EA006479B1

EA006479B1 - Способ экстракции молибдена и меди и способ очистки молибденового концентрата

Info

Publication number: EA006479B1
Application number: EA200400766A
Authority: EA
Inventors: Дэвид Л. Джонс
Original assignee: Коминко Енджиниэринг Сэвисиз Элтиди.
Priority date: 2001-12-03
Filing date: 2002-12-02
Publication date: 2005-12-29
Also published as: AU2002349233A1; KR100849579B1; BR0214676B1; WO2003048400A2; EP1451380A2; AU2002349233B2; KR20050044636A; ZA200404341B; MA26350A1; EA200400766A1; DE60220705T2; CN1612944A; WO2003048400A3; CA2364213A1; DE60220705D1; PL197524B1; US20030124040A1; JP2005511891A; BR0214676A; CN100457932C

Abstract

Способ обработки или очистки молибденового концентрата, также содержащего медь, включающий окисление молибденового концентрата под давлением в присутствии кислорода и технологического раствора, содержащего медь (например, CuSO) и галогенид (например, CuCl), с получением медьсодержащего раствора и твердого остатка, содержащего молибден. Раствор после стадии окисления под давлением может быть объединен с технологическим раствором для использования при втором окислении под давлением, когда медный концентрат обрабатывается для извлечения из него меди.

Description

Область техники, к которой относится изобретение

Данное изобретение относится к обработке молибденового концентрата. Изобретение также относится к обработке медно-молибденового концентрата для извлечения из него ценных металлов.

Предшествующий уровень техники

Молибден встречается преимущественно как молибденит (Мо8₂) и часто представлен в малых количествах в рудах, содержащих также медь.

Обычно такая руда содержит от 0,5 до 1% Си (в виде сульфида) и от 0,01 до 0,03% Мо по массе, хотя эти концентрации колеблются в широких пределах. Руда обычно обрабатывается в концентраторе с целью получения коллективного концентрата, содержащего около 25-40% Си и около 0,3-2% Мо. Затем коллективный концентрат обрабатывается на Мо-обогатительной установке с целью получения медного концентрата и молибденового концентрата, содержащих около 50% Мо и около 0,1-10% Си в виде сульфида меди. Процентное содержание Си в молибденовом концентрате колеблется в широких пределах, так как отделение Си от Мо подчас является трудной и дорогостоящей задачей. Если процентное содержание Си в молибденовом концентрате превышает приблизительно 0,25%, то это может повлечь применение рыночных штрафных санкций или вовсе затруднит продажу при избыточном предложении на рынке. Молибденовые концентраты с повышенным (выше 0,75%) содержанием меди иногда называются неочищенными молибденовыми концентратами.

Неочищенные молибденовые концентраты иногда подвергают выщелачиванию концентрированным или крепким раствором хлорного железа (III), обычно около 50-100 г/л, с получением раствора, содержащего медь, и молибденового концентрата, содержащего менее 0,25% Си, согласно рыночным требованиям, чтобы исключить выплату штрафных санкций. Величина штрафных санкций возрастает по мере увеличения содержания Си в молибденовом концентрате.

Однако выщелачивание хлорным железом является капиталоемким процессом с высокими эксплуатационными расходами. Извлечение меди из выщелачивающего раствора затруднено из-за высокого содержания хлорида, поэтому раствор часто сливают или сочетают с операцией выщелачивания отвалов (кучного выщелачивания), что приводит, однако, к хлоридному загрязнению и потерям реагента. Вследствие высокой стоимости, в ряде случаев при добыче полезных ископаемых выщелачивание не используют. Вместо этого пытаются произвести молибденовый концентрат наилучшего при данных условиях качества, который затем продается с удержанием штрафов за содержание Си, превышающее требуемую максимальную величину.

Тем не менее, существует проблема выбора между количеством Си в молибденовом концентрате с повышенным содержанием меди и степенью извлечения Мо из молибденового концентрата. Чем меньше количество Си, присутствующего в молибденовом концентрате, тем хуже извлечение Мо из концентрата. Таким образом, присутствие меди в молибденовом концентрате выгодно, но, как было указано выше, это же присутствие вызывает проблемы при использовании общепринятых способов.

В соответствии с задачей представленного изобретения предложен альтернативный способ извлечения Мо из вышеуказанного так называемого неочищенного молибденового концентрата.

Также задачей данного изобретения является удаление примесей, таких как Мо и Аз, из медьсодержащего раствора во время процесса извлечения меди.

Сущность изобретения

Согласно изобретению предложен способ обработки молибденового концентрата, содержащего также медь и/или цинк, включающий стадию окисления концентрата под давлением, во время которой медь и/или цинк выщелачиваются в раствор, оставляя основную массу молибдена в осадке, в основном, не содержащем медь и/или цинк.

В качестве следующего аспекта изобретения предложен способ очистки молибденового концентрата, загрязненного медью и/или цинком, включающий стадию окисления концентрата под давлением в присутствии кислорода и технологического раствора, содержащего галогенид, с получением раствора, содержащего медь и/или цинк, и твердого остатка, содержащего молибден.

Согласно другому аспекту изобретения предложен способ экстрагирования молибдена и меди, включающий стадии первого окисления молибденово-медного концентрата под давлением в присутствии кислорода и первого технологического раствора, содержащего галогенид и медь (например, Си8О₄ и СиС1₂), с получением первого раствора, содержащего медь, и твердого остатка, содержащего молибден; второго окисления медного концентрата под давлением в присутствии кислорода и второго технологического раствора, содержащего галогенид и медь (например, Си8О₄ и СиС1₂), с получением второго раствора, содержащего медь, и твердого остатка; экстракции растворителем второго медьсодержащего раствора с получением насыщенного медного раствора и очищенного продукта; рециркуляции первой порции вышеуказанного очищенного продукта в качестве второго технологического раствора для стадии второго окисления под давлением вместе с вышеуказанным первым медьсодержащим раствором; и рециркуляции второй порции вышеуказанного очищенного продукта в качестве вышеуказанного первого технологического раствора для стадии первого окисления под давлением.

- 1 006479

Для удобства, концентрат, содержащий больше меди, чем молибдена, называется медно-молибденовым концентратом и концентрат, содержащий больше молибдена, чем меди, называется молибденово-медным концентратом.

Окисление под давлением может проводиться при температуре от приблизительно 115 до приблизительно 175°С, предпочтительно от 130 до 155°С.

Галогенид может быть хлоридом, и содержание хлорида в первом и втором технологических растворах может поддерживаться на уровне приблизительно 8-15 г/л, предпочтительно 12 г/л.

Второй технологический раствор может содержать от 0 до 50 г/л свободной кислоты, как, например, Н₂80₄.

Второй технологический раствор может содержать приблизительно 10-20 г/л, предпочтительно 15 г/л, меди.

Дальнейшие задачи и преимущества изобретения станут ясны из нижеизложенного описания предпочтительных вариантов изобретения.

Перечень фигур чертежей и иных материалов

Изобретение описывается при помощи примеров, со ссылками на сопроводительные чертежи, где фиг. 1 - блок-схема способа извлечения молибдена и меди;

фиг. 2 - блок-схема другого способа извлечения молибдена и меди;

фиг. 3 - блок-схема, более детально показывающая стадию первого окисления под давлением для способов, представленных на фиг. 1 и 2;

фиг. 4 - блок-схема, более детально показывающая стадию второго окисления под давлением для способов, представленных на фиг. 1 и 2.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения

Согласно одному аспекту способа вышеуказанный неочищенный молибденовый концентрат, содержащий приблизительно 50% Мо и приблизительно 0,5-10% Си в виде сульфида меди, подвергается окислению под давлением, во время которого медь выщелачивается в раствор, оставляя основную массу молибдена в осадке, в основном, не содержащем медь.

На фиг. 1 показан совокупный способ 3 для обработки молибденового концентрата с высоким содержанием меди. На фиг. 1 также показано, как концентрат с высоким содержанием меди получают из медно-молибденовой руды. Руда из рудника 4, используемая в данном примере, содержит приблизительно 0,5% Си и приблизительно 0,01% Мо. Руда обрабатывается в концентраторе 6, включая дробление, размельчение и флотацию, с получением концентрата, содержащего приблизительно 28% Си и 0,5% Мо. Затем руда подвергается повторному размельчению, если необходимо довести размер ее частиц до величины, требуемой для эффективного осуществления второй стадии (селективной флотации). Затем концентрат отправляют на Мо-обогатительную установку 8. Установка 8 использует флотацию в условиях, специально предназначенных для подавления флотации сульфида меди, но при этом позволяющих частицам Мо8₂ плавать на поверхности. Для того чтобы добиться этого разделения, необходимы специальные реагенты (особенно сульфид натрия или его производные) и специфичные условия, такие как высокое значение рН и слабые окислительные условия.

Вышеупомянутый способ обогащения хорошо известен и поэтому здесь подробно не описывается. При использовании на практике этот способ имеет свои ограничения, например полный сброс медных минералов в хвосты (медный концентрат) может достигаться только ценой одновременного сброса некоторого количества молибденовых минералов. Таким образом, медный концентрат содержит значительные количества Мо, что представляет собой потерю Мо, так как Мо из медного концентрата не может быть извлечен нормальными общепринятыми методами, например плавкой. Эта потеря Мо минимизируется в настоящем способе за счет создания условий, при которых некоторое количество медных минералов остается плавать на поверхности. Тем самым достигается максимальное извлечение Мо в плавающий концентрат. В результате молибденовый концентрат содержит значительное количество меди. Молибденовый концентрат может также включать вместе с медью примесь цинка.

Таким образом, готовый флотационный продукт с обогатительной установки 8 включает в себя молибденовый концентрат с высоким содержанием меди, состоящий из примерно 45-50% Мо и 0,5-10% Си. Хвосты с обогатительной установки включают в себя медный концентрат, содержащий приблизительно 28% Си и минимальное количество Мо.

Молибденовый концентрат с высоким содержанием меди подвергается окислению под давлением 11 в автоклаве с мешалкой при температуре приблизительно 150°С в присутствии кислорода и технологического раствора, содержащего медь (в виде Си80₄) и хлорид (в виде СиС1₂), в течение приблизительно 1 ч. Содержание меди в технологическом растворе поддерживается на уровне приблизительно 15 г/л, и содержание хлорида - на уровне приблизительно 12 г/л. Содержание твердых веществ при окислении под давлением 11 может быть вплоть до приблизительно 1000 г/л, но предпочтительно приблизительно 500 г/л.

Пульпа после окисления под давлением 11 попускается до атмосферного давления в испарительном баке 19 (фиг. 3) и охлаждается. Затем ее фильтруют 13, разделяя на жидкость 15 и твердый остаток 17.

- 2 006479

На стадии окисления под давлением 11 приблизительно 95% меди в молибденовом концентрате выщелачивается в раствор 15, таким образом уменьшая количество меди в молибденовом концентрате до приблизительно 0,15% Си, в то время как только приблизительно 1-2% молибдена, присутствующего в концентрате, выщелачивается в раствор 15, тем самым приводя к значительно лучшему удалению меди. Результаты специальных тестов, иллюстрирующих данный факт, представлены ниже, в примерах 1-3. В настоящем примере жидкость 15 содержит приблизительно 30 г/л Си, 3-7 г/л Мо, 0-30 г/л свободной кислоты и некоторое количество железа. Состав жидкости, конечно, может варьироваться в зависимости от типа обрабатываемой руды.

Если молибденовый концентрат также содержит цинк, то раствор 15 будет также содержать цинк, который может быть удален осаждением или через контур сброса. Если цинк присутствует в экономически оправданных количествах, тогда он может быть извлечен экстракцией растворителем и электролизом.

Медный концентрат из хвостов обогатительной установки 8 также подвергается окислению под давлением 12 в автоклаве при тех же условиях, что и на стадии окисления под давлением 11, за исключением меньшего содержания твердых веществ, а именно приблизительно 120-300 г/л.

После окисления под давлением 12 получающаяся пульпа попускается до атмосферного давления в испарительном баке 21 (фиг. 4) и охлаждается. Затем ее фильтруют, как показано под № 14 (фиг. 1), разделяя на жидкость 16 и твердый остаток 18.

Твердый остаток 18 может быть в дальнейшем обработан для извлечения меди путем промывания с последующим выщелачиванием Н₂8О₄ при атмосферном давлении, как показано на фиг. 2, и будет описано ниже.

Стадии окисления под давлением 11 и 12 могут проводиться периодически или в непрерывном режиме. Последнее более предпочтительно, так как в этом случае автоклав используется непрерывно и не требуется внешнего нагрева для инициирования экзотермических реакций окисления под давлением.

Обе стадии окисления под давлением 11 и 12 проводят при давлении кислорода от 350 до 1800 кПа, предпочтительно 1000 кПа. Это парциальное давление кислорода сверх давления пара в автоклаве.

Когда стадии окисления под давлением 11, 12 проводят в непрерывном режиме, в автоклав подают кислород чистотой от 95 до 98% (остаток - инертные газы, такие как азот и аргон). Так как во время окисления под давлением кислород вступает в химические реакции, его содержание относительно инертных компонентов уменьшается. Поэтому из автоклава отбирается газ с целью поддержания стационарного содержания кислорода приблизительно 80-85% в автоклаве. Для удовлетворительного протекания окисления под давлением считается необходимым минимальное содержание кислорода в автоклаве по меньшей мере 60%.

Поверхностно-активное вещество, такое как Ыдио8о1™, может быть добавлено на стадии окисления под давлением 12, с тем чтобы не допустить смачивания непрореагировавших сульфидов жидкой элементарной серой внутри автоклава. В противном случае, это смачивание может препятствовать полному участию частиц сульфида в реакциях. Данное поверхностно-активное вещество оказывает действие, изменяя физические свойства жидкой серы.

Жидкость после стадии окисления под давлением или раствор 16, который в настоящем случае содержит приблизительно 20 г/л свободной кислоты и приблизительно 40 г/л Си и незначительное количество Мо, подвергается Си-экстракции растворителем 20 с соответствующим экстрагентом (как правило, органическим) для получения насыщенного медного раствора и очищенного продукта. Из насыщенного раствора (содержащего органику) отгоняют растворитель (22) и затем электрохимическим путем извлекают медь (24). Отгонку растворителя из медного раствора 22 осуществляют с использованием отработанного электролита, рециркулирующего после электрохимического извлечения меди 24, как это показано стрелкой 21.

Очищенный продукт после экстракции растворителем 20, теперь содержащий меньшее количество меди (приблизительно 13 г/л), а также хлорид и приблизительно 60 г/л свободной кислоты, разделяют на две порции 25 и 27, как показано под номером 26. Как видно из данной фигуры, порцию 27 повторно возвращают на стадию окисления под давлением 12.

Порцию 25 подвергают нейтрализации известняком 28, так что она, по существу, не содержит свободной кислоты, и далее подвергают разделению 30 на жидкость 32 и твердый остаток 35. Остаток 35 является, по существу, гипсом и может быть отправлен в отходы после промывки.

Жидкость 32 разделяют на порции, как показано под № 40, в определенном соотношении. Это соотношение определяется такими факторами, как относительные количества молибденового концентрата и медного концентрата, которые обрабатывают на стадиях окисления под давлением 11 и 12 (молибденовый концентрат обычно бывает в значительно меньшем количестве), и относительные концентрации твердых веществ, при которых проводят стадии окисления под давлением 11 и 12, например, в настоящем примере, 500 и 140 г/л соответственно. На этих основаниях, разделение для стадий окисления под давлением 12 и 11 может варьироваться от 5:1 до 500:1 соответственно.

Стадию окисления под давлением 11 проводят при относительно высокой концентрации твердых веществ для того, чтобы поддерживать рабочую температуру. Это обусловлено тем фактом, что именно

- 3 006479 медь в молибденовом концентрате принимает участие в экзотермических реакциях во время окисления под давлением, а количество меди в концентрате мало.

С другой стороны, на стадии окисления под давлением 12 количество меди в руде больше, так что значительно больше тепла генерируется за счет экзотермических реакций, поэтому для контроля температуры концентрация твердых веществ должна быть меньше.

Меньшую порцию, по существу, не содержащую свободной кислоты, повторно направляют на стадию окисления под давлением 11, чтобы использовать как технологический раствор, подаваемый в автоклав для окисления под давлением. Большую порцию, как показано на фигуре, объединяют с медным несущим раствором 15 со стадии окисления под давлением 11. Объединенный поток 23, который в настоящем примере содержит приблизительно 10-50 г/л свободной кислоты (Н₂80₄), хлорид (например, в виде СиС1₂) и медь (например, в виде Си80₄), направляют обратно, с тем чтобы использовать в качестве технологического раствора, подаваемого в автоклав для окисления под давлением 12. Концентрацию хлорида в технологическом растворе поддерживают на уровне приблизительно 12 г/л, а концентрацию меди - приблизительно 10-20 г/л, предпочтительно 15 г/л. Хотя в настоящем примере технологический раствор показан как рециркулирующий поток 23, будет весьма ценным, если требуемые количества кислоты, меди и хлорида смогут быть обеспечены из какого-либо другого подходящего источника, например внешнего источника.

Было найдено, что практически весь Мо из раствора 15 осаждается на стадии окисления под давлением 12 и образует часть твердого остатка 18. Таким путем Мо удаляется из несущего медь раствора 15. Если раствор 15 содержит мышьяк, то эта примесь удаляется сходным образом. Результаты специальных тестов, иллюстрирующих это, приведены ниже в примерах 4 и 5.

В настоящем примере соотношение порций, разделяемых на стадии 26, приблизительно 50/50, то есть около половины очищенного продукта, повторно используемого на стадии окисления под давлением 12, нейтрализуется. Однако это соотношение может различаться в зависимости от количества кислоты, образующейся в автоклаве во время окисления под давлением 12. Таким образом, технологический раствор может содержать до 50 г/л свободной кислоты в случаях, когда при окислении под давлением 12 образуется мало кислоты, и, по существу, не содержать свободную кислоту в случаях, когда при окислении образуются большие количества кислоты.

Твердый остаток 17 является чистым молибденовым концентратом, содержание меди в котором может быть уменьшено до величин, приемлемых для рынка, например <0,2% Си. Данный концентрат 17 может быть в дальнейшем обработан с целью извлечения Мо или выставлен на продажу.

Фиг. 2 показывает процесс 50, в котором обработка неочищенного молибденового концентрата является частью большего способа извлечения меди. Способ извлечения меди, так же как извлечения других металлов, присутствующих в растворе после окисления под давлением 16, более полно изложен в патентах США 5645708, 5874055 и 5855858, на полное содержание которых здесь дается ссылка.

Процесс 50 сходен с процессом 3, за исключением того, что дополнительно к извлечению меди из хвостов Мо-обогатительной установки 8, содержащих Си-концентрат, медь также экстрагируется из отдельного Си-концентрата 51. Части процесса 50, соответствующие частям процесса 3, отмечены теми же числовыми обозначениями.

Процесс 50 является расширенной версией процесса 3, в котором извлечение меди из остатка 18 осуществляют выщелачиванием при атмосферном давлении 52 и затем разделением на жидкость и твердый остаток (противоточная декантация 53) с получением медного раствора, из которого медь извлекают экстракцией растворителем.

Как показано на фигуре, стадии экстракции растворителем 54 и 20 осуществляются тем же самым экстрагентом (поток 55), который используется повторно после стадии отгонки растворителя 22. После стадий экстракции растворителем 54 и 20 медьсодержащий экстрагент промывается водой 57 и затем поступает на отгонку растворителя 22.

Как показано на фигуре, каждой стадии экстракции растворителем 20 и 54 предшествует стадия обработки керосином 60 и 62 соответственно. На стадиях экстракции растворителем 20 и 54 используют керосин с подходящим экстрагентом для меди, обычно гидроксиоксимом. На стадиях предварительной обработки 60, 62 используют только керосин, чтобы в определенной степени воспроизвести или предвосхитить физические проблемы, которые могут встречаться на стадиях экстракции растворителем 20 и 54. Эти проблемы могут быть обусловлены (a) взвесью твердых веществ в водном технологическом растворе, которая может привести к осаждению грязи в контуре экстракции растворителем;

(b) поверхностно-активными веществами в водном технологическом растворе, которые могут привести к загрязнению используемого растворителя, который становится не таким несмешивающимся, как прежде. Это, в свою очередь, приводит к плохому разделению водной и органической фазы в сепараторе после экстракции (часто называемому высоким захватом воды органической фазой и/или высоким захватом органики водной фазой, выходящей из сепаратора).

Именно с целью минимизировать вышеуказанные проблемы и вводятся стадии 60, 62. В этом случае, данные проблемы происходят на стадиях предварительной обработки, где могут быть экономично

- 4 006479 решены. Экономичность решения связана с отсутствием на этих стадиях экстрагента, который значительно дороже керосина.

Очищенный продукт после стадии экстракции растворителем 54 объединяется с промывной водой со стадии промывки органики 57 и затем разделяется на порции на стадии 69. Одна порция после разделения на стадии 69 используется повторно при проведении выщелачивания при атмосферном давлении 52. Другая порция нейтрализуется 70 и затем разделяется 71 на жидкость, которую повторно используют как промывную воду для противоточной декантации 72, и твердое вещество, которое объединяют с гипсом 35.

В настоящем примере соотношение порций, разделяемых на стадии 69, приблизительно равно 50/50. Однако это соотношение может варьироваться тем же самым образом, как и для вышеописанного разделения на стадии 26.

Процесс 50 также предусматривает отбор избыточного потока 80 на стадии разделения 40. Поток 80 подвергается экстракции растворителем 82 для извлечения меди и затем нейтрализации 84 для осаждения примесей, таких как N1, Со и Ζη (если присутствуют), после прохождения через отстойник 88. Твердые вещества, отделенные в отстойнике 88, направляются на нейтрализацию 28.

Пример 1.

Молибденитовый концентрат, содержащий 45,2% Мо, 3,6% Си, 3,6% Ре и 34,2 % общей серы, был подвергнут окислению под давлением при концентрации твердых веществ 500 г/л с использованием технологического раствора, содержащего 15 г/л Си, 12 г/л С1 и 20 г/л свободной кислоты. Окисление под давлением проводилось при 150°С и 200 фунт/кв.дюйм (маном.) (1480 кПа) общего давления в течение 1 ч.

После окисления под давлением пульпа была отфильтрована и остаток был промыт водой. Фильтрат имел рН 0,91. Фильтрат содержал 31,34 г/л Си, 3,64 г/л Мо и 5,87 г/л Ре. Степень экстракции меди и молибдена была равна 96,2 и 1,6% соответственно (экстракция меди основана на твердой фазе; экстракция молибдена основана на растворе).

Пример 2.

В другом тесте тот же самый молибденовый концентрат был подвергнут окислению под давлением при тех же условиях, что и выше, за исключением того, что технологический раствор не содержал свободной кислоты. Значение рН фильтрата после окисления под давлением составило 1,06. Фильтрат содержал 33,04 г/л Си, 6,64 г/л Мо и 7,24 г/л Ре. Степень экстракции меди и молибдена была равна 95,2 и 2,7% соответственно.

Пример 3.

В другом тесте тот же самый молибденовый концентрат был подвергнут окислению под давлением при тех же условиях, что и выше, за исключением того, что технологический раствор содержал 30 г/л свободной кислоты. Значение рН фильтрата после окисления под давлением составило 1,03. Фильтрат содержал 30,60 г/л Си, 3,04 г/л Мо и 6,16 г/л Ре. Степень экстракции меди и молибдена была равна 94,1 и 1,3% соответственно.

Как можно видеть из трех вышеприведенных примеров, получено высокое значение экстракции меди, в то время как степень экстракции молибдена (представляющая собой потери молибдена из концентрата) низка.

Пример 4.

Концентрат с высоким содержанием меди, содержащий 32% Си и 23% Ре по массе, был подвергнут окислению под давлением при концентрации твердых веществ 240 г/л, с использованием технологического раствора, содержащего 15 г/л Си, 12 г/л С1 и 31 г/л свободной кислоты. Технологический раствор также содержал 0,298 г/л Мо и 6,65 г/л Л§.

Окисление под давлением проводилось при 150°С и 200 фунт/кв.дюйм (маном.) (1480 кПа) общего давления в течение 1 ч.

После окисления под давлением пульпа была отфильтрована и остаток был промыт водой. Значение рН фильтрата равнялось 2,14. Фильтрат содержал 54,72 г/л Си, 0,151 г/л Ре, 0,002 г/л Мо. Мышьяк обнаружен не был.

Пример 5.

При проведении следующего испытания концентрат со средним содержанием меди, содержащий 21,4% Си и 25% Ре по массе, был подвергнут окислению под давлением при концентрации твердых веществ 200 г/л, с использованием технологического раствора, содержащего 15 г/л Си, 12 г/л С1 и 13 г/л свободной кислоты. Технологический раствор также содержал 0,201 г/л Мо и 5,75 г/л Л§.

После окисления под давлением пульпа была отфильтрована и остаток был промыт водой. Значение рН фильтрата равнялось 2,53. Фильтрат содержал 51 г/л Си, 0,064 г/л Ре, 0,001 г/л Мо. Мышьяк обнаружен не был.

Как можно видеть из результатов, полученных в примере 4 и 5, молибден и мышьяк, содержащиеся в технологическом растворе, эффективно осаждаются во время окисления под давлением.

- 5 006479

Хотя определенные предпочтительные варианты использования настоящего изобретения были подробно показаны и описаны, следует понимать, что возможны различные изменения и модификации, не выходящие за рамки объема притязаний формулы изобретения.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ экстракции молибдена и меди, отличающийся тем, что осуществляют окисление молибденово-медного концентрата, полученного на обогатительной установке, под давлением кислорода и в присутствии первого технологического раствора, содержащего медь и галогенид, с получением первого медьсодержащего раствора и твердого остатка, содержащего молибден;

проводят окисление медного концентрата, полученного на обогатительной установке, под давлением кислорода и в присутствии второго технологического раствора, содержащего медь и галогенид, с получением второго медьсодержащего раствора и твердого остатка;

осуществляют экстракцию растворителем второго медьсодержащего раствора с получением насыщенного медного раствора и очищенного продукта;

повторно используют первую порцию вышеуказанного очищенного продукта в качестве второго технологического раствора для окисления под давлением медного концентрата вместе с вышеуказанным первым медьсодержащим раствором и повторно используют вторую порцию указанного очищенного продукта в качестве указанного первого технологического раствора для окисления под давлением молибденово-медного концентрата.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно проводят нейтрализацию указанной второй порции перед повторным использованием второй порции при окислении под давлением молибденово-медного концентрата.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанный молибденово-медный концентрат и указанный медный концентрат получают на обогатительной установке посредством флотации медномолибденового концентрата с выходом готового флотационного продукта, содержащего указанный молибденово-медный концентрат, и хвостов, содержащих указанный медный концентрат.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что окисления под давлением проводят при температуре от приблизительно 115 до приблизительно 175°С.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что окисления под давлением проводят при температуре приблизительно 150°С.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вышеуказанный второй технологический раствор содержит от приблизительно 0 до приблизительно 50 г/л свободной кислоты.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что медь в первом и втором технологических растворах имеет концентрацию приблизительно 10-20 г/л.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что концентрация меди в технологических растворах составляет приблизительно 15 г/л.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что галогенид представлен хлоридом, концентрацию которого в первом и втором технологических растворах поддерживают на уровне приблизительно 8-15 г/л.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что концентрацию хлорида в технологических растворах поддерживают на уровне приблизительно 12 г/л.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что окисление под давлением молибденово-медного концентрата проводят при концентрации твердых веществ до приблизительно 1000 г/л.
12. Способ по п. 11, отличающийся тем, что концентрация твердых веществ составляет приблизительно 500 г/л.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что окисление под давлением молибденово-медного концентрата проводят при концентрации твердых веществ приблизительно от 250 до 800 г/л.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что окисление под давлением медного концентрата проводят при концентрации твердых веществ приблизительно 120-300 г/л.
15. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в первом и втором технологических растворах медь содержится в виде сульфата меди.
16. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в первом и втором технологических растворах галогенид содержится в виде хлорида меди.
17. Способ очистки молибденового концентрата, загрязненного медью, в котором проводят окисление молибденового концентрата под давлением в присутствии технологического раствора, содержащего медь и галогенид, с получением медьсодержащего раствора и твердого остатка, содержащего молибден, отличающийся тем, что при окислении под давлением в автоклав вводят кислород, действующий как окислитель.
18. Способ по п.17, отличающийся тем, что окисление под давлением проводят при температуре от приблизительно 115 до приблизительно 175°С.
19. Способ по п.18, отличающийся тем, что окисление под давлением проводят при температуре приблизительно 150°С.

- 6 006479
20. Способ по п. 17, отличающийся тем, что окисление под давлением проводят при давлении кислорода от приблизительно 350 до приблизительно 1800 кПа.
21. Способ по п.17, отличающийся тем, что медь в технологическом растворе имеет концентрацию приблизительно 10-20 г/л.
22. Способ по п. 21, отличающийся тем, что концентрация меди в технологическом растворе составляет приблизительно 15 г/л.
23. Способ по п.17, отличающийся тем, что галогенид представлен хлоридом, концентрацию которого в технологическом растворе поддерживают на уровне приблизительно 10-15 г/л.
24. Способ по п.23, отличающийся тем, что концентрацию хлорида в технологическом растворе поддерживают на уровне приблизительно 12 г/л.
25. Способ по п.17, отличающийся тем, что потребность в технологическом растворе обеспечивают посредством повторного использования для окисления под давлением по меньшей мере части указанного раствора, полученного окислением под давлением.
26. Способ по п.25, отличающийся тем, что из раствора, полученного окислением под давлением, растворителем экстрагируют медь с получением насыщенного медного раствора и очищенного продукта, а по меньшей мере часть очищенного продукта направляют обратно на окисление под давлением.
27. Способ по п. 18, отличающийся тем, что окисление под давлением проводят при концентрации твердых веществ приблизительно 1000 г/л.
28. Способ по п.27, отличающийся тем, что концентрация твердых веществ составляет приблизительно 500 г/л.
29. Способ по п. 17, отличающийся тем, что в технологическом растворе медь содержится в виде сульфата меди.
30. Способ по п. 17, отличающийся тем, что в технологическом растворе галогенид содержится в виде хлорида меди.
31. Способ по п. 17, отличающийся тем, что окисление под давлением проводят при концентрации твердых веществ приблизительно от 250 до 800 г/л.