JP2006028742A - 油圧シリンダの保持弁取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】径寸法が異なる油圧シリンダにおいて弁取付用部品を共通化することができ、コスト低減が図れる油圧シリンダの弁取付構造を提供する。
【解決手段】アーム用油圧シリンダ２０の給排ポート２０ａと油圧配管３７Ａとの間に設けられ、操作レバー装置３２Ｌの操作パイロット圧に応じて給排ポート２０ａから油圧配管３７Ａに流出する圧油の流量を制御する配管破断制御弁２４を取り付けたアーム用油圧シリンダ２０の弁取付構造において、シリンダ外周部２０ｃに所定の径角度間隔θ及び所定の軸方向間隔Ｌで配設した２つのねじ座５２と、配管破断制御弁２４の挿通孔に対応して形成されたねじ座５４、アーム用油圧シリンダ２０のねじ座５２に対応して形成されアーム用油圧シリンダ２０の接線方向に長い長穴５６を有する弁取付具５０と、弁取付具５０の長穴５６に挿通し対応するアーム用油圧シリンダ２０のねじ座５２にねじ込む固定ボルト５７とを備える。
【選択図】図６

Description

本発明は、作業機を駆動する油圧シリンダの弁取付構造に係わり、特に、シリンダ用油圧配管の破断時に負荷の落下を防止する配管破断制御弁を油圧シリンダに取り付けた油圧シリンダの弁取付構造に関する。

油圧機械、例えば油圧ショベルは、下部走行体と、この下部走行体に旋回可能に設けた上部旋回体と、この上部旋回体に伏仰可能に接続され、ブーム、アーム、及び作業具（例えばバケット、ブレーカ、破砕機等）を含む多関節型の作業機とを備えている。また、例えばオフセット式油圧ショベルは、ブームをロアブームとアッパーブームに分割し、アッパーブームをロアブームに対し左右方向に回動可能に取り付けたものである。これら油圧ショベルにおいては、ブーム、アーム等の負荷を駆動する油圧シリンダに圧油を輸送する油圧配管（ホース又は鋼管）が万一破損した場合でも、負荷の落下（移動）を防止したいというニーズがあり、これに対応するため、油圧シリンダと油圧配管との間に配管破断制御弁（ホースラプチャバルブ）を設けている。

配管破断制御弁は、油圧シリンダ側と油圧配管側とを遮断及び連通させる主弁としてのポペット弁体と、このポペット弁体の背圧室に接続されたパイロット弁としてのスプール弁体とを有する。そして、通常動作時は、外部信号（油圧パイロット方式の操作レバー装置からのパイロット圧）によりスプール弁体を作動することでポペット弁体を連通状態とし、油圧シリンダからの圧油を流出するようになっている。また、油圧配管の破断時は、ポペット弁体を遮断位置に保持し、ロードチェック弁として機能することで油圧シリンダからの圧油の流出を防止し、ブーム、アーム等の負荷の落下を防止するようになっている。

ここで従来、例えばアッパーブームを駆動するオフセット用油圧シリンダと油圧配管との間に配管破断制御弁（保持機能弁）を設けた構成が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この従来技術では、オフセット用油圧シリンダに巻かれたバンド部材により、配管破断制御弁をオフセット用油圧シリンダに取り付けている。

特開２０００−６４３４５号公報

しかしながら、上記従来技術には以下のような課題が存在する。
すなわち、油圧ショベル等の油圧機械は、その仕様（質量や馬力等）に応じて油圧シリンダの大きさが異なり、配管破断制御弁を取り付けるための上記バンド部材を油圧シリンダの径寸法に応じてそれぞれ用意しなければならないため、コストの面で改善の余地があった。

本発明の目的は、径寸法が異なる油圧シリンダにおいて弁取付用部品を共通化することができ、コスト低減が図れる油圧シリンダの弁取付構造を提供することにある。

（１）上記目的を達成するために、本発明は、作業機を駆動する油圧シリンダの給排ポートと油圧配管との間に設けられ、外部信号に応じて前記給排ポートから前記油圧配管に流出する圧油の流量を制御する配管破断制御弁を前記油圧シリンダに取り付けた油圧シリンダの弁取付構造において、前記油圧シリンダのシリンダ外周部に所定の径角度間隔で配設した少なくとも２つのねじ座と、前記配管破断制御弁を取り付け可能な弁取付手段、前記油圧シリンダのねじ座に対応して形成され前記油圧シリンダの接線方向に長い長穴を有する弁取付具と、前記弁取付具の長穴に挿通し対応する前記油圧シリンダのねじ座にねじ込む固定ボルトとを備える。

本発明においては、油圧シリンダのシリンダ外周部に少なくとも２つのねじ座を配設し、それらねじ座の径角度間隔（及び軸方向間隔）を共通とする。そして、配管破断制御弁を取り付け可能な弁取付具には、機体や用途等によって径寸法が異なる油圧シリンダのねじ座に対応可能とするため、油圧シリンダの接線方向に長い長穴を形成する。これにより、油圧シリンダの径寸法が異なる場合でも、固定ボルトを弁取付具の長穴に挿通し対応する油圧シリンダのねじ座にねじ込み、弁取付具を油圧シリンダに固定することができる。したがって、径寸法が異なる油圧シリンダにおいて弁取付具を共通化することができ、コスト低減が図れる。

（２）上記（１）において、好ましくは、前記配管破断制御弁を覆うための保護具をさらに備え、前記弁取付具は、前記保護具を取り付け可能な保護具取付手段を有する。

（３）上記（１）又は（２）において、好ましくは、前記油圧シリンダのねじ座は、前記油圧シリンダのシリンダ外周部に９０度の径角度間隔で配設する。

（４）上記（１）〜（３）のいずれか１つにおいて、好ましくは、前記配管破断制御弁は、前記油圧シリンダの左右側面側に配置されるように取り付ける。

本発明によれば、径寸法が異なる油圧シリンダにおいて弁取付用部品を共通化することができ、コスト低減が図れる。

以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明の適用対象となる吊り荷作業が行える小型の油圧ショベルの全体構造を表す側面図である。なお、以降、油圧ショベルが図１に示す状態にて操作者が運転席に着座した場合における操作者の前側（図１中左側）、後側（図１中右側）、左側（図１中紙面に向かって手前側）、右側（図１中紙面に向かって奥側）を、単に前側、後側、左側、右側と称する。

図１において、この油圧ショベルは、走行手段としての左・右の無限軌道履帯（クローラ）１Ｌ，１Ｒ（但し１Ｌのみ図１に図示）を備えた下部走行体２と、この下部走行体２の上部に旋回可能に設けられた上部旋回体３と、この上部旋回体３の基礎下部構造をなす旋回フレーム４に垂直ピン（図示せず）を中心にして水平方向に回動可能に取り付けられたスイングポスト５と、このスイングポスト５に上下方向に回動可能に（俯仰可能に）設けられた多関節型のフロント作業機６と、旋回フレーム４上に設けられたいわゆるキャノピータイプの運転室７と、旋回フレーム４上の運転室７以外の大部分を覆う上部カバー８とを備えている。

下部走行体２は、略Ｈ字形状のトラックフレーム９と、このトラックフレーム９の左・右両側に回転自在に支持された駆動輪１０Ｌ，１０Ｒ（但し１０Ｌのみ図１に図示）と、駆動輪１０Ｌ，１０Ｒをそれぞれ駆動する左・右走行用油圧モータ１１Ｌ，１１Ｒ（但し１１Ｌのみ図１に図示）と、トラックフレーム９の左・右両側に回転自在に支持され、履帯１Ｌ，１Ｒを介し駆動輪１０Ｌ，１０Ｒの駆動力でそれぞれ回転される従動輪（アイドラ）１２Ｌ，１２Ｒ（但し１２Ｌのみ図１に図示）と、トラックフレーム９に上下動可能に設けられ、ブレード用油圧シリンダ（図示せず）により上下動する排土用のブレード１３とを備えている。また下部走行体２の中央部には旋回台軸受（旋回輪）１４が配置され、この旋回輪１４の中心近傍に、下部走行体２に対し旋回フレーム４を旋回させる旋回用油圧モータ（図示せず）が内蔵されている。

スイングポスト５は、垂直ピン（図示せず）を介し旋回フレーム４に対し水平に回動可能となっている。またスイングポスト５は、旋回フレーム４に設けられたスイング用油圧シリンダ１５に、連結ピン（図示せず）を介して連結されており、スイング用油圧シリンダ１５の伸縮でスイングポスト５全体が鉛直方向の軸心まわりに回動することによって、フロント作業機６が左・右にスイングするようになっている。

フロント作業機６は、ブーム１６と、ブーム１６に回動可能に結合されたアーム１７と、アーム１７に回動可能に結合されたバケット１８とを備えている。そして、ブーム１６、アーム１７、及びバケット１８は、それぞれブーム用油圧シリンダ１９、アーム用油圧シリンダ２０、及びバケット用油圧シリンダ２１により動作する。また、アーム１７の先端部付近には、後述する吊り荷作業時に吊り荷２２を吊るフック２３が設けられている。但し通常、吊り荷作業時には、バケット用油圧シリンダ２１は駆動しない。また、ブーム用油圧シリンダ１９及びアーム用油圧シリンダ２０には、油圧配管が万一破損した場合でも圧油の流出を防止するための配管破断制御弁（ホースラプチャバルブ）２４がそれぞれ設けられている。

また、ブーム１６の回動基部には、旋回フレーム４に対するブーム１６の回動角度を検出するブーム角度センサ２５が取り付けられ、アーム１７の回動基部には、ブーム１６に対するアーム１７の回動角度を検出するアーム角度センサ２６が取り付けられている。また、上記ブーム用油圧シリンダ１９のロッド側油室及びボトム側油室の圧力をそれぞれ検出する圧力センサ（図示せず）が取り付けられている。

そして、図示しない制御装置は、それら検出したブーム１６及びアーム１７の回動角度、ブーム用油圧シリンダ１９のロッド側油室及びボトム側油室の圧力を入力して所定の演算処理を行い（詳細には、ロッド側油室及びボトム側油室の圧力からブーム用油圧シリンダ１９の保持力モーメントを算出し、ブーム角度及びアーム角度等からフロント作業機６のモーメント及び吊り荷２２位置を算出する。そして、前記保持力モーメントとフロント作業機６のモーメントとの差が吊り荷２２のモーメントとなり、このモーメントにより）吊り荷重Ｗを算出するようになっている。

運転室７は、上記した旋回フレーム４上の左側に設けられており、操作者が着
座する座席（運転席）２７と、この座席２７の上方に設けられたルーフ２８と、このルーフ２８を支持する支柱２９とを有している。

座席２７より前方には、左・右走行用油圧モータ１１Ｌ，１１Ｒをそれぞれ駆動し油圧ショベルの前進又は後進走行等をさせるための手でも足でも操作可能な左・右走行用操作レバー３０Ｌ，３０Ｒ（但し３０Ｌのみ図１に図示）とを備えている。また、座席２７の左側には、左側又は右側に操作することで旋回用油圧モータを駆動し上部旋回体３を左側又は右側に旋回させるとともに、前側又は後側に操作することでアーム用油圧シリンダ２０を駆動しアーム１７をダンプ又はクラウドさせる十字操作式の旋回・アーム用手動操作レバー３１Ｌを備えた操作レバー装置３２Ｌ（後述の図２参照）を備えている。また、座席２７の右側には、左側又は右側に操作することでバケット用油圧シリンダ２１を駆動しバケット１８をクラウド又はダンプさせるとともに、前側又は後側に操作することでブーム用油圧シリンダ１９を駆動しブーム１６を下げ又は上げる十字操作式のバケット・ブーム用手動操作レバー３１Ｒ（図示せず）を備えた操作レバー装置３２Ｒ（図示せず）と、各種表示（吊り荷２２位置、吊り荷２２の定格荷重Ｗｍ、吊り荷重Ｗ等の表示）を行う表示装置３３とを備えている。

上部カバー８は、その内部に、エンジン（図示せず）、このエンジンに駆動される油圧ポンプ３４（後述の図２参照）、及び油圧ポンプ３４の圧油源となる作動油タンク３５（後述の図２参照）等の機器を収納している。

以上説明した構成において、左・右無限軌道履帯１Ｌ，１Ｒ、上部旋回体３、スイングポスト５、ブレード１３、ブーム１６、アーム１７、及びバケット１８は、この油圧ショベルに備えられた油圧駆動装置により駆動される被駆動部材を構成している。

図２は、上記油圧駆動装置のうちアーム１７の駆動に係わる要部構成を例にとって表す油圧回路図である。

この図２において、上記作動油タンク３５と、上記油圧ポンプ３４と、この油圧ポンプ３４から吐出された圧油により駆動される上記アーム用油圧シリンダ２０と、油圧ポンプ３４からアーム用油圧シリンダ２０に供給される圧油の流れを制御する油圧パイロット式のアーム用コントロールバルブ３６と、このアーム用コントロールバルブ３６のアクチュエータポート３６ａ，３６ｂにそれぞれ接続された油圧配管（アクチュエータライン）３７Ａ，３７Ｂと、これら油圧配管３７Ａ，３７Ｂに設けられ、回路内の最大圧力を制限するメインのオーバーロードリリーフバルブ３８Ａ，３８Ｂと、アーム１７の動作を指示する上記手動操作レバー３１Ｌを備えた操作レバー装置３２Ｌと、上記配管破断制御弁２４とが設けられている。

操作レバー装置３２Ｌは、上記手動操作レバー３１Ｌと、その操作量に応じてパイロットポンプ（図示せず）からの１次パイロット圧を減圧した操作パイロット圧（２次パイロット圧）を出力する減圧弁（図示せず）とを備えている。そして、手動操作レバー３１Ｌを例えば図２中矢印Ａ方向（又は矢印Ｂ方向、以降かっこ内対応同じ）に操作すると、その操作量に応じて減圧弁で生成した操作パイロット圧をアーム用コントロールバルブ３６のパイロット受圧部３６ｃ（又は３６ｄ）へ出力し、これによってアーム用コントロールバルブ３６を図２中上側位置（又は下側位置）に切り換えるようになっている。なお、手動操作レバー３１Ｌを矢印Ｂ方向に操作したときの操作パイロット圧は、配管破断制御弁２４にも出力されるようになっている。

配管破断制御弁２４は、入出力ポート３９ａ，３９ｂ、パイロットポート３９ｃ、ドレンポート３９ｄを備えたハウジング４０（後述の図５参照）を有する。入出力ポート３９ａは、油圧配管４１を介しアーム用油圧シリンダ２０のロッド側油室に開口する第１給排ポート２０ａに接続され、入出力ポート３９ｂは、油圧配管３７Ａを介しアーム用コントロールバルブ３６のアクチュエータポート３６ａに接続されている。アーム用コントロールバルブ３６のアクチュエータポート３６ｂは、油圧配管３７Ｂを介しアーム用油圧シリンダ２０のボトム側油室に開口する第２給排ポート２０ｂに接続されている。パイロットポート３９ｃは、油圧配管（パイロットライン）４２を介し操作レバー装置３２Ｌに接続され、ドレンポート３９ｄは、油圧配管（ドレンライン）４３を介し作動油タンク３５に接続されている。

配管破断制御弁２４には、主弁としてのポペット弁体４４と、操作レバー装置３２Ｌからの操作パイロット圧等によって作動するパイロット弁としてのスプール弁体４５と、オーバーロードリリーフバルブの機能を有する小リリーフバルブ４６を備えている。ポペット弁体４４には、入出力ポート３９ａに接続されたシリンダ接続室４７ａと、入出力ポート３９ｂに接続された配管接続室４７ｂと、入出力ポート３９ａにスプール弁体４５を介し接続された背圧室４７ｃと、この背圧室４７ｃに配設されたバネ４７ｄとが備えられている。そして、ポペット弁体４４は、シリンダ接続室４７ａ及び配管接続室４７ｂの圧力による作用力と背圧室４７ｃの圧力及びバネ４７ｄの付勢力による作用力とのバランスで移動し、シリンダ接続室４７ａと配管接続室４７ｂとを遮断状態（図２で示す位置）及び連通状態に切り換えかつ移動量に応じて開口面積を変化させるようになっている。

スプール弁体４５は、その閉弁方向作動端部に初期開弁力を設定するバネ４８ａが設けられ、開弁方向作動端部にはパイロットポート３９ｃに接続され、操作レバー装置３２Ｌからの操作パイロット圧が入力されるパイロット受圧部４８ｂが設けられている。そして、スプール弁体４５は、パイロット受圧部４８ｂの操作パイロット圧（外部信号）による制御力とバネ４８ａの付勢力とによって移動し、ポペット弁体４４の背圧室４７ｃを入出力ポート３９ａに連通した状態（図２中左側位置）及びドレンポート３９ｄに連通した状態（図２中右側位置）に切り換えかつ移動量に応じて開口面積を変化させるようになっている。

小リリーフバルブ４６の入側は、入出力ポート３９ａに接続され、小リリーフバルブ４６の出側は、ドレン通路４９ａを介しドレンポート３９ｄに接続されている。ドレン通路４９ａには、圧力発生手段である絞り４９ｂが設けられ、また小リリーフバルブ４６と絞り４９ｂとの間には、絞り４９ｂで発生した圧力をスプール弁体４５のパイロット受圧部４８ｃ（上述した操作パイロット圧と同じ側の駆動力として作用するパイロット受圧部）に導入する信号通路４９ｃが分岐して設けられている。

次に、上記配管破断制御弁２４の動作を以下に説明する。

（１）通常動作時
例えば手動操作レバー３１Ｌを図２中矢印Ａ方向に操作し、アーム用コントロールバルブ３６を図２中上側位置に切り換える場合、油圧ポンプ３４からの圧油がアーム用コントロールバルブ３６を介しポペット弁体４４の配管接続室４７ｂに供給され、この配管接続室４７ｂの圧力が上昇する。このとき、ポペット弁体４４のシリンダ接続室４７ａの圧力はアーム用油圧シリンダ２０のロッド側油室の圧力になり、スプール弁体４５は図２中左側位置で背圧室４７ｃが連通しているから、ポペット弁体４４の背圧室４７ｃの圧力もロッド側油室の圧力になる。そのため、配管接続室４７ｂの圧力がロッド側油室の圧力より低い間は、ポペット弁体４４は遮断位置に保たれる。一方、配管接続室４７ｂの圧力がロッド側油室の圧力より高くなると、直ちにポペット弁体４４は図２中右側へ移動し、配管接続室４７ｂからシリンダ接続室４７ａに圧油が流出可能となり、油圧ポンプ３４からの圧油はアーム用油圧シリンダ２０の給排ポート２０ａに供給される。これと同時に、アーム用油圧シリンダ２０の給排ポート２０ｂからの圧油はアーム用コントロールバルブ３６を介し作動油タンク３５に排出される。

また、例えば手動操作レバー３１Ｌを図２中矢印Ｂ方向に操作し、アーム用コントロールバルブ３６を図２中下側位置に切り換える場合、油圧ポンプ３４からの圧油がアーム用コントロールバルブ３６を介しアーム用油圧シリンダ２０の給排ポート２０ｂに供給される。これと同時に、操作レバー装置３２Ｌからの操作パイロット圧がスプール弁体４５のパイロット受圧部４８ｂに入力され、この操作パイロット圧によってスプール弁体４５が図２中左側へ移動し、ポペット弁体４４の背圧室４７ｃからドレンポート３９ｄに圧油が流出可能となり、背圧室４７ｃの圧力が低下する。これにより、ポペット弁体４４は図２中右側へ移動し、シリンダ接続室４７ａから配管接続室４７ｂに圧油が流出可能となり、アーム用油圧シリンダ２０の給排ポート２０ａからの圧油はアーム用コントロールバルブ３６を介し作動油タンク３５に排出される。

（２）配管破断時
万一、油圧配管３７Ａが破断した場合、ポペット弁体４４が遮断位置に保たれ、アーム用油圧シリンダ２０の給排ポート２０ａからの圧油の流出を防止し、アーム１７の落下（移動）を防止する。

次に、本発明の要部である上記配管破断制御弁２４の取付構造について説明する。

図３は、図１中III部の部分拡大側面図で、本実施形態による配管破断制御弁２４の取付構造を表しており、図４は、図３中断面IV−IVにおける断面図（なお、便宜上、配管等を図示せず）であり、図５は、図４中矢印Ｖ方向から見た矢視側面図で、後述の保護具を取り外した状態を表しており、図６は、図５中断面VI−VIによる断面図である。

これら図３〜図６において、配管破断制御弁２４が取り付けられ、アーム用油圧シリンダ２０に固定された弁取付具５０と、この弁取付具５０に取り付けられ配管破断制御弁２４を覆うための保護具５１とが設けられている。

アーム用油圧シリンダ２０のシリンダ外周部２０ｃには、所定の径角度間隔θ（例えば９０°）及び所定の軸方向間隔Ｌで、２つのねじ座５２が配設されている。

弁取付具５０は、配管破断制御弁２４を取り付け可能な第１平面部５３ａと、この第１平面部５３ａの一端側（図６中上側）から角度（１８０°−θ）＝９０°で内側（図６中右側）に曲げられた第２平面部５３ｂと、第１平面部５３ａの他端側（図６中下側）から外側（図６中左側）に曲げられた第３平面部５３ｃとで構成されている。このとき、第１平面部５３ａ及び第２平面部５３ｂは、それぞれアーム用油圧シリンダ２０のねじ座５２のねじ込み方向に対し垂直となっている。

弁取付具５０の第１平面部５３ａには、配管破断制御弁２４のハウジング４０に形成された２つの貫通孔（図示せず）に対応する位置に、２つのねじ座５４が設けられている。そして、取付ボルト５５を配管破断制御弁２４のハウジング４０の貫通孔に挿通し、対応する弁取付具５０のねじ座５４にねじ込むことで、配管破断制御弁２４が弁取付具５０に取り付けられるようになっている。

また、弁取付具５０の第１平面部５３ａ及び第２平面部５３ｂには、それぞれアーム用油圧シリンダ２０のねじ座５２に対応する位置に、アーム用油圧シリンダ２０の接線方向（図６中左右方向、上下方向）に長い長穴５６が形成されている。そして、固定ボルト５７を弁取付具５０の長穴５６に挿通し、対応するアーム用油圧シリンダ２０のねじ座５２にねじ込むことで、弁取付具５０がアーム用油圧シリンダ２０に固定されるようになっている。このとき、本実施形態では、配管破断制御弁２４がアーム用油圧シリンダのほぼ左側面側に配置されるようになっている（図４参照）。なお、第１平面部５３ａに形成された長穴５６は、配管破断制御弁２４に干渉しない位置となっている。

また、弁取付具５０の第２平面部５３ｂ及び第３平面部５３ｃには、２つのねじ座５８が設けられており、取付ボルト５９を保護具５１に形成された貫通穴（図示せず）に挿通し対応する弁取付具５０のねじ座５８にねじ込むことにより、保護具５１が弁取付具５０に取り付けられるようになっている。

なお、弁取付具５０及び保護具５１は、配管破断制御弁２４の上記ポート（詳細には、入出力ポート３９ａ，３９ｂ、パイロットポート３９ｃ、ドレンポート３９ｄ）及びそれらに接続された油圧配管に干渉しないような構造となっている。

なお、上記において、弁取付具５０のねじ座５４及び取付ボルト５５は、特許請求の範囲記載の配管破断制御弁を取り付け可能な弁取付手段を構成し、弁取付具５０のねじ座５８及び取付ボルト５９は、特許請求の範囲記載の保護具を取り付け可能な保護具取付手段を構成する。

なお、以上においては、アーム用油圧シリンダ２０を例にとって配管破断制御弁２４の取付構造の詳細を説明したが、ブーム用油圧シリンダ１９における配管破断制御弁２４の取付構造も同様の構成としており、説明を省略する。

以上のように本実施形態においては、ブーム用油圧シリンダ１９及びアーム用油圧シリンダ２０のシリンダ外周部にそれぞれ２つのねじ座５２を配設し、それらねじ座５２の径角度間隔θ及び軸方向間隔Ｌを共通とする。そして、配管破断制御弁２４が取り付け可能な弁取付具５０には、機体によって径寸法が異なる油圧シリンダ１９，２０のねじ座５２に対応可能とするため、油圧シリンダ１９，２０の接線方向に長い長穴５６を形成する。これにより、機体によって油圧シリンダ１９，２０の径寸法が異なる場合でも、固定ボルト５７を弁取付具５０の長穴５６に挿通し対応する油圧シリンダ１９，２０のねじ座５２にねじ込み、弁取付具５０を油圧シリンダ１９，２０に固定することができる。したがって、径寸法が異なる油圧シリンダ１９，２０において弁取付具５０を共通化することができ、コスト低減が図れる。

また、配管破断制御弁２４が油圧シリンダ１９，２０の左右側面側（本実施形態では、ほぼ左側面側）に配置されるように弁取付具５０を固定することにより、配管破断制御弁２４が吊り荷２２や周囲障害物などに干渉し損傷するのを防止することができる。また、配管破断制御弁２４を覆うための保護具５１を取り付けるので、さらに配管破断制御弁２４の損傷を防止することができる。

なお、上記一実施形態においては、アーム用油圧シリンダ２０のロッド側の給排ポート２０ａと油圧配管３７Ａとの間に接続した配管破断制御弁２４を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、例えば配管破断制御弁２４を油圧シリンダのボトム側の給排ポートと油圧配管との間に接続したり、また両方ともに設けてもよく、これらの場合も上記同様の効果を得ることができる。

また、上記一実施形態においては、吊り荷作業が行える油圧ショベルにおいてブーム用油圧シリンダ１９及びアーム用油圧シリンダ２０に配管破断制御弁２４を取り付けた場合を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、例えばオフセット式油圧ショベルのオフセット用油圧シリンダに配管破断制御弁２４を取り付けた場合に適用してもよいことは言うまでもない。

本発明の油圧シリンダの弁取付構造の適用対象である小型の油圧ショベルの全体構造を表す側面図である。 本発明の油圧シリンダの弁取付構造の適用対象である油圧ショベルに備えられた油圧駆動装置のうちアームの駆動に係わる要部構成を表す油圧回路図である。 図１中III部による部分拡大側面図であり、本発明の油圧シリンダの弁取付構造の一実施形態を表す。 図３中断面IV−IVによる断面図である。 図４中矢印Ｖ方向から見た矢視側面図で、保護具を取り外した状態を表す。 図５中断面VI−VIによる断面図である。

符号の説明

６ フロント作業機
１９ ブーム用油圧シリンダ
２０ アーム用油圧シリンダ
２０ａ，２０ｂ 給排ポート
２０ｃ シリンダ外周部
２４ 配管破断制御弁
３７Ａ 油圧配管
Ｌ 軸方向間隔
θ 径角度間隔
５０ 弁取付具
５１ 保護具
５２ ねじ座
５４ ねじ座（弁取付手段）
５５ 取付ボルト（弁取付手段）
５６ 長穴
５７ 固定ボルト
５８ ねじ座（保護具取付手段）
５９ 取付ボルト（保護具取付手段）

Claims (4)

1. 作業機を駆動する油圧シリンダの給排ポートと油圧配管との間に設けられ、外部信号に応じて前記給排ポートから前記油圧配管に流出する圧油の流量を制御する配管破断制御弁を前記油圧シリンダに取り付けた油圧シリンダの弁取付構造において、
   前記油圧シリンダのシリンダ外周部に所定の径角度間隔で配設した少なくとも２つのねじ座と、
   前記配管破断制御弁を取り付け可能な弁取付手段、前記油圧シリンダのねじ座に対応して形成され前記油圧シリンダの接線方向に長い長穴を有する弁取付具と、
   前記弁取付具の長穴に挿通し対応する前記油圧シリンダのねじ座にねじ込む固定ボルトとを備えたことを特徴とする油圧シリンダの弁取付構造。
2. 請求項１記載の油圧シリンダの弁取付構造において、前記配管破断制御弁を覆うための保護具をさらに備え、前記弁取付具は、前記保護具を取り付け可能な保護具取付手段を有することを特徴とする油圧シリンダの弁取付構造。
3. 請求項１又は２記載の油圧シリンダの弁取付構造において、前記油圧シリンダのねじ座は、前記油圧シリンダのシリンダ外周部に９０度の径角度間隔で配設したことを特徴とする油圧シリンダの弁取付構造。
4. 請求項１〜３のいずれか１項記載の油圧シリンダの弁取付構造において、前記配管破断制御弁は、前記油圧シリンダの左右側面側に配置されるように取り付けたことを特徴とする油圧シリンダの弁取付構造。

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