JPH06212304A

JPH06212304A - 亜鉛製錬法

Info

Publication number: JPH06212304A
Application number: JP50A
Authority: JP
Inventors: Hideki Nagata; 秀樹永田; Chikayuki Kuramochi; 周志倉持; Norihito Ishimori; 則人石森
Original assignee: Akita Seiren KK
Current assignee: Akita Seiren KK
Priority date: 1993-01-19
Filing date: 1993-01-19
Publication date: 1994-08-02
Anticipated expiration: 2018-05-26
Also published as: JP3411320B2

Abstract

(57)【要約】【目的】従来の湿式亜鉛製錬法に加圧浸出法、浮遊選
鉱法を合理的に組み合わせて亜鉛精鉱中の金、銀、銅、
鉛、鉄、硫黄などすべての成分を分別回収する方法を提
供すること。【構成】（１）亜鉛精鉱を亜鉛電解尾液などにより高
温、酸素雰囲気中で加圧浸出して金・銀・鉛・鉄残渣お
よび遊離硫黄として亜鉛浸出液から分離する。（２）遊
離硫黄を浮遊選鉱して単体硫黄を回収する。（３）金・
銀・鉛・鉄残渣を再び亜鉛電解尾液などにより高温亜硫
酸ガス雰囲気中で加圧浸出して固液分離後、浸出液に亜
鉛湿式製錬より発生する亜鉛浸出残渣を混合して上記工
程を繰り返して、（前工程を省略することもできる）鉄
を浸出液中に移行させ、カルシウム系中和剤により中和
して硫黄を石膏として回収するとともにインジウム、ガ
リウムを該石膏に共沈させて回収する。（４）残液は再
び高温、酸素雰囲気中で加圧して酸化鉄（ヘマタイト）
を析出させて回収する。（５）得られた金・銀・銅・鉛
残渣は鉄含有の極めて少ない付加価値の高い製錬原料と
して回収される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は亜鉛の湿式製錬法に関
し、さらに詳しくは従来の酸化焙焼を含む湿式製錬法と
亜鉛精鉱の直接加圧浸出法とを合理的に組み合わせて改
良を加え、亜鉛精鉱中に含有される金、銀、鉛、亜鉛な
どの有価金属をほぼ完全に回収すると同時に鉄は他産業
の鉄原料として有効に利用し、硫黄は単体硫黄とし、遊
離硫酸は石膏として回収することにより、亜鉛精鉱中の
有価金属成分をすべて分離回収する亜鉛精鉱の湿式製錬
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の亜鉛の湿式製錬法においては亜
鉛、鉄などを硫化物として含有している亜鉛精鉱を焙焼
炉により９００〜１０００℃で酸化焙焼して酸化亜鉛を
主成分とした亜鉛焼鉱とし、これを亜鉛電解尾液（希硫
酸）に浸出して硫酸亜鉛溶液とし、電解採取を行って金
属亜鉛を製錬している。亜鉛精鉱を焙焼する工程におい
ては亜鉛精鉱中に存在する硫黄は硫化物の形態から亜硫
酸ガス（ＳＯ₂) となるため、そのまま大気中に放出す
ることはできず、一般にはこれを原料として濃硫酸を製
造している。

【０００３】亜鉛焼鉱を希硫酸に浸出する際に発生する
亜鉛浸出残渣は亜鉄酸亜鉛（亜鉛フェライト）を主成分
とする亜鉛１５〜２５％、鉄２０〜３０％からなる赤褐
色泥で、亜鉛精鉱中に含有される金、銀、鉛のほとんど
すべてと、銅の一部が未溶解のままこの中に移行する。

【０００４】亜鉛浸出残渣に含有される亜鉛、金、銀、
鉛などを回収する方法としては乾式法、湿式法がともに
開発され、現在操業が行われている。湿式法においては
亜鉛浸出残渣中の亜鉛、鉄を亜鉛電解尾液に溶解して溶
液中に浸出し、金、銀、鉛などを残渣として回収し、溶
出した鉄を濾過性のよいジャロサイト、ゲーサイト、ヘ
マタイトなどの形態にし、沈澱、濾過して溶液から分離
することにより、亜鉛を硫酸亜鉛溶液として回収してい
る。一般に亜鉛浸出残渣を亜鉛電解尾液により浸出する
場合には高温、高酸浸出法が用いられている。さらに浸
出液中の鉄をジャロサイト、ゲータイト、ヘマタイトと
して沈澱させるためには、前工程として亜鉛精鉱による
第２鉄イオンの還元工程および亜鉛焼鉱による浸出液中
の遊離硫酸の中和工程が必要となる。

【０００５】亜鉛精鉱を酸化焙焼する工程においては必
然的に硫酸の製造を行わなければならず、これらの設備
投資金額は巨額であるが、製品硫酸の価格は安価なため
に利益には結びつかず、且つ硫酸の需要の変動により、
亜鉛精鉱の処理量すなわち電気亜鉛の生産量が支配され
る結果となる。また亜鉛浸出残渣の湿式処理法として、
亜鉛浸出残渣の高温高酸浸出、亜鉛精鉱による還元、亜
鉛焼鉱による中和を行う場合には、亜鉛、銀などの回収
率の低下および湿式製錬法において障害となる不純物
（アルミニウム、砒素など）が製錬工程内へ濃縮すると
いう現象が発生し、さらに鉄をジャロサイト、ゲーサイ
トの形態として除去する場合には、これらは赤褐色泥状
であるためにダムに廃棄しなければならず、環境管理上
問題が発生しがちである。

【０００６】一方亜硫酸ガスの発生を伴わない製錬法と
して亜鉛精鉱を酸素加圧下で希硫酸により高温で浸出し
て亜鉛を硫酸亜鉛溶液として回収し、硫化物の形態で存
在する硫黄を単体硫黄として回収する亜鉛精鉱の直接加
圧浸出法も一部実施されている。しかし、この方法にお
いても有価金属の回収、鉄の除去および障害となる不純
物の除去など亜鉛浸出残渣の湿式処理法と同様な問題が
発生している。さらにこの方法においては亜鉛精鉱の酸
化焙焼工程で除去されるフっ素が製錬工程内に濃縮され
て、電解に障害が発生することも考えられ、工程内から
のフっ素除去設備が必要となる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は公知の亜鉛精
鉱の直接加圧・浸出法と亜鉛浸出残渣の湿式処理法との
組み合わせに改良を加え、亜鉛精鉱中の金、銀、鉛、銅
などの有価金属の回収率の向上、付加価値の上昇、なら
びに含鉄残渣の品質の改良および製錬工程における障害
となる不純物の除去法の改善を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は公知の亜鉛精鉱
の直接加圧浸出法に従来の亜鉛浸出残渣の湿式処理法を
組み合わせて亜鉛精鉱中および亜鉛浸出残渣中の金、
銀、銅、鉛などの有価金属をほぼ完全に回収するととも
に、亜鉛精鉱中および亜鉛浸出残渣中の鉄を他産業の鉄
原料とすることにより廃棄物を無くし、さらに亜鉛精鉱
の直接加圧浸出法の問題点として指摘されていた電解に
障害を与えるフっ素の除去を可能とするなどの特徴を有
する。

【０００９】本発明は下記（ａ）〜（ｊ）の諸工程によ
り構成される。

【００１０】（ａ）従来の湿式亜鉛製錬法における浸出
工程である第１工程。

【００１１】（ｂ）亜鉛浸出残渣を処理して得られる脱
鉄液、亜鉛電解尾液および濃硫酸により高温、酸素加圧
下において亜鉛精鉱を浸出した後、固液分離を行って亜
鉛、銅およびカドミウムなどの成分を浸出液中に移行さ
せるとともに、金、銀、鉛、鉄および単体硫黄成分を残
渣中に濃縮する第２工程。

【００１２】（ｃ）第２工程で得られた残渣を浮遊選鉱
処理を行って金、銀、鉛および鉄が濃縮された残渣と単
体硫黄とを得る第３工程。

【００１３】（ｄ）第３工程で得られた単体硫黄が濃縮
された硫黄残渣を溶融して濾過し、単体硫黄と未反応亜
鉛精鉱を得る第４工程。

【００１４】（ｅ）第３工程で得られた金、銀、鉛およ
び鉄が濃縮された残渣を高温、加圧、亜硫酸ガス雰囲気
中で亜鉛電解尾液により浸出した後、固液分離して鉄を
浸出液中に移行させるとともに金、銀および鉛を残渣中
に濃縮させる第５工程。

【００１５】（ｆ）亜鉛浸出残渣ならびに好ましくは単
体硫黄を高温、加圧亜硫酸ガス雰囲気中で第５工程
（ｅ）より得られた浸出液および亜鉛電解尾液により浸
出した後、固液分離して亜鉛、鉄などの成分を浸出液中
に移行させるとともに、金、銀、および鉛などの成分を
残渣中に濃縮する第６工程。

【００１６】（ｇ）第６工程で得られた浸出液に炭酸カ
ルシウムあるいは水酸化カルシウムなどを加えて中和し
た後、固液分離して中和液と石膏を得る第７工程。

【００１７】（ｈ）第７工程で得られた中和液を高温、
酸素加圧下において脱鉄処理した後、固液分離して酸化
鉄と脱鉄液を得る第８工程。

【００１８】さらに第３工程で発生する金・銀・鉛・鉄
残渣を直接第６工程に移行させて第５工程を省略するほ
か、第６工程の一部を変更した下記の工程。

【００１９】（ｉ）第３工程で得られた金、銀、鉛およ
び鉄の濃縮された残渣を亜鉛浸出残渣と共に高温、加圧
亜硫酸ガス雰囲気中で亜鉛電解尾液により浸出した後、
固液分離して鉄を浸出液中に移行させるとともに、金、
銀、および鉛を残渣中に濃縮する第５工程を省略した第
６工程。

【００２０】（ｊ）亜鉛浸出残渣を高温、加圧亜硫酸ガ
ス雰囲気中で第５工程で得られた侵出液と亜鉛電解尾液
に浸出した後、固液分離して亜鉛、銅および鉄などを浸
出液中に移行させるとともに、金、銀および鉛の濃縮し
た残渣を得て、さらに浸出液中に硫化水素などの脱銅剤
を加えて銅を濃縮させた残渣を得る工程。

【００２１】本発明の構成上の特徴をさらに詳しく下記
（１）〜（６）に述べる。

【００２２】（１）第１工程は従来の湿式亜鉛製錬にお
ける浸出工程である。

【００２３】（２）第２工程では亜鉛精鉱を脱鉄液およ
び亜鉛電解尾液により高温、酸素加圧下において浸出す
る。この場合、第２鉄イオンを含有する脱鉄液を使用す
るために浸出反応は促進される。また浸出終了時の浸出
液中の遊離硫酸濃度を２０ｇ／ｌ以下に設定することに
より、浸出液中の鉄イオンはジャロサイトならびにヘマ
タイトを形成して該溶液中から析出して沈澱する。した
がって該浸出液を繰り返す焼鉱浸出工程である第１工程
においては、鉄負荷の増加に伴う設備の増強を極力おさ
えることができる。

【００２４】（３）第５工程では第３工程で得られる
金、銀、鉛および鉄が濃縮された残渣を高温、亜硫酸ガ
ス加圧下において亜鉛電解尾液で亜硫酸ガス還元雰囲気
中における浸出を行うために該残渣中の鉄はほとんど完
全に溶解する。従って鉄含有の極めて少ない金・銀・鉛
含有残渣が得られ、付加価値の高い鉛製錬原料として回
収される。ただし、この工程は省略もできる。また、こ
の場合における亜硫酸ガスは第４工程からの単体硫黄を
用いて安価に製造できる。

【００２５】（４）第６工程では亜鉛浸出残渣または第
３工程で得られた金、銀、鉛および鉄を濃縮した残渣と
亜鉛浸出残渣を、前者では亜鉛電解尾液と第５工程で得
られた浸出液の混合溶液、後者では亜鉛電解尾液のみを
用いて第４工程で発生した単体硫黄を添加して高温、亜
硫酸ガス加圧下における亜硫酸ガス還元雰囲気浸出を行
うことにより、低濃度硫酸でも反応は活発となり、短時
間で終了し、残渣中の亜鉛、鉄はほぼ完全に浸出液中に
移行する。従って鉛含有量の高い残渣が回収できる。さ
らにこれを浮遊選鉱して銅製錬原料および鉛製錬原料と
する。また亜硫酸ガス還元雰囲気浸出を単体硫黄を添加
せずに行えば銅は浸出液中に移行するために回収される
残渣は鉛を主成分とする金、銀含有残渣となり、浮遊選
鉱工程を経ることなく鉛製錬原料となる。一方浸出液中
の銅は硫化水素などの脱銅剤を添加して析出させ、銅残
渣として回収する。また、この場合における亜硫酸ガス
は第４工程からの単体硫黄を用いて安価に製造できる。

【００２６】（５）第７工程では第６工程で得られた浸
出液を炭酸カルシウムや水酸化カルシウム等を用いて２
段階に中和を行う。第１段では主に浸出液中の遊離硫酸
を石膏として固定し、第２段では液中のアルミニウム、
砒素、フっ素などの湿式亜鉛製錬に障害を与える不純物
を石膏と共沈させて除くが、該石膏はガリウム、インジ
ウムなどのレアメタルを含有しており、これら金属の回
収原料となる。

【００２７】（６）第８工程では、第７工程で得られた
中和液中に浸出した鉄を高温、酸素加圧雰囲気中に保持
して液中よりヘマタイトとして析出させる。得られたヘ
マタイトは精製を行うことなく、他産業の鉄原料とな
る。

【００２８】最終工程である鉄除去においては、上述の
工程（１）〜（５）に示すように還元浸出に亜硫酸ガス
を、中和にはカルシウム系中和剤を用いているために浸
出液中の亜鉛濃度を上昇させることなく鉄濃度を高く維
持できるので、鉄除去量当りのエネルギーコストを低く
することができる。鉄除去後の脱鉄液は亜鉛精鉱を浸出
する第２工程へ繰り返される。

【００２９】次に本発明を図１および図２を参照して詳
細に説明する。なお、図２は第５工程を省略した系統図
である。

【００３０】第１工程は従来の湿式製錬法における亜鉛
焼鉱の浸出工程である。

【００３１】第２工程は亜鉛精鉱を高温、酸素加圧下に
おいて硫酸に浸出する公知の方法であるが、本発明では
硫酸を含有する液として、これまで使用されてきた亜鉛
電解尾液以外に第２鉄イオンを含有した脱鉄液も使用す
る。すなわち亜鉛精鉱に亜鉛電解尾液および脱鉄液を加
え、密閉容器（オートクレーブ）内で硫黄の溶融点以上
の温度、酸素分圧２〜１５kg/cm ²に１時間以上保持し
て反応させ、亜鉛、鉄、銅、カドミウムなどを溶液中に
浸出させる。この場合、亜鉛電解尾液および脱鉄液の量
は、亜鉛、銅、カドミウム、鉄、鉛が所定量反応し、且
浸出終了時の浸出液中の遊離硫酸濃度が２０g/l 以下と
なるように設定することにより浸出液中の鉄はジャロサ
イトならびにヘマタイトとして析出、沈澱して鉄イオン
濃度は３g/l 以下となる。浸出終了後のスラリーは固液
分離し、浸出液は焼鉱の浸出工程へ繰り返し、浸出残渣
は第３工程へ送られる。

【００３２】第３工程は亜鉛精鉱の直接加圧浸出により
得られた残渣を浮遊選鉱して単体硫黄、未反応精鉱を浮
鉱、鉄、鉛、金、銀など含有する残渣を尾鉱とする公知
の方法である。第３工程で得られる単体硫黄、未反応精
鉱から成る浮鉱は第４工程へ、鉄、鉛、金、銀などを含
有する尾鉱は第５工程へ送られる。

【００３３】第４工程は第３工程で得られた単体硫黄お
よび未反応亜鉛精鉱よりなる浮鉱を溶融し、濾過する公
知の方法である。浮鉱中の単体硫黄は溶融して濾過さ
れ、未反応亜鉛精鉱はそのまま濾過滓として残る。得ら
れた単体硫黄の一部は第６工程へ繰り返され、未反応亜
鉛精鉱は焙焼工程へ繰り返される。

【００３４】第５工程は第３工程で得られた鉄、鉛、
金、銀などを含有する尾鉱残渣に亜鉛電解尾液を加え、
密閉容器（オートクレーブ）内で加圧亜硫酸ガス雰囲気
中、１００℃以上に３０分以上保持して反応させ、鉄を
第１鉄イオンとして溶液中に浸出させ、金、銀、鉛など
を残渣中に濃縮して回収する方法である。加える亜鉛電
解尾液の量は浸出液中の第１鉄イオン濃度が溶解度以下
となるように設定する。この工程で得られた浸出液は第
６工程へ繰り返される。図２では該工程を省略してあ
る。

【００３５】第６工程では焼鉱を浸出して得られた亜鉛
浸出残渣に第５工程で得られた浸出液、亜鉛電解尾液お
よび第４工程で得られた単体硫黄を加え密閉容器（オー
トクレーブ）内で加圧亜硫酸ガス雰囲気中１００℃以
上、１時間以上保持して反応させ、亜鉛、鉄、カドミウ
ムなどを溶液中に溶解させて金、銀、銅、鉛を残渣中に
濃縮回収する。

【００３６】加える硫黄量は亜鉛浸出残渣中の銅を硫化
銅として固定するのに見合う量である。また加える亜鉛
電解尾液の量は亜鉛、鉄、カドミウムの所定量と反応さ
せ、且次工程における石膏の発生量を工程上最適量とす
るために浸出終了時の浸出液中の遊離硫酸濃度が４０〜
６０g/l となるように設定する。

【００３７】第７工程では第６工程で得られた中和液を
５０〜８０℃に加温し、炭酸カルシウムや水酸化カルシ
ウムなどにより遊離硫酸を２段階に中和して石膏として
回収する。第１段階の中和はｐＨ１．０程度で行い、不
純物の少ない良質な石膏として回収し、第２段階の中和
はｐＨ４．０程度で行ってアルミニウム、砒素、フっ素
を共沈、吸収させて除去する。なお溶液中に存在するガ
リウム、インジウムなどの有価金属も２段目の石膏から
回収される。

【００３８】亜鉛精鉱の直接加圧浸出工程で浸出された
フっ素は直接加圧浸出液および亜鉛電解尾液を経由して
この工程で除去される。ただし２段目中和で処理される
液量はアルミニウム、砒素、フっ素などが亜鉛電解に障
害を与える程度にまで湿式亜鉛製錬系統内に濃縮しない
程度に除去されるのに相当する液量である。

【００３９】第８工程では第７工程で得られた中和液を
密閉容器（オートクレーブ）内で酸素加圧下、１６０℃
以上に保持することにより、溶液中の第１鉄イオンは加
水分解してヘマタイトを主成分とする高純度酸化鉄とな
り溶液中より析出して回収される。鉄を除去した溶液は
脱鉄液として亜鉛精鉱の直接加圧浸出工程である第２工
程へ繰り返す。

【００４０】以上亜鉛精鉱の直接加圧浸出法と亜鉛浸出
残渣の湿式製錬法を独自の方式で組み合わせた本発明に
よる方法につき詳細に記述したが、実施例によりさらに
具体的に説明する。

【００４１】

【実施例】

（１）第２工程；亜鉛精鉱２，２５０g に脱鉄液１４．
５リットル(l) と亜鉛電解尾液１．５リットル(l) を加
え、密閉容器（オートクレーブ）内で温度１５０℃、酸
素加圧１２kg/cm ²の条件で９０分間浸出を行った。得
られた結果を表１に示す。亜鉛精鉱中の亜鉛の大部分は
浸出液中に移行し、金、銀、鉛の全量と、銅の一部が浸
出残渣に集積することがわかる。

【００４２】

【表１】（２）第３工程；第２工程で得られた浸出残渣１，５４
１g に、第２工程で得られた浸出液を加え、スラリー状
とした後、浮遊選鉱を行った。その結果を表２に示す。
単体硫黄が分離されていることがわかる。

【００４３】

【表２】（３）第４工程；第３工程で得られた浮鉱６９１g を温
度１３０℃で溶融濾過した。得られた結果を表３に示
す。浮鉱から９９．９８％以上の単体硫黄が回収できる
ことがわかる。

【００４４】

【表３】（４）第５工程；第３工程で得られた尾鉱残渣８６１g
に亜鉛電解尾液５．７リットルを加え、密閉容器（オー
トクレーブ）内で温度１１０℃、亜硫酸ガス加圧２kg/c
m ²の条件で６０分浸出を行った。得られた結果を表４
に示す。尾鉱中の亜鉛、鉄は浸出液中に移行し、金、
銀、鉛、銅は残渣に集積することがわかる。

【００４５】

【表４】（５）第６工程；亜鉛浸出残渣２３８０g に第５工程で
得られた浸出液５．８リットルを加え、密閉容器（オー
トクレーブ）内で温度１１０℃、亜硫酸ガス加圧２kg/c
m ²の条件で９０分浸出を行った。得られた結果を表５
に示す。亜鉛浸出残渣中の亜鉛、鉄は浸出液に移行し、
金、銀、銅、鉛は金・銀・銅・鉛残渣に集積するため、
該残渣中の鉄は少なく、付加価値の高い残渣であること
がわかる。

【００４６】

【表５】（６）第７工程；第６工程で得られた浸出液１１．８リ
ットルに炭酸カルシウムをスラリー状にして加え、温度
７０℃、ｐＨ１．０まで中和し、石膏の回収後、さらに
ｐＨ１．０の中和液の４０％を炭酸カルシウムをスラリ
ー状にして添加し、温度７０℃、ｐＨ４．０まで中和し
た。得られた結果を表６に示す。浸出液中の鉄、アルミ
ニウム、砒素、フっ素、ガリウム、インジウムが２段目
石膏中に集積していることがわかる。

【００４７】

【表６】（７）第８工程；第７工程で得られた中和液１４．８リ
ットルを密閉容器（オートクレーブ）内で温度２００
℃、酸素加圧１８kg/cm ²の条件で１２０分反応させ
た。得られた結果を表７に示す。中和液中の亜鉛は脱鉄
液中に移行し、残留鉄は３価イオン（フェリック）とな
り、硫酸根は遊離硫酸を形成することがわかる。

【００４８】

【表７】

【００４９】

【発明の効果】本発明の効果としては（１）脱鉄工程よ
り発生する脱鉄液を亜鉛精鉱加圧浸出工程へ使用するこ
とにより、加圧浸出反応が促進されるとともに、鉄含有
量の少ない該浸出液を繰り返す焼鉱浸出工程においては
鉄負荷の増加に伴う設備を極力抑制できる。また、亜鉛
精鉱を直接加圧浸出処理するため、硫酸の製造が伴なわ
ず、硫酸製造設備の増強が不用となる。（２）亜鉛精鉱
加圧浸出工程から発生する金・銀・鉛・鉄残渣を再加
圧、浸出して鉄分を取り除くか、または焼鉱浸出工程か
ら発生する亜鉛浸出残渣に混合し、加圧浸出して鉄分を
取り除くかすることにより付加価値の高い鉛原料として
回収することができる。（３）亜鉛精鉱中のガリウム、
インジウムおよびフっ素を石膏に共沈、吸着させて系外
に排出するために、ガリウム、インジウムの回収がで
き、さらに亜鉛電解工程に障害となるフッ素が除去でき
るのである。

【００５０】従ってこれまでの亜鉛製錬においては、湿
式法、乾式法を問わず不可能であった亜鉛精鉱中の金、
銀、鉛、銅、鉄、インジウム、ガリウム、硫黄などすべ
ての成分が合理的に回収され、従来環境のクリーン化に
問題を投げかけていた鉱滓の発生が皆無となるととも
に、利益に結び付かない硫酸製造設備の縮小が可能とな
った。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による亜鉛製錬法の各工程の組み合わ
せ、物流を示す系統図である。

【図２】図１中の第５工程（亜硫酸ガスによる加圧還元
工程）を省略した系統図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（１）亜鉛精鉱を焙焼した焼鉱を浸出し
て、浸出液（Ｎｏ．１浸出液）と亜鉛浸出残渣（Ｎｏ．
１残渣）とを得る第１工程；（２）亜鉛精鉱を酸素加圧
下、硫酸および硫酸第２鉄を含有する溶液で浸出して固
液分離し、浸出液（Ｎｏ．２浸出液）と浸出残渣（Ｎ
ｏ．２残渣）とを得る第２工程；（３）第２工程で得ら
れた浸出残渣（Ｎｏ．２残渣）を浮遊選鉱して硫黄が濃
縮された硫黄残渣（Ｎｏ．３・１残渣）と金、銀、鉛、
鉄が濃縮された金・銀・鉛・鉄残渣（Ｎｏ．３・２残
渣）に分離する第３工程；（４）第３工程で得られた硫
黄残渣（Ｎｏ．３・１残渣）を単体硫黄の溶融温度範囲
に加熱して溶融濾過し、単体硫黄と未反応亜鉛精鉱を得
る第４工程；（５）第３工程で得られた金・銀・鉛・鉄
残渣（Ｎｏ．３・２残渣）を高温亜硫酸ガス雰囲気中で
硫酸含有液で浸出して固液分離し、浸出液中に、鉄を移
行することにより得られた浸出液（Ｎｏ．５浸出液）と
金・銀・鉛残渣（Ｎｏ．５残渣）とを得る第５工程；
（６）第１工程で得られた亜鉛浸出残渣（Ｎｏ．１残
渣）を高温、亜硫酸ガス雰囲気中で第５工程により得ら
れた浸出液（Ｎｏ．５浸出液）および硫酸含有液により
浸出して固液分離し、亜鉛、鉄を浸出液中に移行するこ
とにより得られた浸出液（Ｎｏ．６浸出液）と金・銀・
鉛残渣（Ｎｏ．６残渣）とを得る第６工程；（７）第６
工程で得られた浸出液（Ｎｏ．６浸出液）を中和した
後、固液分離して中和液と中和生成物とを得る第７工
程；（８）第７工程で得られた中和液を高温、酸素加圧
下において脱鉄処理した後、固液分離して酸化鉄と脱鉄
液とを得る第８工程；の各工程を主要工程として含む処
理体系からなることを特徴とする亜鉛製錬法。
【請求項２】（１）亜鉛精鉱を焙焼した焼鉱を浸出し
て浸出液（Ｎｏ．１浸出液）と亜鉛浸出残渣（Ｎｏ．１
残渣）とを得る第１工程；（２）亜鉛精鉱を酸素加圧
下、硫酸および硫酸第２鉄を含有する溶液で浸出して固
液分離し、浸出液（Ｎｏ．２浸出液）と浸出残渣（Ｎ
ｏ．２残渣）とを得る第２工程；（３）第２工程で得ら
れた浸出残渣（Ｎｏ．２残渣）を浮遊選鉱して硫黄が濃
縮された硫黄残渣（Ｎｏ．３・１残渣）と金、銀、鉛、
鉄が濃縮された金・銀・鉛・鉄残渣（Ｎｏ．３・２残
渣）に分離する第３工程；（４）第３工程で得られた硫
黄残渣（Ｎｏ．３・１残渣）を単体硫黄の溶融温度範囲
に加熱して溶融濾過し、単体硫黄と未反応亜鉛精鉱とを
得る第４工程；（５）第１工程で得られた亜鉛浸出残渣
（Ｎｏ．１残渣）ならびに第３工程で得られた金・銀・
鉛・鉄残渣（Ｎｏ．３・２残渣）を高温、亜硫酸ガス雰
囲気中で硫酸含有液により浸出して固液分離し、浸出液
中に亜鉛、鉄を移行することにより得られた浸出液（Ｎ
ｏ．６浸出液）と金・銀・鉛残渣（Ｎｏ．６残渣）とを
得る第６工程；（６）第６工程で得られた浸出液（Ｎ
ｏ．６浸出液）を中和した後、固液分離して中和液と中
和生成物とを得る第７工程；（７）第７工程で得られた
中和液を高温、酸素加圧下において脱鉄処理した後、固
液分離して酸化鉄と脱鉄液とを得る第８工程；の各工程
を主要工程として含む処理体系から成ることを特徴とす
る亜鉛製錬法。
【請求項３】第６工程中に単体硫黄を存在させて浸出
することにより、得られた残渣に銅を濃縮させる請求項
１記載の亜鉛製錬法。
【請求項４】第６工程中に単体硫黄を存在させて浸出
させることにより得られた残渣に銅を濃縮させる請求項
２記載の亜鉛製錬法。
【請求項５】第６工程における浸出液に脱銅剤を加え
て銅を含有する沈澱を生成する工程を存在させる請求項
１記載の亜鉛製錬法。
【請求項６】第６工程における浸出液に脱銅剤を加え
て銅を含有する沈澱を生成する工程を存在させる請求項
２記載の亜鉛製錬法。