JPS5983731A - 亜鉛および鉛含有硫化鉱から亜鉛および鉛を分離回収する方法 - Google Patents
亜鉛および鉛含有硫化鉱から亜鉛および鉛を分離回収する方法Info
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- JPS5983731A JPS5983731A JP58179518A JP17951883A JPS5983731A JP S5983731 A JPS5983731 A JP S5983731A JP 58179518 A JP58179518 A JP 58179518A JP 17951883 A JP17951883 A JP 17951883A JP S5983731 A JPS5983731 A JP S5983731A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、鉄を含みさらに銀および／または鋼を含むこ
とができる中＋−％４Ｉ：Ｉｉ 、Ｊ：び鉛含有硫化鉱
から押船および鉛を分離回ＩＱ： ４る〕〕法に関する
ものである。
とができる中＋−％４Ｉ：Ｉｉ 、Ｊ：び鉛含有硫化鉱
から押船および鉛を分離回ＩＱ： ４る〕〕法に関する
ものである。
この種の鉱石から経済的方法で亜（１）および鉛を最大
に回収するため、従来は、粉末鉱石を複数の二Ｅ稈を用
いて浮選操作Ｇこかけ、鉛（ｊＭ縮物、亜鉛濃縮物４，
５よび、鉛と亜鉛を含有するテーリングを生成するが、
これら成分はすべて鉄を含有する。所望の組成の鉛濃縮
物と亜鉛濃縮物を生成する場合、テーリングに対する亜
鉛および／または鉛の望ましくないロスのために、（ロ
）収可能な量の鉛と亜鉛を含むバルク濃縮物、すなわち
、浮選操作によって種々の成分のブレンドを生成するこ
とが提案ａれた。しかし、この種のバルク濃縮物を用い
ても、希望通り経済的に亜鉛と鉛を回収することは困婿
である。さらに、この種の困難は回収が望ましい銀およ
び／または銅を鉱石が含んでいる場合に生じる。
に回収するため、従来は、粉末鉱石を複数の二Ｅ稈を用
いて浮選操作Ｇこかけ、鉛（ｊＭ縮物、亜鉛濃縮物４，
５よび、鉛と亜鉛を含有するテーリングを生成するが、
これら成分はすべて鉄を含有する。所望の組成の鉛濃縮
物と亜鉛濃縮物を生成する場合、テーリングに対する亜
鉛および／または鉛の望ましくないロスのために、（ロ
）収可能な量の鉛と亜鉛を含むバルク濃縮物、すなわち
、浮選操作によって種々の成分のブレンドを生成するこ
とが提案ａれた。しかし、この種のバルク濃縮物を用い
ても、希望通り経済的に亜鉛と鉛を回収することは困婿
である。さらに、この種の困難は回収が望ましい銀およ
び／または銅を鉱石が含んでいる場合に生じる。
本発明Ｑこよれば、こび）棹の剣、石から亜鉛および鉛
分を分）：Ｙト回路する方法は、 粉砕した鉱石を第１浮選工程にかｉＪて、初期鉛濃縮物
含有亜鉛を浮かべＪ１１１鉛および鉄含有チー’Ｊング
を生成し、 このｌｉ＋鉛および鉄台イｆテーリングを第２浮選工程
（・、二かけて、初期亜鉛濃縮物含イ」鉄を存かべざら
にテーリングを牛成し、 この初期亜鉛濃縮物を第８浮選ニＦニ稈にか（Ｊてへ後
続亜鉛濃縮物含有鉄を浮かべ丁た亜鉛および鉄含有テー
リングを４１．成し、 第３浮選工程からの亜鉛および鉄含有テーリング、およ
び初期鉛濃縮物の少なくとも鉛および亜鉛含有部分を、
第１浸出工程で酸化条件下Ｇこ約１３０〜約１７°０°
Ｃの範囲の温度で、約５０〜約８０り７ｔ、の最終酸性
度を与えるようＱこ約５０〜約１５０％の亜鉛含量に関
し、て化学外輪的に過剰の硫酸を含む硫酸水溶液（こ浸
出させて、鉛含有残留物、および第１浸出溶液含有］ｊ
Ｅ鉛および鉄を生成し、 第１浸出溶液から鉛含有残留物を分離し、第１浸出溶液
を後続亜鉛濃縮物また（・Ｊここから焙焼によって生成
した焼成物で処理し、ここから亜鉛を溶解し殆どの量の
溶解鉄を沈澱し、これによって鉄含有残留物および第２
浸邑溶液含有亜鉛を生成し、 鉄含有残留物を第２浸出溶液から分離し、第２浸出溶液
を処理して亜鉛を回収する各工程から成る。
分を分）：Ｙト回路する方法は、 粉砕した鉱石を第１浮選工程にかｉＪて、初期鉛濃縮物
含有亜鉛を浮かべＪ１１１鉛および鉄含有チー’Ｊング
を生成し、 このｌｉ＋鉛および鉄台イｆテーリングを第２浮選工程
（・、二かけて、初期亜鉛濃縮物含イ」鉄を存かべざら
にテーリングを牛成し、 この初期亜鉛濃縮物を第８浮選ニＦニ稈にか（Ｊてへ後
続亜鉛濃縮物含有鉄を浮かべ丁た亜鉛および鉄含有テー
リングを４１．成し、 第３浮選工程からの亜鉛および鉄含有テーリング、およ
び初期鉛濃縮物の少なくとも鉛および亜鉛含有部分を、
第１浸出工程で酸化条件下Ｇこ約１３０〜約１７°０°
Ｃの範囲の温度で、約５０〜約８０り７ｔ、の最終酸性
度を与えるようＱこ約５０〜約１５０％の亜鉛含量に関
し、て化学外輪的に過剰の硫酸を含む硫酸水溶液（こ浸
出させて、鉛含有残留物、および第１浸出溶液含有］ｊ
Ｅ鉛および鉄を生成し、 第１浸出溶液から鉛含有残留物を分離し、第１浸出溶液
を後続亜鉛濃縮物また（・Ｊここから焙焼によって生成
した焼成物で処理し、ここから亜鉛を溶解し殆どの量の
溶解鉄を沈澱し、これによって鉄含有残留物および第２
浸邑溶液含有亜鉛を生成し、 鉄含有残留物を第２浸出溶液から分離し、第２浸出溶液
を処理して亜鉛を回収する各工程から成る。
第１浸出溶液中の後続亜鉛濃縮物を第２浸出工程におい
て酸化条件下に約１３０〜約１７０°Ｃの範囲の流度で
浸出することによって、第１浸出溶液を後続亜鉛濃縮物
で処理することができる。
て酸化条件下に約１３０〜約１７０°Ｃの範囲の流度で
浸出することによって、第１浸出溶液を後続亜鉛濃縮物
で処理することができる。
初期鉛濃縮物を第４浮選工程にかけて後続８濃縮物およ
び鉛および亜鉛含有テーリングを浮かべるが、前記鉛お
よび亜鉛含有テーリングは第１浸出工程において亜鉛お
よび鉄含有テーリングを用いて浸出した前記鉛および亜
鉛含有部分を構成する。また、初期鉛濃縮物を第１浸出
工程において亜鉛および鉄含有テーリングを用いて浸出
することができ、る。
び鉛および亜鉛含有テーリングを浮かべるが、前記鉛お
よび亜鉛含有テーリングは第１浸出工程において亜鉛お
よび鉄含有テーリングを用いて浸出した前記鉛および亜
鉛含有部分を構成する。また、初期鉛濃縮物を第１浸出
工程において亜鉛および鉄含有テーリングを用いて浸出
することができ、る。
また、第２浸出工程からの鉄含有残留物は不溶亜鉛含有
硫化物質を含有し、この場合、本方法は鉄含有残留物の
残部から不溶亜鉛含有硫化物質を分離し、分離した亜鉛
含有物質を第１浸出工程に供給する各工程を含む。
硫化物質を含有し、この場合、本方法は鉄含有残留物の
残部から不溶亜鉛含有硫化物質を分離し、分離した亜鉛
含有物質を第１浸出工程に供給する各工程を含む。
ざらに、鉱石が銀を含む場合、主要部の銀は第１浸出工
程からの鉛含有残留物に存在し、連続してここから回収
することができる。
程からの鉛含有残留物に存在し、連続してここから回収
することができる。
また、鉱石が銅を含む場合、本方法は初期鉛濃縮物を第
５浮選工程にかけて初期銅濃縮物および中間体の鉛およ
び亜鉛含有テーリングを浮かべ、中間体の鉛および亜鉛
含有テーリングを第６浮選工程にかけて後続８濃縮物お
よび後続鉛および亜鉛テーリングを浮かべ、初期銅濃縮
物を第７浮選工程にかけて後続８濃縮物を浮かべ銅およ
び亜鉛テーリングを生成し、第１浸出工程において銅お
よび亜鉛テーリング、鉛および亜鉛テーリングおよび亜
鉛および鉄テーリングを浸出し、第２浸出工程において
後続亜鉛濃縮物を浸出する各工程を含むＯ 第１浸出溶液を焼成物を用いて処理し、鉄を沈澱し、亜
鉛を溶かず。この場合、鉄含有残留物＆拭亜鉛フェライ
トとして鉄を含み、強酸の硫酸溶７Ｉ！を用いて処理し
亜鉛フェライトを溶解し、亜鉛および鉄含有溶液を生成
する。この溶液を再循環して第１浸出溶液を焼成物で処
理し鉄を沈澱させることができる。
５浮選工程にかけて初期銅濃縮物および中間体の鉛およ
び亜鉛含有テーリングを浮かべ、中間体の鉛および亜鉛
含有テーリングを第６浮選工程にかけて後続８濃縮物お
よび後続鉛および亜鉛テーリングを浮かべ、初期銅濃縮
物を第７浮選工程にかけて後続８濃縮物を浮かべ銅およ
び亜鉛テーリングを生成し、第１浸出工程において銅お
よび亜鉛テーリング、鉛および亜鉛テーリングおよび亜
鉛および鉄テーリングを浸出し、第２浸出工程において
後続亜鉛濃縮物を浸出する各工程を含むＯ 第１浸出溶液を焼成物を用いて処理し、鉄を沈澱し、亜
鉛を溶かず。この場合、鉄含有残留物＆拭亜鉛フェライ
トとして鉄を含み、強酸の硫酸溶７Ｉ！を用いて処理し
亜鉛フェライトを溶解し、亜鉛および鉄含有溶液を生成
する。この溶液を再循環して第１浸出溶液を焼成物で処
理し鉄を沈澱させることができる。
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
第１図Ｇこおいて、鉄、銅および銀を含有する亜鉛およ
び鉛含有硫化鉱は、約０．２〜約１０重量％の亜鉛、約
０゜３〜約５重量襲の鉛、約１５〜約４０重量係の鉄、
約０゜］〜約８重量嘱の銅、約２０〜約５０重景％の硫
黄、および約８０〜約１００り／ｌの銀を代表的に含有
する。この種の鉱石を粉砕工程］２で粉砕し、粉砕した
鉱石を鉛粉浮選の形で第１浮選工程１４・にかけて鉛相
濃縮物、すなわち、初期＠濃縮物含有亜鉛を浮かべ、亜
鉛および鉄を含有する鉛粉テーリングを生成する。
び鉛含有硫化鉱は、約０．２〜約１０重量％の亜鉛、約
０゜３〜約５重量襲の鉛、約１５〜約４０重量係の鉄、
約０゜］〜約８重量嘱の銅、約２０〜約５０重景％の硫
黄、および約８０〜約１００り／ｌの銀を代表的に含有
する。この種の鉱石を粉砕工程］２で粉砕し、粉砕した
鉱石を鉛粉浮選の形で第１浮選工程１４・にかけて鉛相
濃縮物、すなわち、初期＠濃縮物含有亜鉛を浮かべ、亜
鉛および鉄を含有する鉛粉テーリングを生成する。
次いで鉛粉テーリングを亜鉛粉浮選の形で第２浮選工程
１６にかけて亜鉛粗濃縮物、すなわち、初期亜鉛濃縮物
含有鉄を浮かべ、また捨てられるチーソングを生成する
。
１６にかけて亜鉛粗濃縮物、すなわち、初期亜鉛濃縮物
含有鉄を浮かべ、また捨てられるチーソングを生成する
。
亜鉛粗濃縮物を亜鉛清浄浮選の形で第８浮選工程１８に
かけて亜鉛清浄濃縮物、すなわち後続亜鉛濃縮物含有鉄
を浮かべ、亜鉛清浄テーリング、すなわち亜鉛および鉄
含有テーリングを生成する。
かけて亜鉛清浄濃縮物、すなわち後続亜鉛濃縮物含有鉄
を浮かべ、亜鉛清浄テーリング、すなわち亜鉛および鉄
含有テーリングを生成する。
亜鉛清浄濃縮物は代表的Ｑこは約５０〜約５５重量％の
亜鉛、約０．５〜約２重景％の鉛、約５〜約１０重量係
の鉄、約０゜］〜約１重景係の銅＼釣８０〜約８５重量
％の鉄、約０．１〜約１ｆｆｉ！％の銅、約８０〜約８
５重伍％の硫黄、および約２０〜約１００９／ｌの銀を
含有することができる。亜鉛清浄テーリングは代表的に
は約５〜約１０重量係の亜鉛、約１〜約２重量係の鉛、
約８５〜約４５重量％の鉄、約０．１〜約０゜５重量％
の銅、約４０〜約５０重ｉｉ％の硫黄、および約２０〜
約１００９／ｌの銀を含有する。
亜鉛、約０．５〜約２重景％の鉛、約５〜約１０重量係
の鉄、約０゜］〜約１重景係の銅＼釣８０〜約８５重量
％の鉄、約０．１〜約１ｆｆｉ！％の銅、約８０〜約８
５重伍％の硫黄、および約２０〜約１００９／ｌの銀を
含有することができる。亜鉛清浄テーリングは代表的に
は約５〜約１０重量係の亜鉛、約１〜約２重量係の鉛、
約８５〜約４５重量％の鉄、約０．１〜約０゜５重量％
の銅、約４０〜約５０重ｉｉ％の硫黄、および約２０〜
約１００９／ｌの銀を含有する。
鉛相濃縮物を鉛清浄浮選の形で第４浮選工程２０にかけ
て、鉛清浄濃縮物、すなわち後続鉛濃・絹物を浮かべ、
鉛清浄テーリング、すなわち、鉛および亜鉛含有テーリ
ングを生成する。鉛清浄濃縮物は代表的（こは約５〜約
１２“重ｆｉ、％の亜鉛、約３５〜約５０重景％の鉛、
約］、Ｏ〜約２０重拒％の鉄、約］〜約５重愈％の銅、
約２５〜約８０重景係の硫黄および約５００〜約１（１
００り／ｌの銀を含有する。従って鉛清浄濃縮物を鉛精
錬所で処理し常法により鉛および銀を回収することがで
きる。鉛清浄テーリングは代表的には約３〜８重量係の
亜鉛、約３〜約８重Ｍ％の鉛、約３０〜約４５重ＪＭ％
の鉄、約０．２〜紛１重斤％の銅、約４０〜約５０重厨
％の硫黄、および約５０〜約２００９／ｌの銀を含有す
る。
て、鉛清浄濃縮物、すなわち後続鉛濃・絹物を浮かべ、
鉛清浄テーリング、すなわち、鉛および亜鉛含有テーリ
ングを生成する。鉛清浄濃縮物は代表的（こは約５〜約
１２“重ｆｉ、％の亜鉛、約３５〜約５０重景％の鉛、
約］、Ｏ〜約２０重拒％の鉄、約］〜約５重愈％の銅、
約２５〜約８０重景係の硫黄および約５００〜約１（１
００り／ｌの銀を含有する。従って鉛清浄濃縮物を鉛精
錬所で処理し常法により鉛および銀を回収することがで
きる。鉛清浄テーリングは代表的には約３〜８重量係の
亜鉛、約３〜約８重Ｍ％の鉛、約３０〜約４５重ＪＭ％
の鉄、約０．２〜紛１重斤％の銅、約４０〜約５０重厨
％の硫黄、および約５０〜約２００９／ｌの銀を含有す
る。
第２図において、鉛清浄テーリングおよび亜鉛清浄テー
リングを混合し、高酸性加圧浸出工程２２に供給する。
リングを混合し、高酸性加圧浸出工程２２に供給する。
この侵出工程で（Ｊ１混合物を、後述する低酸性加圧浸
出工程からの未反応亜鉛濃縮物と、後述する亜鉛電解工
程からの使用済電解液の形の硫酸水溶液とを混合する。
出工程からの未反応亜鉛濃縮物と、後述する亜鉛電解工
程からの使用済電解液の形の硫酸水溶液とを混合する。
この硫酸水溶液は、約５０〜約８０ ｇ／ｌの最終酸性
度を与えるように、約５０〜約］５０％、好ましくは約
６０〜約１００％の亜鉛金員に関して化学ｍ論的に過剰
の備酸を含む。浸出工程２２は、約２．０４〜約７ 、
１．４１ ％ ｋｇ／ｃｒｌ （約２００〜約７００
ｋＰａ ）の範囲の酸紫分圧下に、約］８０〜約１７０
°Ｃ１好ましくは約１４０〜約１５５℃の範囲の温度で
行う。
度を与えるように、約５０〜約］５０％、好ましくは約
６０〜約１００％の亜鉛金員に関して化学ｍ論的に過剰
の備酸を含む。浸出工程２２は、約２．０４〜約７ 、
１．４１ ％ ｋｇ／ｃｒｌ （約２００〜約７００
ｋＰａ ）の範囲の酸紫分圧下に、約］８０〜約１７０
°Ｃ１好ましくは約１４０〜約１５５℃の範囲の温度で
行う。
浸出工程２２を９７％以上の亜鉛が溶解するまでの期間
で行い、９５％以上の鉛を硫酸鉛に転換する。この工程
では６０％以上の銅を溶解する。
で行い、９５％以上の鉛を硫酸鉛に転換する。この工程
では６０％以上の銅を溶解する。
残留物はパイライトとして鉄を含有し、実質的に浸出工
程２２で浸出した混合物中に鉛と銀を全部含有する。
程２２で浸出した混合物中に鉛と銀を全部含有する。
次いで浸出スラリーは液／面分離工程２４を通過し、こ
こから溶液は後述する低酸性浸出工程に進む。残留物は
硫黄元素、パイライ） （Ｆｅ５２）および鉛−銀物質
を含有し、向流濾過工程２６において１浸出溶液を２む
だにしないように分離工程２４に通す洗浄液で洗浄し、
次いで残留物は浮選工程２８に進み、ここで硫黄元素と
パイライト１、鉛／銀含ｆｉ残１１′！物から分離する
。Ｗｅ黄元素とノ（イラーイ）をＴつ「望によ１）処１
ｊｌ！ Ｌ、、鉛／銀残留物を既知のＨ法で船積ρ１！
所で処理し、錯および銀値を回収する。船、・′銀残留
物は代表的には約３０〜約６０爪Ｎｔ％の鉛、約−１，
０（１〜パｊ ］ ００ （１９／ｌの銀および約３％
１１トの鉄を含ｒＩする。
こから溶液は後述する低酸性浸出工程に進む。残留物は
硫黄元素、パイライ） （Ｆｅ５２）および鉛−銀物質
を含有し、向流濾過工程２６において１浸出溶液を２む
だにしないように分離工程２４に通す洗浄液で洗浄し、
次いで残留物は浮選工程２８に進み、ここで硫黄元素と
パイライト１、鉛／銀含ｆｉ残１１′！物から分離する
。Ｗｅ黄元素とノ（イラーイ）をＴつ「望によ１）処１
ｊｌ！ Ｌ、、鉛／銀残留物を既知のＨ法で船積ρ１！
所で処理し、錯および銀値を回収する。船、・′銀残留
物は代表的には約３０〜約６０爪Ｎｔ％の鉛、約−１，
０（１〜パｊ ］ ００ （１９／ｌの銀および約３％
１１トの鉄を含ｒＩする。
分離工程２．・ｔからの浸出溶液は代表的には約８０・
〜約シ）Ｏソ′ｌのｉｌｌ’： ｅＮ）、約２０〜約３
０り／ｌの鉄、および約Ｆ）０〜約８０ソ／’ｉのＨ２
Ｓｏ ４．を宮仔する。実質的には、この浸出］で稈で
は船または銀を溶解しない。浸出浴液は低酸性浸出工程
３０に；ｆＢみ、ここυ）１ξ鉛清浄濃縮物を、後述の
鉄除去１′、程からの鉄ケーキと共に浸出する。低酸性
浸出［：ゼＪ ｌ（Ｏは、硫酸に関して約１０〜２０％
の化学ｋ）論的に過剰の一１ｊ＝鉛を用いて？］’う。
〜約シ）Ｏソ′ｌのｉｌｌ’： ｅＮ）、約２０〜約３
０り／ｌの鉄、および約Ｆ）０〜約８０ソ／’ｉのＨ２
Ｓｏ ４．を宮仔する。実質的には、この浸出］で稈で
は船または銀を溶解しない。浸出浴液は低酸性浸出工程
３０に；ｆＢみ、ここυ）１ξ鉛清浄濃縮物を、後述の
鉄除去１′、程からの鉄ケーキと共に浸出する。低酸性
浸出［：ゼＪ ｌ（Ｏは、硫酸に関して約１０〜２０％
の化学ｋ）論的に過剰の一１ｊ＝鉛を用いて？］’う。
侵出工程は、約・＋、ｏＳ〜１ｏ、２１ｔす・ｔ’、Ｉ
ｌｌ” （約４．０ （１〜約１ （１（１０ｋＰａ
） 、 θｊ−ま し く は 約 ５ 、
Ｌ 〜 ７． ］ ｔ ”９ 、 Ｃ’
（Ｊ＋５Ｆｌ Ｉｆ 〜約７ （ｌ Ｏ１（Ｐａ
）のｍ ｉ１分１−）−下に、約１３ （１〜紛１７
（’ ”−ｚ 好古しくは意１１ 、Ｌ Ｏ〜約１ｓ
５’ｃσ）７／ｌＭ Ｒ’、こ −Ｃイ」−′）
。
ｌｌ” （約４．０ （１〜約１ （１（１０ｋＰａ
） 、 θｊ−ま し く は 約 ５ 、
Ｌ 〜 ７． ］ ｔ ”９ 、 Ｃ’
（Ｊ＋５Ｆｌ Ｉｆ 〜約７ （ｌ Ｏ１（Ｐａ
）のｍ ｉ１分１−）−下に、約１３ （１〜紛１７
（’ ”−ｚ 好古しくは意１１ 、Ｌ Ｏ〜約１ｓ
５’ｃσ）７／ｌＭ Ｒ’、こ −Ｃイ」−′）
。
過剰の亜鉛濃縮物のために、高酸性浸出工程２２からの
浸出溶液中の大部分の鉄を酸化鉄として沈澱し、亜鉛濃
縮物から溶解した大部分の鉄を同様の方法で沈澱する。
浸出溶液中の大部分の鉄を酸化鉄として沈澱し、亜鉛濃
縮物から溶解した大部分の鉄を同様の方法で沈澱する。
次いで浸出スラリーを液／面分離工程８２に１ｉ７ｉ丁
。分離工程３２からの残留物は浮選工程３４に進み、こ
こで未反応硫化物を浮かべ、高酸性浸出工程２２に再鉛
環する。浮選］−稈８６からのプーリングを洗浄液と共
（こ分離・工程３２に再＠現して浸出溶液のロスを最小
（こし、洗浄した酸化鉄テーリングを捨てる。
。分離工程３２からの残留物は浮選工程３４に進み、こ
こで未反応硫化物を浮かべ、高酸性浸出工程２２に再鉛
環する。浮選］−稈８６からのプーリングを洗浄液と共
（こ分離・工程３２に再＠現して浸出溶液のロスを最小
（こし、洗浄した酸化鉄テーリングを捨てる。
分離工哩３２からの浸出溶液は代表的には約１４０〜約
１５３シ／ｌの推鉛、約（１、５〜約１゜５９７′ｌの
鉄、および約］〜約５り、／ｌの硫酸を含有する。浸出
溶液を銅陀夫工程３８に通し、ここで＠Ｅ 、ｌ１ｌｉ
鉛粒で固め、また鉄除去工程４０に通し、ここで鉄を亜
鉛ドロスを使用し−Ｃ除去しく？；Ｊられた鉄寺−キを
前述のようＣ，＝低酸＋１〜コ１月工程３ε）に則ずン
、ざらに精製］二捏４２ Ｍ Ｈｌｌｒ Ｌ、ここで−
′ゴ※銅および酸化ヒ素（Ａｓ２０８）を添加して銅テ
ーギとカドミウムケーキを生成し、これらのケーＶ−５
カドミウム回収工程４Ｉ４（こ通し、ここで使用済電解
液を添加してカドミウムおよび銅セメントを生成し、回
収溶液を鉄除去工程４０に再循環する。
１５３シ／ｌの推鉛、約（１、５〜約１゜５９７′ｌの
鉄、および約］〜約５り、／ｌの硫酸を含有する。浸出
溶液を銅陀夫工程３８に通し、ここで＠Ｅ 、ｌ１ｌｉ
鉛粒で固め、また鉄除去工程４０に通し、ここで鉄を亜
鉛ドロスを使用し−Ｃ除去しく？；Ｊられた鉄寺−キを
前述のようＣ，＝低酸＋１〜コ１月工程３ε）に則ずン
、ざらに精製］二捏４２ Ｍ Ｈｌｌｒ Ｌ、ここで−
′ゴ※銅および酸化ヒ素（Ａｓ２０８）を添加して銅テ
ーギとカドミウムケーキを生成し、これらのケーＶ−５
カドミウム回収工程４Ｉ４（こ通し、ここで使用済電解
液を添加してカドミウムおよび銅セメントを生成し、回
収溶液を鉄除去工程４０に再循環する。
次いで精製した浸出溶液は′電解採取工程４６に進み、
ここで亜鉛元素を生成し、亜鉛生成波ｒを溶融鋳造工程
４８に通して亜鉛ダスト粒、亜鉛スラブおよび亜鉛ドロ
スを化カミする。使用済溶液の一部を放出して硫酸塩イ
オンを除去し、使用済溶液の残部の大部分を高酸性浸出
工程２２に再循環し、使用済溶液を塩素除去工程５ｏに
通し、ここで塩素イオンを酸素またはオゾンによって塩
素ガスに酸化し、少量の使用済溶液を前述のようＱこカ
ドミウム回収工程４４で用いる。
ここで亜鉛元素を生成し、亜鉛生成波ｒを溶融鋳造工程
４８に通して亜鉛ダスト粒、亜鉛スラブおよび亜鉛ドロ
スを化カミする。使用済溶液の一部を放出して硫酸塩イ
オンを除去し、使用済溶液の残部の大部分を高酸性浸出
工程２２に再循環し、使用済溶液を塩素除去工程５ｏに
通し、ここで塩素イオンを酸素またはオゾンによって塩
素ガスに酸化し、少量の使用済溶液を前述のようＱこカ
ドミウム回収工程４４で用いる。
所望により、鉛清浄濃縮物を鉛溶融物中で処理する代り
に高酸性浸出工程２２で浸出することができる。換言す
れば、第１図の鉛清浄浮選工程２０を省略することがで
き、鉛相濃縮物および亜鉛清浄テーリングを高酸性浸出
工程２２で浸出する。
に高酸性浸出工程２２で浸出することができる。換言す
れば、第１図の鉛清浄浮選工程２０を省略することがで
き、鉛相濃縮物および亜鉛清浄テーリングを高酸性浸出
工程２２で浸出する。
第３図は代りの浮選操作を示す図であり、鉱石が感知で
きる量の銅、例えば約０．２〜約２重量係の銅を含有す
る場合に特Ｏこ有効であり、鉱物学を修正して独立した
銅製絹物の回収をすることができる。粉砕工程１２の後
に、鉱石を鉛−銅浮選工程５２にかけて鉛−銅相濃縮物
を浮かべ、鉛−銅粗テーゾングを生成する。テーリング
を亜鉛浮選工程５４に通し、亜鉛粗濃縮物を浮かべ、パ
イライトテーリングを生成する。亜鉛粗濃縮物は亜鉛清
浄浮選工程５６に進み、亜鉛清浄濃縮物および亜鉛清浄
テーリングを生成する。次いで亜鉛清浄濃縮物を第２図
の低酸性浸出工程３０で浸出する。
きる量の銅、例えば約０．２〜約２重量係の銅を含有す
る場合に特Ｏこ有効であり、鉱物学を修正して独立した
銅製絹物の回収をすることができる。粉砕工程１２の後
に、鉱石を鉛−銅浮選工程５２にかけて鉛−銅相濃縮物
を浮かべ、鉛−銅粗テーゾングを生成する。テーリング
を亜鉛浮選工程５４に通し、亜鉛粗濃縮物を浮かべ、パ
イライトテーリングを生成する。亜鉛粗濃縮物は亜鉛清
浄浮選工程５６に進み、亜鉛清浄濃縮物および亜鉛清浄
テーリングを生成する。次いで亜鉛清浄濃縮物を第２図
の低酸性浸出工程３０で浸出する。
鉛−銅相濃縮物は鉛−銅分離浮選工程５８に通し、銅相
濃縮物を浮かべ、調相テーリングを生成する。調相テー
リングは鉛清浄浮選工程６０に進み、鉛清浄濃縮物を浮
かべ鉛清浄テーリングを生成する。鉛清浄濃縮物を鉛精
錬所で処理することができる。銅相濃縮物は鋼清浄浮選
工程６２に進み、銅製絹物を浮かべ、銅清浄テーリング
を生成する。銅製絹物を銅精錬所で処理することができ
る。
濃縮物を浮かべ、調相テーリングを生成する。調相テー
リングは鉛清浄浮選工程６０に進み、鉛清浄濃縮物を浮
かべ鉛清浄テーリングを生成する。鉛清浄濃縮物を鉛精
錬所で処理することができる。銅相濃縮物は鋼清浄浮選
工程６２に進み、銅製絹物を浮かべ、銅清浄テーリング
を生成する。銅製絹物を銅精錬所で処理することができ
る。
亜鉛清浄テーリング、鉛清浄テーリングおよび銅清浄テ
ーリングを混合し、第２図の高酸性浸出工程２２で処理
することができる。
ーリングを混合し、第２図の高酸性浸出工程２２で処理
することができる。
第４図は第３図の浮選操作で生成した成分を処理するた
めの他の方法を示す図であり、第４・図の流れ図と第２
図の流れ図との間の相違点け、液／面分離工程２４がら
の浸出溶液を処理することにある。
めの他の方法を示す図であり、第４・図の流れ図と第２
図の流れ図との間の相違点け、液／面分離工程２４がら
の浸出溶液を処理することにある。
第４図において、分離工程２４からと後述の高酸性浸出
工程からの浸出溶液は、鉄沈澱工程６４゜に進み、ここ
で焙焼工程６６で亜鉛濃縮物を焙焼して生成した焼成物
と共に処理する。焙焼は約９００〜約９５０″Ｃの温度
で行い、硫化亜鉛含絹を酸化物に転化し、従って若干の
亜鉛フェライトを生成する。
工程からの浸出溶液は、鉄沈澱工程６４゜に進み、ここ
で焙焼工程６６で亜鉛濃縮物を焙焼して生成した焼成物
と共に処理する。焙焼は約９００〜約９５０″Ｃの温度
で行い、硫化亜鉛含絹を酸化物に転化し、従って若干の
亜鉛フェライトを生成する。
鉄沈澱工程６４において、浸出溶液中の酸を一部中和し
、溶液中の大部分の鉄を沈澱するが、この工程を約８０
〜約９０″Ｃの温度、ＰＨ約１゜５で行う。アンモニア
またはナトリウムのようなジャロサイト生成カチオンを
この工程に添加すると有利であり、アンモニアまたはナ
トリウムジャロサイトとして鉄の除去に有効である。得
られたスラリを液／面分離工程６８に通し、鉄含有残留
物をテーリングとして捨てる。浸出溶液は約１５０〜約
１７０ ｇ／ｌの亜鉛、約１０〜約１ （ｊ／ｌの鉄お
よび約３〜約５り／ｌの硫酸を含有する。
、溶液中の大部分の鉄を沈澱するが、この工程を約８０
〜約９０″Ｃの温度、ＰＨ約１゜５で行う。アンモニア
またはナトリウムのようなジャロサイト生成カチオンを
この工程に添加すると有利であり、アンモニアまたはナ
トリウムジャロサイトとして鉄の除去に有効である。得
られたスラリを液／面分離工程６８に通し、鉄含有残留
物をテーリングとして捨てる。浸出溶液は約１５０〜約
１７０ ｇ／ｌの亜鉛、約１０〜約１ （ｊ／ｌの鉄お
よび約３〜約５り／ｌの硫酸を含有する。
分離した浸出溶液の１部は中性浸出工程７０に進み、こ
こで焙焼工程６６からの焼成物を大気圧下に浸出し、さ
らに亜鉛を溶解し、さらに鉄を沈澱する。中性浸出工程
７０では、水性硫酸浸出溶液は、分離工程６８からの浸
出溶液の１部、後述する第２段階浸出工程からの再循環
浸出溶液、および後述する使用済電解液から成る。焼成
物を約８０〜約９０°Ｃの温度で浸出し、焼成物中少な
くとも約８５％の酸化亜鉛を溶解し、ｐＨが約４．５〜
約５．５で、約１４０〜約１８０ Ｌｊ／ｌの亜鉛およ
び約０．Ｏ１９／ｌ以下の鉄を含有する浸出溶液を生成
する。
こで焙焼工程６６からの焼成物を大気圧下に浸出し、さ
らに亜鉛を溶解し、さらに鉄を沈澱する。中性浸出工程
７０では、水性硫酸浸出溶液は、分離工程６８からの浸
出溶液の１部、後述する第２段階浸出工程からの再循環
浸出溶液、および後述する使用済電解液から成る。焼成
物を約８０〜約９０°Ｃの温度で浸出し、焼成物中少な
くとも約８５％の酸化亜鉛を溶解し、ｐＨが約４．５〜
約５．５で、約１４０〜約１８０ Ｌｊ／ｌの亜鉛およ
び約０．Ｏ１９／ｌ以下の鉄を含有する浸出溶液を生成
する。
中性浸出工程７０からのスラリーを液／面分離工程７２
に通し、ここで得られた浸出溶液は第２図に示したよう
な精製工程４２および電解採取工程４６に進む。使用済
′電解液を高酸性圧浸出工程２２、中性浸出工程７０お
よび後述する２つの後続浸出工程に再循環する。使用済
電解液は約４０〜約６０り／ｌの亜鉛および約１５０〜
約１８０！７／ｌの硫酸を含有する。
に通し、ここで得られた浸出溶液は第２図に示したよう
な精製工程４２および電解採取工程４６に進む。使用済
′電解液を高酸性圧浸出工程２２、中性浸出工程７０お
よび後述する２つの後続浸出工程に再循環する。使用済
電解液は約４０〜約６０り／ｌの亜鉛および約１５０〜
約１８０！７／ｌの硫酸を含有する。
分離工程７２からの残留物を、使用済電解液および分離
工程６８からの浸出溶液の他の１部と共に、第２段階常
圧浸出工程７４で浸出する。第２段階常圧浸出工程７４
において、約ｌＯ〜約１５９／ｌの硫酸および約１３０
〜約１４８ｏｇ／ｌの亜鉛を含有する弱硫酸溶液中で温
度約８０〜約８５°Ｃにて、残留物を浸出させる。この
工程は元の焼成物に残留する酸化亜鉛を溶解する。残り
の亜鉛は亜鉛フェライトである。浸出スラリーを液／面
分離工程７６に通し、浸出溶液を中性浸出工程７０に再
循環する。
工程６８からの浸出溶液の他の１部と共に、第２段階常
圧浸出工程７４で浸出する。第２段階常圧浸出工程７４
において、約ｌＯ〜約１５９／ｌの硫酸および約１３０
〜約１４８ｏｇ／ｌの亜鉛を含有する弱硫酸溶液中で温
度約８０〜約８５°Ｃにて、残留物を浸出させる。この
工程は元の焼成物に残留する酸化亜鉛を溶解する。残り
の亜鉛は亜鉛フェライトである。浸出スラリーを液／面
分離工程７６に通し、浸出溶液を中性浸出工程７０に再
循環する。
分離工程７６からの残留物を使用済電解液と共に高酸性
常圧浸出工程７８においで浸出させて、焙焼工程６６に
おいて生成した亜鉛フェライトを溶解する。この工程で
は、残留物を約１５０〜約１８０り／ｌの硫酸を含有す
る硫酸水溶液中に約９５°Ｃの湿度で浸出させて、亜鉛
フェライト中の亜鉛と鉄を溶解し、約９０〜約１１０９
７１の亜鉛および約ｌＯ〜約２ｏｇ７ｔの第二鉄イオン
を生成するが、硫酸濃度は約２０〜約 ’；ｌ／ｌで
ある。
常圧浸出工程７８においで浸出させて、焙焼工程６６に
おいて生成した亜鉛フェライトを溶解する。この工程で
は、残留物を約１５０〜約１８０り／ｌの硫酸を含有す
る硫酸水溶液中に約９５°Ｃの湿度で浸出させて、亜鉛
フェライト中の亜鉛と鉄を溶解し、約９０〜約１１０９
７１の亜鉛および約ｌＯ〜約２ｏｇ７ｔの第二鉄イオン
を生成するが、硫酸濃度は約２０〜約 ’；ｌ／ｌで
ある。
得られたスラリーを液／面分離工程８０に通し・ここか
ら浸出溶液を鉄沈澱工程６４に再循環する０分離工程８
０からの残留物は焼成工程６６で処理した元の亜鉛濃縮
物にあるような船および錫分を含有し、浮選工程２８か
らの残留物と同じ方法で処理することができる。
ら浸出溶液を鉄沈澱工程６４に再循環する０分離工程８
０からの残留物は焼成工程６６で処理した元の亜鉛濃縮
物にあるような船および錫分を含有し、浮選工程２８か
らの残留物と同じ方法で処理することができる。
以下、本発明を実施例に基づき説明する。
実施例１
亜鉛清浄テーリングの連続加圧浸出
亜鉛品質改良の浮選回路からの低品質亜鉛濃縮物につい
て連続加圧浸出試験を行った。分析値はｃｕｏ、６部％
、Ｉｉ’ｅ ２５．１ ％、Ｐｂ ２．５２％、Ａｇ１
８１！７／ｌ、Ｓ４２．９％、およびＺｎ ２７．０％
であった。電解液はＨ２ＳＯ，１８０り／ｌおよびＺｎ
５５り／ｌの分析値で加圧浸出工程に供給する。７０
％固体スラリーとしでの亜鉛濃縮物および電解液を、全
容紙約３６Ａの６隔室オートクレーブの第１１ｈ室に別
々に供給した。各隔室には、かぎまぜ機、じゃま板、酸
素分散管、熱電対ウェルおよび４ノンプリングラインを
備えた。浸出スラリーは１隔室から次の隔室に浴出ダム
によって進む。最終隔室からの生成物スラリーを、入っ
てくる供給材料に釣合う速度で排出させた。
て連続加圧浸出試験を行った。分析値はｃｕｏ、６部％
、Ｉｉ’ｅ ２５．１ ％、Ｐｂ ２．５２％、Ａｇ１
８１！７／ｌ、Ｓ４２．９％、およびＺｎ ２７．０％
であった。電解液はＨ２ＳＯ，１８０り／ｌおよびＺｎ
５５り／ｌの分析値で加圧浸出工程に供給する。７０
％固体スラリーとしでの亜鉛濃縮物および電解液を、全
容紙約３６Ａの６隔室オートクレーブの第１１ｈ室に別
々に供給した。各隔室には、かぎまぜ機、じゃま板、酸
素分散管、熱電対ウェルおよび４ノンプリングラインを
備えた。浸出スラリーは１隔室から次の隔室に浴出ダム
によって進む。最終隔室からの生成物スラリーを、入っ
てくる供給材料に釣合う速度で排出させた。
づンブルを種々の間隔でオートクレーブ隔室から取出し
て分析し、溶液および残留物の組成を決定した。
て分析し、溶液および残留物の組成を決定した。
浸出温度を１５０°Ｃに維持した。オートクレーブの全
圧は８．０５ ｋｇ／Ｃｍ２（１００ｐＳｉｇ、 ７９
０ｋｐａ ）であり、酸素分圧約３．５２ ｋｇ ／
ｃｍ２（５０ｐｓｉ−１３４５ｋＰａ ）に相当する。
圧は８．０５ ｋｇ／Ｃｍ２（１００ｐＳｉｇ、 ７９
０ｋｐａ ）であり、酸素分圧約３．５２ ｋｇ ／
ｃｍ２（５０ｐｓｉ−１３４５ｋＰａ ）に相当する。
酸素を、硫化亜鉛の酸化に必要な化学風論量より約５０
％過剰で複数の隔室に分散させた。
％過剰で複数の隔室に分散させた。
亜鉛濃縮物スラリーと電解液の流速を、流出溶液中の最
終酸濃度が６０〜６５９／ｌとなるようニセットシタ。
終酸濃度が６０〜６５９／ｌとなるようニセットシタ。
０．５ ｋｇ ／ ｔ （７） ’）グツゾル（Ｌｉｇ
ｎｏｓｏｌ ）および］、Ｏｋｇ／ｌのケブラ：ｌ （
ｑｕｅｂｒａｃｈｏ ）の浸出添加物をオートクレーブ
に添加して、十分な亜鉛抽出速度を確保した。
ｎｏｓｏｌ ）および］、Ｏｋｇ／ｌのケブラ：ｌ （
ｑｕｅｂｒａｃｈｏ ）の浸出添加物をオートクレーブ
に添加して、十分な亜鉛抽出速度を確保した。
浸出液中の銅、鉄および亜鉛抽出物を第１表に示す。
第 １ 表
最終溶液および残留物の分析値を第２表に与える。
第 ２ 表
実施例２
鉛回路テーリングのバッチ加圧浸出
鉛量路テーリングについてバッチ加圧浸出試験を行った
。分析値はＣｕ Ｏ６４・９％、Ｆｅ ３ ＬＯ％、ｐ
ｂ ｔｔ、ａ ６％、Ａｇ１８３ｇ／ｌ、Ｓ８６．２％
およびＺｎ ６．８７％であった。電解液は１５ｍ９．
’／！のＨ２ＳＯ４および５０９／ｌのＺｎの分析値で
加圧浸出工程に供給する。鉛テーリングおよび電解液を
バッチオートクレーブに供給し、全スラリー容量を約２
．５ｔとした。オートクレーブにはかきまぜ機、酸素分
散管、熱電対ウェル、サンプリングラインおよびじゃま
板を備えた。浸出完了時に、スラリーを排出させる前に
オートクレーブの中で冷却した。
。分析値はＣｕ Ｏ６４・９％、Ｆｅ ３ ＬＯ％、ｐ
ｂ ｔｔ、ａ ６％、Ａｇ１８３ｇ／ｌ、Ｓ８６．２％
およびＺｎ ６．８７％であった。電解液は１５ｍ９．
’／！のＨ２ＳＯ４および５０９／ｌのＺｎの分析値で
加圧浸出工程に供給する。鉛テーリングおよび電解液を
バッチオートクレーブに供給し、全スラリー容量を約２
．５ｔとした。オートクレーブにはかきまぜ機、酸素分
散管、熱電対ウェル、サンプリングラインおよびじゃま
板を備えた。浸出完了時に、スラリーを排出させる前に
オートクレーブの中で冷却した。
浸出温度は１５０’Ｃであった。オートクレーブ中の全
圧は８．ａ ５ ｋｇ／ｃｍ２（］ ０５ ｐｓｉｇ、
８２０ｋｐａ ）であり、酸素分圧約８．５２ ｋｇ
／Ｃｒｎ２（５０ｐｓｊ−１３４，５ｋＰａ ）に相当
する。酸素を、オートクレーブ中に分散し、ベントガス
の流れを０６５１／分に維持して圧力を調整した。濃縮
物対電解液の比を、流出溶液中の最終酸濃度が６０〜６
５ソ／ｌとなるように選んだ。保持時間は６０分であっ
た。０．２８ ｋｇ ／ ｔのリグノツルと０．４６に
９／ものケブラコの浸出添加物を供給物に添加し、十分
な金属抽出を確保した。
圧は８．ａ ５ ｋｇ／ｃｍ２（］ ０５ ｐｓｉｇ、
８２０ｋｐａ ）であり、酸素分圧約８．５２ ｋｇ
／Ｃｒｎ２（５０ｐｓｊ−１３４，５ｋＰａ ）に相当
する。酸素を、オートクレーブ中に分散し、ベントガス
の流れを０６５１／分に維持して圧力を調整した。濃縮
物対電解液の比を、流出溶液中の最終酸濃度が６０〜６
５ソ／ｌとなるように選んだ。保持時間は６０分であっ
た。０．２８ ｋｇ ／ ｔのリグノツルと０．４６に
９／ものケブラコの浸出添加物を供給物に添加し、十分
な金属抽出を確保した。
銅、鉄および亜鉛抽出物を第３表に示す。
第 ３ 表
最終溶液および残留物の分析値を第４・表に示す。
第 ４ 表
浸出残留物の粗硫化物部分をふるい分けて回収し、フィ
ルターより小さいものに粗浮選を行い、硫化物および酸
化物部分を分離した。３種の生成物の残留物分析値を第
５表に示す。
ルターより小さいものに粗浮選を行い、硫化物および酸
化物部分を分離した。３種の生成物の残留物分析値を第
５表に示す。
第 ５ 表
粗テーリングは、さらに船テーリングに存在するシリカ
を含んでいた。
を含んでいた。
実施例３
浸出
高酸性加圧浸出工程からの最終溶液を、バッチ加圧浸出
工程で高品質亜鉛濃縮物で処理して、鉄除去、精製およ
び電解採取に適した溶液を生成した。亜鉛濃縮物の分析
値はＣｕ Ｏ，５％、Ｆｅ ８．６７％、Ｐｂ Ｏ，８
３％、Ａｇ１３８ｇ／ｌ、Ｓ８５．８％およびＺｎ ５
２．９％であった。高酸性浸出溶液の分析値はＨ２ＳＯ
，５５り／ ｌ ％ Ｆｅ ２０９ ／ ｌ 、 Ｃｕ
２にＩ／ｌおよびＺｎ９０９／ｇであった。亜鉛濃縮物
および溶液をバッチオートクレーブに供給し、全スラリ
ー容量を２．５７とした。オートクレーブは実施例２に
使用したものと同じである。
工程で高品質亜鉛濃縮物で処理して、鉄除去、精製およ
び電解採取に適した溶液を生成した。亜鉛濃縮物の分析
値はＣｕ Ｏ，５％、Ｆｅ ８．６７％、Ｐｂ Ｏ，８
３％、Ａｇ１３８ｇ／ｌ、Ｓ８５．８％およびＺｎ ５
２．９％であった。高酸性浸出溶液の分析値はＨ２ＳＯ
，５５り／ ｌ ％ Ｆｅ ２０９ ／ ｌ 、 Ｃｕ
２にＩ／ｌおよびＺｎ９０９／ｇであった。亜鉛濃縮物
および溶液をバッチオートクレーブに供給し、全スラリ
ー容量を２．５７とした。オートクレーブは実施例２に
使用したものと同じである。
浸出温度は１５０°Ｃであった。オートクレーブ中の全
圧は５．３０ Ｊｒｇ／ｃｍ２（７５ｐｓｉｇ 、 ５
２０ｋＰａ ）であり、約７．０４ ｋｇ ／ ｃｍ２
（２０ｐｓｉ、６９０ ｋＰａ ）の酸素分圧に相当す
る。操作条件は実施例２と同じであった。濃縮物対溶液
の比を、約９０％の亜鉛抽出率を与え、高酸性浸出流出
溶液中の酸および鉄の利用を完全に確保するように選ん
だ。保持時間は６０分であった。０．６７に９／ｌのり
グ／ゾルおよび１．８４ｋｇ／ｌのケブラコの浸出添加
物を添加して、十分な亜鉛抽出率を確保した。
圧は５．３０ Ｊｒｇ／ｃｍ２（７５ｐｓｉｇ 、 ５
２０ｋＰａ ）であり、約７．０４ ｋｇ ／ ｃｍ２
（２０ｐｓｉ、６９０ ｋＰａ ）の酸素分圧に相当す
る。操作条件は実施例２と同じであった。濃縮物対溶液
の比を、約９０％の亜鉛抽出率を与え、高酸性浸出流出
溶液中の酸および鉄の利用を完全に確保するように選ん
だ。保持時間は６０分であった。０．６７に９／ｌのり
グ／ゾルおよび１．８４ｋｇ／ｌのケブラコの浸出添加
物を添加して、十分な亜鉛抽出率を確保した。
銅および亜鉛の抽出を第６表に示す。
第 ６ 表
最終の溶液および残留物の分析値を第７表に示す。
第 ７ 表
未浸出の硫化亜鉛を浮選によって回収し、高酸性浸出工
程に再循環した。粗浮選生成物の残留物分析値を第８表
に示す。
程に再循環した。粗浮選生成物の残留物分析値を第８表
に示す。
第 ８ 表
第１図は本発明の１実施例を示す浮選操作の流れ図、
第２図は本発明の実施例による第１図の浮選操作で生成
した成分を処理するための湿式冶金法の流れ図、 第８図は本発明の他の実施例による浮選操作の流れ図、
および 第４図は本発明の実施例による第３図の浮選操作で生成
した成分を処理するための湿式冶金法の流れ図である。 １２・・・粉砕工程 １４１・・・第１浮選工
程１６・・・第２浮選工程 １８・・・第３浮選工
程２０・・・第４浮選工程 ２２・・・高酸性加圧浸出工程 ２４・・・液／面分離工程 ２６・・・向流濾過工程
２８・・・浮選工程 ３０・・・低酸性浸出工
程３２・・・液／面分離工程 ３４・・・浮選工程３
６・・・向流デカンテーション工程 ３８・・・銅除去工程 ４０・・・鉄除去工程４
２・・・精製工程 ４４・・・カドミウム回収工程 ４・６・・・電解採取工程 ４８・・・溶融鋳造工
程５０・・・塩素除去工程 ５２・・・鉛−銅浮選
工程５４・・・亜鉛浮選工程 ５６・・・亜鉛清浄
浮選工程５８・・・鉛−銅分離浮選工程 ６０・・・鉛清浄浮選工程 ６２・・・銅清浄浮選工
程６４・・・鉄沈澱工程 ６６・・・焙焼工程６
８・・・液／面分離工程 ７０・・・中性浸出工程７
２・・・液／面分離工程 ７４・・・第２段階常圧浸
出工程７６・・・液／面分離工程 ７８・・・高酸性
浸出工程８０・・・液／面分離工程。 特許出願人 シエリット・ゴートン・マインズ・リミ
テッド ζ 代理人弁理士 杉 村 暁 秀 ′、、’４
ｔ＝、、、、 ’、、’、ｉ：１゛゛リノ゛ 同 弁理士 杉 村 興 作 ３パ″
“’、’；）ｙ。 〜「１ ＦＩＧ、１゜ 磁石 ０′。 日Ｇ２ ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、４ 第１頁の続き （？争発 明 者 マイケル・イー・シャルクレイカナ
ダ国アルバータ・セントア ルバータ・ウェーク７１′ ・Ｊしド ・ブールバード６９
した成分を処理するための湿式冶金法の流れ図、 第８図は本発明の他の実施例による浮選操作の流れ図、
および 第４図は本発明の実施例による第３図の浮選操作で生成
した成分を処理するための湿式冶金法の流れ図である。 １２・・・粉砕工程 １４１・・・第１浮選工
程１６・・・第２浮選工程 １８・・・第３浮選工
程２０・・・第４浮選工程 ２２・・・高酸性加圧浸出工程 ２４・・・液／面分離工程 ２６・・・向流濾過工程
２８・・・浮選工程 ３０・・・低酸性浸出工
程３２・・・液／面分離工程 ３４・・・浮選工程３
６・・・向流デカンテーション工程 ３８・・・銅除去工程 ４０・・・鉄除去工程４
２・・・精製工程 ４４・・・カドミウム回収工程 ４・６・・・電解採取工程 ４８・・・溶融鋳造工
程５０・・・塩素除去工程 ５２・・・鉛−銅浮選
工程５４・・・亜鉛浮選工程 ５６・・・亜鉛清浄
浮選工程５８・・・鉛−銅分離浮選工程 ６０・・・鉛清浄浮選工程 ６２・・・銅清浄浮選工
程６４・・・鉄沈澱工程 ６６・・・焙焼工程６
８・・・液／面分離工程 ７０・・・中性浸出工程７
２・・・液／面分離工程 ７４・・・第２段階常圧浸
出工程７６・・・液／面分離工程 ７８・・・高酸性
浸出工程８０・・・液／面分離工程。 特許出願人 シエリット・ゴートン・マインズ・リミ
テッド ζ 代理人弁理士 杉 村 暁 秀 ′、、’４
ｔ＝、、、、 ’、、’、ｉ：１゛゛リノ゛ 同 弁理士 杉 村 興 作 ３パ″
“’、’；）ｙ。 〜「１ ＦＩＧ、１゜ 磁石 ０′。 日Ｇ２ ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、４ 第１頁の続き （？争発 明 者 マイケル・イー・シャルクレイカナ
ダ国アルバータ・セントア ルバータ・ウェーク７１′ ・Ｊしド ・ブールバード６９
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ 粉砕した鉱石、を第１ｆＰ、選工程にかけて、初期
鉛濃縮物含有亜鉛を浮かべ亜鉛および鉄含有テーリング
を生成し、 この亜鉛および鉄含有テーリングを第２浮選工程にかけ
て、初期亜鉛濃縮物含有鉄を浮かべさらにテーリングを
生成し、 この初期亜鉛濃縮物を第３浮選工程（こかけて、後続亜
鉛濃縮物含有鉄を浮かべ、また亜鉛および鉄含有テーリ
ングを生成し、 第３浮選工程からの亜鉛および鉄含有テーリング、およ
び初期鉛濃縮物の少なくとも鉛および亜鉛含有部分を、
第１浸出工程で酸化条件下に約１８０〜約１．７０の範
囲の温度で、約５０〜約ｓ ｏ ９／ｌの最終酸性度を
与えるように約５０〜約１５０％の亜鉛含量に関して化
学量論的に過剰の硫酸を含む硫酸水溶液に浸出させて、
鉛含有残留物、および第１Ｊ浸出溶液含有亜鉛および鉄
を生成し、第１浸出溶液から鉛含有残留物を分離し、第
１浸出溶液を後続亜鉛濃縮物またはここから焙焼によっ
て生成した焼成物で処理し−ここから亜鉛を溶解し殆ど
の量の溶解鉄を沈澱し、これによって鉄含有残留物およ
び第２浸出溶液含有亜鉛を生成し、 鉄含有残留物を第２浸出溶液から分離し、第２浸出溶液
を処理して亜鉛を回収する各工程から成る鉄を含有、す
る亜鉛および鉛含有硫化鉱から亜鉛および鉛を°分離回
収する方法。 ２ 第１浸出溶液中の後続亜鉛濃縮物を第２浸出工程に
おいて酸化条件下に約１８０〜約１７０°Ｃの範囲の湿
度で浸出することによって、第１浸出溶液を後続亜鉛濃
縮物で処理する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ＆ 初期鉛濃縮物を第４浮選工程にかけて後続鉛濃縮物
および鉛および亜鉛含有テーリングを浮かべ、前記録お
よび亜鉛含有テーリングが第１浸出工程（こおいて亜鉛
および鉄含有テ１−ｌングを用いて浸出した前記鉛およ
び亜鉛含有部分を構成する特許請求の範囲第１項記載の
方法。 生 初期鉛濃縮物を第１浸出工稈において亜鉛−および
鉄含有テーリングを用いて浸出する特許請求の範囲第１
項記載の方法。 ５、 第２浸出工程からの鉄含有残留物が不溶亜鉛含有
硫化物質を含有する場合鉄含有残留物の残部から不溶亜
鉛含有硫化物質を分離し、分離した亜鉛含有物質を第１
浸出工程（こ供給する特許請求の範囲第１項記載の方法
。 ６ ＠石が銀を含有する場合、主要部の銀が第１浸出工
程からの鉛含有残留物Ｇこ存在する特許請求の範囲第１
項記載の方法。 ７、 鉱石が銅を含む場合、初期鉛濃縮物を第５浮選工
程Ｇこかけて初期銅濃縮物および中間体の鉛および亜鉛
含有テーリングを浮かべ、中間体の鉛および亜鉛含有テ
ーリングを第６浮選工程しこかけて後続鉛濃縮物および
後続鉛および亜鉛テーリングを浮かべ、 初期鋼濃縮物を第７浮選工程にかけて後続＠濃縮物を浮
かべ銅および亜鉛テーリングを生成し、 第１浸出工程Ｑこおいて銅および亜鉛テーリング、鉛お
よび亜鉛テーリングおよび亜鉛および鉄テーリングを浸
出し、 第２浸出工程において後続亜鉛濃縮物を浸出する特許請
求の範囲第１項記載の方法。 ８ 第１浸出溶液を焼成物で処理し、鉄を沈澱し亜鉛を
溶解する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ９ 鉄含有残留物が亜鉛フェライトとして鉄を含む場合
、前記残留物を強硫酸溶液で処理し、亜鉛フェライトを
溶解し、亜鉛および鉄含有溶液を生成し、この溶液を再
循環して前記第１浸出溶液を焼成物で処理し鉄を沈澱さ
せる特言′Ｉ請求の範囲第８項記載の方法。
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