JPH0242886B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、鉛及び／又は銀と共に鉄もまた含有
する亜鉛含有硫化物物質からの亜鉛回収方法に関
するものである。 亜鉛含有硫化物物質を、硫酸水溶液中において
酸化性条件下高温で浸出して不溶解残留物及び溶
解した亜鉛を含有する浸出溶液を得ることによ
り、亜鉛含有硫化物物質から亜鉛を回収すること
が知られている。任意の必要な精製工程を実施し
た後に、精製した浸出溶液を電気分解して亜鉛元
素を生成する。ほとんどの亜鉛含有硫化物物質は
一般に鉄も含有しており、この鉄の存在は、硫化
物物質の酸化浸出を助けるので、亜鉛を適当に溶
解することができるために望ましい。浸出は、亜
鉛含有硫化物物質の亜鉛含有量に対して化学量論
的に僅かに過剰な硫酸で開始するのが普通であ
り、例えば、硫酸対亜鉛のモル比が1.1：１で、
すなわち約10％過剰な硫酸で開始するのが普通で
ある。 然し、このような酸の化学量論的過剰により、
若干の鉄もまた溶解し、したがつて浸出溶液中に
鉄が存在する。後の亜鉛電気分解工程は、電気分
解すべき亜鉛含有溶液が殆ど鉄を含有しないこと
が必要であるので、少量の鉄が溶解しているよう
な方法で浸出を行なうことができるが、精製工程
で鉄を除去することが必要である。 亜鉛含有硫化物物質は、鉄以外に鉛及び／又は
銀も含有する場合があり、若干の場合には、鉛及
び／又は銀の含有量が鉛及び亜鉛の双方の回収を
行うに十分高い場合がある。例えば、上記のよう
な亜鉛の回収方法の場合には、殆どすべての鉛及
び／又は銀が大部分の鉄と共に浸出残留物中に残
存する。残留物中に鉄が存在すると後の残留物か
らの鉛及び／又は銀の回収が複雑になる。 本発明においては、鉛及び／又は銀と共に鉄も
また含有する亜鉛含有硫化物物質を物質中の亜鉛
含有量に対して初期に著しく化学量論的に過剰で
あり、すなわち約50％〜約100％の硫酸を含む硫
酸水溶液中、約130℃〜約155℃の温度、酸化性条
件下で浸出する。このような過剰な酸により、鉛
及び／又は銀の問題になる溶解を伴うことなく、
著しい分量の鉄並びに亜鉛が溶解することを見い
出した。これにより、本発明において生成する浸
出残留物は相対的に鉄を含有しないので、この結
果鉛及び／又は銀含有量は以前より著しく高く、
浸出残留物からの鉛及び／又は銀の回収を容易に
する。 このように、溶解した亜鉛を含有する浸出溶液
は、また著しい分量の溶解した鉄及び遊離硫酸を
含む。本発明の他の方法においては、亜鉛含有物
質を亜鉛回収処理し且つ鉄沈殿工程を備える他の
プロセスへ浸出溶液を供給することにより、浸出
溶液を処理して亜鉛を回収する。 鉄沈殿工程は、他の亜鉛回収プロセスの浸出工
程とすることができ、この場合酸化亜鉛含有物質
を、鉄が沈殿し浸出残留物中に移行するような条
件下で硫酸水溶液中で浸出する。酸化亜鉛含有物
質は、例えばヒユームあるいはカルシンで、ここ
でヒユームは鉛溶鉱炉のスラグから得られ、カル
シンは亜鉛含有硫化物質を焙焼することによつて
得られる。かかる物質は、浸出中に溶解する傾向
のあるひ素及び／又はアンチモンをしばしば含有
し、また沈殿している以外の溶解した鉄が溶解し
たひ素及び／又はアンチモンを沈殿させる。他の
利点は、浸出溶液中の過剰な酸が酸化亜鉛含有物
質によつて中和されることである。 或いはまた、鉄沈殿工程は、更に別の亜鉛回収
プロセスにおける浸出工程とすることができ、こ
の場合鉄を含有する亜鉛含有硫化物物質を、この
物質の亜鉛含有量に対し化学量論的に約10％過剰
である硫酸水溶液中で浸出することによつて亜鉛
を回収する。溶解した鉄の大部分は沈殿し、浸出
残留物に移行する。この他のプロセスは、例えば
上記亜鉛含有硫化物物質が回収が経済的に望まし
くないほどの微量な鉛及び／又は銀を含有する場
合に有用である。 更に他の方法では、鉄沈殿工程は亜鉛回収プロ
セスにおける精製工程とすることができ、この場
合鉄を含有する他の亜鉛含有硫化物物質をまず焙
焼して酸化亜鉛含有物質を生成し、ついで、これ
を硫酸水溶液中で浸出する。本発明における溶解
した鉄を含有する浸出溶液を、ついでジヤロサイ
ト又は針鉄鉱沈殿工程で使用し、この工程で両プ
ロセスにおいて溶解した大部分の鉄を沈殿させ
る。 次に本発明を、図面を参照し実施例につき説明
する。 第１図においては、本発明の一例方法を用いて
約50〜約55％の亜鉛と、約５〜約10％の鉄と、約
30〜約35％の硫黄と、約0.5〜約５％の鉛と、約
0.001〜約0.1％の銀とを含有する亜鉛含有硫化物
精鉱から亜鉛、鉛及び銀を回収する。 簡単に記載すると、亜鉛精鉱を次の分離工程か
らの水と混合し、粉砕工程１２で処理する。この
工程１２で、物質を例えば325メツシユ未満が90
％以上のような小粒子に粉砕する。ついで、生成
したスラリを沈降タンク１４へ通し、ここから越
流を再循環して、粉砕工程１２へ供給する亜鉛精
鉱に添加し、濃縮したスラリの底流を高酸加圧浸
出工程１６へ供給し、この濃縮したスラリは固体
約50〜70％から成るパルプ密度を有する。 高酸加圧浸出工程１６においてスラリを、後に
記載する亜鉛電気分解工程からの硫酸水溶液と混
合する。ここで硫酸は、約50〜約100％、好まし
くは約50〜約60％の範囲内で亜鉛精鉱の亜鉛分に
対し化学量論的に過剰量である。浸出工程１６
は、約400〜約1000kPaの範囲の酸素分圧下、約
140〜約155℃の範囲の温度で行なう。 浸出工程１６は、97％以上の亜鉛及び95％以上
の鉄が溶解するまでの間継続する。この時不溶解
残留物は、僅かな鉄及び初期の亜鉛精鉱中の鉛と
銀とを殆どすべて含有する。 簡単に記載すると、浸出スラリを沈降タンク１
８へ通し、ここから浸出溶液の越流をもう一方の
亜鉛回収プロセスへ移す。浸出残留物の底流スラ
リは、硫黄元素、未反応硫化物及び鉛―銀含有残
留物を含む。硫黄元素及び未反応硫化物を、例え
ば浮遊選鉱、ふるい分け、あるいはデカンテーシ
ヨンから成る分離工程２０内で鉛―銀含有残留物
から分離する。分離した硫黄元素及び未反応硫化
物を熱ろ過によりろ別して一方では純粋な硫黄元
素、また他方では金属硫化物と硫黄元素とのケー
キを得る。このケーキを、浸出工程１６へ再循環
することができる。25％以上の鉛、0.01〜1.0％
の銀、並びに４％未満の鉄を含む鉛及び銀含有残
留物を、既知の方法で鉛溶解炉において処理して
鉛分及び銀分を回収する。 沈殿タンク１８からの越流溶液は、約100〜約
130ｇ／の亜鉛及び約10〜約15ｇ／の鉄（こ
の内、約５〜10％は第一鉄の形で、残りが第二鉄
の形である）並びに約30〜約70ｇ／のH₂SO₄
を含有する酸性硫酸塩浸出溶液である。浸出工程
１６では、殆ど鉛又は銀は溶解しない。 もう一方の亜鉛回収プロセスでは、鉛溶解炉の
スラグからヒユームとして得られ、ひ素及びアン
チモンを含有する酸化亜鉛含有物質を処理して亜
鉛を回収する。ヒユームは、約60〜約70％の亜
鉛、約５〜約15％の鉛、約0.1〜約0.3％のひ素及
び約0.1〜約0.3％のアンチモンを含有する場合が
ある。ヒユームを粉砕工程２２で処理し、例えば
少なくとも40％が325メツシユ未満の小粒子に粉
砕する。 粉砕したヒユームを、浸出工程２４において硫
酸水溶液で浸出し、この際硫酸水溶液は後に記載
する電気分解工程からの約150〜約180ｇ／の
H₂SO₄を含有する酸性溶液の混合物である。浸
出工程２４はPHが約１に上昇するまで、すなわち
硫酸濃度が約20ｇ／に低下するまで約90℃の温
度で実施する。ついで、前述のプロセスにおける
沈降タンク１８からの酸性溶液を一層多くのヒユ
ームと一緒に添加し、浸出工程２４をPHが約４に
上昇するまで継続する。この本方法により亜鉛の
著しい量を溶解し、前述のプロセスからの酸性溶
液中の鉄により、浸出溶液中の初期に溶解してい
る殆どすべてのひ素及びアンチモンが沈殿し、殆
どすべての鉄が酸化物として沈殿する。 浸出スラリを沈降タンク２６へ通し、ここから
の低流は、鉛溶解炉における処理に適した鉛及び
鉄含有残留物である。越流溶液は殆ど鉄を含有し
ない酸性亜鉛硫酸塩溶液で、この溶液を精製工程
２８で精製し電気分解工程３０へ通す。この電気
分解工程３０へ通した溶液は、約140〜約160ｇ／
の亜鉛を含有する。電気採取の後、廃液は約40
〜約60ｇ／の亜鉛及び約150〜約180ｇ／の
H₂SO₄を含有し、一部分は高酸加圧浸出工程１
６に、一部はヒユーム浸出工程２４に、夫々の浸
出工程１６，２４における精鉱及びヒユームの相
対的浸出量により決まる割合で再循環する。 このようにして、高い亜鉛回収を達成するのに
伴い鉛及び銀を更に一層容易に亜鉛精鉱から回収
でき、且つ高酸性浸出からの浸出溶液を利用する
ことによつて、亜鉛を亜鉛精鉱及びヒユームから
同一の電気分解工程において回収することができ
る。 第２図においては、前記例と同種の亜鉛精鉱、
すなわち鉛及び銀の回収を経済的に望ましくする
のに十分高い含有量でこれら金属を含有する亜鉛
精鉱を、第１図と同様の方法で高酸浸出プロセス
において処理する。然しながら、本例では沈降タ
ンク１８からの鉄含有酸性浸出溶液を、亜鉛回収
プロセスでの浸出工程において使用して、鉛及び
銀のとるに足らない量を含有した亜鉛精鉱から亜
鉛を回収する。代表的には、このような亜鉛精鉱
は、約50〜約55％の亜鉛、約５〜約10％の鉄、約
０〜約0.5％の鉛及び約０〜約0.001％の銀を含有
することができる。 低鉛―銀含有亜鉛精鉱を、次の沈降工程からの
水と混合し、粉砕工程１２と同様の粉砕工程３２
において小粒子に粉砕する。ついで、得られたス
ラリを沈降タンク３４へ通し、同時に越流を粉砕
工程３２へ再循環する。固形分約50〜70％のパル
プ密度を有する底流スラリを浸出工程36へ通し、
ここで硫酸水溶液を、亜鉛含有量に対し従来通り
約10％ほど化学量論的に過剰量の硫酸が得られる
ように供給する。この酸性水溶液は、後の亜鉛電
気分解工程からの酸性水溶液の一部分、並びに沈
降タンク１８からの鉄含有溶液である。浸出は、
約400〜約1000kPaの酸素分圧下、約140〜155℃
の温度で実施して低鉛―銀含有亜鉛精鉱中の大部
分の亜鉛の抽出する。 小過剰量の酸のため、沈降タンク１８からの酸
性水溶液中の大部分の鉄は酸化鉄として沈殿し、
且つ浸出工程において溶解した低鉛―銀含有亜鉛
精鉱から鉄の大部分も同様に沈殿する。ついで、
浸出スラリを沈降タンク３８に通し、ここから鉄
含有残留物を所望の如く処理する。約140〜約160
ｇ／の亜鉛、約0.5〜約５ｇ／の鉄、及び約
１〜約20ｇ／の硫酸を含有する越流を、鉄除去
精製工程４０及び他の任意の必要な精製工程で処
理し、ついで亜鉛電気分解工程４２で処理する。
亜鉛電気分解工程４２からの廃液は、約40〜約60
ｇ／の亜鉛及び約150〜約180ｇ／のH₂SO₄
を含有し、この廃液を部分的に高酸浸出工程１６
に、部分的に普通の酸浸出工程３６に再循環す
る。 このように、亜鉛を両方の亜鉛精鉱から効率良
く回収し、比較的高い鉛―銀含有量を有する最初
の亜鉛精鉱からの鉛及び銀の回収を容易にする。 第３図においては、第１図の例で処理したもの
と同様の亜鉛精鉱、すなわち高鉛―銀含有量を有
する亜鉛精鉱を、第１図と同様の方法で高酸浸出
プロセスにおいて処理する。然し、本例において
は、沈降タンク１８からの鉄含有浸出溶液を焙焼
―浸出プロセスにおけるジヤロサイト沈殿工程に
おいて使用して低鉛―銀含有量を有する亜鉛精鉱
を処理する。 低鉛―銀精鉱を、最初に焙焼工程４４において
約900〜950℃の温度で焙焼して硫化亜鉛分を酸化
物の形態に転換し、この際、これに伴い若干のフ
エライトが生成する。ついで、生成したカルシン
を第１浸出工程４６で処理し、ここでカルシンを
硫酸水溶液中、約80℃〜約95℃の温度で浸出して
殆どすべての酸化亜鉛を溶解する。硫酸水溶液
は、後で詳細に記載するように部分的にジヤロサ
イト沈殿工程から、部分的に後の電気分解工程か
ら得られ、第１浸出工程４６により約4.5〜約5.5
のPHを有し、約140〜約180ｇ／の亜鉛及び約
0.01ｇ／未満の鉄を含有する浸出溶液を生成し
続ける。 浸出溶液を、沈降タンク４８において不溶解残
留物と分解し、精製工程５０で処理し、しかる後
電気分解工程５２に通しここで亜鉛を回収する。
電気分解工程５２からの廃液を、部分的に高酸浸
出工程１６に、部分的に第１浸出工程４６に、部
分的に第２浸出工程５４に再循環し、かかる廃液
は、約40〜約60ｇ／の亜鉛、約150〜約180ｇ／
の硫酸を含有する。 沈降タンク４８からの残留物を第２浸出工程５
４で処理し、ここで残留物を、約150〜約180ｇ／
の硫酸を含有する強硫酸溶液中、約95℃の温度
で浸出して亜鉛フエライト中の亜鉛及び鉄を溶解
する。第２浸出工程５４は、電気分解工程５２か
ら酸を受け入れ、且つ新しい酸もまた受け入れ
る。第２浸出工程５４により、約90〜約110ｇ／
の亜鉛、約10〜約20ｇ／の第一鉄を溶液中に
含有し、硫酸濃度が約20〜40ｇ／である浸出ス
ラリを生成し続ける。 ついで、浸出スラリをジヤロサイト沈殿工程５
６に通し、ここで沈降タンク１８からのカルシン
及び高鉄含有溶液をナトリウムイオンと共に添加
し、この工程を、約80〜約90℃の温度、約1.5の
PHで実施する。溶液中の大部分の鉄をナトリウム
ジヤロサイトとして沈殿させ、スラリを沈降タン
ク５８へ通し、ここでこのジヤロサイト及び他の
残留物を残りの溶液から分離する。ジヤロサイト
及び他の残留物を所望の如く処理し、残りの溶液
は浸出工程４６へ再循環する。残りの溶液は、約
150〜約170ｇ／の亜鉛、約0.5〜約１ｇ／の
鉄及び約３〜約５ｇ／の硫酸を含有する。 このように、亜鉛を、高及び低鉛―銀含有量の
両者を有する亜鉛精鉱から効率良く回収し、高鉛
―銀含有量を有する亜鉛精鉱からの鉛及び銀の回
収を容易にする。 第４図に、第１図の例で処理したものと同種の
亜鉛精鉱、すなわち高鉛―銀含有のものを、第１
図と同様に高酸浸出プロセスで処理する他の例を
示す。この例では、沈降タンク１８からの鉄含有
浸出溶液を、焙焼―浸出プロセスにおける針鉄鉱
沈殿工程で利用して低鉛―銀含有量の亜鉛精鉱を
処理する。 まず、低鉛―銀精鉱を、焙焼工程６０において
約900〜約950℃の温度で焙焼して硫化亜鉛分を酸
化物の形態に転換し、これに伴い、若干の亜鉛フ
エライトもまた生成する。ついで、得られたカル
シンを第１浸出工程６２で処理し、この工程でカ
ルシンを約80〜約95℃の温度で硫酸水溶液中にて
浸出して殆どすべての亜鉛酸化物を溶解する。硫
酸水溶液は、後で詳細に記載するように部分的に
針鉄沈殿工程から、部分的に後の電気分解工程か
ら得られ、第１浸出工程６２により約4.5〜約5.5
のPHを有し、約140〜約180ｇ／の亜鉛及び約
0.01ｇ／未満の鉄を含有する浸出溶液を生成し
続ける。 浸出溶液を、沈降タンク６４において不溶解残
留物と分離し、精製工程６６で処理し、しかる後
電気分解工程６８へ通し、ここで亜鉛を回収す
る。電気分解工程６８からの廃液を、部分的に高
酸浸出工程１６へ、部分的に第１浸出工程６２
へ、部分的に第２浸出工程７０へ再循環し、かか
る廃液は、約40〜約60ｇ／の亜鉛及び約150〜
約180ｇ／の硫酸を含有する。 沈降タンク６４からの残留物を第２浸出工程７
０で処理し、この工程で、残留物を、約150〜約
180ｇ／の硫酸を含有する強酸性溶液中約95℃
の温度で浸出して亜鉛フエライト中の亜鉛と鉄を
溶解する。第２浸出工程７０は、電気分解工程６
８から酸を受け入れ、且つ新しい酸もまた受け入
れる。第２浸出工程７０により、約90〜約110
ｇ／の鉄及び約10〜約20ｇ／の第二鉄を含有
し、約20〜約40ｇ／の硫酸濃度を有する浸出溶
液を生成し続ける。この浸出溶液を、沈降タンク
７２において不溶解残留物と分離し、残留物は所
望に応じて処理する。 ついで、浸出溶液を環元工程７４へ通し、ここ
で亜鉛精鉱及び沈降タンクからの鉄高含有溶液を
添加し、この工程を、約80〜約100℃の温度、約
0.5〜約１のPHで実施して第二鉄を第一鉄に還元
する。未反応亜鉛精鉱を、沈降タンク７６におい
て生成した溶液から分離し、分離した亜鉛精鉱を
焙焼工程６０へ再循環する。 ついで環元溶液を中和工程７８へ通し、ここで
カルシンを添加してPHを約1.5に上げる。未反応
カルシンを、沈降タンク８０において中和した溶
液から分離し、第２浸出工程７０へ再循環する。
この中和した溶液を酸化工程８２へ通し、ここで
空気及び他のカルシンを加えて針鉄鉱の沈殿を生
じさせ、この工程を約50〜約100℃の温度、約1.7
〜約３のPHで実施する。 沈殿した針鉄鉱を沈降タンク８４において溶液
から分離し、残留溶液を第１浸出工程６２へ再循
環する。この残留溶液は、約130〜約150ｇ／の
亜鉛、約１〜約３ｇ／の鉄及び約１〜約５ｇ／
の硫酸を含有する。 この場合も亜鉛を、鉛―銀高及び低含有亜鉛精
鉱から効率良く回収し、且つ高鉛―銀含有亜鉛鉱
からの亜鉛の回収を容易にする。 高及び低酸性での亜鉛精鉱浸出の比較試験を記
載する。 試験に使用した亜鉛精鉱の分析結果はZn―55.2
％、Fe―9.44％、S_T―31.8％、Pb―1.23％及び
Ag―25ｇ／トン（0.90OZ／トン）（0.003％）で
あつた。精鉱を94％のマイナスメツシユに粉砕
し、これをZn―50ｇ／、H₂SO₄―150〜180
ｇ／の分析値を有する合成戻し電解液2.5と
共にチタンを内張りした3.8のオートクレーブ
内に導入した表面活性剤（リグノゾールBD）及
び３ｇ／の第二鉄を添加して迅速な初期酸化速
度を確実にした。内容物を僅かな酸素分圧下で撹
拌しながら150℃に加熱した。 酸素分圧を700kPaに調製し、この状態で60分
間保持した。この時間の終了と共に直ちにオート
クレーブを周囲温度に冷却し、反応生成物を取り
出した。この生成物を100メツシユ篩を通して洗
浄してあらゆる硫黄―硫化物ペレツトをも分離し
た。篩を通過したスラリをろ過し、篩を通過した
固形物（残留物）を水で再パルプ化して再ろ過す
ることによつて洗浄した。篩上の固形物（硫黄／
硫化物ペレツト）と篩を通した固形物を、別々に
乾燥し秤量し試料を採取して分析した。すべての
水を含むろ液を一緒にし、この溶積を測定し試料
を採取して分析した。 試験の結果を次の表に示す。

【表】

【表】 本発明における50〜100％の過剰な酸において、
鉄抽出は約96〜約97％で、普通の酸レベル及びそ
れより低いレベルで得たものと比較して低残留物
重量であつたことがわかる。 このように、50〜100％の過剰酸では、残留物
（篩を通過した固形物）は27％以上の鉛を含有し
ているが、これに反し普通のまたはそれより低い
酸レベルでは残留物中には10％未満の鉛しか存在
しなかつた。 また、本発明における過剰な酸の浸出は、亜鉛
を効率良く回収することができるのと同時に、鉛
及び銀を亜鉛精鉱から一層容易に回収することを
可能にしただけでなく、また他のプロセス例えば
他の亜鉛回収プロセスにおいて容易に使用できる
鉄高含有溶液を提供する。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図及び第４図は、夫々本
発明の一例方法の工程図である。 １２…粉砕工程、１４，１８，２６，３４，３
８，４８，５８，６４，７２，７６，８０，８４
…沈降タンク、１６…高酸加圧浸出工程、２０…
硫黄分離工程、２４…ヒユーム浸出工程、２８，
４０，５０，６６…精製工程、３０，４２，５
２，６８…電気分解工程、３６…従来の浸出工
程、４４，６０…焙焼工程、４６，６２…第１浸
出工程、５４，７０…第２浸出工程、５６…ジヤ
ロサイト沈殿工程、７４…還元工程、７８…中和
工程、８２…酸化工程。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鉄を含有し、かつ鉛及び銀からなる群から選
   ばれた少なくとも１種の金属を含有する亜鉛含有
   硫化物物質から亜鉛を回収するに当り、酸化性条
   件下、約130〜約155℃の範囲の温度で物質中の亜
   鉛の含有量に対し化学量論的に約50〜約100％過
   剰な硫酸を有する硫酸水溶液中で上記物質を浸出
   して、上記少なくとも１種の金属の大部分を含有
   する不溶解残留物及び大部分の亜鉛と鉄を含有す
   る浸出溶液を生成し、 残留物を浸出溶液と分離し、 この残留物を処理して上記少なくとも１種の金
   属分を回収し、 浸出溶液を、鉄沈殿工程を含み亜鉛含有物質を
   処理して亜鉛を回収する他のプロセスに供給する
   ことにより浸出溶液を処理して亜鉛を回収するこ
   とを特徴とする亜鉛の回収方法。 ２ 硫酸の化学量論的過剰量が約50〜約60％であ
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 上記物質は、約50〜約55％の亜鉛、約30〜約
   35％の硫黄、約５〜約10％の鉄、及び約0.5〜約
   ５％の鉛と約0.001〜約0.1％の銀の少なくとも１
   種を含有する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 浸出溶液は、約100〜約130ｇ／の亜鉛、約
   10〜約15ｇ／の鉄、及び約30〜約70ｇ／の
   H₂SO₄を含有する特許請求の範囲第３項記載の
   方法。 ５ 上記浸出溶液を他の浸出工程に供給し、この
   工程で酸化亜鉛含有物質を上記溶液で浸出して酸
   化亜鉛含有物質から亜鉛を溶解し、且つ溶解した
   鉄の殆ど大部分の量を沈殿させ、これにより鉄含
   有第２残留物及び溶解した亜鉛と残留鉄を含有す
   る第２浸出溶液を生成し、第２浸出溶液を第２残
   留物から分離し、第２浸出溶液から亜鉛を回収す
   ることにより上記浸出溶液を処理する特許請求の
   範囲第１項記載の方法。 ６ 亜鉛を、電気分解することによつて第２浸出
   溶液から回収し、これにより生じた廃液を、部分
   的に亜鉛含有硫化物物質浸出工程へ、部分的に酸
   化亜鉛含有物質浸出工程へ再循環する特許請求の
   範囲第５項記載の方法。 ７ 上記浸出溶液を第２浸出工程へ供給し、この
   工程で他の亜鉛含有硫化物物質を、酸化性条件
   下、約130〜約155℃の温度でこの物質の亜鉛含有
   量に対し約20％までの化学量輪的に過剰な硫酸を
   有する上記溶液中で浸出して上記他の亜鉛含有硫
   化物物質から亜鉛を溶解し、溶解した鉄の殆ど大
   部分の量を沈殿させ、これにより鉄含有第３残留
   物及び溶解した亜鉛と残りの鉄を含有する第３浸
   出溶液を生成し、この第３浸出溶液から第３残留
   物を分離し、第３浸出溶液を処理して亜鉛を回収
   する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ８ 亜鉛を、電気分解することによつて第３浸出
   溶液から回収し、これにより生じた廃液を、部分
   的に、最初に記載した亜鉛含有硫化物物質を浸出
   する浸出工程へ、部分的に、他の一層の亜鉛含有
   硫化物物質を浸出する第２浸出工程へ再循環する
   特許請求の範囲第７項記載の方法。 ９ 第２亜鉛及び鉄含有硫化物物質を焙焼して酸
   化亜鉛及び亜鉛フエライト含有物質を生成し、こ
   の酸化亜鉛及び亜鉛フエライト含有物質を硫酸溶
   液で浸出して酸化亜鉛を溶解し、溶解した亜鉛と
   亜鉛フエライト含有残留物を含む浸出溶液を生成
   し、残留物を浸出溶液から分離し、この浸出溶液
   から亜鉛を回収し、亜鉛フエライト含有残留物は
   強硫酸水溶液で浸出して亜鉛フエラントを溶解
   し、溶解した亜鉛と鉄を含有する浸出スラリを生
   成し、酸化亜鉛物質と共に浸出スラリへ鉄含有溶
   液を供給してジヤロサイトを沈殿させ、このジヤ
   ロサイト及び他の残留物を得られた溶液から分離
   し、この溶液を酸化亜鉛浸出工程へ再循環する特
   許請求の範囲第１項記載の方法。 １０ 亜鉛を、電気分解することによつて浸出溶
   液から回収し、これにより生じた廃液を、部分的
   に最初に記載した亜鉛含有硫化物物質を浸出する
   浸出工程へ、部分的に、酸化亜鉛及び亜鉛フエラ
   イト含有物質を硫酸水溶液で浸出する浸出工程へ
   再循環する特許請求の範囲第９項記載の方法。 １１ 第２亜鉛及び鉄含有硫化物物質を焙焼して
   酸化亜鉛及び亜鉛フエライト含有物質を生成し、
   この酸化亜鉛及び亜鉛フエライト含有物質を弱硫
   酸水溶液で浸出して亜鉛を溶解し、かつ溶解した
   亜鉛及び亜鉛フエライト含有残留物を含む浸出溶
   液を生成し、浸出溶液から残留物を分離し、この
   浸出溶液から亜鉛を回収し、亜鉛フエライト含有
   残留物質を強硫酸水溶液で浸出して亜鉛フエライ
   トを溶解し、かつ溶解した亜鉛と鉄及び不溶解残
   留物を含む浸出溶液を生成し、残留物からこの浸
   出溶液を分離し、鉄含有溶液を浸出溶液へ供給
   し、この一緒にした溶液中で第二鉄を第一鉄に還
   元し、第二鉄含有溶液を酸化性条件下で中和及び
   加水分解して針鉄鉱を沈殿させ、この針鉄鉱を残
   りの溶液から分離する特許請求の範囲第１項記載
   の方法。 １２ 亜鉛を、電気分解することによつて浸出溶
   液から回収し、これにより生じた廃液を、部分的
   に、最初に記載した亜鉛含有硫化物物質を浸出す
   る浸出工程へ、部分的に、酸化亜鉛及び亜鉛フエ
   ライト含有物質を硫酸水溶液で浸出する浸出工程
   へ再循環する特許請求の範囲第１１項記載の方
   法。