JP2005511891A - モリブデン濃縮液の処理方法 - Google Patents

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Abstract

銅を含有するモリブデン濃縮液の精製方法又は処理方法が、モリブデン濃縮液を酸素と銅及びハロゲン化物を含む供給溶液との存在下で加圧酸化を行い、銅を含有する加圧酸化溶液とモリブデンを含有する固形残留物とを生成する。加圧酸化溶液は、硫酸を含む供給溶液と混合されて第2加圧酸化に再循環され、第2加圧酸化において銅濃縮液が処理されて銅が回収される。

Description

本発明は、モリブデン濃縮液の処理方法に関する。また、本発明は銅‐モリブデン濃縮液から価値のある金属を回収する処理方法に関する。

モリブデンは主として輝水鉛鉱(モリブデナイトMoS)として産出し、鉱石中にはしばしば少量のモリブデンが存在し、銅をも含有している。

かかる鉱石は、成分比は広範囲に変動するが、代表的には、約0.5〜1重量%のCu(硫化物として)と約0.01〜0.03重量%のMoとを含んでいる。この鉱石は、通常、コンセントレータで処理されて、約25〜40%のCuと約0.3〜2%のMoを含む濃縮液が生成される。次いで、この濃縮液は、モリブデン分離プラントで処理されて、銅濃縮液及び約50%のMoと硫化銅として約0.1〜10%の銅を含むモリブデン濃縮液とを生成する。Cuの分離が困難であり、費用がかかるので、モリブデン濃縮液に含むCuの含有%は広範囲に分布している。モリブデン濃縮液のCu含有%が約0.25%以上であると、市場においてペナルティを蒙り、市場が供給過剰の場合は、上市することさえ全く困難である。約0.75%の高Cu含有モリブデン濃縮液は、時として、汚染モリブデン濃縮液と称される。

かかるペナルティを排除するため、しばしば、汚染モリブデン濃縮液は、約50〜100g/Lの塩化物を含む、濃縮あるいは強塩化鉄溶液で濾過分離処理され、Cuと市場が要求するCu含有%が約0.25%以下のモリブデン濃縮液の溶液とを得る。モリブデン濃縮液中のCu量が増えるほどペナルティの量も増える。

しかしながら、塩化鉄溶液による濾過分離処理は、高い操業コストを伴う資本集約的プロセスである。塩化物の含有量が高いので、分離溶液からCuを回収することは困難であり、そのため、しばしば廃棄されたり、大量の分離処理の際に混合されたりして、結果として含有塩化物及び処理剤の損失となる。高コストであるため、いくつかの採鉱作業においてはこの濾過分離プロセスは使用されない。このような環境のもとに、簡単な努力で可能な最良の品質のモリブデン濃縮液を製造しているため、Cu含有量が要求される最大値を上回り、市場においてペナルティを蒙る。

しかしながら、これらのプロセスにより生成される高銅含有モリブデン濃縮液中の銅の量とモリブデン濃縮液に回収されるモリブデンの量との間にはトレードオフの関係がある。モリブデン濃縮液中のCuの量を少なくすればするほど、濃縮液から回収されるMoの量は少なくなる。このように、従来のプロセスを使用した場合、高銅含有モリブデン濃縮液中に銅を含むことは便宜的ではあるが、上述したように銅の存在は問題となる。

したがって、本発明の目的は、上述した所謂汚染モリブデン濃縮液からモリブデンを回収する代替的処理方法を提供するにある。

更に、本発明の目的は、銅回収処理中に銅含有溶液が含むMoやASのような不純物を取除くことにある。

発明の要約

本発明によれば、銅及び/又は亜鉛を含有するモリブデン濃縮液の処理方法を提供し、該処理方法は、濃縮液を加圧酸化処理して銅及び/又は亜鉛を溶液中に濾過分離し、モリブデンを残留物として得るステップを有する。当該残留物中には銅及び/又は亜鉛は実質的に含有していない。

本発明の更なる局面によれば、銅及び/又は亜鉛を含むモリブデン濃縮液の精製方法を提供する。該精製方法は、モリブデン濃縮液を酸素とハロイド化物を含む供給溶液との存在のもとで加圧酸化し、銅及び/又は亜鉛を含む加圧酸化溶液とモリブデンを含む固形残留物とを生成するステップを有する。

本発明の他の局面によれば、モリブデンと銅を抽出する方法を提供する。該抽出方法は、モリブデン‐銅濃縮液を酸素とハロイド化物及び銅(例えば、CuCLまたはCuSO)を含む第1供給溶液との存在のもとで第1の加圧酸化を行って、第1の銅含有溶液とモリブデンを含む固形残留物とを生成するステップと、銅濃縮液を酸素とハロイド化物及び銅(例えば、CuCLまたはCuSO)を含む第2供給溶液との存在のもとに第2の加圧酸化を行って、第2の銅含有溶液と固形残留物とを生成するステップと、第2の銅含有溶液を溶媒抽出して、銅溶液とラフィネートとを生成するステップと、該ラフィネートの第1部分を前記第1の銅含有溶液と共に、第2供給溶液として第2の加圧酸化に再循環するステップと、前記ラフィネートの第2部分を第1供給溶液として第1加圧酸化に再循環するステップと、を備えることを特徴とする。

便宜上、モリブデンより銅含有量の多い濃縮液を“銅‐モリブデン濃縮液”と呼び、銅よりモリブデンの含有量が多い濃縮液を“モリブデン‐銅濃縮液”と呼ぶ。

加圧酸化は、約115℃〜175℃の温度で行われ、好ましくは130℃〜155℃で行われる。

ハロイド化物は塩化物でもよく、第1、第2供給溶液は塩化物が約8〜15g/L、好ましくは12g/Lの値に維持されるとよい。

第2供給溶液は、HSOのような遊離酸を0〜50g/L含んでいてもよい。

第2供給溶液は、約10〜20g/L、好ましくは15g/Lの銅を含んでいるとよい。

本発明の更なる目的と有利な点は、以下の好ましい実施例の記載から明らかとなるであろう。

本発明の一実施例であるモリブデン及び銅の回収プロセスのフローを示すブロックダイアグラムである。 本発明の他の実施例であるモリブデン及び銅の回収プロセスのフローを示すブロックダイアグラムである。 図1、図2に示すプロセスにおける第1ステップの加圧酸化の詳細を示すフローダイアグラムである。 図1、図2に示すプロセスにおける第2ステップの加圧酸化の詳細を示すフローダイアグラムである。

本発明によるプロセスの一局面によれば、上述した約50%のモリブデンと硫化銅として約0.5〜10%の銅とを含有する汚染モリブデン濃縮液に加圧酸化処理を行い、溶液中に銅を濾過分離し、モリブデンを残留物として得る。該残留物には銅は実質的に含まれていない。

図1に、高銅‐モリブデン濃縮液(汚染濃縮液)の処理の統合プロセス3を示す。図1は、また、銅‐モリブデン鉱石から、いかにして高銅‐モリブデン濃縮液を得るか、も示している。本実施例において使用した、鉱山4からの鉱石は約0.5%のCuと約0.01%のMoとを含んでいる。鉱石をコンセントレータ6で粉砕、粉末化、浮遊の処理を行い、約28%のCuと0.5%のMoとを含む濃縮液を得る。次いで、次のステップ(浮選)を効果的に行うため粒子サイズを小さくする必要のある場合は鉱石の再粉末化を行う。次いで、濃縮液はモリブデン分離プラント8に移行する。プラント8は、MoSを浮遊させ、硫化銅の浮遊を抑えるように特に設定された条件の浮選法を用いる。この分離を達成するためには、特別の処理剤(特に、硫化ナトリウムまたはその誘導体)と高いpH及び低い酸化条件とが必要である。

上記のモリブデン分離プロセスはよく知られており、ここで、より詳細な説明は行わない。実際問題として、このプロセスには限界がある。すなわち、銅鉱を選鉱滓(濃縮Cu)中に完全に取除くことは、同時にMo鉱の幾分かを取除くという代価を払ってのみ達成できる。このように、銅濃縮液はかなりの量のMoを含でおり、このことは、銅濃縮液中のMoは通常の方法、例えば精錬、では回収できないので、Moの損失を意味する。本発明のプロセスにおいては、銅鉱の浮遊をある程度許容することにより、かかるMoの損失を最小化し、それによって、浮遊濃縮液へのMoの回収を最大化する。その結果、このモリブデン濃縮液はかなりの銅含有量を示す。このモリブデン濃縮液はまた銅とともに不純物として亜鉛を含んでいる。

分離プラント8の浮遊物は、約45〜50%のMoと0.5〜10%のCuを含む高銅‐モリブデン濃縮液からなる。分離プラント8の選鉱滓は、約28%のCuと最小のMo含有量を含む銅濃縮液からなる。

高銅‐モリブデン濃縮液は加圧酸化11される。加圧酸化11は、攪拌されたオートクレーブ中で、酸素と、銅(CuSOとして)及びクロライド(CuCLとして)を含む供給溶液との存在のもとに、約150℃の温度で、約1時間の保持時間で行う。供給溶液中の銅含有量は、約15g/Lであり、クロライドの含有量は約12g/Lである。加圧酸化11における、固体含有量は約1000g/Lにまで上げ得るが、好ましくは約500g/Lである。

加圧酸化11によるスラリーは、大気圧のフラッシュタンク19(図3)に流出され、冷却される。13に示すように濾過され、液体15と固形物17とを得る。

加圧酸化11において、モリブデン濃縮液中の約95%の銅は溶液15の中に濾過され、モリブデン濃縮液中の銅の量は約0.15%まで減少し、溶液15中に濾過された濃縮液中のモリブデンの量は約1〜2%に過ぎず、結果として銅回収の著しい改良を示す。後に述べる実施例1〜実施例3において、実験の結果を示す。本実施例において、溶液15は約30g/LのCu、3〜7g/LのMo、0〜30g/Lの遊離酸、及びある程度の鉄を含んでいる。勿論、この液体の組成は処理される鉱石によって変動する。

モリブデン濃縮液が亜鉛をも含有する場合、溶液15は亜鉛を含有し、沈殿あるいは流出回路により分離することができる。実用的量の亜鉛が存在する場合は溶媒抽出あるいは電解により採取される。

分離プラント8の残留分からの銅濃縮液は、オートクレーブ中で加圧酸化12される。加圧酸化12の条件は、固体含有量が、例えば、120〜300g/Lとより低いことを除けば、加圧酸化11と同じ条件である。

加圧酸化12の後、生成した加圧酸化スラリーはフラッシュタンク21(図4)の大気圧中に流出され、冷却される。次いで、図1の14で示すように濾過され、液体16と固形残留物18とを得る。

固形残留物18は、更に銅回収処理が行われる。銅回収処理は、図2にプロセスを示すように、洗浄され、次いで、大気圧において硫酸を用いて濾過分離する。

加圧酸化11.12はバッチ式または連続式で実施できる。オウトクレーブが連続的に使用でき、発熱加圧酸化反応を開始するための外部熱源が不要なので、連続式のほうが好ましい。

両加圧酸化11,12は、約350〜1800kPa、好ましくは1000kPaの酸素圧のもとで行われる。これはオートクレーブ中の水蒸気圧以上の酸素分圧である。加圧酸化11,12が連続式で行われる間、純度95%〜98%の酸素(残部は窒素やアルゴンのような不活性ガスである)がオートクレーブ中に供給される。加圧酸化の間酸素が反応すると、不活性成分に対する酸素含有量が減少する。それゆえオートクレーブからガスを流出させて、オートクレーブ中の酸素を約80〜85%の一定量に維持する。加圧酸化を満足に行うためには、オートクレーブ中の最小酸素含有量は少なくとも約60%が必要であると考えられる。

加圧酸化12にLignoSO1(商標)のような表面活性剤を添加して、オートクレーブ中において液体硫黄による未反応硫化物の濡れを阻止する。そうしないと、硫化物粒子が完全に反応しない可能性がある。この表面活性剤は液体硫黄の物理的性質を変える効果を有する。

加圧酸化液体又は溶液16は、本実施例の場合約20g/Lの遊離酸と約40g/LのCuと無視し得る量のMoを含んでおり、適当な抽出剤(代表的には有機物)によるCuの溶媒抽出20を行い、銅溶液とラフィネート(不溶残留物)を得る。銅溶液(含有有機剤)はストリッピング22を行い、次いで電解採取24により銅を回収する。銅のストリッピング22は電解採取24から、矢印21で示すように、再循環された消費電解液を使用して行われる。

溶媒抽出20から得られたラフィネートは、減少した銅(約13g/L)とクロライド及び約60g/Lの遊離酸とを含み、26に示すように、二つの部分25及び27とに分割される。部分27は、図に示すように、加圧酸化12に再循環される。

部分25は石灰石で中和28されて遊離酸が基本的に除去され、液体/固体分離30されて液体32と固形残留物35とを得る。固形残留物35は基本的には石膏であり、洗浄の後廃棄される。

液体32は、40に示すように、所定の割合で分割される。この分割比は、加圧酸化11及び12で処理されるモリブデン濃縮液と銅濃縮液の相対量(通常、モリブデン濃縮液がかなり少量である)と、加圧酸化11,12における相対的固体濃度、例えば、本実施例においてはそれぞれ500と140g/L、とをファクタとして決定される。これらの理由により、加圧酸化12及び11に対する分割は5:1〜500:1と幅広く変化する。

加圧酸化11は工程温度を維持するために比較的高い固体濃度で行われる。このことは、加圧酸化の間発熱反応を行うのはモリブデン濃縮液中の銅であり、濃縮液中の銅の量が少ないという事実に基づいている。

一方、加圧酸化12においては、鉱石中の銅の量が多いため、発熱反応により多くの熱量が発生する。そのため、温度を制御するために固体濃度は低くなければならない。

基本的に遊離酸を含まないより少ない部分が加圧酸化11に再循環され、加圧酸化11のオートクレーブへの供給溶液として使用される。大部分は、図に示すように、加圧酸化11からの銅含有溶液と混合される。混合された流れ23は、本実施例においては約10〜50g/Lの遊離酸(HSO)、塩化物(例えばCuCLとして)及び銅(CuSOとして)を含有し、加圧酸化12のオートクレーブに供給溶液として再循環される。供給溶液の塩化物濃度は約12g/Lの値に維持され、銅の濃度は約10〜20g/L、好ましくは15g/Lに維持される。本実施例においては、供給溶液は再循環ラフィネートの流れ23として示されているが、必要な量の酸、銅及び塩化物を他の適切な資源、たとえば外部の資源から供給してもよい。

溶液15中のすべての有効なMoは、加圧酸化12において沈殿し固形残留物18の一部を形成することが見出されている。このように、Moは銅含有溶液15から回収される。溶液15が砒素を含有する場合、この不純物も同様な方法で除去される。これを示す実験の結果を下記の実験例4及び5に示す。

本実施例においては、26における分割は約50−50で、加圧酸化12へ再循環されるラフィネートの約半分は中和される。しかしながら、この割合は加圧酸化12の間オートクレーブで発生する酸の量により変化させることができる。このように、加圧酸化12においてほとんど酸を発生しない場合は、供給溶液は、50g/Lという多量の遊離酸を含むことも可能であり、多量の酸を発生する場合は、基本的に遊離酸を0とすることも可能である。

固形残留物17はクリーンなモリブデン濃縮液であり、銅の含有量は市場で受け入れられる値、例えば<0.2%のCu、まで減少されている。この濃縮液17は、更にモリブデンを精製するために処理することもでき、そのまま市場に出すこともできる。

図2は、銅の大量回収プロセスの一部を形成する汚染モリブデン濃縮液の処理プロセス50を示す。銅回収プロセスは、加圧酸化溶液16中に存在する他の金属の回収と同様、USP5645708、USP5874055、USP5855858により充分に記載されている。これらの全体の内容がここに参照して組込まれている。

プロセス50は、モリブデン分離プラント8の銅濃縮液残留分からの銅回収に加えて、分離された銅濃縮液51からも銅を抽出することを除けば、プロセス3と同じである。プロセス3に相当するプロセス50の部分は同じ参照番号で示してある。

プロセス50はプロセス3の拡大ヴァージョンで、固形残留物18からの銅回収が残留物18を大気中で濾過分離52を行う。液体/固体分離(向流デカンテーション53)して銅溶液を得て、銅溶液を溶媒抽出54して銅を回収する。

図に示すように、溶媒抽出54及び20は同じ抽出剤(流れ55で示す)で行われ、該抽出剤はストリッピング22の後に再循環される。図に示すように、溶媒抽出54及び20からの含有抽出剤はストリッピング22の前に57で水により洗浄される。

図に示すように、各溶媒抽出20、54はケロシン前処理60、62が夫々先行する。溶媒抽出20及び54において、ケロシンは適切な銅抽出剤、代表的にはヒドロキシオキシム、と共に使用される。前処理ステップ60、62においては、溶媒抽出20及び54において起こるかもしれない物理的問題を予測するため、ある程度模擬的にケロシンのみが使用される。これらの問題は下記による。
(a)水からなる供給溶液に懸濁する固体が、溶媒抽出回路の中で塊となる。
(b)水からなる供給溶液中の表面活性剤が、溶媒抽出に使用される溶媒の汚染物となり、溶媒はもはや以前のようには不混和ではなくなり、溶媒抽出後の沈殿槽における水質相と有機相の分離が悪くなる(しばしば、沈殿槽から得られる有機相中に多くの水質相が伴出され、及び/または、水質相中に多くの有機相が伴出される)。

上記の問題を最小化するために前処理ステップ60、62が導入される。このようにして、ケロシンよりはるかに高価な抽出剤を使用していないので、前処理ステップにおいて生じる問題は、その現象を経済的に管理できる。

溶媒抽出54からのラフィネートは有機質洗浄57からの洗浄水と混合され、次いで、69に示すように分割される。分割69の一部は大気濾過分離52に再循環され、他の一部は中和70され、引き続き液体/固体分離71されて、得られた液体は洗浄水として向流デカンテーション(CCD)72に再循環され、固体は石膏35と混合される。

本実施例においては、分割69は略50−50である。しかしながら、この比は先に述べた分割26と同様に可変としてもよい。

プロセス50は、分割40で得られる流出流れ80を備える。流れ80は溶媒抽出82されて銅が回収され、中和84されて濃縮槽88を経た後、86に示すようにNi、Co及びZi(もし存在すれば)のような不純物が沈殿される。濃縮槽88で分離された固形物は中和28に送出される。

実験例1
Mo42.5%、Cu3.6%、Fe3.6%及び全硫黄分34.2%を含むモリブデン濃縮液を、Cu15g/L、CL12g/L及び遊離酸20g/Lを含む供給溶液を使用し、固体濃度500g/Lで加圧酸化を行った。加圧酸化は、150℃、トータル圧力200pSig(1480kPa)で保持時間1時間で行った。

加圧酸化の後、得られたスラリーを濾過し、残留物を水で洗浄した。濾液のpHは0.91であった。濾液はCu31.34g/L、Mo3.64g/L及び鉄5.87g/Lを含んでいた。銅及びモリブデンの抽出率は夫々96.2%、1.6%であった(銅の抽出率は固体ベース、モリブデンの抽出率は溶液ベース)。

実験例2
他の実験において、同じモリブデン濃縮液を、供給溶液の遊離酸を0とした以外は実験例1と同一条件で加圧酸化した。加圧酸化により得られた濾液のpHは1.06であった。濾液はCu33.04g/L、Mo6.64g/L、鉄7.24g/Lを含んでいた。銅及びモリブデンの抽出率は夫々95.2%、2.7%であった。

実験例3
他の実験において、同じモリブデン濃縮液を、供給溶液の遊離酸を30g/Lとした以外は上記の条件と同一条件で加圧酸化した。加圧酸化により得られた濾液のpHは1.03であった。濾液はCu30.60g/L、Mo3.04g/L、鉄6.16g/Lを含んでいた。銅及びモリブデンの抽出率は夫々94.1%、1.3%であった。

以上三つの実験に見られる通り、高い銅の抽出率が得られる一方、モリブデンの抽出率(濃縮液からのMoの損失を示す)は低い。

実験例4
Cu約32重量%及びFe23重量%を含む高銅濃縮液を、Cu15g/L、CL12g/L及び遊離酸31g/Lを含む供給溶液を使用し、固体濃度240g/Lで加圧酸化を行った。供給溶液はMo0.298g/LとAS6.65g/Lとをも含有していた。

加圧酸化は、150℃、トータル圧力200pSig(1480kPa)で保持時間1時間で行った。

加圧酸化の後、得られたスラリーを濾過し、残留物を水で洗浄した。濾液のpHは2.14であった。濾液はCu54.72g/L、Fe0.151g/L、Mo0.002g/L、を含み、砒素は検知できなかった。

実験例5
他の実験において、Cu約21.4重量%及びFe25重量%を含む中銅濃縮液を、Cu15g/L、CL12g/L及び遊離酸13g/Lを含む供給溶液を使用し、固体濃度200g/Lで加圧酸化を行った。供給溶液はMo0.201g/LとAS5.75g/Lをも含有していた。

加圧酸化は、150℃、トータル圧力200pSig(1480kPa)で保持時間1時間で行った。

加圧酸化の後、得られたスラリーを濾過し、残留物を水で洗浄した。濾液のpHは2.53であった。濾液はCu51g/L、Fe0.064g/L、Mo0.001g/L、を含み、砒素は検知できなかった。

実験例4、5の結果から解るとおり、供給溶液に含まれていたモリブデンと砒素は加圧酸化中に効果的に沈殿されている。

本発明の好ましい実施例について詳細に記述してきたが、添付するクレームの技術範囲を逸脱することなく種々の変更案や修正案が可能であることを理解すべきである。

Claims (31)

  1. モリブデンと銅を抽出する方法において、
    モリブデン‐銅濃縮液を、酸素と銅及びハロイド化物を含む第1供給溶液との存在のもとに第1の加圧酸化を行って、第1の銅含有溶液とモリブデンを含有する固形残留物とを生成するステップと、
    銅濃縮液を、酸素と銅及びハロイド化物を含む第2供給溶液との存在のもとに第2の加圧酸化を行い、第2の銅含有溶液と固形残留物とを生成するステップと、
    前記第2の銅含有溶液を溶媒抽出して、銅溶液とラフィネートとを生成するステップと、
    前記ラフィネートの第1部分を前記第1の銅含有溶液と共に、前記第2の供給溶液として前記第2加圧酸化に再循環するステップと、
    前記ラフィネートの第2部分を前記第1供給溶液として前記第1加圧酸化に再循環するステップと、を備えることを特徴とする抽出方法。
  2. 前記ラフィネートの第2部分を前記第1加圧酸化に再循環する前に、中和するステップを備えることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  3. 前記モリブデン‐銅濃縮液及び銅濃縮液は、銅‐モリブデン濃縮液を浮選処理して、前記銅‐モリブデン濃縮液を含むフロートと前記銅濃縮液を含むテールとを生成して得られたものであることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  4. 前記第1及び第2加圧酸化は、略115〜175℃の温度で行われることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  5. 前記第1及び第2加圧酸化は、略150℃の温度で行われることを特徴とする請求項4記載の抽出方法。
  6. 前記第2供給溶液は、略0〜50g/Lの遊離酸を含むことを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  7. 前記第1及び第2供給溶液が含む銅は、略10〜20g/Lの濃度であることを特徴とする請求項6記載の抽出方法。
  8. 前記第1及び第2供給溶液が含む銅は、略15g/Lであることを特徴とする請求項7記載の抽出方法。
  9. 前記第1及び第2供給溶液が含むハロイド化物は、塩化物であり、該塩化物は略8〜15g/Lの値に維持されることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  10. 前記第1及び第2供給溶液が含む塩化物は、略12g/Lの値に維持されることを特徴とする請求項9記載の抽出方法。
  11. 前記第1加圧酸化は、略1000g/Lまでの固体濃度で行われることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  12. 前記第1加圧酸化は、略500g/Lの固体濃度で行われることを特徴とする請求項11記載の抽出方法。
  13. 前記第1加圧酸化は、略250〜800g/Lの固体濃度で行われることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  14. 前記第2加圧酸化は、略120〜300g/Lの固体濃度で行われることを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  15. 前記銅は、硫酸銅として前記第1及び第2供給溶液に存在することを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  16. 前記ハロイド化物は、塩化銅として前記第1及び第2供給溶液に存在することを特徴とする請求項1記載の抽出方法。
  17. 銅を含有するモリブデン濃縮液の精製方法において、
    モリブデン濃縮液を、酸素と銅及びハロイド化物を含む供給溶液との存在のもとに加圧酸化を行って、銅を含有する加圧酸化溶液とモリブデンを含有する固形残留物とを生成するステップを備えることを特徴とするモリブデン濃縮液精製方法。
  18. 前記加圧酸化は、略115〜175℃の温度で行われることを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  19. 前記加圧酸化は、略150℃の温度で行われることを特徴とする請求項18記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  20. 前記加圧酸化は、略350〜1800kPaの酸素圧のもとに行われることを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  21. 前記供給溶液が含む銅は、略10〜20g/Lの濃度であることを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  22. 前記供給溶液が含む銅は、略15g/Lであることを特徴とする請求項21記載のモリブデン濃縮液精製方法制御。
  23. 前記供給溶液が含むハロイド化物は、塩化物であり、略10〜15g/Lの値に維持されることを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  24. 前記供給溶液が含む塩化物は、略12g/Lの値に維持されることを特徴とする請求項23記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  25. 前記供給溶液は、少なくとも前記加圧酸化溶液の一部を前記加圧酸化に再循環するにより供給されることを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  26. 前記加圧酸化溶液を銅溶媒抽出して、銅溶液とラフィネートを生成し、該ラフィネートの少なくとも一部を前記加圧酸化に再循環することを特徴とする請求項25記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  27. 前記加圧酸化は、略1000g/Lまでの固体濃度で行われることを特徴とする請求項18記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  28. 前記加圧酸化は、略500g/Lの固体濃度で行われることを特徴とする請求項27記載のモリブデン濃縮液精製方法
  29. 前記銅は、硫酸銅として前記供給溶液に存在することを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  30. 前記ハロイド化物は、塩化銅として前記供給溶液に存在することを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
  31. 前記加圧酸化は、略250〜800g/Lの固体濃度で行われることを特徴とする請求項17記載のモリブデン濃縮液精製方法。
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