一の樹脂層の物性と実質的に同一である紫外線硬化性樹脂とは、剛性、線膨張係数、ヤング率、内部応力などの物性のうち、少なくともヤング率と線膨張係数の差が、第一の樹脂層と５％以内である紫外線硬化性樹脂を意味する。

第二の樹脂層が、硬化後の物性が第一の樹脂層の物性と実質的に同一である紫外線硬化性樹脂によって形成されている場合には、支持基板の表面と裏面の双方に、同じ物性を有する二つの樹脂層を形成することができ、光記録媒体に生じる反りを、より効果的に抑制することが可能となる。

本発明においては、前記第二の樹脂層が、メタルマスクのスクリーン印刷版、あるいはダブルメッシュ構造のスクリーン印刷版を用いたスクリーン印刷法によって、形成されていることが好ましい。これらのスクリーン印刷版を用いた場合には、３０ないし２００μｍの厚い第二の樹脂層を、スクリーン印刷法によって、所望のように、形成することができる。

本発明の好ましい実施態様においては、前記第一の樹脂層を介して、３８０ないし４５０ｎｍの波長を有するレーザビームを照射して、データの記録または再生が可能に構成されている。

本発明によれば、コストアップを防止しつつ、表面形状に優れた樹脂層を形成することができ、反りを最小限に抑えることが可能な光記録媒体を提供することができる。

以下、添付図面に基づいて、本発明の好ましい実施態様につき、詳細に説明を加える。

図１は、本発明の好ましい実施態様にかかる光記録媒体１の略斜視図であり、図２は、図１のＡで示された部分の略拡大断面図である。

図１に示されるように、光記録媒体１は、ディスク形状をなし、その中央部には、光記録媒体１を、記録再生機にセットするためのセンターホール８が形成されている。また、光記録媒体１は、図２において、矢印で示される方向から、３８０ないし４５０ｎｍの波長を有するレーザビームが、λ／ＮＡ≦６４０ｎｍを満たす開口数ＮＡを有する対物レンズ（図示せず）を介して照射され、データが記録、再生されるように構成されている。

図２に示されるように、光記録媒体１は、支持基板２と、支持基板２の一方の表面上に形成された情報層３と、情報層３上に形成された第一の樹脂層４と、支持基板２の他方の表面上に形成された防湿層５と、防湿層５上に形成された第二の樹脂層６と、第二の樹脂層６上に形成されたレーベル層７を備えている。

支持基板２は、光記録媒体１の支持体として機能するものであり、情報層３は、データが記録される層である。第一の樹脂層４は、情報層３の表面を保護するための層であり、防湿層５は、光記録媒体１の外部から支持基板２に水分が浸透するのを防止する役割を果たしている。第二の樹脂層６は、反り防止層としての機能を有し、第二の樹脂層６に生じる応力や曲げモーメントによって、第一の樹脂層４に生じる応力や曲げモーメントを打ち消すことにより、光記録媒体１に生じる反りを最小限に抑制する役割を果たしている。レーベル層７は、光記録媒体１に格納された情報や光記録媒体１の種類を表示したり、あるいは装飾的なデザインを施すためのレーベルが形成される層である。

以上のような構成を有する光記録媒体１は、以下のようにして、製造される。図３は、光記録媒体１の製造ルーチンを示すフローチャートであり、図４（ａ）ないし（ｄ）ならびに図５（ａ）ないし（ｂ）は、光記録媒体１の製造方法を示す工程図である。

まず、図４（ａ）に示されるように、スタンパを用いて、表面に、グルーブ２ａおよびランド２ｂを有する支持基板２が、射出成形によって形成される。

支持基板２を形成するための材料は、光記録媒体１の支持体として機能することができれば、とくに限定されるものではなく、たとえば、ポリカーボネート樹脂、オレフィン樹脂を用いることができる。

支持基板２の厚さは、とくに限定されるものではないが、約１．１ｍｍの厚さを有するように形成されることが好ましい。

グルーブ２ａおよび／またはランド２ｂは、情報層３にデータを記録する場合において、レーザビームのガイドトラックとして機能する。

支持基板２が形成されると、次いで、図４（ｂ）に示されるように、グルーブ２ａおよびランド２ｂが形成されている支持基板２の表面のほぼ全面に、情報層３が形成される。

本実施態様において、情報層３は、とくに限定されるものではなく、たとえば、シアニン系色素、ポルフィリン系色素などの有機色素を主成分として含む追記型の記録膜を含んで形成されても、あるいは、Ｇｅ−Ｓｂ−Ｔｅ、Ｉｎ−Ｓｂ−Ｔｅなどの相変化材料を主成分として含む相変化型の記録膜を含んで形成されてもよい。

また、情報層３は、必ずしも記録膜のみによって構成される必要はなく、記録膜の表面上、裏面上またはその双方に、必要に応じて、誘電体膜や反射膜などの他の層が形成されてもよい。

情報層３は、２０ないし３００ｎｍの厚さに形成されることが好ましく、５０ないし２００ｎｍの厚さに形成されることがさらに好ましい。

支持基板２上に情報層３が形成されると、次いで、支持基板２が、スピンコーティング装置にセットされ、図４（ｃ）に示されるように、スピンコーティング法によって、情報層３上に、第一の樹脂層４が形成される。

第一の樹脂層４は、光学的に透明で、使用されるレーザビームの波長領域である３８０ないし４５０ｎｍでの光学吸収や反射が少なく、複屈折が小さいことが要求され、たとえば、紫外線硬化性樹脂によって形成される。

第一の樹脂層４を形成するために用いられる紫外線硬化性樹脂は、光重合性モノマー、光重合性オリゴマー、光開始剤および所望によりその他の添加剤を含んでいる。光重合性モノマーとしては、分子量２０００未満のモノマーが好適であり、たとえば、単官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレートなどが挙げられる。また、光重合性オリゴマーとしては、アクリル系二重結合、アリル系二重結合、不飽和二重結合などの紫外線照射によって架橋あるいは重合する基を分子中に含有または導入したオリゴマーなどを挙げることができる。また、光開始剤としては、公知のいずれのものを用いてもよく、たとえば、分子開裂型光重合開始剤を用いることができる。

本実施態様において、第一の樹脂層４は、３０ないし２００μｍの厚さに形成される。

情報層３上に第一の樹脂層４が形成されると、次いで、情報層３および第一の樹脂層４が形成された支持基板２が、グルーブ２ａおよびランド２ｂが形成されていない表面が上方に位置するように、スパッタリング装置にセットされ、図４（ｄ）に示されるように、支持基板２の表面上に、スパッタリング法によって、防湿層５が形成される。

防湿層５を形成するための材料は、支持基板２への水分の侵入を防止することができれば、とくに限定されるものではないが、Ｓｉ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｐｂ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｃｅ、Ｖ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｇ、ＢおよびＢａからなる群より選ばれる少なくとも一種の金属、またはこれら金属を含む酸化物、窒化物、硫化物、フッ化物、あるいは、これらの複合物からなる誘電体材料を用いて防湿層５を形成することが好ましい。

防湿層５は、２０ないし３００ｎｍの厚さに形成されることが好ましく、３０ないし２００ｎｍの厚さに形成されることが、さらに好ましい。

防湿層５が形成されると、次いで、支持基板２が、スクリーン印刷装置にセットされ、図５（ａ）に示されるように、スクリーン印刷法によって、防湿層５の表面上に、第二の樹脂層６が形成される。

第二の樹脂層６は、第一の樹脂層４と同様に、３０ないし２００μｍの厚さに形成される。しかしながら、第二の樹脂層６は、必ずしも第一の樹脂層４と同一の厚さに形成される必要はなく、第一の樹脂層４との物性が大きく相違せず、光記録媒体１の反りを最小限に抑えられる範囲であれば、第一の樹脂層４と異なる厚さに形成されてもよい。

第二の樹脂層６は、剛性、線膨張係数、ヤング率、内部応力などの物性が、第一の樹脂層４の物性と同じであることが好ましく、したがって、第二の樹脂層６は、第一の樹脂層４を形成するのに用いられる紫外線硬化性樹脂と同じ紫外線硬化性樹脂によって形成されることが好ましい。しかしながら、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂は、硬化後の物性が第一の樹脂層４の物性とほぼ同じであればよく、第一の樹脂層４と同一の紫外線硬化性樹脂によって、第二の樹脂層６を形成することは必ずしも必要でない。

本実施態様においては、第二の樹脂層６は、スクリーン印刷法によって形成されるが、３０ないし２００μｍの厚さを有する厚い樹脂層をスクリーン印刷法によって形成するためには、２５℃の環境下で、３０００ないし１００００ｍＰａ・ｓの粘度を有する紫外線硬化性樹脂を用いることが好ましい。紫外線硬化性樹脂の粘性が低すぎると、厚い紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成することが困難になるとともに、紫外線硬化性樹脂がスクリーン印刷版から漏れ落ちるおそれがあり、逆に、紫外線硬化性樹脂の粘性が高すぎると、紫外線硬化性樹脂がスクリーン印刷版から所望のように押し出されないおそれがある。

さらに、３０ないし２００μｍの厚さを有する厚い樹脂層をスクリーン印刷法によって形成する場合には、２５℃の環境下で、３０００ないし１００００ｍＰａ・ｓの粘度を有する紫外線硬化性樹脂を用いるだけでなく、比較的に目の粗いスクリーン印刷版を用いることも必要である。しかしながら、このような比較的に目の粗いスクリーン印刷版を用いて、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成した場合には、塗膜の表面の平坦性が損なわれやすくなるといった問題がある。

本発明者の研究によれば、比較的に目の粗いスクリーン印刷版を用いて、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成した場合に、塗膜の表面の平坦性が損なわれるのは、スクリーン印刷版上の紫外線硬化性樹脂を、防湿層５上に押し出すときに、樹脂の巻き込みなどが生じて、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に気泡が発生し、これらの気泡が塗膜の表面付近に分布することが、主な要因であることが見出されている。

そこで、本実施態様においては、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂に、シリコン系消泡剤が添加されている。このように、紫外線硬化性樹脂にシリコン系消泡剤を添加して、第二の樹脂層６を形成した場合には、比較的に目の粗いスクリーン印刷版を用いて、第二の樹脂層６を形成したときにも、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生した気泡を除去することができ、表面の平坦性に優れた第二の樹脂層６を形成することが可能となる。

シリコン系消泡剤の添加量は、紫外線硬化性樹脂１００質量部に対し、０．５ないし２．８質量部であることが好ましい。シリコン系消泡剤の添加量が、０．５質量部未満の場合には、消泡作用が不足し、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生した気泡を除去するのが困難となり、一方、２．８質量部を越える場合には、シリコン系消泡剤が第二の樹脂層６の表面に滲み出し、滲み出したシリコン系消泡剤によって、レーベル層７を形成するための着色樹脂を弾いてしまい、レーベル層７中に色ムラや濁りなどを生じさせるおそれがある。また、シリコン系消泡剤の添加量が、２．８質量部を越える場合には、シリコン系消泡剤の影響によって、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂の物性が変化し、第二の樹脂層６の物性を、第一の樹脂層４の物性と大きく相違させるおそれもある。

シリコン系消泡剤は、上述のように、消泡作用を有する一方で、レーベル層７を形成するための着色樹脂を弾く性質を有しているため、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂に、０．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤を添加して、第二の樹脂層６を形成する場合には、シリコン系消泡剤の添加量が、０．５ないし２．８質量部のなかでも、少ない方であるか、多い方であるかによって、第二の樹脂層６の特性に変化が生じる。

すなわち、添加量が比較的に少ない０．５ないし１．５質量部のシリコン系消泡剤を添加して、第二の樹脂層６を形成したときには、レーベル層７を形成するための着色樹脂の弾きが確実に防止され、レーベル層７との相性に非常に優れた第二の樹脂層６を形成し得る一方で、消泡作用が、若干、劣り、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生した気泡を除去するのに時間を要するようになる。これに対し、添加量が比較的に多い１．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤を添加して、第二の樹脂層６を形成した場合には、消泡作用に非常に優れ、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生した気泡を速やかに除去することができる一方で、レーベル層７中に大きな色ムラや濁りなどを生じさせるまでは至らないが、レーベル層７を形成するための着色樹脂を弾き易くなるおそれがある。

そこで、本実施態様においては、レーベル層７を形成するための着色樹脂が弾かれるのを確実に防止しつつ、消泡作用を向上させる目的で、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂に添加されるシリコン系消泡剤の添加量が、０．５ないし１．５質量部にされるとともに、０．５ないし１．５質量部のシリコン系消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂に、さらに、非シリコン系消泡剤が添加されている。

非シリコン系消泡剤は、シリコン系消泡剤に比べて、消泡作用が劣るが、その一方で、シリコン系消泡剤に比べて、レーベル層７を形成するための着色樹脂を弾き難いという性質を有している。このため、非シリコン系消泡剤を、０．５ないし１．５質量部のシリコン系消泡剤と組み合わせて用いることによって、レーベル層７を形成するための着色樹脂が弾かれるのを確実に防止しながら、消泡剤のトータル量を増やすことができ、表面の平坦性およびレーベル層７との相性に非常に優れた第二の樹脂層６を形成することが可能となる。

非シリコン系消泡剤としては、たとえば、２−エチルヘキサノール、ジイソブチルカルビノール、オレイン酸、トール油、ソルビタンラウリン酸モノエステル、ソルビタンオレイン酸モノエステル、ソルビタンオレイン酸トリエステル、低分子量ポリエチレングリコールオレイン酸エステル、ノニルフェノールＥＯ低モル付加物、プルロニック型ＥＯ低モル付加物、ポリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール誘導体、アクリル酸とブタジエンの共重合体などの有機極性化合物系や鉱物油系消泡剤、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｎ−ブタノールなどの低級アルコール系消泡剤などを用いることができる。

また、非シリコン系消泡剤の添加量は、１．０ないし５．５質量部であることが好ましい。非シリコン系消泡剤の添加量が、１．０質量部未満の場合には、消泡作用が不足するおそれがあり、一方、５．５質量部を越える場合には、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂の硬化性や硬化後の物性に悪影響を及ぼすおそれがある。

また、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂には、シリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤以外にも、紫外線硬化性樹脂の粘性やチクソトロピー性を調整する目的で、シリカやアルミナなどのフィラーが、さらに添加されていてもよい。

防湿層５上に、第二の樹脂層６が形成されると、次いで、第二の樹脂層６上に、レーベル層７が形成される。

レーベル層７は、それぞれ、互いに異なる色に着色された紫外線硬化性樹脂が、スクリーン印刷法により、第二の樹脂層６の表面全体あるいは一部に、順次、塗り分けられることによって、形成される。

レーベル層７の厚さは、形成すべきレーベルによって異なるが、レーベル層７は、第二の樹脂層６に比べて非常に薄く、通常、５ないし２０μｍの厚さに形成される。

図６は、第二の樹脂層６およびレーベル層７を形成するためのスクリーン印刷装置の構成を示す略平面図である。

図６に示されるように、スクリーン印刷装置１００は、回転可能に構成された回転テーブル１０２と、防湿層５が形成された支持基板２を搬入するための搬入用ローダ１０３と、防湿層５が形成された支持基板２の表面上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成する第一のスクリーン印刷部１０４と、防湿層５上に形成された紫外線硬化性樹脂の塗膜に紫外線を照射して、第二の樹脂層６を形成する第一のＵＶランプ１０５と、第二の樹脂層６上に、第一の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成する第二のスクリーン印刷部１０６と、第二の樹脂層６上に形成された紫外線硬化性樹脂の塗膜に紫外線を照射する第二のＵＶランプ１０７と、第二の樹脂層６上に、第二の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成する第三のスクリーン印刷部１０８と、第二の樹脂層６上に形成された紫外線硬化性樹脂の塗膜に紫外線を照射して、レーベル層７を形成する第三のＵＶランプ１０９と、レーベル層７が形成された支持基板２を搬出する搬出用ローダ１１０とを備えている。

図７は、第一のスクリーン印刷部１０４の構成を示す略断面図である。

図７に示されるように、第一のスクリーン印刷部１０４は、回転テーブル１０２と対向して配置されるスクリーン印刷版１２１と、スクリーン印刷版１２１上の紫外線硬化性樹脂２００を押し出すためのスキージ１２２を備えている。

スクリーン印刷版１２１は、図７に示されるように、スクリーン印刷版１２１の周端部に配置された版枠１２３と、弛みのない状態で版枠１２３に固定されたスクリーン１２５を備えている。スクリーン１２５は、ステンレスの金属線をメッシュ状に編み合わせたステンレス製のスクリーンを、２枚重ね合わせたダブルメッシュ構造のスクリーンによって構成されている。３０ないし２００μｍの厚さを有する樹脂の塗膜を、スクリーン印刷法によって形成するためには、スクリーン１２５は、開口幅が大きく、吐出量の大きいものが必要であり、具体的には、５０ないし２００ｍｌ／ｍ^２の吐出量を有するスクリーンが好ましい。スクリーン１２５には、乳剤などによってマスクされたマスク領域１２７と、それ以外の領域である印刷領域１２６が形成されている。

以上のような構成を有するスクリーン印刷装置１００を用いて、第二の樹脂層６およびレーベル層７を形成するにあたっては、まず、防湿層５が形成された支持基板２が、搬入用ローダ１０３によって搬入され、回転テーブル１０２上にセットされる。次いで、回転テーブル１０２が矢印の方向に沿って回転され、防湿層５が形成された支持基板２が、第一のスクリーン印刷部１０４に移動される。

防湿層５が形成された支持基板２が、第一のスクリーン印刷部１０４に移動されると、スキージ１２２が、スクリーン１２５の表面を加圧した状態で、スクリーン印刷版１２１の一端から他端に向かって摺動される。この結果、スクリーン１２５の印刷領域１２６から、シリコン系消泡層および非シリコン系消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂２００が押し出され、３０ないし２００μｍの厚さを有する紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成される。

本実施態様においては、紫外線硬化性樹脂にシリコン系消泡層および非シリコン系消泡剤が添加されているから、スキージ１２２によって、スクリーン印刷版１２１から紫外線硬化性樹脂が押し出されたときに、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生する気泡を除去することができ、したがって、表面の平坦性に優れた紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成することができる。

防湿層５上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成されると、回転テーブル１０２が回転されて、紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成された支持基板２が、第一のＵＶランプ１０５の下方に移動される。

次いで、第一のＵＶランプ１０５をカバーするシャッターが開放される。第一のＵＶランプ１０５は、あらかじめ点灯されており、シャッターが開放されることによって、紫外線硬化性樹脂に紫外線が照射される。こうして、紫外線硬化性樹脂の塗膜が硬化され、第二の樹脂層６が形成される。

本実施態様においては、上述のように、表面の平坦性に優れた紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成することができるから、表面形状に優れ、均一な膜厚を有する第二の樹脂層６を形成することができ、したがって、レーベル層７の外観に悪影響を与えるのを防止することができるとともに、光記録媒体１に生じる反りを最小限に抑制することが可能な第二の樹脂層６を、スクリーン印刷法によって形成することが可能となる。

第二の樹脂層６が形成されると、回転テーブル１０２が回転されて、第二の樹脂層６が形成された支持基板２が、第二のスクリーン印刷部１０６に移動される。

次いで、第一の色に着色され、第二のスクリーン印刷部１０６のスクリーン印刷版上に準備された紫外線硬化性樹脂が、スキージによって、押し出され、これにより、第二の樹脂層６の表面全体あるいは一部に、レーベルを形成するための紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成される。

第一の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成されると、回転テーブル１０２が回転されて、第一の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成された支持基板２が第二のＵＶランプ１０７の下方に移動される。次いで、第二のＵＶランプ１０７のシャッターが開放されて、紫外線が照射され、第一の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が硬化され、レーベル層７を形成するための第一の着色層が形成される。

第一の着色層が形成されると、回転テーブル１０２が回転されて、第一の着色層が形成された支持基板２が第三のスクリーン印刷部１０８に移動される。

次いで、第一の色とは異なる第二の色に着色され、第三のスクリーン印刷部１０８のスクリーン印刷版上に準備された紫外線硬化性樹脂が、スキージによって、押し出され、これにより、第二の樹脂層６の表面全体あるいは一部に、第二の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成される。

第二の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成されると、回転テーブル１０２が回転されて、第二の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成された支持基板２が第三のＵＶランプ１０９の下方に移動される。次いで、第三のＵＶランプ１０９のシャッターが開放されて、紫外線が照射され、第二の色に着色された紫外線硬化性樹脂の塗膜が硬化され、レーベル層７を形成するための第二の着色層が形成される。こうして、レーベル層７が形成され、光記録媒体１が完成する。

光記録媒体１が完成すると、回転テーブル１０２が回転されて、光記録媒体１が搬出用ローダ１１０に移動される。搬出用ローダ１１０に移動された光記録媒体１は、搬出用ローダ１１０によって、スクリーン印刷装置１００の外部に搬出され、ストッカー（図示せず）などに収容される。

以上のように、本実施態様においては、第二の樹脂層６を形成するための紫外線硬化性樹脂にシリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤が添加され、紫外線硬化性樹脂の塗膜中に発生する気泡が除去されるから、表面形状に優れ、均一な膜厚を有する第二の樹脂層６を、スクリーン印刷法によって形成することが可能となる。

このように、本実施態様においては、スクリーン印刷法によって、第二の樹脂層６を形成することができるから、第二の樹脂層６およびレーベル層７をともに、単一のスクリーン印刷装置によって、連続して形成することができ、したがって、第二の樹脂層６およびレーベル層７を形成するにあたり、支持基板２をスピンコーティング装置に搬入、搬出する手間を省略することができ、製造工程を簡略化することが可能となる。

さらに、スクリーン印刷法によって、第二の樹脂層６を形成した場合には、スクリーン１２５上の紫外線硬化性樹脂２００を、スキージ１２２で押し出すことにより、防湿層５の全面に、紫外線硬化性樹脂を塗布して、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成するため、遠心力を利用して、紫外線硬化性樹脂を展開させることにより、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成するスピンコーティング法に比べて、紫外線硬化性樹脂の使用量を低減することも可能である。

したがって、本実施態様によれば、製造工程の簡略化と、紫外線硬化性樹脂の使用量の低減とを可能としながら、支持基板２の裏面上に、表面の平坦性に優れた樹脂層を形成することができるから、コストアップを防止しつつ、表面形状に優れた第二の樹脂層６を形成することができ、光記録媒体１の反りを最小限に抑制することが可能となる。

以下、本発明の効果をより明瞭なものとするため、実施例を掲げる。

実施例１
以下のようにして、サンプル＃１を作製した。

まず、射出成型法により、１．１ｍｍの厚さと、１２０ｍｍの外径を有するディスク状のポリカーボネート基板を作製した。

次いで、スパッタリング法により、ポリカーボネート基板の表面上に、Ａｇを主成分として含み、１００ｎｍの厚さを有する反射膜と、ＺｎＳとＳｉＯ_２の混合物を含み、１０ｎｍの厚さを有する第二の誘電体膜と、Ｓｂ−Ｔｅ−Ｇｅを主成分として含み、１０ｎｍの厚さを有する記録膜と、ＺｎＳとＳｉＯ_２の混合物を含み、２０ｎｍの厚さを有する第一の誘電体膜と、ＡｌＮを主成分として含み、３０ｎｍの厚さを有する放熱膜を、順次、形成して、情報層を形成した。

次いで、以下の組成を有する紫外線硬化性樹脂Ａを準備した。
[紫外線硬化性樹脂Ａ]
ウレタンアクリレート（根上工業株式会社製：商品名「アートレジンＵＮ−５２００」） ５０質量部
トリメチロルプロパントリアクリレート（日本化薬株式会社製：商品名「カヤラッドＴＭＰＴＡ」） ３３質量部
フェノキシヒドロキシプロピルアクリレート（日本化薬株式会社製：商品名「カヤラッドＲ−１２８」） １４質量部
１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバガイギー株式会社製：商品名「ＩＲＧ１８４」） ３質量部

次いで、情報層が形成されたポリカーボネート基板をスピンコーティング装置にセットし、上述の紫外線硬化性樹脂Ａを、情報層上に、スピンコーティング法によって、塗布して、塗膜を形成した。その後、塗膜に、１０００ｍＪ／ｃｍ^２の積算光量で、紫外線を照射して、紫外線硬化性樹脂を硬化させ、１００μｍの厚さを有する第一の樹脂層を形成した。

次いで、第一の樹脂層が形成されたポリカーボネート基板を裏返し、ポリカーボネート基板の他方の表面上に、スパッタリング法によって、ＺｎＳとＳｉＯ_２の混合物を主成分として含み、５０ｎｍの厚さを有する防湿層を形成した。

次いで、紫外線硬化性樹脂Ａに、０．５質量部のシリコン系消泡剤（十条ケミカル株式会社製：商品名「ＪＡ−７５０」）を添加し、温度５０℃の環境下で、１時間にわたって、撹拌した。

次いで、防湿層が形成されたポリカーボネート基板を、スクリーン印刷装置にセットして、防湿層上に、シリコン系消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂を、スクリーン印刷法によって塗布して、塗膜を形成した。

スクリーン印刷法によって、防湿層上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成するにあたっては、開口幅が２６８μｍ、厚さが９５ないし１００μｍ、吐出量が７１．０ｍｌ／ｍ^２の東京プロセスサービス株式会社製のステンレススクリーン「ＳＴ８０」（商品名）を、２枚、重ね合わせたダブルメッシュ構造のスクリーン印刷版を用いた。

防湿層上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成した後に、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面性を評価するとともに、塗膜の表面にシリコン系消泡剤が滲み出ているか否かを目視によって確認した。

表面性を評価するにあっては、スクリーン印刷法によって、形成された塗膜の表面に、大きな凸凹が形成されているか否か、および塗膜中に気泡が形成されているか否かを、目視によって確認した。評価に際しては、塗膜を形成した直後に、凸凹および気泡のいずれも確認できなかった場合に「◎」、塗膜を形成した直後は、凹凸や気泡が確認されたが、塗膜を形成してから３０秒間経過する間に、凸凹および気泡が除去されたものを「○」、塗膜を形成してから３０秒間経過した後でも、凸凹および気泡の少なくとも一方が確認された場合に「×」とした。表面性の評価の結果は、「○」であった。

次いで、塗膜に、１０００ｍＪ／ｃｍ^２の積算光量で、紫外線を照射して、紫外線硬化性樹脂を硬化させ、１００μｍの厚さを有する第二の樹脂層を形成した。

次いで、第二の情報層の表面に、スクリーン印刷法によって、帝国インキ製造株式会社製のスクリーン印刷用白色インキ「ＤＶＣ−６１６白」（商品名）を、スクリーン印刷法によって塗布して、塗膜を形成した。その後、塗膜に、３００ｍＪ／ｃｍ^２の積算光量で、紫外線を照射して、紫外線硬化性樹脂を硬化させ、１０μｍの厚さを有する白色レーベル層を形成した。

こうして、サンプル＃１を作製した。

サンプル＃１の完成後、レーベル層の弾きの程度を評価した。レーベル層の弾きの程度を評価するにあたっては、シリコン系消泡剤によって、レーベル層が弾かれ、レーベル層に色ムラや濁りが生じているか否かを目視によって確認し、先のシリコン系消泡剤の滲み出しの確認と併せて総合的に評価した。評価に際しては、シリコン系の消泡剤の滲み出しが確認できず、レーベル層の色ムラや濁りも確認できなかったものを「◎」、シリコン系の消泡剤の滲み出しが少量確認されたが、レーベル層の色ムラや濁りは確認できなかったものを「○」、シリコン系の消泡剤の滲み出し、およびレーベル層の色ムラや濁りが、ともに確認されたものを「×」と、評価した。評価の結果、サンプル＃１においては、レーベル層の外観は「◎」であった。

次いで、シリコン系消泡剤の含有比率を、表１に示されるように変更して、第二の樹脂層を形成した点を除き、サンプル＃１と同様にして、サンプル＃２ないし＃５ならびに比較サンプル＃１ないし＃３を、順次、作製した。

サンプル＃２ないし比較サンプル＃３を作製するにあたっては、サンプル＃１と同様に、スクリーン印刷法によって、ポリカーボネート基板上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成した後に、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面性およびシリコン系消泡剤の滲み出しを確認するとともに、第二の樹脂層上に白色レーベル層を形成した後に、レーベル層の色ムラや濁りの有無を確認して、レーベル層の弾きの程度を評価した。評価結果は、表２に示されている。

表２に示されるように、シリコン系消泡剤の含有量が０．５ないし２．８質量部の範囲内であるサンプル＃１ないし＃５においては、いずれも、優れた表面性を有するとともに、シリコン系消泡剤によって、レーベル層が弾かれるのを防止できていることが認められた。しかしながら、サンプル＃１および＃２においては、シリコン系消泡剤の滲み出しが認められない一方で、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面性が、サンプル＃３ないし＃５に比べて、若干、劣り、また、サンプル＃３ないし＃５においては、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面性が優れる一方で、塗膜の表面に、シリコン系消泡剤が、少量、滲み出しているのが分かった。

これに対し、シリコン系消泡剤の含有量が０．５質量部未満である比較サンプル＃１においては、シリコン系消泡剤の滲み出しは確認されなかったが、紫外線硬化性樹脂の塗膜に、凹凸や気泡が確認され、塗膜の表面性が損なわれていたのが認められた。一方、シリコン系消泡剤の含有量が２．８質量部を越える比較サンプル＃２および＃３においては、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面は優れていたが、シリコン系消泡剤の滲み出し、レーベル層の色ムラや濁りが確認され、レーベル層の外観が損なわれていたのが認められた。

次いで、サンプル＃１ないし＃５を、それぞれ、２５℃の雰囲気下に、サンプルの温度が安定するまで放置した後、各サンプルを、株式会社キーエンス製の高精度レーザ反り角測定器「ＬＡ−２０００」（商品名）にセットして、各サンプルの中心から５８ｍｍの位置における反り角β_１を測定した。

さらに、サンプル＃１ないし＃５を、それぞれ、５５℃の雰囲気下に、サンプルの温度が安定するまで放置した後、各サンプルを、上述の高精度レーザ反り角測定器にセットして、各サンプルの中心から５８ｍｍの位置における反り角β_２を測定した。

次いで、各サンプルの５５℃における反り角β_２と、２５℃における反り角β_１との差（β_２−β_１）を求めた。その結果は、表３に示されている。

表３に示されるように、サンプル＃１ないし＃５においては、５５℃における反り角β_２と、２５℃における反り角β_２との差（β_２−β_１）が、いずれも、０．３０ｄｅｇ以下となり、光記録媒体に反りが生じるのを抑制できていることが認められた。

実施例２
以下のようにして、サンプル＃６を作製した。

まず、サンプル＃１と同様にして、ポリカーボネート基板の一方の表面上に、情報層および第一の樹脂層を、順次、形成し、さらに、ポリカーボネート基板を裏返して、ポリカーボネート基板の他方の表面上に防湿層を形成した。

次いで、紫外線硬化性樹脂Ａに、０．５質量部のシリコン系消泡剤（十条ケミカル株式会社製：商品名「ＪＡ−７５０」）と、１．０質量部の非シリコン系消泡剤（楠本化成株式会社製：商品名「ＤＩＳＰＡＲＬＯＮ１９５１」）を添加し、温度５０℃の環境下で、１時間にわたって、撹拌した。

次いで、実施例１で用いたスクリーン印刷版と同じスクリーン印刷版を用いて、防湿層上に、シリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂を、スクリーン印刷法によって塗布して、塗膜を形成した。

防湿層上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成した後に、実施例１と同様にして、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面性を評価するとともに、塗膜の表面にシリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤の何れかの消泡剤が滲み出ているか否かを確認した。

次いで、サンプル＃１と同様にして、第二の樹脂層上に、白色のレーベル層を形成して、サンプル＃６を作製し、その後、実施例１と同様にして、レーベル層の色ムラや濁りの有無を確認し、レーベル層の弾きの程度を評価した。

次いで、シリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤の含有比率を、表４に示されるように変更して、第二の樹脂層を形成した点を除き、サンプル＃６と同様にして、サンプル＃７ないし＃１１ならびに比較サンプル＃４および＃５を、順次、作製した。

サンプル＃７ないし比較サンプル＃５を作製するにあたっては、サンプル＃６と同様に、スクリーン印刷法によって、ポリカーボネート基板上に、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成した後に、紫外線硬化性樹脂の塗膜の表面性および消泡剤の滲み出しを確認するとともに、第二の樹脂層上に白色のレーベル層を形成した後に、レーベル層の色ムラや濁りの有無を確認して、レーベル層の弾きの程度を評価した。評価結果は、表５に示されている。

表５に示されるように、０．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤と、１．０ないし５．５質量部の非シリコン系消泡剤を含有するサンプル＃６ないし＃１１においては、いずれも、優れた表面性を有するとともに、消泡剤によって、レーベル層が弾かれるのを防止できていることが認められた。とくに、シリコン系消泡剤の含有量が、実施例１のサンプル＃１および＃２と同じであるサンプル＃６ないし＃９においては、サンプル＃１および＃２の表面性の評価が「○」であったのに対し、表面性の評価が「◎」となり、これらの結果から、シリコン系消泡剤および非シリコン系消泡剤の双方を添加して、第二の樹脂層を形成することにより、レーベル層が弾かれるのを確実に防止しながら、表面の平坦性に非常に優れる第二の樹脂層を得られることが分かった。

これに対し、非シリコン系消泡剤のみが添加されて第二の樹脂層が形成された比較サンプル＃４および＃５においては、消泡剤の滲み出し、およびレーベル層の色ムラや濁りは確認されなかったが、紫外線硬化性樹脂の塗膜に、凹凸や気泡が確認され、塗膜の表面性が損なわれていたのが認められた。

本発明は、以上の実施態様および実施例に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものであることはいうまでもない。

たとえば、図１および図２に示された本実施態様にかかる光記録媒体１は、支持基板２上に、追記型あるいは相変化型の情報層３が形成された光記録媒体であるが、本発明は、支持基板２の表面にピットが形成され、かかるピットによってデータが記録された再生専用の光記録媒体にも適用が可能である。

また、図７に示された本実施態様にかかる光記録媒体の製造工程においては、ステンレス製のスクリーン１２５を備えたスクリーン印刷版１２１を用いて、紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成されているが、３０ないし２００μｍの厚さの紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成することができれば、必ずしもステンレス製のスクリーンを備えたスクリーン印刷版を用いて、紫外線硬化性樹脂の塗膜を形成する必要はなく、ポリエステルなどの柔軟性を有する樹脂繊維をメッシュ状に編み合わせた樹脂製のスクリーンや、厚さ方向に柔軟性を有するとともに耐機械的特性および耐化学的特性を備えた金属製のメタルマスクのスクリーンを備えたスクリーン印刷版を用いて、紫外線硬化性樹脂の塗膜が形成されてもよい。

さらに、図７に示された本実施態様にかかる光記録媒体の製造工程においては、スクリーン１２５が、２枚のスクリーンを重ね合わせたダブルメッシュ構造のスクリーンによって構成されているが、第二の樹脂層６を形成するためのスクリーンは、必ずしも、ダブルメッシュ構造を有している必要はなく、１枚のみから形成されたスクリーンであってもよい。

図１は、本発明の好ましい実施態様にかかる光記録媒体の略斜視図である。 図２は、図１のＡで示された部分の略拡大断面図である。 図３は、光記録媒体の製造ルーチンを示すフローチャートである。 図４は、光記録媒体の製造工程を示す工程図である。 図５は、光記録媒体の製造工程を示す工程図である。 図６は、スクリーン印刷装置の構成を示す略平面図である。 図７は、スクリーン印刷部の構成を示す略断面図である。

符号の説明

１…光記録媒体、２…支持基板、２ａ…グルーブ、２ｂ…ランド、３…情報層、４…第一の樹脂層、５…防湿層、６…第二の樹脂層、６…レーベル層、１００…スクリーン印刷装置、１０２…回転テーブル、１０３…搬入用ローダ、１０４…第一のスクリーン印刷部、１０５…第一のＵＶランプ、１０６…第二のスクリーン印刷部、１０７…第二のＵＶランプ、１０８…第三のスクリーン印刷部、１０９…第三のＵＶランプ、１１０…搬出用ローダ、１２１…スクリーン印刷版、１２２…スキージ、１２３…版枠、１２５…スクリーン、１２６…印刷領域、１２７…マスク領域

Claims (4)

1. 支持基板と、前記支持基板を挟むように形成され、それぞれ、３０ないし２００μｍの厚さを有する第一の樹脂層および第二の樹脂層を備え、前記第一の樹脂層を介してレーザビームが照射されるように構成された光記録媒体であって、前記第二の樹脂層が、１００質量部の紫外線硬化性樹脂に対し、０．５ないし２．８質量部のシリコン系消泡剤を含み、スクリーン印刷法によって形成されていることを特徴とする光記録媒体。
2. 前記第二の樹脂層が、０．５ないし１．５質量部の前記シリコン系消泡剤を含み、さらに、非シリコン系消泡剤を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の光記録媒体。
3. 前記第二の樹脂層が、１．０ないし５．５質量部の非シリコン系消泡剤を含んでいることを特徴とする請求項２に記載の光記録媒体。
4. 前記第二の樹脂層が、前記消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂によって形成され、前記消泡剤が添加された紫外線硬化性樹脂の硬化後の物性が、前記第一の樹脂層の物性と実質的に同一であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の光記録媒体。

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