JP2006042814A - 光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制させた牛乳類及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
牛乳類において，蛍光灯や太陽光などによる光照射下においても光誘導によるオフフレーバーの発生を極めて低レベルに抑制できる手段を提供する。
【解決手段】
牛乳類を減圧脱気して液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にし，その後，加熱殺菌して容器に充填する。本発明によれば，牛乳類における光誘導によるオフフレーバーの発生を極めて低レベルに抑制できるようになる。本発明によって得られた牛乳類を充填する容器には，各種の流通形態に対応できるように，長期保存が可能な無菌充填包装容器，要冷蔵保存可能状態に充填包装する容器（非アセプティック包装容器，チルド流通商品包装容器）などが含まれる。また，充填容器は，太陽光や蛍光灯の光を透過する容器であって構わない。
【選択図】 図１

Description

この発明は，蛍光灯，太陽光などの光に照射されても光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制できる牛乳類及びその製造方法に関する。

牛乳や乳飲料などの牛乳類は，蛍光灯，太陽光などの光をある一定量以上照射すると，光誘導によるオフフレーバーを発生することが知られている。例えばガラス瓶やペットボトル等の透明容器に入れた牛乳を蛍光灯の直下に置くと，１〜２日で光誘導によるオフフレーバーを発生する。また，透明容器よりも遮光性の強い紙容器においても，程度の差はあるが同様の現象が発生する。また，これらを太陽光に曝した場合は，更に短時間で同様な現象が起きる。

例えば宅配用の牛乳等は，透明瓶に充填されているが工場から家庭の冷蔵庫に収納されるまでの間，保管管理に十分な注意が払われるので，長時間強い光に曝される可能性は低く，光誘導によるオフフレーバーの問題はほとんどない。またロングライフ牛乳（長期保存可能）などは，アルミ箔を組み合わせた紙容器が用いられているので完全な遮光状態になっており，それらについても光誘導によるオフフレーバーの問題はほとんど発生しない。

一方，スーパーマーケットやコンビニエンスストアのショーケースでは，顧客の注意を引くように商品を引き立てるべく，蛍光灯による強い光の照明が行われており，牛乳などが蛍光灯直下に陳列されている。現在チルド流通されている牛乳類の多くは紙製容器に充填されている。これら紙製容器は透明容器よりは遮光性が高いとはいえ光を透過するため，スーパーマーケットやコンビニエンスストアのショーケースに陳列されたほとんどの牛乳類は蛍光灯による光誘導を受け，オフフレーバーを発生している状況にある。

また最近日本では，消費者のニーズの多様化に対応すべく，透明ペットボトルを始めとする透明容器が食品包装に多く採用されている。かような透明容器に牛乳類を充填した場合は，光誘導によるオフフレーバーの発生が避けられない。

そこで従来，牛乳などの乳製品にアスコルビン酸を添加することにより，光酸化による乳製品のオフフレーバーの発生を抑制して酸化安定性を向上する方法が提案されている。その他，ビタミンＥや公知の酸化防止剤，リンゴからの抽出物，ヒマワリからの抽出物，クロロゲン酸，コーヒー酸，フェルラ酸等を添加することも提案されている（特許文献１参照）。

また，乳，乳製品，あるいは乳から分離，分画された乳素材の水層（親水性画分）から，リポフラビンを除去，低減することにより，光によって誘導される脂質成分の酸化劣化に対する抵抗性を上昇させ，脂質成分の酸化劣化に伴なう風味の損傷や異臭の発生を抑制方法も提案されている（特許文献２参照）。

また，原料乳を直接加熱殺菌し，不活性ガスで置換した無菌タンクに貯留した後に牛乳類を大気から遮断した状態で酸素バリア性を有する容器に充填することにより加熱殺菌後の風味向上を図る方法も提案されている（特許文献３参照）。

また，牛乳又は乳成分を含む飲料又は食品を，１４０℃で３０〜１２０秒間，または，これと同等の加熱処理条件で加熱処理する方法も提案されている（特許文献４参照）。

更に，乳，又は乳を含有する未加熱液を，加熱処理する前に窒素ガス等の不活性ガスで置換にして液中溶存酸素濃度を５ｐｐｍ以下に低下せしめた状態で加熱処理することによって，ジメチルサルファイドの発生を減少させる方法も提案されている（特許文献５参照）。

特開平１０−８４８６６号公報 特開２００１−１４９００６号公報 特開２００３−１４４０４５号公報 特開２００２−２６２７６９号公報 特許第３０８３７９８号公報

しかし特許文献１の方法によると，添加物によってある程度の抑制効果は期待できるが，オフフレーバー発生の充分な抑制には至らず，却って添加物によって風味が悪化するなどの問題があった。また日本では，乳等省令の法定規格により，種類別「牛乳」，「成分調整牛乳」，「低脂肪牛乳」，「無脂肪牛乳」には，特許文献１に羅列された添加物を使用出来ないという問題がある。

また，特許文献２については，牛乳成分を除去するため，乳等省令上の法定規格による種類別「牛乳」には使用できないといった問題がある。

特許文献３については，不活性ガスによる無菌タンクの酸素除去や酸素バリア性の容器の使用により，通常のチルド紙製容器牛乳に比べ，コストが非常に高いという問題がある。

特許文献４については，光誘導によるオフフレーバーの発生は防げるかも知れないが，１４０℃，２０〜１２０秒間という殺菌条件では，現在流通している１３０℃，２秒間相当の殺菌牛乳にくらべると，保存開始の段階から加熱臭が非常に強く，風味的に劣ってしまうという問題がある。

特許文献５については，殺菌による風味低下の防止に関するものであり，不活性ガスで置換する方法によって保存中の風味変化や光誘導にどれだけの効果があるか不明である。

本発明の目的は，牛乳類において，蛍光灯や太陽光などによる光照射下においても光誘導によるオフフレーバーの発生を極めて低レベルに抑制できる手段を提供することにある。

本願の発明者等は，牛乳類における光誘導によるオフフレーバーの発生メカニズムを鋭意研究した結果，遮光容器の使用や殺菌後の溶存酸素の低減処理等を行うことなく，殺菌前に減圧脱気により溶存酸素濃度を低減させた後に加熱殺菌するという簡便で低コストな手段により，光誘導によるオフフレーバーの発生を極めて低レベルに抑制することができるという知見を得た。

かかる知見のもと，本発明によれば，牛乳類を減圧脱気して液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にし，その後，加熱殺菌して容器に充填することを特徴とする，光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制させた牛乳類の製造方法が提供される。また本発明によれば，牛乳類を減圧脱気して液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にし，その後，加熱殺菌して容器に充填されたことを特徴とする，光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制させた牛乳類が提供される。なお，前記減圧脱気を行う際の牛乳類の処理温度が，沸点温度に到達しないように制御されることが望ましい。また，前記加熱殺菌が，１２０〜１５０℃で２〜４秒間であることが望ましい。

本発明によれば，牛乳類における光誘導によるオフフレーバーの発生を極めて低レベルに抑制できるようになる。

以下，本発明の好ましい実施の形態を図面を参照にして説明する。図１は，本発明の実施の形態にかかる牛乳類を製造するための製造設備Ａの概略説明図である。なお，本発明における牛乳類とは，乳等省令に定めるところの種類別「牛乳」「成分調整牛乳」「低脂肪牛乳」「無脂肪牛乳」「加工乳」「乳飲料」「発酵乳」「乳酸菌飲料」「殺菌乳酸菌飲料」等を指す。

前工程よりホッパー１に入れられた牛乳類が，流路２を通って送液ポンプ３，ディアレータータンク４，下部コンデンサー５，抜き取りポンプ６，冷却器７，加熱殺菌装置８及び充填機９の順に送液されている。このような流路２における送液は，送液ポンプ３及び抜き取りポンプ６の稼動によって行われる。送液用ポンプ３には，モーノポンプ，ロータリーポンプ，セントフリューガルポンプ等が使用できる。

ホッパー１に入れられた牛乳類は，送液ポンプ３の稼動により先ずディアレータータンク４に送液されて減圧脱気され，液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にまで低減される。この場合，例えば窒素等の不活性ガスを利用したガス置換方式やガス置換脱気方式などのように溶存酸素の含有量を選択的に低下させるのではなく，本発明では，減圧脱気を施すことにより酸素を含めた液中の気体濃度をすべて低減させ，牛乳類中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下とする。

減圧脱気により牛乳類中の溶存酸素濃度を低減させるためには，例えば膜脱気方式や真空脱気方式が使用できるが，溶存酸素を減圧脱気させる既知のすべての方法を本発明に適応できる。膜脱気方式とは，中空糸膜等の気体のみを通過する疎水膜の片側に牛乳類を通液し，膜の反対側を減圧することで液中の気体を分離低減する方式である。真空脱気方式とは，牛乳類を真空中に投じて液中の気体を分離低減する方式であり，ディアレーター等は代表的な真空脱気装置である。

この実施の形態では，真空ポンプ１０によって配管１１を介して予め減圧しておいたディアレータータンク４内に牛乳類を供給し，液中の気体濃度を低減させて，牛乳類中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にする。この場合，減圧されたディアレータータンク４内に対して，牛乳類を微粒子状に噴霧するか，もしくは薄膜状にして流下すれば，牛乳類の比表面積を増加させることができ，脱気効率を向上させることが可能となる。牛乳類を微粒子状に噴霧するためには，各種の噴霧ノズルや噴射ノズル等が使用可能であり，粒子径が細かく，ディアレータータンク４内での滞留時間が長いほど脱気効率は高くなる。一方，牛乳類を薄膜状にして流下させるためには，カスケードバルブや多岐缶等が使用可能であり，薄膜が薄く，ディアレータータンク４内での流下時間が長いほど脱気効率は高くなる。

ディアレータータンク４内において脱気する際の牛乳類の処理温度は，特に限定はないが，６５℃以下であることが好ましい。液中の飽和溶存酸素濃度は温度が高いほど低くなるため，脱気効率を向上させる観点から一般的に飲料の減圧脱気は６５〜９０℃で行われることが多い。しかし，温度が高いほどフレーバー逸散が多くなり，官能的に水っぽくなる傾向がある。そのため牛乳類においては官能的に水っぽくなることがなく，かつ光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制するためには，牛乳類の温度を６５℃以下として脱気処理することが好ましい。

ディアレータータンク４内において牛乳類を脱気処理する際には，真空ポンプ１０による減圧に伴ってディアレータータンク４内で蒸発した水分が配管１１内に流れ込んでしまう。そこで，真空ポンプ１０から配管１１内に入る位置に，冷却用コイルを内蔵する上部コンデンサー１３を設ける。これにより，ディアレータータンク４内で蒸発して配管１１内に流れ込んだ水分を，上部コンデンサー１３の冷却用コイルに供給した冷却水Ｗによって冷却させることにより凝集させ，ディアレータータンク４内にその水分を戻す。

ディアレータータンク４内の真空度は，調整弁１２を操作することにより，配管１１中への外気引き込み量を加減して，調整することができる。なお，真空ポンプ１０が水封式真空ポンプである場合は，真空度は冷却水Ｗの温度によっても大きく異なるので，冷却水Ｗの温度管理も重要である。

ディアレータータンク４内の真空度は，牛乳類の温度が沸点温度の近傍となるように制御すると良い。例えば，ディアレータータンク４内の真空度がＸ（Ｐａ）で，Ｘ（Ｐａ）における牛乳類の沸点温度がＴ（℃）だとすれば，牛乳類の処理温度Ｔ’（℃）が，沸点温度Ｔ（℃）の前後２〜３℃の範囲（Ｔ−３≦Ｔ’≦Ｔ＋３）となるように，ディアレータータンク４内の真空度を調節することが好ましい。真空度が高いほど脱気効率はよくなり，牛乳類中の溶存酸素濃度を低くできるが，真空度が高すぎると，牛乳類が激しく沸騰してフレーバー逸散が多くなり，官能的に水っぽくなってしまう。そのため，ディアレータータンク４内の真空度は，牛乳類の処理温度Ｔ’（℃）が沸点温度Ｔに到達しないように（Ｔ−３≦Ｔ’＜Ｔの範囲に）制御することが好ましい。

また，ディアレータータンク４内の真空度を，牛乳類の処理温度Ｔ’（℃）が沸点温度Ｔに到達しないように制御するためには，例えば図１に示したように，前工程よりホッパー１に入れられた牛乳類を，加温装置などを介さずに，低温の状態のまま送液ポンプ３の稼動によって流路２を経てディアレータータンク４に送液するのが良い。この場合，牛乳類の処理温度を例えば５〜１０℃といった低温として，ディアレータータンク４に送液しても良い。

図１に示したように，前工程よりホッパー１に入れられた牛乳類を加温装置などを介さずに低温の状態のままディアレータータンク４に送液して沸騰させずに脱気処理することにより，高温に伴う微生物増殖リスクや，ディアレータータンク４に送液する前の加熱工程や減圧脱気後の冷却工程にかかる設備コストおよび運転コスト，高温に伴うホエータンパク質の熱変性，沸騰による香気成分のロス等といった危惧を回避することができる。

なお，ディアレータータンク４内の真空度を，牛乳類の処理温度Ｔ’（℃）が沸点温度Ｔに到達しないように制御する一方で，上述のように，減圧されたディアレータータンク４内に対して牛乳類を微粒子状に噴霧する等の方法によって，牛乳を液滴化して表面積を大きくすることで脱気効率を高めることが好ましい。そうすることにより，脱気効率を向上させ，沸騰させない状態で牛乳類中の溶存酸素濃度をより低くできるようになる。

但し，牛乳類を沸騰させてしまっても，Ｔ’≦Ｔ＋３の範囲であれば牛乳類の微粒子化や薄膜化を行うことにより，著しいフレーバー逸散をすることなく脱気処理することが可能である。そのため，ディアレータータンク４内の真空度は，牛乳類の温度が沸点温度を２〜３℃超えるような値に制御しても良い。

こうしてディアレータータンク４において減圧脱気され，液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にまで低減された牛乳類は，抜き取りポンプ６の稼動により，次に下部コンデンサー５に送液される。この下部コンデンサー５は２重缶に構成されており，外側に冷却水を通しながら，ディアレータータンク４から供給された牛乳類をその内側に通して冷却することにより，突沸しない状態で牛乳類を液状に集める。

そして，下部コンデンサー５にて突沸しない状態で液状に集められた牛乳類は，抜き取りポンプ６の稼動により，次に冷却器７に送液されて例えば約５℃に一旦冷却された後，次に加熱殺菌装置８に送液される。

なお，牛乳類を加温装置などを介さずに低温の状態のままディアレータータンク４に送液して，沸騰させずに減圧脱気した場合は，下部コンデンサー５において冷却する工程を省略し，下部コンデンサー５で集めた牛乳類を，抜き取りポンプ６の稼動により，そのまま加熱殺菌装置８に送液することができる。

そして，加熱殺菌装置８では，牛乳類の加熱殺菌が行われる。ここでの殺菌条件は，食品衛生法による牛乳類の殺菌に関する規定を満たす条件であればよいが，超高温短時間殺菌法（ＵＨＴ法）による加熱殺菌を行えば，保存性に優れた牛乳類が得られるので好ましい。また，低温殺菌法（ＬＴＬＴ法），高温長時間殺菌法（ＨＴＬＴ法），高温短時間殺菌法（ＨＴＳＴ法）による加熱条件でも本発明を適用した牛乳類が得られる。加熱殺菌方法は，間接加熱殺菌法でも直接加熱殺菌法でも良い。間接加熱殺菌法としては，プレート式熱交換方式，チューブラ式熱交換方式，かきとり式熱交換方式等が使用できる。直接加熱殺菌法としては，スチームインジェクション方式やスチームインフュージョン方式等が使用できる。ＵＨＴ法の加熱殺菌条件の好ましい範囲は，１２０〜１５０℃で２〜４秒間である。例えば，チルド品であれば１３０℃で２〜４秒間の間接加熱殺菌処理を行うことが好ましく，ＬＬ品であれば１４２℃で２〜４秒間の間接加熱殺菌処理を行うことが好ましい。また，ＬＴＬＴ法では６３〜６５℃で３０分加熱殺菌処理を行い，ＨＴＬＴ法では７５℃以上で１５分以上の高温加熱殺菌処理を行い，ＨＴＳＴ法では７２℃以上で１５秒以上加熱殺菌処理することが好ましい。なお，加熱殺菌温度が１２０℃よりも低いか，加熱殺菌時間が２秒間よりも短い殺菌方法では，保存性に優れた牛乳類が得られなくなり，賞味期限の短い牛乳類になってしまう。その場合，２週間程度の賞味期限を持つ牛乳に対応できず，また，常温保存可能なＬＬ牛乳にも対応できなくなってしまう。一方，加熱殺菌温度が１５０℃よりも高いか，加熱殺菌時間が４秒間よりも長いと，加熱臭やコゲ臭が強くなり，風味が劣ってしまう。

そして，加熱殺菌装置８で加熱殺菌された牛乳類は，次に充填機９に送液される。こうして充填機９では，牛乳類を所定の容器に充填する工程が行われる。なお，本発明によって得られた牛乳類を充填する容器には，各種の流通形態に対応できるように，長期保存が可能な無菌充填包装容器，要冷蔵保存可能状態に充填包装する容器（非アセプティック包装容器，チルド流通商品包装容器）などが含まれる。また，充填容器は，太陽光や蛍光灯の光を透過する容器であって構わない。即ち，ガラスまたは合成樹脂などの透明な容器，それらを半透明にした容器，ポリエチレン加工紙等からなる容器，紙容器などを含む。また容器の形態や形状は，瓶，箱形状等，限定はない。また，容器の一部に透明または半透明の光を透過する窓を設けたものなども含む。

以上の工程を経ることにより，光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制させた牛乳類を容器に充填した製品を得ることが可能となる。なお，ディアレータータンク４において減圧脱気することにより，液中の溶存酸素濃度を全部除去してしまうことが好ましいが，溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にまで低減すれば，オフフレーバーの発生を極めて低レベルに抑制した牛乳類が得られる。

（実施例１）
以下，本発明の実施例を示す。先ず実施例１として，図２に示す製造設備Ｂを用いて，牛乳を減圧脱気し，容器に充填した。前工程よりホッパー２１に入れられた牛乳類を送液ポンプ（兵神装備（株）製 モーノポンプ 型式２ＮＥＬ１５−ＰＬ）２２によって加温装置（岩井機械工業（株）製）２３に送液し，５０℃まで加温処理した。加温装置２３は，毎時２００Ｌの能力を持つプレート式熱交換器を使用した。続いて，加温された牛乳を容量２０Ｌのディアレータータンク（岩井機械工業（株）製）２４に供給して減圧脱気した。ディアレータータンク２４内を水封式の真空ポンプ（（株）荏原製作所製 バキュームポンプ 型式２０ＮＶＤ５．４（０．４ＫＷ）２５によって減圧させた。脱気処理は真空ポンプ２５により真空度を−０．０８９ＭＰａに調整したディアレータータンク２４内に，加温した牛乳をタンク内壁面の接線方向に沿って供給し，自然流下させることにより行った。なお，ディアレータータンク２４の上方では，上部コンデンサー２６に内蔵させた冷却用コイルに室温程度（１５±５℃）の水道水を毎分２Ｌ程度送水させて蒸気を冷却し，凝集させた水分をディアレータータンク２４内に戻した。また，ディアレータータンク２４の下方では，２重缶に構成された下部コンデンサー２７の外側に室温程度（１５±５℃）の水道水を毎分２Ｌ程度送水しながら，ディアレータータンク２４から供給された牛乳類をその内側に通して冷却することにより，突沸しない状態で牛乳類を液状に集めた。抜き取りポンプ２８の稼動により，脱気した牛乳を冷却器２９に送り，５℃に冷却した。冷却器２９は毎時２００Ｌの冷却能力を持つプレート式熱交換器を使用した。更に，加熱殺菌装置３０にて牛乳を加熱殺菌処理した。加熱殺菌装置３０は，プレート式殺菌機を用い，牛乳を８０℃まで予備加熱した後，均質化処理を行い，その後１３０℃で２秒間の殺菌処理を行った。殺菌処理を行った後，牛乳を５℃以下に冷却し，殺菌したタンク（バッファータンク）に貯液した。なお，均質化処理は三和機械製均質機を用いて行い，単段均質で１５ＭＰａの条件で行った。そして，タンクに貯液した牛乳を，充填装置３１によって容量１Ｌの白無地のゲーブルトップ紙製容器に充填した。紙容器にはポリエチレン−紙−ポリエチレンの３層構造の乳用のものを使用した。

一方，比較例１として，脱気工程を省略した以外は上記と同じ条件で殺菌処理を行った牛乳をゲーブルトップ紙製容器に充填した。また，比較例２として，脱気工程に代えてガス置換工程を行った以外は上記と同じ条件で殺菌処理を行った牛乳をゲーブルトップ紙製容器に充填した。なお比較例２では，１０℃以下の原料乳中に窒素ガスをバブリングすることにより溶存酸素濃度を低下させた後，加熱殺菌装置３０を用いて上記と同条件の殺菌処理を行った。

なお，本発明の実施例１及び比較例１，２のいずれの場合も，タンクに貯液中の溶存酸素濃度の違いによる風味変化への影響を防止するため，タンクに貯液中は牛乳中の溶存酸素濃度を８ｐｐｍ付近となるように調整した。この溶存酸素濃度の調整は，蒸気殺菌したホイッパー（攪拌器）で牛乳中の溶存酸素濃度が８ｐｐｍ付近となるまで攪拌することに行った。溶存酸素濃度が低いほどタンク貯液中における風味劣化が低く抑えられると考えられる。そこで，タンク貯液中における風味劣化の条件を等しくするために，本発明の実施例１及び比較例１，２のいずれの場合も，タンク貯液中における牛乳の溶存酸素濃度をほぼ等しく（８ｐｐｍ付近に）した。なおいずれの場合も，微生物による二次汚染を防ぐため，作業は清浄環境下のクリーンブース内で行った。そして，タンク内で溶存酸素濃度を８ｐｐｍ付近となるように調整した後，実施例１及び比較例１，２の各牛乳を容量１Ｌの白無地のゲーブルトップ紙製容器に充填した。

こうして紙製容器に充填した実施例１及び比較例１，２の各牛乳に対して，光照射を行った。照度は，紙製容器の上面から約２０００lx，４側面から約１０００lxとした。温度は１０℃とし，１日１２時間の照射を２日間行った。２０００lxの照度は，スーパーマーケットのショーケースで日常的に照射される程度の値である。

実施例１及び比較例１，２の各牛乳の溶存酸素濃度を，飯島電子工業（株）製の微量酸素分析計ＲＯ−１０２−ＳＤＰ−ＭＡ−２００によって測定した。処理開始時（ホッパー２１），加熱殺菌装置３０の入口，紙容器への充填直後，及び，紙容器へ充填してから２日経過後において測定した各牛乳の溶存酸素濃度を表１に示す。

また，実施例１及び比較例１，２の各牛乳（上記条件による光照射を２日間受けた各牛乳）について，官能評価及び風味劣化起因物質の分析を行った。官能評価は，専門パネラー３７名により，総合的な好ましさ，口当たり良し悪し，口中香良し悪し，のどごし良し悪し，甘味の強さ，フレッシュ感有無，濃厚感有無，後味良し悪しについて評価した。なお，評価は，上記条件による光照射を受ける前の実施例１の牛乳との比較で行った。その結果表２，図３の結果となった。

本発明の実施例１の牛乳は，比較例１の牛乳に比べて「総合的な好ましさ」，「口当たりの良し悪し」，「口中香良し悪し」及び「後味良し悪し」について有意水準５％以上の有意差をもって，風味が良好であることがわかった。比較例２の牛乳は，比較例１の牛乳に比べて特に有意差は見られなかった。また，「後味の良し悪し」については，本発明の実施例１の牛乳は，比較例２の牛乳に比べて有意水準５％以上の有意差を持って風味が良好であることがわかった。ほぼすべての項目で本発明の実施例１の牛乳は，比較例１，２の牛乳に比べて数値が高く，官能的に最も優れる結果となった。前述のように，タンク貯液中は，本発明の実施例１及び比較例１，２のいずれの場合も，牛乳の溶存酸素濃度をほぼ等しく（８ｐｐｍ付近に）し，タンク貯液中における風味劣化の条件を同じにしたにも関らず，本発明の実施例１の牛乳は，比較例１，２の牛乳に比べて風味が良好であった。一般に，紙容器などに充填された牛乳は，ヘッドスペースに酸素が入り込んだ状態にあるため，輸送中の振動などの影響で，溶存酸素濃度が容易に上ってしまう。この場合，ヘッドスペースに酸素が入り込むことを防止するために不活性ガス置換などをするのでは，製品コストが高くなってしまう。また，外部からの酸素の侵入を防ぐために高価なガスバリア容器なども必要になってしまう。本発明によれば，牛乳類を減圧脱気することにより液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にして，加熱殺菌すれば，その後バッファータンクにおいて牛乳の溶存酸素濃度が８ｐｐｍ付近まで上昇しても，比較例１，２の牛乳に比べて風味劣化を少なくできることが分った。このため，本発明によれば，高価な不活性ガス置換やガスバリア容器などを省略することも可能となり，コスト低減を図ることができる。

次に，光照射後の風味劣化起因物質について調べた。抽出方法は，水蒸気蒸留法を用い，揮発成分の抽出を行った。分析方法は，ガスクロマトグラフィーを用い，質量分析法にて揮発成分の分析を行った。測定項目は，乳製品の酸化臭の原因といわれている，ヘキサナール，オクタナール，ｔ２ヘプテナール，ノナナール，ｔ２オクテナール，ｔ２ノネナール，ｔ２デセナール，ｔ２アンデセナール，２−４デカジエナールの９成分について測定し，内部標準法で計算した。これらの総和（Ｈｅｘａｎａｌ，Ｏｃｔｅｎａｌ，Ｔ，２−Ｈｅｐｔｅｎａｌ，Ｎｏｎａｎａｌ，Ｔ，２−Ｏｃｔｅｎａｌ，Ｔ，２−Ｎｏｎｅｎａｌ，Ｔ，２−Ｄｅｃｅｎａｌ，ｔ，２−Ｕｎｄｅｃｅｎａｌ，２，４−Ｄｅｃａｄｉｅｎａｌの合計値）を表３に示した。表３の結果，本発明の実施例１の牛乳は，比較例１，２の牛乳に比べて酸化臭の原因となるアルデヒド類の数値は低く，風味劣化起因物質の生成が抑えられていることがわかった。

（実施例２）
次に，実施例２として，図４に示す製造設備Ｃを用いて，牛乳を減圧脱気し，容器に充填した。前工程よりホッパー４１に入れられた液温が５℃，溶存酸素濃度が１２ｐｐｍの牛乳を，加熱せずに送液ポンプ４２によって送液し，ディアレータータンク４３に供給して低温のまま沸騰させずに減圧脱気し，溶存酸素濃度を２ｐｐｍ以下にした。

ディアレータータンク４３の下方において，下部コンデンサー４４で牛乳を液状に集めた。そして，抜き取りポンプ４５の稼動により脱気した牛乳を送液し，加熱殺菌装置４６にて牛乳を加熱殺菌処理した。加熱殺菌装置４６は，プレート式殺菌機を用い，牛乳を均質化処理した後，１３０℃で２秒間の殺菌処理を行った。その後，充填装置４７によって通常の白無地の牛乳パックに牛乳を充填した。

一方，比較例３として，脱気工程を省略した以外は実施例２と同じ条件で殺菌処理を行った牛乳を通常の白無地の牛乳パックに充填した。

なお，実施例２及び比較例３のいずれの場合も，殺菌以降の溶存酸素濃度の違いによって生じる差を排除するために，牛乳の溶存酸素濃度を，９．０±０．５ｐｐｍに調整してから牛乳パックに充填した。

こうして紙製容器に充填した実施例２及び比較例３の各牛乳に対して，店頭陳列を想定した光照射処理を，蛍光灯で２０００lx，一日あたり１２時間の照射条件で行った。

そして，実施例２及び比較例３の各牛乳（上記条件による光照射を１日分受けた各牛乳）について，官能評価を行い，また，脂質酸化の指標として香気分析を測定し，タンパク質酸化の指標として，揮発性硫黄化合物と遊離ＳＨ基をそれぞれ測定した。

官能評価は，専門パネラー３９名により，総合的な好ましさ，口当たり良し悪し，口中香良し悪し，のどごし良し悪し，甘味の強さ，フレッシュ感有無，濃厚感有無，後味良し悪しについて評価した。なお，上記条件による光照射を受ける前の実施例２の牛乳（暗所保存品）を０点とし，それとの比較で評価した。光照射条件は２０００lx１２時間の１日分である。その結果，図５の結果となった。

比較例３では評点が非常に低くなっており，光によって風味の劣化が進んでいることがわかる。一方，実施例２の牛乳では，「口当たりの良し悪し」，「口中香の良し悪し」，「のどごしの良し悪し」，「フレッシュ感有無」，「後味の良し悪し」，「総合的な好ましさ」の各項目において評点の低下が少なく，比較例３に対して有意に優れていた。これは店頭陳列時の風味劣化抑制において低温脱気処理が有効であることを示している。

表４に，
脂質酸化の指標となる香気分析の結果を示す，香気成分は，官能基別に，オーダーユニットで示した。オーダーユニットは，濃度をそれぞれの閾値で割った値であり，官能へ及ぼす影響の強さを示す。なお，光照射処理の前後で分析を行った。

光照射前では，ラクトン類，ケトン類，アルデヒド類の順に影響度が大きく，アルコール類，遊離脂肪酸の影響度は非常に低くなっていた。また，光照射後を見るとアルデヒド類が大幅に増えており，官能への影響度を強めていた。その他の成分については，光照射による大きな変化は見られなかった。なお，光照射によるアルデヒド類の増加率には差があり，比較例３が８倍に増えたのに対し，実施例２では５倍程度に抑えられていた。この点を詳細に検討するために，光照射よるアルデヒド類の経時的変化，揮発性硫黄化合物の測定，遊離ＳＨ基の量を調べた。

図６は，
光照射よるアルデヒド類の経時的変化を示すグラフである。
暗所保存品にはアルデヒド量の変化が見受けられなかった。一方，光照射を行うとアルデヒドの生成量は経時的に増加した。しかし，その増加は，実施例２では比較例３の７割程度に抑制された。官能評価結果から，光により風味が劣化するということ，光照射によってアルデヒド類が顕著に増加すること，また，その増加は低温脱気処理によって抑制されることから，光照射における風味劣化は主としてアルデヒド類の生成に起因するものであり，その抑制に低温脱気処理が有効であることが示唆された。

図７は，
タンパク質の酸化の指標としての揮発性硫黄化合物の測定結果である。
ここでは，加熱臭の原因といわれるジメチルサルファイドとジメチルジサルファイドのピークを示したが，２種の化合物には脱気の有無による差は見られなかった。また，ここでは光照射前の分析結果を示したが，光照射後においても脱気処理による差は認められなかった。

図８は，
遊離ＳＨ基の量を調べた結果を，保存日数に対する吸光度変化で示したグラフである。図８からもわかるように，遊離ＳＨ基は，保存が進むにつれて次第に減少するが，その速度は光照射によって加速された。しかし，脱気処理の有無による差は見られなかった。
以上の２つの結果から，低温脱気処理はタンパク質の酸化には関与しないことが示唆された。

実施例２の結果から，
販売時の店頭陳列を再現した光暴露試験において低温脱気牛乳の風味は有意（ｐ＜０．０５）に優れていた。また，
低温脱気処理によって脂質酸化の指標となるアルデヒド生成が光照射試験において抑制された。
また，低温脱気処理はタンパク質酸化の指標となる揮発性硫黄化合物および遊離ＳＨ基の量に影響しなかった。
以上のことから，牛乳の光酸化による風味劣化は主として脂質酸化によるものと推定され，低温脱気処理はその抑制に有効であると考えられる。

本発明は，乳等省令に定めるところの種類別「牛乳」「成分調整牛乳」「低脂肪牛乳」「無脂肪牛乳」「加工乳」「乳飲料」「発酵乳」「乳酸菌飲料」「殺菌乳酸菌飲料」等の牛乳類の製造に適用できる。

本発明の実施の形態にかかる牛乳類を製造するための製造設備の概略説明図である。 実施例１で用いた牛乳類の製造設備の概略説明図である。 実施例１及び比較例１，２の各牛乳について行った官能評価の結果を示すグラフである。 実施例２で用いた牛乳類の製造設備の概略説明図である。 実施例２及び比較例３の各牛乳について行った官能評価の結果を示すグラフである。 光照射よるアルデヒド類の経時的変化を示すグラフである。 タンパク質の酸化の指標としての揮発性硫黄化合物の測定結果の説明図である。 遊離ＳＨ基の量を調べた結果を，保存日数に対する吸光度変化で示したグラフである。

符号の説明

Ａ，Ｂ 製造設備
１，２１，４１ ホッパー
２ 流路
３，２２，４２ 送液ポンプ
４，２４，４３ ディアレータータンク
５，２７，４４ 下部コンデンサー
６，２８，４５ 抜き取りポンプ
７，２９ 冷却器
８，３０，４６ 加熱殺菌装置
９，３１，４７ 充填機
１０，２５ 真空ポンプ
１１ 配管
１２ 調整弁
１３，２６ 上部コンデンサー

Claims (6)

1. 牛乳類を減圧脱気して液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にし，その後，加熱殺菌して容器に充填することを特徴とする，光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制させた牛乳類の製造方法。
2. 前記減圧脱気を行う際の牛乳類の処理温度が，沸点温度に到達しないように制御されることを特徴とする，請求項１に記載の牛乳類の製造方法。
3. 前記加熱殺菌が，１２０〜１５０℃で２〜４秒間であることを特徴とする，請求項１または２に記載の牛乳類の製造方法。
4. 牛乳類を減圧脱気して液中の溶存酸素濃度を３ｐｐｍ以下にし，その後，加熱殺菌して容器に充填されたことを特徴とする，光誘導によるオフフレーバーの発生を抑制させた牛乳類。
5. 前記減圧脱気を行う際の牛乳類の処理温度が，沸点温度に到達しないように制御されたことを特徴とする，請求項４に記載の牛乳類。
6. 前記加熱殺菌が，１２０〜１５０℃で２〜４秒間で行われたことを特徴とする，請求項４または５に記載の牛乳類。

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