JP2005511891A - モリブデン濃縮液の処理方法 - Google Patents

Abstract

銅を含有するモリブデン濃縮液の精製方法又は処理方法が、モリブデン濃縮液を酸素と銅及びハロゲン化物を含む供給溶液との存在下で加圧酸化を行い、銅を含有する加圧酸化溶液とモリブデンを含有する固形残留物とを生成する。加圧酸化溶液は、硫酸を含む供給溶液と混合されて第２加圧酸化に再循環され、第２加圧酸化において銅濃縮液が処理されて銅が回収される。

Description

本発明は、モリブデン濃縮液の処理方法に関する。また、本発明は銅‐モリブデン濃縮液から価値のある金属を回収する処理方法に関する。

モリブデンは主として輝水鉛鉱（モリブデナイトＭｏＳ_２）として産出し、鉱石中にはしばしば少量のモリブデンが存在し、銅をも含有している。

かかる鉱石は、成分比は広範囲に変動するが、代表的には、約０．５〜１重量％のＣｕ（硫化物として）と約０．０１〜０．０３重量％のＭｏとを含んでいる。この鉱石は、通常、コンセントレータで処理されて、約２５〜４０％のＣｕと約０．３〜２％のＭｏを含む濃縮液が生成される。次いで、この濃縮液は、モリブデン分離プラントで処理されて、銅濃縮液及び約５０％のＭｏと硫化銅として約0.1〜10％の銅を含むモリブデン濃縮液とを生成する。Ｃｕの分離が困難であり、費用がかかるので、モリブデン濃縮液に含むＣｕの含有％は広範囲に分布している。モリブデン濃縮液のＣｕ含有％が約０．２５％以上であると、市場においてペナルティを蒙り、市場が供給過剰の場合は、上市することさえ全く困難である。約０．７５％の高Ｃｕ含有モリブデン濃縮液は、時として、汚染モリブデン濃縮液と称される。

かかるペナルティを排除するため、しばしば、汚染モリブデン濃縮液は、約５０〜１００ｇ／Ｌの塩化物を含む、濃縮あるいは強塩化鉄溶液で濾過分離処理され、Ｃｕと市場が要求するＣｕ含有％が約０．２５％以下のモリブデン濃縮液の溶液とを得る。モリブデン濃縮液中のＣｕ量が増えるほどペナルティの量も増える。

しかしながら、塩化鉄溶液による濾過分離処理は、高い操業コストを伴う資本集約的プロセスである。塩化物の含有量が高いので、分離溶液からＣｕを回収することは困難であり、そのため、しばしば廃棄されたり、大量の分離処理の際に混合されたりして、結果として含有塩化物及び処理剤の損失となる。高コストであるため、いくつかの採鉱作業においてはこの濾過分離プロセスは使用されない。このような環境のもとに、簡単な努力で可能な最良の品質のモリブデン濃縮液を製造しているため、Ｃｕ含有量が要求される最大値を上回り、市場においてペナルティを蒙る。

しかしながら、これらのプロセスにより生成される高銅含有モリブデン濃縮液中の銅の量とモリブデン濃縮液に回収されるモリブデンの量との間にはトレードオフの関係がある。モリブデン濃縮液中のＣｕの量を少なくすればするほど、濃縮液から回収されるＭｏの量は少なくなる。このように、従来のプロセスを使用した場合、高銅含有モリブデン濃縮液中に銅を含むことは便宜的ではあるが、上述したように銅の存在は問題となる。

したがって、本発明の目的は、上述した所謂汚染モリブデン濃縮液からモリブデンを回収する代替的処理方法を提供するにある。

更に、本発明の目的は、銅回収処理中に銅含有溶液が含むＭｏやＡＳのような不純物を取除くことにある。

発明の要約

本発明によれば、銅及び／又は亜鉛を含有するモリブデン濃縮液の処理方法を提供し、該処理方法は、濃縮液を加圧酸化処理して銅及び／又は亜鉛を溶液中に濾過分離し、モリブデンを残留物として得るステップを有する。当該残留物中には銅及び／又は亜鉛は実質的に含有していない。

本発明の更なる局面によれば、銅及び／又は亜鉛を含むモリブデン濃縮液の精製方法を提供する。該精製方法は、モリブデン濃縮液を酸素とハロイド化物を含む供給溶液との存在のもとで加圧酸化し、銅及び／又は亜鉛を含む加圧酸化溶液とモリブデンを含む固形残留物とを生成するステップを有する。

本発明の他の局面によれば、モリブデンと銅を抽出する方法を提供する。該抽出方法は、モリブデン‐銅濃縮液を酸素とハロイド化物及び銅（例えば、ＣｕＣＬ_２またはＣｕＳＯ_４）を含む第１供給溶液との存在のもとで第１の加圧酸化を行って、第１の銅含有溶液とモリブデンを含む固形残留物とを生成するステップと、銅濃縮液を酸素とハロイド化物及び銅（例えば、ＣｕＣＬ_２またはＣｕＳＯ_４）を含む第２供給溶液との存在のもとに第２の加圧酸化を行って、第２の銅含有溶液と固形残留物とを生成するステップと、第２の銅含有溶液を溶媒抽出して、銅溶液とラフィネートとを生成するステップと、該ラフィネートの第１部分を前記第１の銅含有溶液と共に、第２供給溶液として第２の加圧酸化に再循環するステップと、前記ラフィネートの第２部分を第１供給溶液として第１加圧酸化に再循環するステップと、を備えることを特徴とする。

便宜上、モリブデンより銅含有量の多い濃縮液を“銅‐モリブデン濃縮液”と呼び、銅よりモリブデンの含有量が多い濃縮液を“モリブデン‐銅濃縮液”と呼ぶ。

加圧酸化は、約１１５℃〜１７５℃の温度で行われ、好ましくは１３０℃〜１５５℃で行われる。

ハロイド化物は塩化物でもよく、第１、第２供給溶液は塩化物が約８〜１５ｇ／Ｌ、好ましくは１２g／Ｌの値に維持されるとよい。

第２供給溶液は、Ｈ_２ＳＯ_４のような遊離酸を０〜５０ｇ／Ｌ含んでいてもよい。

第２供給溶液は、約１０〜２０ｇ／Ｌ、好ましくは１５ｇ／Ｌの銅を含んでいるとよい。

本発明の更なる目的と有利な点は、以下の好ましい実施例の記載から明らかとなるであろう。

本発明の一実施例であるモリブデン及び銅の回収プロセスのフローを示すブロックダイアグラムである。 本発明の他の実施例であるモリブデン及び銅の回収プロセスのフローを示すブロックダイアグラムである。 図１、図２に示すプロセスにおける第１ステップの加圧酸化の詳細を示すフローダイアグラムである。 図１、図２に示すプロセスにおける第２ステップの加圧酸化の詳細を示すフローダイアグラムである。

本発明によるプロセスの一局面によれば、上述した約５０％のモリブデンと硫化銅として約０．５〜１０％の銅とを含有する汚染モリブデン濃縮液に加圧酸化処理を行い、溶液中に銅を濾過分離し、モリブデンを残留物として得る。該残留物には銅は実質的に含まれていない。

図１に、高銅‐モリブデン濃縮液（汚染濃縮液）の処理の統合プロセス３を示す。図１は、また、銅‐モリブデン鉱石から、いかにして高銅‐モリブデン濃縮液を得るか、も示している。本実施例において使用した、鉱山４からの鉱石は約０．５％のＣｕと約０．０１％のＭｏとを含んでいる。鉱石をコンセントレータ６で粉砕、粉末化、浮遊の処理を行い、約２８％のＣｕと０．５％のＭｏとを含む濃縮液を得る。次いで、次のステップ（浮選）を効果的に行うため粒子サイズを小さくする必要のある場合は鉱石の再粉末化を行う。次いで、濃縮液はモリブデン分離プラント８に移行する。プラント８は、ＭｏＳ_２を浮遊させ、硫化銅の浮遊を抑えるように特に設定された条件の浮選法を用いる。この分離を達成するためには、特別の処理剤（特に、硫化ナトリウムまたはその誘導体）と高いｐＨ及び低い酸化条件とが必要である。

上記のモリブデン分離プロセスはよく知られており、ここで、より詳細な説明は行わない。実際問題として、このプロセスには限界がある。すなわち、銅鉱を選鉱滓（濃縮Ｃｕ）中に完全に取除くことは、同時にＭｏ鉱の幾分かを取除くという代価を払ってのみ達成できる。このように、銅濃縮液はかなりの量のＭｏを含でおり、このことは、銅濃縮液中のＭｏは通常の方法、例えば精錬、では回収できないので、Ｍｏの損失を意味する。本発明のプロセスにおいては、銅鉱の浮遊をある程度許容することにより、かかるＭｏの損失を最小化し、それによって、浮遊濃縮液へのＭｏの回収を最大化する。その結果、このモリブデン濃縮液はかなりの銅含有量を示す。このモリブデン濃縮液はまた銅とともに不純物として亜鉛を含んでいる。

分離プラント８の浮遊物は、約４５〜５０％のＭｏと０．５〜１０％のＣｕを含む高銅‐モリブデン濃縮液からなる。分離プラント８の選鉱滓は、約２８％のＣｕと最小のＭｏ含有量を含む銅濃縮液からなる。

高銅‐モリブデン濃縮液は加圧酸化１１される。加圧酸化１１は、攪拌されたオートクレーブ中で、酸素と、銅（ＣｕＳＯ_４として）及びクロライド（ＣｕＣＬ_２として）を含む供給溶液との存在のもとに、約１５０℃の温度で、約１時間の保持時間で行う。供給溶液中の銅含有量は、約１５ｇ／Ｌであり、クロライドの含有量は約１２ｇ／Ｌである。加圧酸化１１における、固体含有量は約１０００ｇ／Ｌにまで上げ得るが、好ましくは約５００ｇ／Ｌである。

加圧酸化１１によるスラリーは、大気圧のフラッシュタンク１９（図３）に流出され、冷却される。１３に示すように濾過され、液体１５と固形物１７とを得る。

加圧酸化１１において、モリブデン濃縮液中の約９５％の銅は溶液１５の中に濾過され、モリブデン濃縮液中の銅の量は約０．１５％まで減少し、溶液１５中に濾過された濃縮液中のモリブデンの量は約１〜２％に過ぎず、結果として銅回収の著しい改良を示す。後に述べる実施例１〜実施例３において、実験の結果を示す。本実施例において、溶液１５は約３０ｇ／ＬのＣｕ、３〜７ｇ／ＬのＭｏ、０〜３０ｇ／Ｌの遊離酸、及びある程度の鉄を含んでいる。勿論、この液体の組成は処理される鉱石によって変動する。

モリブデン濃縮液が亜鉛をも含有する場合、溶液１５は亜鉛を含有し、沈殿あるいは流出回路により分離することができる。実用的量の亜鉛が存在する場合は溶媒抽出あるいは電解により採取される。

分離プラント８の残留分からの銅濃縮液は、オートクレーブ中で加圧酸化１２される。加圧酸化１２の条件は、固体含有量が、例えば、１２０〜３００ｇ／Ｌとより低いことを除けば、加圧酸化１１と同じ条件である。

加圧酸化１２の後、生成した加圧酸化スラリーはフラッシュタンク２１（図４）の大気圧中に流出され、冷却される。次いで、図１の１４で示すように濾過され、液体１６と固形残留物１８とを得る。

固形残留物１８は、更に銅回収処理が行われる。銅回収処理は、図２にプロセスを示すように、洗浄され、次いで、大気圧において硫酸を用いて濾過分離する。

加圧酸化１１．１２はバッチ式または連続式で実施できる。オウトクレーブが連続的に使用でき、発熱加圧酸化反応を開始するための外部熱源が不要なので、連続式のほうが好ましい。

両加圧酸化１１，１２は、約３５０〜１８００ｋＰａ、好ましくは１０００ｋＰａの酸素圧のもとで行われる。これはオートクレーブ中の水蒸気圧以上の酸素分圧である。加圧酸化１１，１２が連続式で行われる間、純度９５％〜９８％の酸素（残部は窒素やアルゴンのような不活性ガスである）がオートクレーブ中に供給される。加圧酸化の間酸素が反応すると、不活性成分に対する酸素含有量が減少する。それゆえオートクレーブからガスを流出させて、オートクレーブ中の酸素を約８０〜８５％の一定量に維持する。加圧酸化を満足に行うためには、オートクレーブ中の最小酸素含有量は少なくとも約６０％が必要であると考えられる。

加圧酸化１２にＬｉｇｎｏＳＯ１（商標）のような表面活性剤を添加して、オートクレーブ中において液体硫黄による未反応硫化物の濡れを阻止する。そうしないと、硫化物粒子が完全に反応しない可能性がある。この表面活性剤は液体硫黄の物理的性質を変える効果を有する。

加圧酸化液体又は溶液１６は、本実施例の場合約２０g／Ｌの遊離酸と約４０ｇ／ＬのＣｕと無視し得る量のＭｏを含んでおり、適当な抽出剤（代表的には有機物）によるＣｕの溶媒抽出２０を行い、銅溶液とラフィネート（不溶残留物）を得る。銅溶液（含有有機剤）はストリッピング２２を行い、次いで電解採取２４により銅を回収する。銅のストリッピング２２は電解採取２４から、矢印２１で示すように、再循環された消費電解液を使用して行われる。

溶媒抽出２０から得られたラフィネートは、減少した銅（約１３ｇ／Ｌ）とクロライド及び約６０ｇ／Ｌの遊離酸とを含み、２６に示すように、二つの部分２５及び２７とに分割される。部分２７は、図に示すように、加圧酸化１２に再循環される。

部分２５は石灰石で中和２８されて遊離酸が基本的に除去され、液体／固体分離３０されて液体３２と固形残留物３５とを得る。固形残留物３５は基本的には石膏であり、洗浄の後廃棄される。

液体３２は、４０に示すように、所定の割合で分割される。この分割比は、加圧酸化１１及び１２で処理されるモリブデン濃縮液と銅濃縮液の相対量（通常、モリブデン濃縮液がかなり少量である）と、加圧酸化１１，１２における相対的固体濃度、例えば、本実施例においてはそれぞれ５００と１４０ｇ／Ｌ、とをファクタとして決定される。これらの理由により、加圧酸化１２及び１１に対する分割は５：１〜５００：１と幅広く変化する。

加圧酸化１１は工程温度を維持するために比較的高い固体濃度で行われる。このことは、加圧酸化の間発熱反応を行うのはモリブデン濃縮液中の銅であり、濃縮液中の銅の量が少ないという事実に基づいている。

一方、加圧酸化１２においては、鉱石中の銅の量が多いため、発熱反応により多くの熱量が発生する。そのため、温度を制御するために固体濃度は低くなければならない。

基本的に遊離酸を含まないより少ない部分が加圧酸化１１に再循環され、加圧酸化１１のオートクレーブへの供給溶液として使用される。大部分は、図に示すように、加圧酸化１１からの銅含有溶液と混合される。混合された流れ２３は、本実施例においては約１０〜５０ｇ／Ｌの遊離酸（Ｈ_２ＳＯ_４）、塩化物（例えばＣｕＣＬ_２として）及び銅（ＣｕＳＯ_４として）を含有し、加圧酸化１２のオートクレーブに供給溶液として再循環される。供給溶液の塩化物濃度は約１２ｇ／Ｌの値に維持され、銅の濃度は約１０〜２０ｇ／Ｌ、好ましくは１５ｇ／Ｌに維持される。本実施例においては、供給溶液は再循環ラフィネートの流れ２３として示されているが、必要な量の酸、銅及び塩化物を他の適切な資源、たとえば外部の資源から供給してもよい。

溶液１５中のすべての有効なＭｏは、加圧酸化１２において沈殿し固形残留物１８の一部を形成することが見出されている。このように、Ｍｏは銅含有溶液１５から回収される。溶液１５が砒素を含有する場合、この不純物も同様な方法で除去される。これを示す実験の結果を下記の実験例４及び５に示す。

本実施例においては、２６における分割は約５０−５０で、加圧酸化１２へ再循環されるラフィネートの約半分は中和される。しかしながら、この割合は加圧酸化１２の間オートクレーブで発生する酸の量により変化させることができる。このように、加圧酸化１２においてほとんど酸を発生しない場合は、供給溶液は、５０ｇ／Ｌという多量の遊離酸を含むことも可能であり、多量の酸を発生する場合は、基本的に遊離酸を０とすることも可能である。

固形残留物１７はクリーンなモリブデン濃縮液であり、銅の含有量は市場で受け入れられる値、例えば＜０．２％のＣｕ、まで減少されている。この濃縮液１７は、更にモリブデンを精製するために処理することもでき、そのまま市場に出すこともできる。

図２は、銅の大量回収プロセスの一部を形成する汚染モリブデン濃縮液の処理プロセス５０を示す。銅回収プロセスは、加圧酸化溶液１６中に存在する他の金属の回収と同様、UＳP５６４５７０８、UＳP５８７４０５５、UＳP５８５５８５８により充分に記載されている。これらの全体の内容がここに参照して組込まれている。

プロセス５０は、モリブデン分離プラント８の銅濃縮液残留分からの銅回収に加えて、分離された銅濃縮液５１からも銅を抽出することを除けば、プロセス３と同じである。プロセス３に相当するプロセス５０の部分は同じ参照番号で示してある。

プロセス５０はプロセス３の拡大ヴァージョンで、固形残留物１８からの銅回収が残留物１８を大気中で濾過分離５２を行う。液体／固体分離（向流デカンテーション５３）して銅溶液を得て、銅溶液を溶媒抽出５４して銅を回収する。

図に示すように、溶媒抽出５４及び２０は同じ抽出剤（流れ５５で示す）で行われ、該抽出剤はストリッピング２２の後に再循環される。図に示すように、溶媒抽出５４及び２０からの含有抽出剤はストリッピング２２の前に５７で水により洗浄される。

図に示すように、各溶媒抽出２０、５４はケロシン前処理６０、６２が夫々先行する。溶媒抽出２０及び５４において、ケロシンは適切な銅抽出剤、代表的にはヒドロキシオキシム、と共に使用される。前処理ステップ６０、６２においては、溶媒抽出２０及び５４において起こるかもしれない物理的問題を予測するため、ある程度模擬的にケロシンのみが使用される。これらの問題は下記による。
（ａ）水からなる供給溶液に懸濁する固体が、溶媒抽出回路の中で塊となる。
（ｂ）水からなる供給溶液中の表面活性剤が、溶媒抽出に使用される溶媒の汚染物となり、溶媒はもはや以前のようには不混和ではなくなり、溶媒抽出後の沈殿槽における水質相と有機相の分離が悪くなる（しばしば、沈殿槽から得られる有機相中に多くの水質相が伴出され、及び／または、水質相中に多くの有機相が伴出される）。

上記の問題を最小化するために前処理ステップ６０、６２が導入される。このようにして、ケロシンよりはるかに高価な抽出剤を使用していないので、前処理ステップにおいて生じる問題は、その現象を経済的に管理できる。

溶媒抽出５４からのラフィネートは有機質洗浄５７からの洗浄水と混合され、次いで、６９に示すように分割される。分割６９の一部は大気濾過分離５２に再循環され、他の一部は中和７０され、引き続き液体／固体分離７１されて、得られた液体は洗浄水として向流デカンテーション（ＣＣＤ）７２に再循環され、固体は石膏３５と混合される。

本実施例においては、分割６９は略５０−５０である。しかしながら、この比は先に述べた分割２６と同様に可変としてもよい。

プロセス５０は、分割４０で得られる流出流れ８０を備える。流れ８０は溶媒抽出８２されて銅が回収され、中和８４されて濃縮槽８８を経た後、８６に示すようにＮｉ、Ｃｏ及びＺｉ（もし存在すれば）のような不純物が沈殿される。濃縮槽８８で分離された固形物は中和２８に送出される。

実験例１
Ｍｏ４２．５％、Ｃｕ３．６％、Ｆｅ３．６％及び全硫黄分３４．２％を含むモリブデン濃縮液を、Ｃｕ１５ｇ／Ｌ、ＣＬ１２ｇ／Ｌ及び遊離酸２０ｇ／Ｌを含む供給溶液を使用し、固体濃度５００ｇ／Ｌで加圧酸化を行った。加圧酸化は、１５０℃、トータル圧力２００ｐＳｉｇ（１４８０ｋＰａ）で保持時間１時間で行った。

加圧酸化の後、得られたスラリーを濾過し、残留物を水で洗浄した。濾液のｐＨは０．９１であった。濾液はＣｕ３１．３４ｇ／Ｌ、Ｍｏ３．６４ｇ／Ｌ及び鉄５．８７ｇ／Ｌを含んでいた。銅及びモリブデンの抽出率は夫々９６．２％、１．６％であった（銅の抽出率は固体ベース、モリブデンの抽出率は溶液ベース）。

実験例２
他の実験において、同じモリブデン濃縮液を、供給溶液の遊離酸を０とした以外は実験例１と同一条件で加圧酸化した。加圧酸化により得られた濾液のｐＨは１．０６であった。濾液はＣｕ３３．０４ｇ／Ｌ、Ｍｏ６．６４ｇ／Ｌ、鉄７．２４ｇ／Ｌを含んでいた。銅及びモリブデンの抽出率は夫々９５．２％、２．７％であった。

実験例３
他の実験において、同じモリブデン濃縮液を、供給溶液の遊離酸を３０ｇ／Ｌとした以外は上記の条件と同一条件で加圧酸化した。加圧酸化により得られた濾液のｐＨは１．０３であった。濾液はＣｕ３０．６０ｇ／Ｌ、Ｍｏ３．０４ｇ／Ｌ、鉄６．１６ｇ／Ｌを含んでいた。銅及びモリブデンの抽出率は夫々９４．１％、１．３％であった。

以上三つの実験に見られる通り、高い銅の抽出率が得られる一方、モリブデンの抽出率（濃縮液からのＭｏの損失を示す）は低い。

実験例４
Ｃｕ約３２重量％及びＦｅ２３重量％を含む高銅濃縮液を、Ｃｕ１５ｇ／Ｌ、ＣＬ１２ｇ／Ｌ及び遊離酸３１ｇ／Ｌを含む供給溶液を使用し、固体濃度２４０ｇ／Ｌで加圧酸化を行った。供給溶液はＭｏ０．２９８ｇ／ＬとＡＳ６．６５ｇ／Ｌとをも含有していた。

加圧酸化は、１５０℃、トータル圧力２００ｐＳｉｇ（１４８０ｋＰａ）で保持時間１時間で行った。

加圧酸化の後、得られたスラリーを濾過し、残留物を水で洗浄した。濾液のｐＨは２．１４であった。濾液はＣｕ５４．７２ｇ／Ｌ、Ｆｅ０．１５１ｇ／Ｌ、Ｍｏ０．００２ｇ／Ｌ、を含み、砒素は検知できなかった。

実験例５
他の実験において、Ｃｕ約２１．４重量％及びＦｅ２５重量％を含む中銅濃縮液を、Ｃｕ１５ｇ／Ｌ、ＣＬ１２ｇ／Ｌ及び遊離酸１３ｇ／Ｌを含む供給溶液を使用し、固体濃度２００ｇ／Ｌで加圧酸化を行った。供給溶液はＭｏ０．２０１ｇ／ＬとＡＳ５．７５ｇ／Ｌをも含有していた。

加圧酸化は、１５０℃、トータル圧力２００ｐＳｉｇ（１４８０ｋＰａ）で保持時間１時間で行った。

加圧酸化の後、得られたスラリーを濾過し、残留物を水で洗浄した。濾液のｐＨは２．５３であった。濾液はＣｕ５１ｇ／Ｌ、Ｆｅ０．０６４ｇ／Ｌ、Ｍｏ０．００１ｇ／Ｌ、を含み、砒素は検知できなかった。

実験例４、５の結果から解るとおり、供給溶液に含まれていたモリブデンと砒素は加圧酸化中に効果的に沈殿されている。

本発明の好ましい実施例について詳細に記述してきたが、添付するクレームの技術範囲を逸脱することなく種々の変更案や修正案が可能であることを理解すべきである。

Claims (31)

1. モリブデンと銅を抽出する方法において、
   モリブデン‐銅濃縮液を、酸素と銅及びハロイド化物を含む第１供給溶液との存在のもとに第１の加圧酸化を行って、第１の銅含有溶液とモリブデンを含有する固形残留物とを生成するステップと、
   銅濃縮液を、酸素と銅及びハロイド化物を含む第２供給溶液との存在のもとに第２の加圧酸化を行い、第２の銅含有溶液と固形残留物とを生成するステップと、
   前記第２の銅含有溶液を溶媒抽出して、銅溶液とラフィネートとを生成するステップと、
   前記ラフィネートの第１部分を前記第１の銅含有溶液と共に、前記第２の供給溶液として前記第２加圧酸化に再循環するステップと、
   前記ラフィネートの第２部分を前記第１供給溶液として前記第１加圧酸化に再循環するステップと、を備えることを特徴とする抽出方法。
2. 前記ラフィネートの第２部分を前記第１加圧酸化に再循環する前に、中和するステップを備えることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
3. 前記モリブデン‐銅濃縮液及び銅濃縮液は、銅‐モリブデン濃縮液を浮選処理して、前記銅‐モリブデン濃縮液を含むフロートと前記銅濃縮液を含むテールとを生成して得られたものであることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
4. 前記第１及び第２加圧酸化は、略１１５〜１７５℃の温度で行われることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
5. 前記第１及び第２加圧酸化は、略１５０℃の温度で行われることを特徴とする請求項４記載の抽出方法。
6. 前記第２供給溶液は、略０〜５０ｇ／Ｌの遊離酸を含むことを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
7. 前記第１及び第２供給溶液が含む銅は、略１０〜２０ｇ／Ｌの濃度であることを特徴とする請求項６記載の抽出方法。
8. 前記第１及び第２供給溶液が含む銅は、略１５ｇ／Ｌであることを特徴とする請求項７記載の抽出方法。
9. 前記第１及び第２供給溶液が含むハロイド化物は、塩化物であり、該塩化物は略８〜１５ｇ／Ｌの値に維持されることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
10. 前記第１及び第２供給溶液が含む塩化物は、略１２ｇ／Ｌの値に維持されることを特徴とする請求項９記載の抽出方法。
11. 前記第１加圧酸化は、略１０００ｇ／Ｌまでの固体濃度で行われることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
12. 前記第１加圧酸化は、略５００ｇ／Ｌの固体濃度で行われることを特徴とする請求項１１記載の抽出方法。
13. 前記第１加圧酸化は、略２５０〜８００ｇ／Ｌの固体濃度で行われることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
14. 前記第２加圧酸化は、略１２０〜３００ｇ／Ｌの固体濃度で行われることを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
15. 前記銅は、硫酸銅として前記第１及び第２供給溶液に存在することを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
16. 前記ハロイド化物は、塩化銅として前記第１及び第２供給溶液に存在することを特徴とする請求項１記載の抽出方法。
17. 銅を含有するモリブデン濃縮液の精製方法において、
    モリブデン濃縮液を、酸素と銅及びハロイド化物を含む供給溶液との存在のもとに加圧酸化を行って、銅を含有する加圧酸化溶液とモリブデンを含有する固形残留物とを生成するステップを備えることを特徴とするモリブデン濃縮液精製方法。
18. 前記加圧酸化は、略１１５〜１７５℃の温度で行われることを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
19. 前記加圧酸化は、略１５０℃の温度で行われることを特徴とする請求項１８記載のモリブデン濃縮液精製方法。
20. 前記加圧酸化は、略３５０〜１８００ｋＰａの酸素圧のもとに行われることを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
21. 前記供給溶液が含む銅は、略１０〜２０ｇ／Ｌの濃度であることを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
22. 前記供給溶液が含む銅は、略１５ｇ／Ｌであることを特徴とする請求項２１記載のモリブデン濃縮液精製方法制御。
23. 前記供給溶液が含むハロイド化物は、塩化物であり、略１０〜１５ｇ／Ｌの値に維持されることを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
24. 前記供給溶液が含む塩化物は、略１２ｇ／Ｌの値に維持されることを特徴とする請求項２３記載のモリブデン濃縮液精製方法。
25. 前記供給溶液は、少なくとも前記加圧酸化溶液の一部を前記加圧酸化に再循環するにより供給されることを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
26. 前記加圧酸化溶液を銅溶媒抽出して、銅溶液とラフィネートを生成し、該ラフィネートの少なくとも一部を前記加圧酸化に再循環することを特徴とする請求項２５記載のモリブデン濃縮液精製方法。
27. 前記加圧酸化は、略１０００ｇ／Ｌまでの固体濃度で行われることを特徴とする請求項１８記載のモリブデン濃縮液精製方法。
28. 前記加圧酸化は、略５００ｇ／Ｌの固体濃度で行われることを特徴とする請求項２７記載のモリブデン濃縮液精製方法
29. 前記銅は、硫酸銅として前記供給溶液に存在することを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
30. 前記ハロイド化物は、塩化銅として前記供給溶液に存在することを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。
31. 前記加圧酸化は、略２５０〜８００ｇ／Ｌの固体濃度で行われることを特徴とする請求項１７記載のモリブデン濃縮液精製方法。

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