JP2006007402A - 研削装置 - Google Patents

Abstract

【課題】防塵カバー内の出力軸に取り付けられるプーリ及びこのプーリに掛け回される平型ベルトを有する研削装置において、これらの部材への粉塵の付着を防止する。
【解決手段】駆動源の出力軸７に円板刃物８を着脱自在に取り付ける取り付け手段９と、円板刃物８及び取り付け手段９を覆う防塵カバー１０とを有する研削装置部２と、防塵カバー１０内の粉塵を排出する排塵装置部と、を備え、出力軸７には、前記排塵装置部へ動力を伝達するための無端ベルト２２が掛け回されたプーリ１７が取り付けられた手持式の研削装置において、無端ベルト２２及びプーリ１７を覆い、アジャスタリング１２を挿通させる挿通孔が形成されたインナカバー２８を設け、挿通孔におけるアジャスタリング１２周りの隙間をフェルトからなるシール部材３０でシールする構成とした。
【選択図】 図３

Description

本発明は、コンクリート類や石材等の研削に使用される手持式の研削装置に関するものである。

前記研削装置には、主に切断用に用いる、いわゆるカッターと、研磨用に用いる、いわゆるサンダーなどがあり、後者の一従来例としては特許文献１に記載されたものが挙げられる。この従来例は、片面側に研削刃物を形成した円板刃物をコンクリート面等の研削対象物の表面に押圧して使用するタイプのものであり、その主要な構成は、円板刃物の駆動源を有する本体部と、この本体部に取り付けられ、円板刃物及びこの円板刃物を覆う防塵カバーを有する研削装置部と、研削装置部に接続され、防塵カバー内の塵を吸引して該防塵カバーの外部へ排出する排塵手段を有した排塵装置部とからなる。

具体的には、前記従来例は、防塵カバーがねじ止め等により本体部の下部に取り付けられ、駆動源の出力軸が防塵カバー内に突出して、円板刃物が防塵カバー内においてこの出力軸に着脱自在に取り付けられる構造となっている。防塵カバーの開口縁部にはブラシが取り付けられており、円板刃物の刃先が研削対象物の表面にあてがわれた際には、前記ブラシを介して防塵カバーが研削部位を閉塞する態様となり、これにより切削粉が周囲に飛散することなく前記排塵手段によって所定の集塵袋等に排出される。前記排塵装置部の動力源としては前記出力軸の回転力を利用しており、出力軸にプーリを取り付け、このプーリに平型ベルトを掛け回した構造となっている。
特開２０００−２１０８６６号公報（第１−２頁、図１−２）

前記した構造では、プーリや平型ベルトが防塵カバーの内部に臨むことになるので、防塵カバー内の粉塵がこれらの部材に付着し、両者間に滑り等が生じるおそれがある。この問題に対処する方法としては、例えばプーリや平型ベルトのみを覆うカバーを防塵カバー内に別途設ける構造が考えられる。しかし、この場合には、プーリは円板刃物を取り付ける出力軸に取り付けられているので、プーリを覆うためには、この出力軸（若しくはこの出力軸に取り付けられる回転部材）の逃げ用の挿通孔をカバーに形成しなければならず、この挿通孔における隙間から粉塵がプーリ側に侵入しやすいという問題がある。

本発明は以上のような問題を解決するために創案されたものであり、防塵カバー内の出力軸に取り付けられるプーリ及びこのプーリに掛け回される平型ベルトを有する研削装置において、これらの部材への粉塵の付着を効果的に防止できる研削装置を提供することを目的としている。

前記課題を解決するため、本発明は、駆動源を有する本体部と、前記駆動源に接続された出力軸に円板刃物を着脱自在に取り付ける取り付け手段と、前記円板刃物及び前記取り付け手段を覆い、研削対象物側に臨んで開口縁部が形成された防塵カバーとを有して、前記本体部に取り付けられる研削装置部と、前記研削装置部に接続され、前記防塵カバー内の粉塵を吸引して該防塵カバーの外部へ排出する排塵手段を有した排塵装置部と、を備え、前記防塵カバーの内部における前記出力軸には、前記排塵手段へ動力を伝達するための平型ベルトが掛け回されたプーリが取り付けられた手持式の研削装置において、前記防塵カバーの内部において、前記平型ベルト及びプーリを覆い、前記出力軸或いは該出力軸に取り付けた回転部材を挿通させる挿通孔が形成されたインナカバーを設け、前記挿通孔における前記出力軸周りの隙間或いは前記回転部材周りの隙間をフェルトによりシールする構成とした。

かかる構成により、前記平型ベルトやプーリへの粉塵の付着が防止される。シールする部材をフェルトとすることにより、ゴム材や合成樹脂材から構成した場合に比して、（１）柔軟性に富むので、出力軸或いは回転部材の外周面への接触部がこの外周面の形状に対してなじみやすく、シール性に優れる、（２）回転摩擦による熱の問題に関し、耐熱性に優れる、（３）回転摩擦による磨耗の問題に関し、耐磨耗性に優れる、等の利点が奏されることとなる。

本発明によれば、防塵カバー内において平型ベルトやプーリへの粉塵の付着が防止され、その粉塵の侵入を防ぐシール部材の耐久性も高くなる。

本発明について２つの実施形態を説明する。研削装置として、第１の実施形態は、主にコンクリート面等、研削対象物の表面の研磨に用いるサンダーとした場合であり、第２の実施形態は、主にコンクリート等、研削対象物を溝切り状に切断するカッターとした場合である。

「第１の実施形態」
図１ないし図７は第１の実施形態に関する図であり、図１はサンダーの外観斜視図（一部については破断して内部構造を示す）、図２は同分解斜視図、図３は図１におけるＡ−Ａ断面の側面図であり、主に本体部と研削装置部に関する説明図、図４は図１におけるＢ方向から見た側断面説明図であり、主に排塵装置部に関する説明図である。図５は防塵カバーの開口側から見た第１動力伝達部周りの外観説明図、図６は図２に示す調整機構の拡大説明図、図７は調整機構の側断面作用説明図である。

図１において、手持式のサンダーＡは、本体部１と、この本体部１の一端側の下方に取り付けられる研削装置部２と、研削装置部２に接続され、本体部１の側部に隣接して配置される排塵装置部３と、を備えている。本体部１の前記一端側の側部（排塵装置部３が位置する側部とは反対の側部）には作業者が把持する取っ手４が取り付けられている。排塵装置部３は排塵筒体５を有しており、この排塵筒体５は、図示しない排塵袋などへ接続される。本体部１は、研削装置部２の駆動源としての電動モータ６と、この電動モータ６に接続された出力軸７（図２）とを有する。

「研削装置部２の説明」
図２や図３に示すように、研削装置部２は、前記電動モータ６に接続された出力軸７に円板刃物８を着脱自在に取り付ける取り付け手段９と、円板刃物８及び取り付け手段９を覆い、コンクリート面等の研削対象物（図示せず）側に臨んで開口縁部１０ａが形成された防塵カバー１０と、を備えている。円板刃物８は下端縁周りが平板状となった略円錐台形状を呈した部材であり、その下端縁の底面には研削刃８ｂが設けられている。研削刃８ｂは超硬合金材、砥石、ダイヤモンドホイール等からなる。また、円板刃物８の頂上部の中央には、出力軸７への取り付け用としての取り付け孔８ａが形成されている。円板刃物８の形状は特に限定されるものではなく、例えば全体として平板状のものでも差し支えない。

防塵カバー１０は、環状の開口縁部１０ａから鉛直状に立ち上がる周壁部１０ｂと、この周壁部１０ｂの上縁から円錐傾斜面状に傾斜して形成される天板部１０ｃと、この天板部１０ｃの中央周りから同周縁近傍の一部にかけて部分的に上方へ突設され、後に詳述する第１動力伝達部１６Ａを内蔵する突設部１０ｄと、を有している。これら周壁部１０ｂ、天板部１０ｃ、突設部１０ｄは、一例としてアルミニウム合金の鋳造等により一体に成型されて防塵カバー１０を構成するものである。

天板部１０ｃの中央周りにおける突設部１０ｄの上面には挿通孔１０ｅが形成されており、防塵カバー１０が図示しないボルト等により本体部１の下部に取り付けられた際、前記出力軸７がこの挿通孔１０ｅを介して防塵カバー１０の内部に臨む。出力軸７は雄ねじ加工されていて、この雄ねじ部にナット１１を介して前記第１動力伝達部１６Ａを構成するプーリ１７が固設されている。

次いで、前記取り付け手段９について主に図３を参照して説明すると、取り付け手段９はアジャスタリング１２と締結部材１３とを備えている。アジャスタリング１２は、上下に貫通する貫通孔１２ａが形成され、円板刃物８の高さ位置の調整機能を担う部材であり、前記プーリ１７の下端にあてがわれる。締結部材１３は、アジャスタリング１２の貫通孔１２ａに下側から挿通され、上端面に雌ねじが形成された筒胴部１３ａと、この筒胴部１３ａの下端に形成されるボルト頭部１３ｂとからなる部材である。円板刃物８を出力軸７に取り付ける手順の一例としては、先ずアジャスタリング１２の上端面をプーリ１７の下縁にあてがい、アジャスタリング１２の下端面には、前記した取り付け孔８ａが貫通孔１２ａと重なるようにして円板刃物８をあてがう。そして、取り付け孔８ａの下方から締結部材１３の筒胴部１３ａを挿通させ、前記雌ねじを出力軸７の雄ねじに螺合させて、ボルト頭部１３ｂを所定の工具で締め付ける。これにより、円板刃物８はアジャスタリング１２の下端面と締結部材１３のボルト頭部１３ｂとによって挟持される態様として出力軸７に固定される。

「排塵装置部３の説明」
図２及び図４に示すように、防塵カバー１０の天板部１０ｃには排塵孔１０ｆが形成されており、排塵装置部３はこの排塵孔１０ｆに臨むようにして、図示しないボルト等により防塵カバー１０に取り付けられる。図４に示すように、排塵装置部３は、排塵孔１０ｆに臨む通風孔５ａが形成され、防塵カバー１０に固定される排塵筒体５と、この排塵筒体５に内蔵され、排塵孔１０ｆの直上に位置するファン１４とを有する。このファン１４が防塵カバー１０内の粉塵を吸引して防塵カバー１０の外部へ排出する排塵手段を構成し、ファン１４が回転することで、防塵カバー１０内の粉塵が排塵孔１０ｆ及び通風孔５ａを介して排塵筒体５へと吸引され、前記したように排塵筒体５に接続した図示しない排塵袋へと排出される。ファン１４はその回転軸１４ａの部位にて軸受１５を介して排塵筒体５に回転自在に支持されている。

ここで、防塵カバー１０内では例えば数ｍｍ程度以上のコンクリート片等が発生する場合も考えられ、これが排塵筒体５に吸い込まれると、ファン１４に当たって大きな騒音を発したり、場合によっては排塵筒体５の内面とファン１４との間に挟まってファン１４の回転を止めるおそれもある。そこで、排塵孔１０ｆ又は通風孔５ａの少なくとも一方に防塵網を設ける構成とすれば、このような排塵装置部３側への大きな塵の流入を防ぐことができる。本実施形態では、図６に示すように、排塵孔１０ｆに格子網状の防塵網１０ｋを取り付けている（他図では図示せず）。防塵網１０ｋの材質はアルミニウム合金、鉄等である。防塵網１０ｋの網目の大きさに関しては、小さくし過ぎると、本来の排塵機能を損うおそれがあり、また目詰まりも起き易くなる。本実施形態では、網目の大きさの一例として、排塵筒体５の内面とファン１４との間に挟まってファン１４の回転を止めるおそれのある大きさの塵の流入を防止する程度としてあり、３ｍｍ角前後の網目の大きさとしている。また、場合によっては、防塵網１０ｋを取り付ける構成に替えて、排塵孔１０ｆ自体又は通風孔５ａ自体を、防塵網１０ｋの網目と同等の機能を有するような複数の小孔から構成するようにしても良い。

なお、防塵カバー１０には図２等に示すように適宜に吸気孔１０ｇが形成されている。この吸気孔１０ｇは、ファン１４（図４）によって防塵カバー１０の内部が負圧となって、防塵カバー１０が研削対象物の表面に吸いつく現象を防止するための孔であり、空気がこの吸気孔１０ｇを介して防塵カバー１０内に流入することで、防塵カバー１０内における過度な負圧の発生が抑制される。

「動力伝達手段１６の説明」
本実施形態は、ファン１４の回転駆動源として出力軸７の回転力を利用した態様となっており、以下、出力軸７からファン１４の回転軸１４ａへ至る動力伝達手段１６について説明する。図３に示すように、動力伝達手段１６は、防塵カバー１０の内部、具体的には突設部１０ｄの内部において配置される第１動力伝達部１６Ａと、図４に示すように、防塵カバー１０の外部上方に配置される第２動力伝達部１６Ｂとを有した構成からなる。この両動力伝達部は、平型ベルト用プーリと平型ベルトとを組み合わせた機構からなる。

先ず第１動力伝達部１６Ａについて説明すると、図３に示すように、出力軸７にはナット１１を介してプーリ１７が固設されている。符号１８は、防塵カバー１０の突設部１０ｄの上面に取り付けられる軸受部材を示し、この軸受部材１８に、鉛直状に配置された伝達軸１９が軸受２０を介して回転可能に支持されている。伝達軸１９の下部は突設部１０ｄの内部に臨み、その下端にはプーリ２１が固設されており、このプーリ２１と前記出力軸７側のプーリ１７との間に平型ベルトである無端ベルト２２が掛け回されている。

ここで、プーリ１７の下端面に接触することとなるアジャスタリング１２の上端面の径は、プーリ１７の径よりも大径として設定されている。これにより、当該大径分はプーリ１７において無端ベルト２２に対する脱落防止用の鍔部として機能する。このように、出力軸７に、排塵手段（ファン１４（図４））へ動力を伝達するための平型ベルト（無端ベルト２２）が掛け回されたプーリ１７と、円板刃物８の高さ位置を調整するためのアジャスタリング１２とが取り付けられる構造において、前記アジャスタリング１２の大径分を無端ベルト２２に対する脱落防止用の鍔部として機能させる構成すれば、プーリ１７においては鍔部の無い単純な円筒形状の部材で済むことになる。これにより、例えばプーリ１７が削り出し加工の金属製部材として構成されている場合には、段付き加工の必要もなくなり、製造工程の簡略化が図れる。

次いで図４に示すように、第２動力伝達部１６Ｂにおいては、伝達軸１９の上端にプーリ２３が固設されており、このプーリ２３と、前記したファン１４の回転軸１４ａの上端に固設したプーリ２４との間に平型ベルトである無端ベルト２５が掛け回された構成となっている。以上により、出力軸７の回転力は、プーリ１７（図３）、無端ベルト２２、プーリ２１、伝達軸１９、プーリ２３、無端ベルト２５、プーリ２４の経路でファン１４の回転軸１４ａに伝達される。このように、排塵手段であるファン１４の回転動力として出力軸７の回転力を利用するに当り、その動力伝達の手段としてプーリ及び無端ベルトを用いる構成とすれば、簡易な構造の動力伝達手段１６となり、経済的なサンダーとなる。

なお、符号２６は第２動力伝達部１６Ｂ周りを掩蔽するカバーであり、ねじ２７により前記軸受部材１８に着脱自在に取り付けられる。

次いで、本実施形態では、図２や図３に示すように、防塵カバー１０の開口縁部１０ａ周りにおいて、研削対象物に接する接触縁部（本実施形態ではブラシ３２の下端を指す）が、研削対象物から受ける押圧反力に応じて自動的に出力軸７の軸方向に移動自在となる調整機構３１が設けられている。

図６や図７に示すように、本実施形態における調整機構３１は、防塵カバー１０の開口縁部１０ａに沿って形成され、ブラシ３２を有して出力軸７（図７）の軸方向に移動可能な接地部材（以降、ブラシホルダ３３という）と、このブラシホルダ３３を常に研削対象物側に向けて付勢する付勢手段３４とを備えている。本実施形態では防塵カバー１０の開口縁部１０ａは真円の縁部として形成されているので、ブラシホルダ３３もこれに合わせて真円のリング形状を呈している。ブラシホルダ３３は合成樹脂材等により形成される。

ブラシホルダ３３の下縁にはブラシ３２が設けられている。このブラシ３２は、研削作業時に作業者がサンダーをコンクリート面等に押し付けた際、研削による粉塵が外部に飛散しないようにシールする機能を担うとともに、コンクリート面に対してサンダー自体の動きを滑らかにする機能をも担うものである。

ブラシホルダ３３は、防塵カバー１０の周壁部１０ｂに沿って形成される鉛直状のガイド壁部３３ａを有しており、このガイド壁部３３ａを介してブラシホルダ３３は防塵カバー１０の周壁部１０ｂにガイドされて出力軸７（図７）の軸方向に沿ってスライド移動する。このような構造においては、ブラシホルダ３３を防塵カバー１０の周壁部１０ｂの内側に内嵌させる場合と外側に外嵌させる場合とが考えられるが、前者の場合には研削時に生じる防塵カバー１０内の粉塵が周壁部１０ｂとガイド壁部３３ａとの隙間（摺動部）に侵入しやすくなり、場合によっては詰まりが生じてブラシホルダ３３がスムースにスライド移動できなくなるおそれがある。これに対して後者の場合には、前記隙間（摺動部）が防塵カバー１０の外側に位置するので、前者の場合に比して粉塵の侵入を低減させることができる。図６や図７はこの後者の構造を示したものである。

ガイド壁部３３ａの内周面側における下部周縁には段壁部３３ｂが環状に形成されており、この段壁部３３ｂの上面が防塵カバー１０の開口縁部１０ａに当接することで、ブラシホルダ３３の、防塵カバー１０の上部側への移動が規制される。段壁部３３ｂには、ブラシホルダ３３の中心に向かって局部的に突部３３ｃが突設されている。この突部３３ｃはブラシホルダ３３の円周方向に適宜な間隔をもって複数、本実施形態では等間隔で４箇所に配設されており、それぞれには、上側に向けて開口した凹状のばね収容部３３ｄが形成されている。一方、防塵カバー１０の周壁部１０ｂの内面においては、前記突部３３ｃに対応した位置に突部１０ｈが形成されており、それぞれに、下側に向けて開口した凹状のばね収容部１０ｉが形成されている。

本実施形態の付勢手段３４は圧縮コイルばね３５を用いた構成となっており、圧縮コイルばね３５は、その下端側がばね収容部３３ｄに内嵌して支持されるとともに、その上端側がばね収容部１０ｉに内嵌して支持される。次いで、防塵カバー１０に対してブラシホルダ３３を保持するための保持機構３６について説明すると、ブラシホルダ３３のガイド壁部３３ａには上下方向、つまり出力軸７（図７）の軸方向に長手となる長孔のガイド孔３３ｅが、円周方向に適宜な間隔で複数形成されている（図６では等間隔で３箇所に形成した場合を示す）。

そして、防塵カバー１０の周壁部１０ｂにおいて、前記ガイド孔３３ｅに対応する位置には雌ねじ孔１０ｊが形成されている。ブラシホルダ３３は、そのガイド孔３３ｅが雌ねじ孔１０ｊと重なるようにして周壁部１０ｂの外側に嵌められ、周壁部１０ｂの内周面側から雌ねじ孔１０ｊに螺合させた雄ねじ３７の先端側がガイド孔３３ｅ内に位置することで、防塵カバー１０に対して脱落することなく保持される。つまり、雄ねじ３７はガイド孔３３ｅに係合して防塵カバー１０の脱落を防止する係合ピンの役割を果たす。また、ガイド孔３３ｅ及び雄ねじ３７は、防塵カバー１０に対するブラシホルダ３３のスライド移動をガイドする機能と、円周方向に関する移動規制の機能も担う。

以下、図７を参照して調整機構３１の作用について説明する。図７では便宜上、防塵カバー１０の左側に調整機構３１、右側に保持機構３６を図示している。先ず図７（ａ）は研削作業前の状態を示しており、ブラシホルダ３３は圧縮コイルバね３５の付勢力により下方向に付勢され、したがって、防塵カバー１０から下方向に離間するように位置している。このときのブラシホルダ３３の位置決めは、雄ねじ３７がガイド孔３３ｅの上端部に当接することでなされる。

防塵カバー１０の内部において、円板刃物８の研削刃８ｂはブラシ３２の下端よりも上方に位置しており、図７（ａ）では研削刃８ｂの刃先がブラシホルダ３３の下縁と略同一の高さに位置した場合を示している。このような場合、従来のサンダーでは、ブラシ３２の下端と研削刃８ｂの刃先との高さ距離が離れ過ぎているので、そのままでの研削作業は実質的に不可能である。そして、たとえアジャスタリング１２と円板刃物８との間に高さ調整用のスペーサを介在させたり、またはアジャスタリング１２自体をスペーサとして、別途高さの異なるアジャスタリング１２を設計する等の方法を採ったとしても、高さの異なる円板刃物８を付け変えるたびにスペーサもそれに合わせて付け変える等の作業が必要になる。

これに対して、図７（ｂ）に示すように、研削作業時にブラシ３２をコンクリート面等に押し付けると、コンクリート面から受ける押圧反力が圧縮コイルばね３５の付勢力よりも大きくなっていくので、ブラシ３２（ブラシホルダ３３）がその押圧反力に応じて上方向にスライド移動する。すなわち、ブラシ３２の下端がコンクリート面から受ける押圧反力に応じて自動的に出力軸７の軸方向に沿って移動し、結果として円板刃物８の研削刃８ｂと同一の高さに位置する。これにより、研削刃８ｂによる研削が可能となり、粉塵はブラシ３２の介在により防塵カバー１０の外部に飛散することがない。なお、この図７（ｂ）の状態は圧縮コイルばね３５の付勢力と押圧反力とが互いに同じ値となった状態であり、作業者がサンダーを持ち上げると、圧縮コイルばね３５の付勢力が押圧反力よりも大きくなっていくので、ブラシホルダ３３は下方向に移動する。

また、図７では防塵カバー１０の周壁部１０ｂとブラシホルダ３３のガイド壁部３３ａとが互いに密接された状態として示しているが、実際には、両者間には若干の逃げ用の隙間が形成されており、そのためブラシホルダ３３は僅かながらもこの隙間分だけ防塵カバー１０に対して傾くことが可能となっている。そして、圧縮コイルばね３５は前記したように円周方向に複数設けられているので、サンダーをコンクリート面に対し傾けて押圧したような場合には、このブラシホルダ３３が、この傾きに追従するように傾斜する。したがって、コンクリート面と防塵カバー１０との間に隙間が形成されることがなく、粉塵が外部に飛散することがない。

以上のように、防塵カバー１０の開口縁部１０ａ周りにおいて、コンクリート面等の研削対象物に接する接触縁部（ブラシ３２の下端）が、研削対象物から受ける押圧反力に応じて自動的に出力軸７の軸方向に沿って移動自在となる調整機構３１を設ける構成とすれば、出力軸７の長さ寸法が異なる本体部１（図１）や高さ寸法の異なる円板刃物８に対して、一設計の防塵カバー１０にて取り付けの対応が可能となる。そして、調整機構３１が、ブラシ３２側（つまり防塵カバー１０側）と円板刃物８側との高さの差を自動的に吸収することとなるので、スペーサをその都度付け変える等の作業も不要となる。

また、調整機構３１として、ブラシ３２を有して出力軸７の軸方向に沿って移動可能な接地部材（ブラシホルダ３３）と、この接地部材（ブラシホルダ３３）を常に研削対象物側に向けて付勢する付勢手段３４とを備え、接地部材（ブラシホルダ３３）が付勢手段３４による付勢力と前記押圧反力との大小関係により往復移動する構成とすれば、簡易な構造の調整機構３１を構築できる。なお、付勢手段３４としては、圧縮コイルばね３５の他、例えば弾性力を有する蛇腹構造等を用いることもできる。

なお、図１に示すように、本実施形態のサンダーＡでは、排塵装置部３の一部となる排塵筒体５が本体部１の側部に隣接して配置されており、特にファン１４（図１では図示せず）が内蔵される部位は防塵カバー１０の上部に位置するので本体部１と干渉しやすい。そこで、図２に示すように、本体部１と防塵カバー１０との間に、本体部１と排塵筒体５との干渉を防止するためのスペーサ３８を設ける構成とすれば、本体部１と排塵筒体５との高さ位置を互いにずらすことができ、両者の干渉を防止できる。防塵カバー１０に対する円板刃物８の付け替えの場合に比べ、通常の研削作業においては、防塵カバー１０に対して本体部１を付け替えることは殆ど無い。したがって、当該スペーサ３８を設ける構造としても研削作業の効率に然程影響を与えるものではない。

さて、図３や図５に示すように、防塵カバー１０の内部には、出力軸７に取り付けられたプーリ１７及びこのプーリ１７に掛け回される無端ベルト２２を覆い、出力軸７或いはこの出力軸７に取り付けた回転部材を挿通させる挿通孔２８ａが形成されたインナカバー２８が設けられている。本実施形態では、インナカバー２８は、プーリ２１をも覆うように突設部１０ｄに内嵌して第１動力伝達部１６Ａ全体を掩蔽する形状を呈し、防塵カバー１０に対してねじ２９（図５）により着脱自在に取り付けられる構成となっている。インナカバー２８の開口縁部は突設部１０ｄの内面に当接する。

また、本実施形態においては、前記したように出力軸７にはアジャスタリング１２（前記回転部材に相当する）が取り付けられており、挿通孔２８ａにはこのアジャスタリング１２が挿通する態様となっている。したがって、挿通孔２８ａの内径は当該孔におけるアジャスタリング１２の外径よりも大きく設定されている。なお、出力軸７自体が挿通孔２８ａを挿通するような態様の場合には、挿通孔２８ａの内径は出力軸７が挿通可能となる程度の大きさであれば良い。

このインナカバー２８は、プーリ１７、２１や無端ベルト２２に対して、研削時に防塵カバー１０内に充満する粉塵を遮断する機能を担うものであり、これによりプーリ１７、２１と無端ベルト２２との接触部への粉塵の付着が防止される。しかし、インナカバー２８には挿通孔２８ａが形成されているので、挿通孔２８ａにおけるアジャスタリング１２周りの隙間から粉塵が内部に侵入しやすい。

本発明は、このアジャスタリング１２周りの隙間をフェルトによりシールし、これにより粉塵の侵入を防ぐ構成としている。フェルトとは、ＪＩＳ工業用語辞典にも記載されているように、「羊毛などを縮充させてシート状にしたもの」であり、合成繊維等を縮充させてシート状にしたものも含まれる。符号３０はこのフェルトからなる環状のシール部材を示し、挿通孔２８ａの内周縁に取り付けられている。シール部材３０の内周縁はアジャスタリング１２の外周面に接した状態であり、これにより挿通孔２８ａにおけるアジャスタリング１２周りの隙間がシールされて、インナカバー２８内への粉塵の侵入が防止される。

挿通孔２８ａに取り付けられるシール部材３０は、出力軸７や、アジャスタリング１２等の回転部材の回転する周面に接する部材であり、通常のゴム材等から構成した場合には磨耗性等の点で劣りやすい。これに対して、シール部材３０をフェルトから構成することにより、ゴム材や合成樹脂材から構成した場合に比して、（１）柔軟性に富むので、アジャスタリング１２等の外周面への接触部がこの外周面の形状に対してなじみやすく、シール性に優れる、（２）回転摩擦による熱の問題に関し、耐熱性に優れる、（３）回転摩擦による磨耗の問題に関し、耐磨耗性に優れる、等の利点が奏される。

なお、挿通孔２８ａへのシール部材３０の取り付け態様は接着材等により固定しても良いし、挿通孔２８ａの内周縁周りに溝を形成して、この溝にシール部材３０を内嵌させる構造等にしても良い。

「第２の実施形態」
図８及び図９は第２の実施形態に関する図であり、図８はカッターの外観斜視図、図９は防塵カバーの内部構造の分解斜視図（後記する第２カバーを外した状態を示している）である。本実施形態において、第１の実施形態における構成部材と同一の部材については同一の符号を付しており、要部以外の箇所については以下の説明では省略する。

手持式のカッターＣにおいて、電動モータ６を有する本体部１は傾斜して配置され、出力軸７の軸方向は水平方向に沿っており、この出力軸７の先端は研削装置部２の防塵カバー４１の内部に臨む。防塵カバー４１は、研削対象物側に臨んで下方に開口縁部４１ａが形成されており、出力軸７の軸方向から見た外郭形状は、この開口縁部４１ａを直線部とした略半円を呈した形状からなる。防塵カバー４１は、出力軸７の軸方向に関して、第１カバー４１Ａと第２カバー４１Ｂとに分割構成されていて、複数のボルト４２により連結されることで防塵カバー４１を一体に構成するものである。第１カバー４１Ａ、第２カバー４１Ｂはアルミニウム合金の鋳造等により成型されている。

防塵カバー４１は、円板刃物４３と、この円板刃物４３を出力軸７に着脱自在に取り付ける取り付け手段９とを覆っている。円板刃物４３はその周縁部を研削刃４３ａとした平円板形状、或いは高さの低いコニカルカップ形状等を呈した部材であり、出力軸７に取り付けられて防塵カバー４１内で鉛直状に起立するように配置され、その下部周りは防塵カバー４１の開口縁部４１ａから突出している。取り付け手段９としては例えば第１の実施形態の場合と同様の構成で良く、円板刃物４３はアジャスタリング１２と締結部材１３とを介して出力軸７に取り付けられる。

図９に示すように、第１カバー４１Ａの内部においてその側面部４１ｂには矩形状の凹部４１ｃが形成されており、この凹部４１ｃに、さらに凹状の動力伝達部収容室４１ｄが形成されている。動力伝達部収容室４１ｄには出力軸７が臨み、この出力軸７にはナット１１を介してプーリ１７が取り付けられている。そして、排塵装置部３（図８）側へ回転力を伝達するべく、プーリ１７とプーリ２１との間に平型ベルトである無端ベルト２２が掛け回されている。これらの構成は、図５で示した第１動力伝達部１６Ａの構成と同一である。なお、第１カバー４１Ａの側面部４１ｂには排塵装置部３（図８）に臨む排塵孔４１ｅが形成されており、第１実施形態の場合と同様の理由で、排塵装置部３への大きな塵の流入を防ぐべく防塵網４１ｆが取り付けられている。この防塵網４１ｆの網目の大きさも、排塵装置部３内のファン（図８では図示せず）の回転を止めるおそれのある大きさの塵の流入を防止する程度としてあり、３ｍｍ角前後の網目の大きさとしている。

第１動力伝達部１６Ａを覆うように、矩形平板状を呈したインナカバー４４が前記凹部４１ｃに嵌め込まれ、複数のボルト４５により第１カバー４１Ａに対して固定される。インナカバー４４にはアジャスタリング１２を挿通させるための挿通孔４４ａが形成されている。そして、この挿通孔４４ａにおけるアジャスタリング１２周りの隙間をシールするべく、フェルトからなるシール部材３０が設けられる。

このシール部材３０の機能は第１の実施形態の場合と同様であり、第１動力伝達部１６Ａへの粉塵の侵入を防ぐに当り、第１の実施形態の説明で記した（１）〜（３）等の利点が奏される。

本発明を適用したサンダーの外観斜視図（一部については破断して内部構造を示す）である。 本発明を適用したサンダーの分解斜視図である。 図１におけるＡ−Ａ断面の側面図であり、主に本体部と研削装置部に関する説明図である。 図１におけるＢ方向から見た側断面説明図であり、主に排塵装置部に関する説明図である。 本発明を適用したサンダーにおいて、防塵カバーの開口側から見た第１動力伝達部周りの外観説明図である。 図２に示す調整機構の拡大説明図である。 本発明を適用したサンダーにおける調整機構の側断面作用説明図である。 本発明を適用したカッターの外観斜視図である。 本発明を適用したカッターにおける防塵カバーの内部構造の分解斜視図である。

符号の説明

Ａ サンダー
Ｃ カッター
１ 本体部
２ 研削装置部
３ 排塵装置部
６ 電動モータ（駆動源）
７ 出力軸
８ 円板刃物
９ 取り付け手段
１０ 防塵カバー
１２ アジャスタリング（回転部材）
１６ 動力伝達手段
１６Ａ 第１動力伝達部
１６Ｂ 第２動力伝達部
２８ インナカバー
２８ａ 挿通孔
３０ シール部材
４１ 防塵カバー
４３ 円板刃物
４４ インナカバー
４４ａ 挿通孔

Claims (1)

1. 駆動源を有する本体部と、
   前記駆動源に接続される出力軸に円板刃物を着脱自在に取り付ける取り付け手段と、前記円板刃物及び前記取り付け手段を覆い、研削対象物側に臨んで開口縁部が形成された防塵カバーとを有して、前記本体部に取り付けられる研削装置部と、
   前記研削装置部に接続され、前記防塵カバー内の粉塵を吸引して該防塵カバーの外部へ排出する排塵手段を有した排塵装置部と、
   を備え、前記防塵カバーの内部における前記出力軸には、前記排塵手段へ動力を伝達するための平型ベルトが掛け回されたプーリが取り付けられた手持式の研削装置であって、
   前記防塵カバーの内部において、前記平型ベルト及びプーリを覆い、前記出力軸或いは該出力軸に取り付けた回転部材を挿通させる挿通孔が形成されたインナカバーを設け、
   前記挿通孔における前記出力軸周りの隙間或いは前記回転部材周りの隙間をフェルトによりシールする構成としたことを特徴とする研削装置。

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