JP2006028009A - ＮｉＯ−セラミック複合粉体、これから製造された固体酸化物燃料電池の燃料極、及びこれの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】固体酸化物燃料電池に適した酸化ニッケル（ＮｉＯ）−セラミック複合粉体、それからなるニッケル（Ｎｉ）−セラミック燃料極、さらにこれらの製造方法を提供する。
【解決手段】塩基性塩水溶液中にセラミック粉体を分散させたセラミック分散液に、ニッケル塩水溶液を加えてセラミック表面に不溶性ニッケル塩を析出させ、分別した後にか焼させてＮｉＯ−セラミック複合粉体が製造される。ＮｉＯ−セラミック複合粉体を成形体とし、大気中１１５０〜１３５０℃で焼結し、還元雰囲気下５００〜７００℃で還元してＮｉ−セラミックでなる固体酸化物燃料電池の燃料極が製造される。ここで、セラミックは、イットリア安定化ジルコニア、ガドリニウムがドープされたセリア、サマリウムがドープされたセリア、スカンジウムがドープされたジルコニウム、ランタン−ストロンチウム−ガリウム−マグネシウム酸化物などである。
【選択図】図１

Description

本発明は、ＮｉＯ−セラミック複合粉体、これから製造された固体酸化物燃料電池（ＳＯＦＣ）の燃料極、及びこれの製造方法に関するものであって、さらに詳細には、セラミック粉体粒子の表面にＮｉＯが配置されたコア−シェル構造からなるＮｉＯ−セラミック複合粉体、これから製造されたＳＯＦＣの燃料極、及びこれの製造方法に関するものである。

燃料電池の基本的な構成は、燃料極（アノード）、固体電解質、空気極（カソード）であり、これらが順に積層された接合体が単セルとなり、この単セルが複数用いられて集合体とされている。燃料極に燃料ガス（水素、一酸化炭素、メタン等）、空気極に酸化剤ガス（空気、酸素等）が供給されると、空気極で酸素の還元反応により生成された酸素イオンが電解質を介して燃料極に移動して、さらに燃料極に供給された燃料ガスと反応し水を生成するようになる。この際、燃料極では電子が生成されて、空気極では電子が消耗されるため、両極を連結すると電気が流れるようになるのである。すなわち、燃料電池は、燃料の酸化により生じた化学的エネルギーを電気エネルギーに変換させる電池を意味する。

燃料電池は、１９５０年代の水素−酸素燃料電池の開発を始めとして、現在も発展しつづけており、特に、第２世代燃料電池の高温型溶融炭酸塩燃料電池（ＭＣＦＣ）と第３世代燃料電池のＳＯＦＣが脚光を浴びている。ＳＯＦＣは、固体酸化物を電解質として使用する燃料電池であって、高い温度（７００〜１０００℃）で作動し、かつ構成要素が固体からなっているため構造が簡単で、電解質の損失及び補充、腐食の問題がないという利点がある。

ＳＯＦＣを構成する燃料極は、燃料ガスの電気化学的酸化の場であり、電子を発生する場でもある。高温、低酸素分圧下において長期にわたり作動する必要があるため、燃料極には、一般に、（１）還元雰囲気において化学的に、熱的に安定であること、（２）電極触媒活性が高いこと、（３）電子導電性が高いこと、（４）焼結し難く、多孔質が維持できること、などの性質が要求される。

燃料極の材料は、還元性雰囲気中で化学的に安定な触媒金属としてニッケル（Ｎｉ）が用いられたが、ニッケルのみではニッケル同士が凝集して多孔組織が維持し難いことから、ニッケルとセラミックとを材料とするようになった。近年では、ニッケルとイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）との混合物（焼結体をサーメットと呼ぶ）が多用されている。

Ｎｉ−ＹＳＺサーメットは、酸化ニッケル（ＮｉＯ）の粉体とＹＳＺ粉体とを混合し、成形、焼結を経て焼結体を得た後、これを還元雰囲気下で熱処理して製造される〔例えば、特許文献１参照〕。この従来の方法は、工程が簡単であるが、ＹＳＺ粉体とＹＳＺ粉体、ＮｉＯ粉体とＮｉＯ粉体、ＹＳＺ粉体とＮｉＯ粉体間それぞれの引力が異なるため、同じ分散条件においても、二種の粉体が同時に分散されず粉体が凝集される可能性が高かった。特に、粉体の大きさに差がある場合は、相対的に大きい粉体の同種凝集が起って燃料極の微細構造の不均一を招く原因となった。

そこで、ニッケルないし酸化ニッケルと、これにＹＳＺの微粉体とＹＳＺの粗粉体のそれぞれを特定割合で混合して焼結させて、ニッケルの凝集を抑制し、ＳＯＦＣの定常運転時の発電性能を長時間安定化させる方法〔特許文献２、特許文献３参照〕が提案されている。その他、ニッケル系／ジルコニア系複合粉体において、カルシウム、ストロンチウム、マグネシウムの１種類以上を添加して、複合粉体の焼結性を向上させ、導電性を向上させる方法〔特許文献４参照〕などの提案もある。

大韓民国登録特許第３４４９３６号公報 特開平８−３０６３６１号公報 特開２００５−０１９２６１号公報 特開２０００−００１７０１号公報

上記したように、ＳＯＦＣの燃料極は、ニッケル相が、微細に、かつ均一に分布され、燃料極全体で多孔質が維持されていることが特に要求される。かかる観点から、本発明の目的は、ＳＯＦＣの使用に適したＮｉＯ−セラミック複合粉体、それからなるＮｉ−セラミック燃料極、さらにこれらの製造方法を提供することにある。

本発明のＮｉＯ−セラミック複合粉体は、塩基性塩水溶液中にセラミック粉体を分散させたセラミック分散液に、ニッケル塩水溶液を加えて前記セラミック表面に不溶性ニッケル塩を析出させ、これを分別した後にか焼させてなる。ここで、セラミックは、好ましくはイットリア安定化ジルコニア、ガドリニウムがドープされたセリア、サマリウムがドープされたセリア、スカンジウムがドープされたジルコニウム、ランタン−ストロンチウム−ガリウム−マグネシウム酸化物である。また、ＮｉＯとセラミックの重量比は好ましくは（２５：７５）〜（７０：３０）である。

本発明のＮｉＯ−セラミック複合粉体は、好ましくは塩基性塩水溶液中にセラミック粉体を分散させてセラミック分散液とする分散工程、このセラミック分散液中に、ニッケル塩水溶液を加えてセラミック表面に不溶性ニッケル塩を析出させ不溶性ニッケル塩−セラミック複合体とする析出工程、この不溶性ニッケル塩−セラミック複合体を、分別する分別工程；分別された不溶性ニッケル塩−セラミック複合体を、空気中、１５０〜２５０℃でか焼するか焼工程；を経て製造される。

本発明のＳＯＦＣの燃料極は、上記ＮｉＯ−セラミック複合粉体を用いて製造されたことを特徴とし、上記ＮｉＯ−セラミック複合粉体を成形体とする成形工程、このＮｉＯ−セラミック複合成形体を、大気中、１１５０〜１３５０℃で焼結し、焼結体とする焼結工程、ＮｉＯ−セラミック複合焼結体を還元雰囲気下、５００〜７００℃で還元する還元工程、を経て製造される。

本発明のＮｉＯ−セラミック複合粉体は、ニッケルの結晶粒、セラミック結晶粒、及び気孔が均一な大きさを有して、前記構成相の相互間の連続的なネットワーク形態で構成された構造を有することにより、長期安定性、熱サイクル安定性、酸化還元安定性及び機械的物性が著しく向上されたＳＯＦＣの燃料極となる。

本発明のＮｉＯ−セラミック複合粉体は、セラミック粉体を塩基性塩水溶液中に分散させ、この分散液中に、ニッケル塩水溶液を加えてセラミック粉体表面にＮｉ（ＯＨ）_２など不溶性ニッケル塩を析出させ、次いで固液分離して分別した固体分をか焼して製造され、セラミックをコアにして、その周囲にＮｉＯが配置されたコア−シェル構造からなっている。ここで、セラミックは、本発明の目的とするＳＯＦＣのＮｉ−セラミック燃料極として使用できるものであればよく、代表的にはイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）、ガドリニウムがドープされたセリア（ＧＤＣ）、サマリウムがドープされたセリア（ＳＤＣ）、スカンジウムがドープされたジルコニウム（ＳｃＺ）、ランタン−ストロンチウム−ガリウム−マグネシウム酸化物〔（ＬａＳｒ）ＧａＭｇＯ_３〕（ＬＳＧＭ）があり、これらの一種から選ばれるのが特に好ましい。ＮｉＯ−セラミック複合粉体におけるＮｉＯとセラミックは、好ましくは重量比で（２５：７５）〜（７０：３０）、より好ましくは（６０：４０）〜（７０：３０）で混合される。

本発明のＮｉＯ−セラミック複合粉体は、塩基性塩の水溶液にセラミック粉体を分散させる工程、この分散液中に、ニッケル塩水溶液を加えてセラミック粉体表面に不溶性ニッケル塩を析出させる工程、固液分離する工程、分別した固体分をか焼する工程、を経て製造される。ここで、塩基性塩は、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、水酸化アンモニウムなどであり、ニッケル塩は、硝酸ニッケル、炭酸ニッケル、塩化ニッケル、硫酸ニッケルなどである。これら塩基性塩、ニッケル塩は水溶液として使用され、その濃度は使用し易い任意の濃度が選ばれるが、ニッケル塩は最終的にＮｉＯとセラミックが上記比率範囲が保たれる量が必要であり、塩基性塩は、セラミック分散液中にニッケル塩水溶液が加えられたとき最終的にｐＨ７〜８となる量が必要である。か焼条件は、不溶性ニッケル塩がＮｉＯになる条件であればよく、代表的には空気中１５０〜２５０℃で、９０〜１５０分間である。

また、上記のように製造された複合粉体を利用してＳＯＦＣの燃料極とするには、ＮｉＯ−セラミック複合粉体を成形する工程、成形体を焼結する工程、焼結体を還元雰囲気下で還元する工程を経て行われる。

ＮｉＯ−セラミック複合粉体は、一軸加圧成形などの乾式成形法や、テープキャスティングまたはスクリーン印刷法のような湿式成形法が使用されて、所望の形態、大きさ及び０．２〜１．５ｍｍ程度の厚さに成形され、さらにこの成形体は、大気中、好ましくは１１００〜１４００℃、さらに好ましくは１１５０〜１３５０℃の条件で、１〜３時間焼結される。

次いで、このＮｉＯ−セラミック複合焼結体を水素など還元雰囲気下で、好ましくは５００℃以上、さらに好ましくは５００〜７００℃で、３〜６時間処理される。これにより、ＮｉＯがＮｉに還元された多孔性Ｎｉ−ＹＳＺ複合燃料極となる。

以上の工程で、成形体が燃料極に適した電気伝導度、気体透過度、電気化学的活性及び機械的強度などの諸物性をもつように制御される。特に、コア成分であるセラミックについて、気孔の大きさなどの性状を変化させることができ、最終的に得られる多孔性Ｎｉ−セラミック燃料極の気孔構造を容易に制御することができる。

上記Ｎｉ−セラミック燃料極において、セラミックとして、ＹＳＺ、ＧＤＣ、ＳＤＣ、ＳｃＺ、ＬＳＧＭなどを用いることで、それぞれの特性を有する電極が製造できる。

本発明によるＳＯＦＣの燃料極は、Ｎｉとセラミック粒子の大きさが微細で、かつ均一であるだけではなく、気孔径の分布が非常に狭いため、従来の燃料極に比べ、表面欠陥がほとんどないという長所を有している。また、粗大なＮｉ結晶粒がほとんどなく、気孔径が非常に均一であるため、機械的強度も高い。そして、Ｎｉ−セラミック−気孔の三相界面の長さを大きくすることができ、燃料極の電気化学的活性を向上させて、低温でも作動する燃料極となる。

特に、脆性破壊をする燃料極の特性上、粗大気孔の存在は、燃料極の機械的強度を悪くする大きな因子である。したがって、理想的な燃料極は、微細な気孔で、気孔率が小さいながらも適正の気体透過度が得られると同時に、機械的強度が高くて、Ｎｉの分率が低く、必要な電気伝導度を維持することができるものである。

以下、実施例を通じて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明がこれら実施例に限定されるものではない。

実施例１：コア−シェル構造ＮｉＯ−ＹＳＺ複合粉体の製造；
ＮＨ_４ＨＣＯ_３（４００ｇ）を含む水溶液にＹＳＺ粉体（１００ｇ）を加えミリングにより粉砕、分散させてＹＳＺスラリーを製造した。この分散液のミリングを続けながらＮｉ（ＮＯ_３）_２（４５４ｇ）を含む水溶液を、徐々に（約１５ｍｌ／分）加えてＹＳＺ粉体の表面にＮｉ（ＯＨ）_２を沈澱させた。この際、最終スラリーのｐＨは８になるようにした。これにより、コアがＹＳＺで、シェルがＮｉ（ＯＨ）_２であるＮｉ（ＯＨ）_２−ＹＳＺ複合粉体を製造した。複合粉体は、水とエタノールで遠心分離、水とエタノールに分散させてフィルターで４回ろ過を繰り返し後、乾燥した。乾燥されたＮｉ（ＯＨ）_２−ＹＳＺ複合粉体を２００℃の温度で２時間程度か焼して、コア−シェル構造のＮｉＯ−ＹＳＺ（ＮｉＯ：ＹＳＺ＝６５：３５（重量比））複合粉体を製造した。

実施例２：コア−シェル構造ＮｉＯ−ＧＤＣ複合粉体の合成
実施例１と同様にして、ＹＳＺに代えてＧＤＣを用いてコア−シェル構造のＮｉＯ−ＧＤＣ（ＮｉＯ：ＧＤＣ＝６５：３５（重量比））複合粉体を製造した。

実施例３：Ｎｉ−ＹＳＺ複合燃料極の製造
実施例１で製造されたＮｉＯ−ＹＳＺ複合粉体を、５０ＭＰａの成形圧で一軸加圧成形方法により成形した後、この成形体を１３００℃の空気中で２時間焼結し、ＮｉＯ−ＹＳＺ複合焼結体を得た。この焼結体を水素還元雰囲気下で、６００℃の温度で３時間熱処理し、気孔率２５％のＮｉ−ＹＳＺ複合燃料極を製造した。

図１は、本発明方法によるＮｉ−ＹＳＺ複合燃料極の走査顕微鏡写真である。従来技術により製造された図３及び図４と比較してみると、気孔の大きさが一定で、粗大気孔の方向性が観察されない。表１には、ＮｉＯ／ＹＳＺ重量比、成形圧、焼結温度などの条件を異にして製造した焼結体の特性を比較した。

実施例４：Ｎｉ−ＧＤＣ複合燃料極の製造
実施例２のコア−シェル構造ＮｉＯ−ＧＤＣ複合粉体を使用して、実施例３と同様にしてＮｉ−ＧＤＣ複合体燃料極を製造した。図２は、その走査電子顕微鏡写真である。従来技術により製造された図３及び図４と比較してみると、気孔の大きさが相対的に一定で、粗大気孔の方向性が観察されない。

実施例５：燃料極の物性評価
本発明による実施例３のＮｉ−ＹＳＺ複合燃料極、実施例４の及びＮｉ−ＧＤＣ複合燃料極について機械的物性及び電気伝導度を測定した。表２のその結果を示す。

本発明のＮｉ−ＹＳＺ複合燃料極は、従来の方法による燃料極より微細な気孔構造を有しており、気体透過度、機械的強度で優れており、電解質層の厚さを薄くすると共に工程欠陥も減らすことができる。

上述のように、本発明のＳＯＦＣの燃料極は、セラミック粉体の周囲にニッケル粉体が沈着されたコア−シェル構造であり、その構成相のセラミック結晶粒、ニッケルの結晶粒及び気孔が均一な大きさを有して、前記構成相の相互間の連続的なネットワーク形態で構成された相互浸透型複合構造を有している。これにより、長期安定性、熱サイクル安定性、酸化還元安定性及び機械的物性が著しく向上される。

また、本発明のＳＯＦＣの燃料極は、Ｎｉの連結度が高いため、電気伝導度も著しく高く、破壊の主原因とされる粗大Ｎｉ相が少ないため、破壊強度も高い。脆性破壊挙動を示す単電池の特性上、スタックの製造、運送、取り扱いはもちろん、高温作動中に加えられる外力に対しても、機械的耐久性を保持することができる。

本発明によるＮｉ−ＹＳＺ複合燃料極の走査顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。 本発明によるＮｉ−ＧＤＣ複合燃料極の走査顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。 従来の方法により製造された燃料極の気孔構造を示す走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真であって、気孔成形剤として黒鉛を使用した場合である。 従来の方法により製造された燃料極の気孔構造を示す走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真であって、気孔成形剤として高分子系物質を使用した場合である。

Claims (15)

1. 塩基性塩水溶液中にセラミック粉体を分散させたセラミック分散液に、ニッケル塩水溶液を加えて前記セラミック表面に不溶性ニッケル塩を析出させ、これを分別した後にか焼させてなることを特徴とするＮｉＯ−セラミック複合粉体。
2. 前記セラミックは、イットリア安定化ジルコニアであることを特徴とする請求項１に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体。
3. 前記セラミックは、ガドリニウムがドープされたセリアであることを特徴とする請求項１に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体。
4. 前記セラミックは、サマリウムがドープされたセリアであることを特徴とする請求項１に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体。
5. 前記セラミックは、スカンジウムがドープされたジルコニウムであることを特徴とする請求項１に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体。
6. 前記セラミックは、ランタン−ストロンチウム−ガリウム−マグネシウム酸化物であることを特徴とする請求項１に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体。
7. ＮｉＯとセラミックは、重量比が（２５：７５）〜（７０：３０）で構成されていることを特徴とする請求項１に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体。
8. 塩基性塩水溶液中にセラミック粉体を分散させてセラミック分散液とする分散工程；
   前記セラミック分散液中に、ニッケル塩水溶液を加えてセラミック表面に不溶性ニッケル塩を析出させ不溶性ニッケル塩−セラミック複合体とする析出工程；
   前記不溶性ニッケル塩−セラミック複合体を、分別する分別工程；
   前記分別された不溶性ニッケル塩−セラミック複合体を、空気中、１５０〜２５０℃でか焼するか焼工程；
   を含むことを特徴とするＮｉＯ−セラミック複合粉体の製造方法。
9. 前記セラミックは、イットリア安定化ジルコニアであることを特徴とする請求項８に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体の製造方法。
10. 前記セラミックは、ガドリニウムがドープされたセリアであることを特徴とする請求項８に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体の製造方法。
11. 前記セラミックは、サマリウムがドープされたセリアであることを特徴とする請求項８に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体の製造方法。
12. 前記セラミックは、スカンジウムがドープされたジルコニウムであることを特徴とする請求項８に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体の製造方法。
13. 前記セラミックは、ランタン−ストロンチウム−ガリウム−マグネシウム酸化物であることを特徴とする請求項８に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体の製造方法。
14. 請求項１乃至７いずれか１項に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体を用いて製造されたことを特徴とする固体酸化物燃料電池の燃料極。
15. 請求項１乃至７いずれか１項に記載のＮｉＯ−セラミック複合粉体を成形体とする成形工程；
    前記ＮｉＯ−セラミック複合成形体を、大気中、１１５０〜１３５０℃で焼結し、焼結体とする焼結工程；
    前記ＮｉＯ−セラミック複合焼結体を還元雰囲気下、５００〜７００℃で還元する還元工程；
    を含むことを特徴とする固体酸化物燃料電池の燃料極の製造方法。