JPH10510585A

JPH10510585A - 塩化物で補助される湿式冶金的な銅抽出方法

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Publication number: JPH10510585A
Application number: JP52485295A
Authority: JP
Inventors: デービッド・エル・ジョーンズ
Original assignee: CESL Ltd
Current assignee: CESL Ltd
Priority date: 1994-12-20
Filing date: 1994-12-20
Publication date: 1998-10-13
Also published as: ZA9510710B; KR100352496B1; NO972836D0; AU1270195A; PL190429B1; AU699194B2; BA95051A; AR000381A1; US6054105A; ES2132604T3; UY24125A1; EP0804624A1; TR199501621A3; CO4440443A1; CA2208026A1; EP0804624B1; ID29555A; OA10430A; US5645708A; RU2137856C1

Abstract

(57)【要約】結果として得られる加圧酸化濾過液及び不溶性の塩基性硫酸銅塩を得るために、酸素及び酸性塩化物溶液の存在下、鉱石または濃縮液を加圧酸化にさらすことからなる、硫化銅鉱石または濃縮液から銅を抽出する方法。加圧酸化は、硫酸のような硫酸水素または硫酸イオン源の存在下に行われる。添加される硫酸源の量は、少なくとも、加圧酸化で本来生み出される硫酸塩の量より少ない塩基性硫酸銅を生成するために必要とされる化学量論的量の硫酸イオンを含む。特定の態様において、加圧酸化は所定のＨ⁺／Ｃｕ比で実施され、加圧酸化濾過液は鉱石または濃縮液中の銅の大きな部分を含み、塩基性銅塩は濃縮液液中の銅の小さな部分を含む。本発明はさらに鉱石または濃縮液の等級に従ってＨ⁺／Ｃｕ比を選択することを提供し、比の値は鉱石または濃縮液の等級の減少に比較して規模を増大するように選択される。さらなる態様では、塩基性銅塩は後続の大気下濾し取り過程で溶解される。電解抽出に適した濃縮された銅溶液が、溶媒抽出により得られる。本方法は、また、鉱石からの亜鉛及びニッケルの抽出を提供する。

Description

【発明の詳細な説明】塩化物で補助される湿式冶金的な銅抽出方法発明の分野本発明は、塩化物イオンの存在下における硫化銅鉱石または濃縮液の湿式冶金的な処理方法に関するものである。本発明はまた、銅に加えて亜鉛またはニッケルを含む混合された鉱石の処理方法に関するものである。発明の背景黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ₂）のような硫化銅鉱石の湿式冶金的処理は、これらの鉱石から効果的に銅を濾し取るための加圧酸化過程において必要とされる厳しい条件が結果として鉱石中の硫化物の硫酸塩への酸化となり、高価な中和を必要とする大量の酸の生成をもたらすので、問題である。硫化物が原子状硫黄に酸化されるだけであるような比較的温和な条件で濾し取ることができる硫化物濃縮液にする試みがなされ、全ての方法が硫酸塩に通じているとは限らなかった。これらの試みは、米国特許第４，０３９，４０６号記載のように、硫化物濃縮液をより容易に濾し取ることができるようにするための加圧酸化過程に先立つ濃縮液の前処理及び塩化物イオン存在下に濃縮液を濾し取ることを含んでいる。この方法において、濃縮液中の銅の値は、米国特許第４，３３８，１６８号記載のように、後に回収されるべき銅の値から固体の塩基性硫酸銅に換算される。特許第４，０３９，４０６号記載の方法において、鉱石または濃縮液中の硫化物のかなりの量（２０〜３０％）がまだ硫酸塩に酸化され、結果として、加圧濾し取り及び硫酸の生成の間に酸素要求量を多量にしている。これは、Ｓ／Ｃｕ比が高い低級濃縮液について、特に好ましくない。本発明は、鉱石または濃縮液中の硫化物の硫酸塩への酸化が低減され、高級及び低級の両方の銅鉱石または濃縮液を処理できる方法である、銅の湿式冶金的な抽出のための方法を提供する。発明の要約本発明によれば、鉱石または濃縮液を、結果として得られる加圧酸化濾過液及び不溶性の塩基性硫酸銅塩を得るために、酸素及び酸性塩化物溶液の存在下で、加圧酸化にさらす過程からなり、加圧酸化は硫酸及び酸性溶液中で加水分解する硫酸金属塩からなる群から選択される硫酸水素または硫酸イオン源の存在下で行われ、添加される硫酸水素または硫酸イオン源の量が少なくとも、加圧酸化で本来生み出される硫酸塩の量より少ない塩基性硫酸銅塩を生成するために必要とされる化学量論的量の硫酸または硫酸水素イオンを含むことを特徴とする硫化銅鉱石または濃縮液からの銅の抽出のための方法が提供される。本発明の一つの特定の態様によれば、前記方法はさらに、加圧酸化濾過液を加圧酸化過程にリサイクルし、加圧酸化により生成する塩基性硫酸銅塩を溶液中に硫酸銅を含む濾し取り溶液（leach liquor）及び結果として得られる固体残留物を生成するために第２の濾し取りで塩基性銅塩を溶解する酸性の硫酸塩溶液により濾し取り、固体残留物から濾し取り溶液を分離し、濾し取り溶液を銅濃縮溶液及び不溶解物（raffinate）を生成するために溶媒抽出にさらし、不溶解物を第２の濾し取り過程にリサイクルする過程からなる。この態様では、加圧酸化は約１１５℃から１７５℃の温度で行われてよい。また、加圧酸化は約５０ｐｓｉｇ（３４５ｋＰａ）から約２５０ｐｓｉｇ（１７２５ｋＰａ）の酸素分圧下に行われてよい。加圧酸化は、好ましくは、所定のモル比のＨ⁺／Ｃｕで行われ、Ｈ⁺は酸性の塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示す。そして、加圧酸化からの結果として得られた加圧酸化濾過液中の銅の濃度は、実質的に、加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の銅の濃度に等しい。加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の塩化物の濃度は、好ましくは約８ｇ／Ｌから約２０ｇ／Ｌの範囲に、より好ましくは約１１ｇ／Ｌから約１４ｇ／Ｌ、さらにより好ましくは約１２ｇ／Ｌに維持される。明細書中で、塩化物の使用に言及されている。しかしながら、望むなら、塩化物は臭化物で代えることができることがわかるだろう。第２の濾し取りは、好ましくは、約１．３から約２．２の範囲のｐＨで達成される。これは銅溶液を最大にし、鉄溶液を最小にすると理解される。さらに好ましくは、第２の濾し取りは、約１．６から約１．９の範囲のｐＨで達成される。第２の濾し取りは、約２０℃から約７０℃、好ましくは約３５℃から約４５℃ の温度で行われてよい。第２の濾し取りのために、１５〜２０分のような１時間以下の保持時間が適当であると理解される。不溶解物は、不溶解物の約３分の２からなる第１の部分と、該不溶解物の約３分の１からなる第２の部分とに分割されてよく、第１の部分は第２の濾し取りにリサイクルされてよく、第２の部分は第２の抽出剤（lixiviant）と第２の不溶解物とを生成するために第２の溶媒抽出にさらされてよい。第２の抽出剤は濾し取り溶液の溶媒抽出において、抽出剤として用いられるだろう。本発明の他の態様において、加圧酸化は、好ましくは、所定のモル比のＨ⁺／Ｃｕで行われ、Ｈ⁺は酸性の塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示す。そして、加圧酸化濾過液は鉱石または濃縮液中の銅の第１の部分を含み、塩基性銅塩は鉱石または濃縮液中の銅の第２の部分を含むものであって、さらに、加圧酸化濾過液及び塩基性銅塩を分離し、塩基性銅塩を第２の銅溶液及び固体残留物を生成するために第２の濾し取り過程で銅塩を溶解する酸性の硫酸塩溶液により濾し取り、加圧酸化濾過液及び第２の銅溶液を銅の電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために溶媒抽出にさらす過程からなる。本方法は、さらに、第２の銅溶液及び加圧酸化濾過液を、第１及び第２のそれぞれの亜鉛が詰め込まれた（zinc-loaded）抽出剤及び第１及び第２のそれぞれの亜鉛抽出不溶解物を生成するために、銅の溶媒抽出に先立って、有機亜鉛抽出剤による亜鉛の溶媒抽出にさらし、第１の亜鉛抽出不溶解物を第１の銅が詰め込まれた抽出剤及び第１の銅抽出不溶解物を生成するために有機銅抽出剤による溶媒抽出にさらし、第２の亜鉛抽出不溶解物を第２の銅が詰め込まれた抽出剤及び第２の銅抽出不溶解物を形成するために第１の銅が詰め込まれた抽出剤による溶媒抽出にさらし、電解抽出のための濃縮された亜鉛溶液を生成するために第１及び第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤から亜鉛をストリッピングする過程から成ってもよい。第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤は、亜鉛に加えてわずかに詰め込まれた銅を含んでいてもよく、本方法は、さらに、電解抽出のために実質的に不純物を含まない亜鉛溶液を生成するために、抽出剤中にわずかに詰め込まれた銅を亜鉛で置換するように、第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤を反流形式中で水溶性の硫酸亜鉛溶液により処理する過程から成ってもよく、前記処理は複数の連続的過程で生じる。加圧酸化濾過液は、第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤を生成するために、第１の亜鉛が詰め込まれた抽出剤による亜鉛の溶媒抽出にさらされてもよく、さらに、亜鉛がストリッピングされた抽出剤を生成するために第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤から亜鉛をストリッピングし、亜鉛がストリッピングされた抽出剤を第２の銅溶液の亜鉛の溶媒抽出を達成するためにリサイクルする過程からなる。本方法は、さらに、銅の溶媒抽出からの第１及び第２の不溶解物を、第１及び第２のそれぞれのニッケルが詰め込まれた抽出剤及び第１及び第２のそれぞれのニッケル抽出不溶解物を生成するために有機ニッケル抽出剤によるニッケルの溶媒抽出にさらし、電解抽出のための濃縮されたニッケル溶液を生成するために第１及び第２のニッケルが詰め込まれた抽出剤からニッケルをストリッピングする過程から成ってもよい。さらに、本発明によれば、鉱石または濃縮液を第１の銅溶液及び不溶性の塩基性銅塩を生成するために第１の濾し取り過程で酸性の塩化物溶液により濾し取り、第１の銅溶液と塩基性銅塩とを分離し、塩基性銅塩を第２の銅溶液及び固体残留物を生成するために第２の濾し取り工程で銅塩を溶解する酸性の硫酸塩溶液により濾し取り、第１及び第２の銅溶液を銅の電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために有機抽出剤による溶媒抽出にさらす過程からなる硫化銅鉱石または濃縮液から銅を抽出する方法が提供される。さらなる様相の本発明によれば、所定のＨ⁺／Ｃｕ比は、鉱石または濃縮液の等級に従って選択され、比の値は鉱石又は濃縮液の等級の減少に比較して規模をが増大するように選択される。本発明の他の態様によれば、硫酸水素または硫酸イオン源が外部供給源から添加される硫酸溶液または硫酸銅溶液からなる銅を抽出する方法が提供される。本発明はまた、本発明に従う方法により製造されるときにはいつでも、銅、亜鉛及びニッケルに拡張される。本発明のさらなる目的及び有利な点は、以下の発明の好適態様の説明から明らかになるであろう。図面の簡単な説明図１は、本発明の一態様に従う湿式冶金的銅抽出方法のフローチャートであり、高級銅鉱石または濃縮液の処理に適している。図２は、本発明の他の態様に従う湿式冶金的銅抽出方法のフローチャートであり、中級または低級銅鉱石または濃縮液の処理に適している。図３は、本発明のさらに他の態様に従う湿式冶金的銅抽出方法のフローチャートであり、銅に加えて亜鉛の抽出を提供する。図４は、本発明の他の態様に従う湿式冶金的銅抽出方法のフローチャートであり、銅に加えてニッケルの抽出を提供する。好適態様の詳細な説明本発明に従う方法は、銅の等級が低い等級、すなわち銅が１５％かそれ以下から、高い等級、すなわち銅が３５％かそれ以上まで変化する銅濃度の範囲を処理するために十分柔軟である。広義には、本方法は、加圧酸化過程、大気下濾し取り過程、一またはそれ以上の溶媒抽出過程及び電解抽出過程からなる。異なる等級の濃縮液は、加圧酸化過程で異なる処理を必要とし、異なる操作モードを必要とするする。これらの操作モードは、それぞれモードＡ及びモードＢと名付けられる。モードＡでは、高級銅鉱石が濾し取られるときに効果的であり、銅は加圧酸化過程では濾し取られない。モードＢでは、中級及び低級銅鉱石が濾し取られるときに効果的であり、銅は加圧酸化過程で濾し取られる。２つの操作モードがそれぞれ次に説明される。モードＡの方法図１はモードＡのフローチャートである。本方法は、加圧酸化容器またはオートクレーブ中での加圧酸化過程１２、大気下濾し取り過程１４、第１及び第２の溶媒抽出過程それぞれに１６及び１８、及び電解抽出過程２０からなる。加圧酸化過程１２において、全銅鉱物は、塩基性硫酸銅ＣｕＳＯ₄・Ｃｕ（ＯＨ）₂に変換される。前記処理は、酸性の塩化物溶液の存在下、酸素により実施される。ＨＣｌ及びＨ₂ＳＯ₄と同様に、酸素はこの目的のためにオートクレーブ中に導入される。オートクレーブ中の温度は約１３０〜１５０℃、圧力は約１００〜２００ｐｓｉｇ（１３８０ｋＰａ）である。これは、酸素圧に加えて蒸気圧からなる全圧である。保持時間は約０．５〜２．５時間であり、本方法は、通常、オートクレーブ中で連続形式により実施される。しかしながら、本方法は、所望により、バッチ形式で実施することもできる。オートクレーブ中で固体の含有量は約１２〜２５％、すなわち熱バランス及び粘度限界により定められるものとして固体１３０〜３００ｇ／Ｌに維持される。オートクレーブ中で生成されるスラリーは、圧力を大気圧に、温度を９０〜１００℃に減じるために、一またはそれ以上の気化槽（flash tank）２２の列を通って排出される。スラリーの液状部分は加圧酸化過程１２からの生成物溶液として述べられ、参照数字２１で示される。気化槽２２からのスラリーは２４で示されるように濾過され、得られた濾過ケーキはできるだけ伴出する溶液に移動するように徹底的に洗浄される。濾過２４からの加圧酸化濾過液は加圧酸化過程１２にリサイクルされるが、２６で示される様に約５％の少量の流出がある。この流出２６は、鉱石または濃縮液中の加圧酸化過程１２の間に溶解するかもしれない可溶金属の濃度により決定される。流出２６は、銅濃縮液中に存在する固体残留物としての亜鉛及びマグネシウムのような金属を除去するため及び加圧酸化回路でのこれらの金属の成長を阻止するために、石灰により２８で処理される。加圧酸化回路は、加圧酸化過程１２から、気化槽２２、濾過２４、流出２６を通って、加圧酸化過程１２に戻る回路である。加圧酸化回路は、参照数字２３で示される。流出２６は、流出処理２８に先立って、２７で示されるように、溶媒抽出にさらされる。溶媒抽出２７は、流出２６から銅を除去する適切な有機抽出剤により実施される。この溶媒抽出は、溶媒抽出過程１６及び１８と関連付けられ、後で２つの溶媒抽出過程が説明されるときに、再び言及される。加圧酸化過程１２に先立って、銅濃縮液は、まず、約９７％の粒子径が、Ｐ８０（８０％パス）１５ミクロンに対応する３２５メッシュ以下に減じられるように、３０で示されるような再粉砕にさらされる。再粉砕３０は、流出処理２８からリサイクルされた溶液中で実施される。このようにして、流出処理２８からのスラリーは、３２で示されるような液体／固体分離にさらされ、溶液は再粉砕３０にリサイクルされ、亜鉛／マグネシウム流出残留物は、１７で示されるように処分される。再粉砕３０にリサイクルされる溶液は、約ｐＨ１０でアルカリ性の塩化物溶液である。この溶液の使用は、熱バランスの維持及びできる限りの加圧酸化回路２３での塩化物溶液の維持に重要である加圧酸化回路２３に導入される水を最少にする。上述の様に、銅は加圧酸化過程１２では濾し取られず、不溶性の塩基性銅塩に変換される。濾過２４からリサイクルされる濾し取り溶液である加圧酸化過程１２への供給溶液は、参照数字２５で示される。供給溶液２５に銅が存在するにもかかわらず、濾し取られた銅の付加的なものは全くなく、すなわち本方法は加圧酸化過程１２への供給溶液２５内の銅濃度が加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１内の銅濃度に等しくなる様に操作される。これは、Δ［Ｃｕ²⁺］＝０として示される。加圧酸化過程１２への供給溶液２５は、硫酸約３０〜５５ｇ／Ｌと合わせて、Ｃｕ約１５ｇ／Ｌ及びＣｌ約１２ｇ／Ｌを含んでいる。酸は、Ｈ₂ＳＯ₄（通常９３％）を構成する状態で添加される。加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１は、また、Ｃｕ約１５ｇ／Ｌ及びＣｌ約１１〜１２ｇ／Ｌを含むが、約ｐＨ３である。酸は塩基性銅塩の形成のために加圧酸化過程１２で全て消費されるので、生成物溶液２１には全く残っていない。上述のように、加圧酸化過程１２への液体供給物２５は、Ｈ₂ＳＯ₄が添加されているリサイクルされた濾過液で、部分的に構成されている。濾過液に対する酸の添加の直接の効果は、加圧酸化過程１２のオートクレーブに供給される濾過液の酸性度を増加することであるが、最も重要な効果は、驚くべきことには、酸またはより特定的には硫酸イオンの添加が加圧酸化過程１２で濃縮液から生じる硫黄の酸化を実際に抑制することが見出された。典型的には、もし酸が全く添加されないならば経験される硫黄の酸化は、米国特許第４，０３９，４０６号に記載された方法の場合と同様に、濃縮液中の供給された硫黄の約２５〜３０％である。しかしながら、もし酸が添加されるならば、硫酸塩への硫黄の酸化は約５〜１０％に低減されることが理解される。この改良は湿式冶金的抽出方法において実質的に有益な効果を有する。硫酸塩への硫黄の酸化は、反応のために付加的な酸素が必要とされたり、酸化により形成される酸の中和に付加的な試薬が必要とされるというようないくつかの方法において、付加的なコストを生じ、非常に発熱的である硫酸塩への硫黄の酸化に起因する熱除去の準備がなされなければならない。これは、実際に加圧酸化過程１２が行われるオートクレーブの処理量を限定する。加圧酸化過程１２での反応の化学は、次のように、酸の添加により選択されるべきであると信じられる。酸添加無し３ＣｕＦｃＳ₂＋ 21/4Ｏ₂＋Ｈ₂Ｏ → ［ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂］＋3/2 Ｆｅ₂Ｏ₃＋５Ｓ⁰ （１）酸添加３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4Ｏ₂＋Ｈ₂Ｏ＋Ｈ₂ＳＯ₄→ ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂ ＋3/2 Ｆｅ₂Ｏ₃＋６Ｓ⁰ （２）両方の反応で、銅は、殆ど塩基性硫酸銅からなると理解される塩基性銅塩の状態で沈殿する。第１の反応では塩基性硫酸銅の硫酸塩は、濃縮液中で供給された硫黄の酸化により供給されることが明らかであり、一方第２の反応ではオートクレーブに添加された酸の硫酸イオンにより供給されるべきことが明らかであって、硫酸塩への硫黄の酸化の必要性を未然に回避する。このように、第２の反応では、塩基性銅塩の形成が、硫酸イオンの正味の消費量である。硫黄の酸化を抑制するために必要とされる硫酸の量は、濃縮液の型及び濃縮液中の固体のパーセンテージに依存し、経験的に約２５〜７５ｇ／Ｌであると理解されている。実際の試験業務において、硫黄の酸化はどちらかの反応により予測されるよりも多い。第１の反応は６分の１または１６．７％の硫黄が酸化されることを予測し、一方、経験的には約２５〜３０％が見いだされる。酸添加により、実験結果は、もし前記第２の反応が起きている唯一の反応であれば予測されるゼロ酸化よりも、むしろ、約２〜１６％の硫黄が硫酸塩に酸化されていることを示す。従って、これらの反応式は加圧濾し取り過程１２で起きていることを正確に反映してはおらず、ひとつの近似に過ぎない。塩化物は加圧酸化回路２３で可能な限り多量に維持されるが、典型的には、約３〜１０％の塩化物が濾過２４で固体生成物中に透過して失われる。従って、塩化物はＨＣｌまたは他の塩化物源の添加により供給溶液２５中に１２ｇ／Ｌの塩化物を提供する様になされなければならない。塩化物のロスは、濾過２４で加圧酸化過程１２からの固体を徹底的に洗浄することによって最少にされる。洗浄水の量は、加圧酸化回路２３での水バランスの維持の要求により制約を加えられる。回路２３からの水のロスは、気化過程２２からの流れ２９中及び濾過２４のあとの濾過ケーキ中のものに過ぎない。従って、粉砕過程３０で濃縮液をスラリーにするために流出処理２８からリサイクルされた溶液を使用することの必要性が、濃縮液から加圧酸化過程１２に供給される新鮮な水を最少にする。もし硫酸銅の形成を許す溶液中に不十分なＣｕが存在しているならば発生することができる固体の塩基性塩化銅ＣｕＣｌ₂・３Ｃｕ（ＯＨ）₂の状態での塩化物のロスを無効にするために、加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１中に少なくともＣｕ１５ｇ／Ｌを維持することが有利であると理解される。４ＣｕＣｌ₂＋６Ｈ₂Ｏ→ＣｕＣｌ₂・３Ｃｕ（ＯＨ）₂＋６ＨＣｌ（３）この反応は、Ｃｌの化学量論的要求量をＣｕＣｌ₂として満足するために、少なくとも溶液中に十分なＣｕを維持するために、加圧酸化過程１２の間にオートクレーブ中に十分な酸を添加することにより無効にすることができる。溶液中の１２ｇ／ＬのＣｌのために、化学量論的量のＣｕは、である。このように、１５ｇ／Ｌの銅は塩基性銅塩の状態でのかなり大きな塩化物のロスを妨げるために安全な最少量である。他方、加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１中の銅の濃度は、水溶性硫酸銅との原子状硫黄の反応によるＣｕＳの形成を無効にするためにできるだけ低く維持されるべきである。この反応は、加圧酸化過程１２の間に、またはオートクレーブから排出された後で濾過過程２４より前のスラリー中で起きる。３ＣｕＳＯ₄（ａｑ）＋４Ｓ⁰＋Ｈ₂Ｏ → ３ＣｕＳ（ｓ）＋４Ｈ₂ＳＯ₄ （４）この反応は、ＣｕＳが大気下濾し取り過程１４の薄い酸の状態下でも不溶であるので、特に望ましくない。従って、銅は回収されず、最終的な残留物に対する銅のロスをもたらす。ＣｕＳの形成を無効にするために、生成物溶液中の銅の濃度をできるだけ低く、すなわち濃縮液について３０ｇ／Ｌ以下に維持することが必要である。ＣｕＳ形成の傾向は、中級乃至高級濃縮液はよりＣｕＳ形成を受け易いというように、明らかに処理される濃縮液の型に関係している。従って、生成物溶液２１中の高い銅濃度は、低級濃縮液には問題がないにもかかわらず、高級濃縮液により許容されることはできない。今日までに知られているように、高級濃縮液、すなわち銅３５％以上のものは、生成物溶液２１中の銅濃度をできるだけ低く、すなわち銅２５ｇ／Ｌ以下に生成するために、最もよく処理される。加圧酸化回路２３で溶液中に少なくとも１５ｇ／Ｌの銅を維持するために与えられた必要性は、高級濃縮液のために１５〜２５ｇ／Ｌの銅濃度の最適範囲である。中級濃縮液では、上限は著しく拡大することができ、低級鉱石では銅濃度は重要な役割を演じない。加圧酸化濾過液２９の銅濃度は、単に、必要とされる量の酸を加圧酸化過程１２への供給溶液２５に添加することにより制御することができる。より以上の酸は、塩基性硫酸銅の溶解により高い銅濃度をもたらす。ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂（ｓ）＋Ｈ₂ＳＯ₄→ ３ＣｕＳＯ₄（ａｑ）＋４Ｈ₂Ｏ（５）約１ｇ／Ｌの酸の添加は、約１ｇ／Ｌの銅濃度の増加をもたらす。必要とされる酸の実際の濃度は、加圧酸化過程１２への供給溶液２５の分析物と、Δ［Ｃｕ²⁺ ］＝０を満足させる加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１とを比較することにより経験的に決定される。しかし、回路２３内の溶液の体積は熱バランスにより決定される。加圧酸化過程１２への銅濃縮スラリーの供給における固体重量のパーセンテージは、所望により変えることができる。加圧酸化過程１２に供給される濃縮された固体の重量は、回収されるべき銅の量により決定される。溶液の重量は、主に加圧酸化過程１２内の熱バランスにより決定される。加圧酸化過程１２での望ましい操作温度は約１５０℃であり、熱はオートクレーブ内での硫化金属の高圧酸素との反応熱により、多くが供給されるべきである。現在記述されているモードＡの方法により処理されるような高級濃縮液について、これは、比較的低いＳ／Ｃｕ比と、オートクレーブ内で処理される銅のトン当たりの少ない熱生成とを意味する。生成される熱の大部分は、銅のみならず濃縮液中の他の２つの主要元素である鉄及び硫黄の酸化によるものである。もし、濃縮液の等級が高いならば、Ｓ／Ｃｕ及びＦｅ／Ｃｕの比は低く、この故に低い熱生成である。濾過２４の後でリサイクルされる加圧酸化濾過液２９に典型的である、約５０ ℃の出発温度から８０℃までの操作温度に到達するために、水は加圧酸化過程１２での主要な熱シンクであるので、加熱されるべき水の量を制御することが必要である。加熱または冷却コイルによるような間接的手段によりオートクレーブの内側でスラリーを冷却または加熱することは、全表面、特に熱交換器における非常に乏しい熱交換特性を導く急速なスケールの形成により、実用的でない。蒸気または水の注入による直接加熱または冷却はまた、水バランスを考慮することにより、実用的でない。従って、熱バランスは、供給物質、すなわちリサイクルされる供給溶液２５及び濃縮されたスラリーの熱容量により、反応熱からの熱生成を平衡させることにより維持されることが必要とされる。ここで制御されることができる主要変数は、供給溶液２５の体積である。これはモードＡとＢとを区別する特徴の一つである。まだ説明されていないが、モードＢの方法では、銅生成物のトン当たりの熱として表現される熱放出はとても大きい。従って、加圧酸化過程１２への供給２５に多くの溶液体積を使用することが可能である。一旦溶液体積が適合させられると、酸の総量がΔ［Ｃｕ²⁺］＝０を維持するための必要性により決定されるので、溶液の酸性度を決定することができる。典型的には、高級濃縮液のために、約３５〜５５ｇ／Ｌの酸が必要とされる。加圧酸化過程１２の間にオートクレーブ内で液体の原子状硫黄（Ｓ⁰）の物理的化学的性質を変える小濃度のある種の界面活性剤を添加することは有益であると理解される。加圧酸化供給溶液２５に少量、すなわち０．１〜３ｇ／Ｌ添加されるリグニンスルフォン酸及びケブラコのような界面活性剤は、液体硫黄の粘度を低減し、またオートクレーブ内の化学を変えることができる。界面活性剤の添加は、よく判らないが本方法に有利な方法で硫黄の酸化を低減することができる。これは、液体の硫黄及びオートクレーブの中に維持されている固体物質に低められた傾向をもたらし、これらの物質の保持時間を低減する低い粘度と、発生する硫黄酸化の低減された傾向とによると信じられる。また、もし界面活性剤が添加されるならば、明らかに、反応しない硫化鉱物を「湿らせ」ない低い粘度の硫黄により、銅鉱物のより完全な反応が行われ、従って錯イオンに進む所望の反応を許すことが理解される。加圧酸化供給２５にどのように硫酸を添加するかを記述する反応（５）は、加圧酸化濾過液２９内の銅濃度を制御するだろう。黄銅鉱の鉱石に加えられた硫酸による加圧酸化の全反応は、上述の反応（２）で与えられる。同様の反応は、Ｈ₂ＳＯ₄の代わりに硫化物イオン源としてＣｕＳＯ₄を用いて書くことができる。３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4Ｏ₂＋３Ｈ₂Ｏ＋ 3/2 ＣｕＳＯ₄→ 3/2 ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂ ＋3/2 Ｆｅ₂Ｏ₃＋６Ｓ⁰ （６）反応（２）の硫酸１モルに比較して、反応（６）で硫酸銅として必要とされる硫酸塩が3/2モルであることは注目に値する。従って、もしＣｕＳＯ₄が硫酸に代わる硫酸イオン源として使用されるならば、ＣｕＳＯ₄のモルを１．５倍用いることが必要である。説明の中にこれを取り込むために、本発明は、「過剰硫酸塩当量」という概念を創り出した。「過剰硫酸塩当量」は、目標銅濃度を達成し、さらに反応（６）を説明に取り込むために加圧酸化供給溶液２５にどのくらいの量の酸を加えるかを計算できるようにする。説明に反応（６）を取り込むことにより、加圧酸化濾過液２９内の銅濃度を一定にするために必要とされる酸の量を「先験的に（a Priori）」計算することが可能である。「過剰硫酸塩当量」の概念は有用である。「過剰硫酸塩当量」は、加圧酸化過程１２の間に塩基性硫酸銅を形成するために加圧酸化供給溶液２５内で手に入れることができる硫酸塩に等しい。手に入れることができる硫酸塩は、ＣＵＳＯ₄及びＣｕＣｌ₂の定義された下限を上回っている。ＣｕＳＯ₄及びＣｕＣｌ₂の下限は、溶液中の塩化物をＣｕＣｌ₂の状態で１２ｇ／Ｌに、さらにＣＵＳＯ₄としてＣｕ約４．３ｇ／Ｌに支持するのに十分である。溶液中の塩化物１２ｇ／Ｌに対応するＣｕＣｌ₂の濃度は、１３４．５／７１＊１２＝２２．７ｇ／１のＣｕＣｌ₂であり、溶液中にＣｕ１０．７ｇ／Ｌを含む。そこで、付加的な銅４．３ｇ／Ｌは下限においてＣｕＣｌ₂及びＣｕＳＯ₄ として結合されたＣｕ１５ｇ／Ｌの合計を意味する。手に入れることができる硫酸塩は、ＣｕＳＯ₄としての全硫酸塩から下限値を引いたものである。例えば、もし、全銅濃度が加圧酸化濾過液２９内で２８ｇ／Ｌであれば、手に入れることができる硫酸塩は、ＣｕＳＯ₄から手に入れることができる硫酸塩として、２８−１５＝１３ｇ／ＬＣｕ＊９８／６３．５＝２０ｇ／ＬのＨ₂ＳＯ₄である。そこで、「過剰硫酸塩当量」（ＥＳＥ）は、ＣｕＳＯ₄から手に入れることができる硫酸塩を１．５で除することにより計算される。ＥＳＥ＝｛ＣｕＳＯ₄として手に入れることができる硫酸塩｝／１．５従って、全銅濃度が２８ｇ／ＬまたはＣｕＳＯ₄から手に入れることができる硫酸塩が２０ｇ／Ｌである例では、ＣｕＳＯ₄からのＥＳＥは２０／１．５＝１３．５ｇ／Ｌである。最終的に、もし目標の遊離の酸当量が加圧酸化供給溶液中のＨ₂ＳＯ₄約５２ｇ／Ｌであれば、必要とされる酸の量は５２引くＥＳＥ（１３．３ｇ／Ｌ）またはＨ₂ＳＯ₄３８．７ｇ／Ｌである。これは、加圧酸化濾過液２９中の銅濃度を一定に、すなわち下限のＣｕ１５ｇ／Ｌとするために、加圧酸化過程１２への供給溶液２５に加えられなければならない量である。他の反応は、Ｈ₂ＳＯ₄に代わる硫酸イオン源として、Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃及びＺｎＳＯ₄を用いて書くことができる。ＺｎＳＯ₄の場合には、亜鉛は塩基性硫酸銅に似たＺｎの塩基性塩である塩基性硫酸亜鉛ＺｎＳＯ₄・３Ｚｎ（ＯＨ）₂に加水分解すると推定される。これらの反応は、反応（７）及び（８）として下記に与えられる。３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4 Ｏ₂＋２Ｈ₂Ｏ＋ 1/3Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃→ ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂＋11/6Ｆｅ₂Ｏ₃＋６Ｓ⁰ （７）３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4 Ｏ₂＋13/3Ｈ₂Ｏ＋ 4/3ＺｎＳＯ₄→ ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂＋６Ｓ⁰＋Ｆｅ₂Ｏ₃＋｛ＺｎＳＯ₄・３Ｚｎ（ＯＨ）₂・４Ｈ₂Ｏ｝（８）濾過２４のあとの加圧酸化過程１２からの固体は、第１の濾し取り過程１６からの酸性で塩基性硫酸銅を溶かすための不溶解物を用いて約ｐＨ１．５〜ｐＨ２．０で大気下濾し取り過程１４で処理される。濾し取り１４は、約４０℃の温度、約１５〜６０分の保持時間で行われる。固体のパーセンテージは、典型的には約５〜１５％または約５０〜１７０ｇ／Ｌであるが、この範囲外でも本方法の操作を行うことが可能である。大気下濾し取り過程１４の間に塩基性硫酸銅は、溶液の中にある濃縮液中に極くわずかに存在する鉄により、ほとんど完全に溶解される。典型的には、液体／固体分離３４のあとで生み出される濾し取り溶液３３は、０．１〜１．０ｇ／Ｌの鉄及び０．１〜１．０ｇ／Ｌの塩化物と一緒に濾し取り１４に供給される固体のパーセンテージに依存する約１０〜２０ｇ／ＬのＣｕを含む。この鉄及び塩化物の多くは、加圧酸化からの、すなわちリサイクルされた固体よりも、むしろ供給された不溶解物３７から抽出される。典型的には、０．１〜２．０ｇ／Ｌの鉄及び塩化物が通過物に溶けている。銅抽出は、加圧濾し取り過程１２へのもともとの供給の約９５〜９８％であると理解されている。溶液に対する鉄抽出物は、約１％以下であると理解されている。大気下濾し取り過程１４からのスラリー３１は、不可能ではないにしても、濾過することがむつかしいが、よく処理される。濾し取り固体を非常に徹底的に洗うことを必要とする観点で、スラリー３１は、図１に象徴的に液体／固体分離３４として示される反流傾瀉（ＣＣＤ）洗浄回路にポンプで送られる。ＣＣＤ回路３４において、固体は反対方向に加えられる水と一緒に一連のシックナー群に供給される。この方法により、固体が洗浄され、伴出する液体が取り除かれる。約３〜５のシックナー（図示せず）が、最終的残留物内の銅が１００ｐｐｍ以下に下げられた伴出液体を低減するために、約５〜７の洗浄比（固体に対する水）に対して必要とされる。最後のシックナーからのシックナーの底流は、固体約５０％で最終的残留物流れ３５である。これは、金及び銀のような貴金属を回収するために処理されるか、テーリングに送ることができる。貴金属は、シアン法（cyanidation）等の公知の方法により回収されてよい。流れ３５の主要成分は、もし市場状態が許すならば、浮遊選鉱により回収されるかもしれない赤鉄鉱及び原子状硫黄である。最初のシックナーからのシックナーの溢流は、図示の第１の溶媒抽出過程１６に供給される生成物溶液３３である。この溶液は、Ｃｕ約１２ｇ／Ｌ、Ｃｌ１ｇ／Ｌ及びＦｅ０．５ｇ／Ｌを含む。最適条件の銅濃度は、溶液３３から最大の銅を抽出するために、溶媒抽出過程１６の能力により決定される。溶媒抽出過程１６からの不溶解物の約３分の１の部分は偶発的に中和されるので、この不溶解物の銅の含有量を最少にすることは重要である。溶媒抽出は、濃縮された銅溶液は抽出効率を低くする傾向がある不溶解物中の酸濃度を高くするという事実により、希薄銅溶液について最善に行われる。しかし、より濃縮された溶液は、体積がより少ないので、資本の点から処理するために安価である。しかし、上述の点で、増大された濃度は溶媒抽出部の大きさを低減しない。それは、（ｉ）最大の有機物の詰め込みが存在し、（ｉｉ）水溶液リサイクルによる攪拌目的のために、一般に水溶液の体積が有機物の体積と等しく保持されるためである。従って、有機抽出剤及び水溶液の全体積は、有機抽出剤の体積によってのみ決定される。最大の有機物の詰め込み及びこれ故の有機物の体積は、選択された特定の有機溶媒の濃度及び特性によって決定される。典型的な溶媒、例えばヘンケルコーポレーションのＬＩＸ（商標）試薬について、希釈剤中の４０％体積濃度で、通過物あたりの最大の詰め込みは、Ｃｕ約１２ｇ／Ｌである。従って、生成物溶液３３はまたＣｕ約１２ｇ／Ｌを含む。銅は、不溶解物３７を生成するために、第１の溶媒抽出過程１６の２つの抽出の過程で、遊離の酸約２０ｇ／Ｌ及びＣｕ約０．３〜１ｇ／Ｌにより、ＣＣＤのシックナー溢流の生成物溶液３３から抽出される。不溶解物３７の大部分は大気下濾し取り過程１４にリサイクルされるが、約２５〜３０％が大気下濾し取り過程１４の酸要求量に対する余りであり、中和されなければならない。この余り１２１は、３６で示されるように分解され、中和される。中和は、銅の回収量を最大にし、考え得る環境問題を阻止するために、銅の含有量、すなわち中和で沈殿し、あとで例えばテーリング池中で再溶解することができる不溶解物３７からの回収されない銅の含有量に起因する中和残留物により、２つの過程で達成される。第１の過程の中和は３８で示す様に、ｐＨ２〜ｐＨ３で行われ、石灰に比較して試薬として非常に経済的である石灰岩を用いる。中和生成物は４０で濾過され、得られた固体は外部供給源４５からの水で洗浄される。主に石膏及び水酸化鉄である前記固体は４１で示されるように処分される。濾過液３９は、残された銅分子（copper values）の回収のために、第２の溶媒抽出過程１８に送られる。第２の溶媒抽出１８は第１の中和３８から利益を受け、典型的にはＣｕ約０．０３〜０．０６ｇ／Ｌという非常に低い第２の不溶解物４３中の銅濃度をもたらす。図１に破線で示す様に、第２の溶媒抽出過程１８は第１の溶媒抽出回路１６と同一の有機抽出剤を用いる。これはまた、加圧酸化濾過液流出２６の溶媒抽出２７に連結される。外部供給源４５からの洗浄水１２２により４２で洗浄され、４４でストリッピングされる有機抽出剤は、第１の抽出過程を通過して、第２の溶媒抽出過程１８にリサイクルされる。ストリッピングされた有機物１２５は、溶媒抽出２７にその一部を通過させるように分割される。溶媒抽出２７からの不溶解物は、洗浄４２に先立って溶媒抽出１６からの詰め込まれた有機物１２３に加えられる。洗浄４２からの洗浄水４７は、濾過２４に供給される洗浄水として提供するために、加圧酸化濾過２４に通過させられる。得られた洗浄濾過液は加圧酸化濾過液２９に加えられ、溶媒抽出洗浄水（４７）からの銅及び塩化物の含有量を回収する。第２の溶媒抽出過程１８からの不溶解物４３は、第２の中和過程４６で再び中和され、このときｐＨ１０であり、４８で全ての溶解している重金属を除去するために濾過され、最終的濾し取り残留物３５を洗浄するためにＣＣＤ回路３４で洗浄水として用いられる溶液５１を生成する。濾過装置４８からの固体残留物は、５３で示される様に処分される。４４での詰め込まれ、洗浄された有機物のストリッピングは、純粋な硫酸銅溶液または通常の方法による電解抽出のために電解抽出過程２０に通過させられる有効電解質５７を得るために、使用済みの酸または電解抽出過程２０からの電解質５５により達成される。工程中の全溶液の流れはリサイクルされ、工程から流出する溶液は全くない。固体残留物のみが工程から処分される。モードＢの方法図２は、モードＢのフローチャートである。図１の前記態様の構成と対応する本方法の各過程及び段階を示すために同一の参照数字が用いられる。例えば、加圧酸化過程は１２で、１４で大気下濾し取り過程を、２０で電解抽出過程を、２２で気化槽を、２４で加圧酸化濾過を、参照数字２８で加圧酸化濾過液２９の流出処理を、参照数字３０で粉砕過程を、そして参照数字３４でＣＣＤ洗浄回路を再び示す。本方法のこのモードでは、加圧酸化１２は、酸化することと、供給された濃縮液中に含有される大部分の銅を溶液中に濾し取ることとの両方が行われる。典型的には、銅の約８５〜９０％が溶液中に濾し取られ、約１０〜１５％が塩基性硫酸銅として残留物に残されるに過ぎない。オートクレーブ内の加圧酸化過程１２の状態は、固体のパーセンテージが低く、すなわち１５０〜２２５ｇ／Ｌであることを除いて、モードＡの方法と同様である。本方法のこのモードでは、Δ［Ｃｕ²⁺］は典型的にはＣｕ３０〜４０ｇ／Ｌであり、すなわち銅濃度は加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１よりも大きい。加圧酸化過程１２に対する供給溶液２５は、典型的にはＣｕ１０〜１５ｇ／Ｌ及びＣ１１２ｇ／Ｌを、硫酸約２０〜３０ｇ／Ｌと共に含む。このモードでは、図１の態様の場合にそうであったように、外部供給源から加圧酸化過程１２に加えられる硫酸は全く無い。このモードでは、酸は工程内でのリサイクル、すなわち加圧酸化濾過液２９のリサイクルにより得られる。加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１は、約ｐＨ２〜２．５で、Ｃｕ約４０〜５０ｇ／Ｌ及びＣｌ１１〜１２ｇ／Ｌを含む。加圧酸化過程１２から生成物溶液２１中に濾し取られた銅は、溶液（８５〜９０％）と残留物（１０〜１５％）との間で、所望の銅の分配が得られる様に、制御されねばならない。この分配は、濾し取り残留物内に小さいが重要な量の塩基性硫酸銅の固体を生じる。塩基性硫酸銅は平衡試薬であるので、ｐＨは塩基性硫酸銅の存在を示すために有益である。溶液中の硫酸銅濃度が大きいと、２〜２．５の範囲のｐＨが塩基性硫酸銅を示す。ｐＨ２以下ではほとんどすべての塩基性硫酸銅が溶解し、一方ｐＨ２．５以上では過剰の塩基性硫酸銅が形成され、不十分な銅が溶液２１内に見いだされるものと信じられる。制御の第１の方法は、加圧酸化過程１２に対する供給溶液２５内の酸の量である。今度は酸の度合い（level）は、次に記述される加圧酸化濾過液２９不溶解物の溶媒抽出からの不溶解物の中和の程度により制御される。通常、約２５〜５０％の酸が中和されなければならず、中和は必要とされる酸の量に依存する。加圧酸化過程１２の間に生み出される酸の量は、一つの濃度と他の濃度との間や採用される条件によって変化する。もし、濃縮液が加圧酸化過程１２の間に大量の酸を生成するならば、供給溶液２５は所望の結果を達成するために、より少ない酸を必要とするだろう。溶液２１に向けられるべき（濃縮液供給からの）最少の銅は約１０％である。１０％以下では、加圧酸化濾過液２９内の鉄の濃度が急速に増加するのに十分に低く、ｐＨが落下する。普通、鉄は約１０〜５０ｐｐｍであるが、もしｐＨが２以下であって残留物中の塩基性硫酸銅が姿を消すと、鉄は明白に急速に１ｇ／Ｌ以上に増加することができる。これは、水酸化鉄と同時に溶液から除去されるに過ぎないＡｓ及びＳｂのようないくつかの不純元素が存在するので、望ましくない。従って、溶液内の鉄の欠如は、加圧酸化濾過液２９内の低い不純物の含有量の、良い保証である。鉄はまた、それ自体、電解抽出回路２０においてできるだけ避けなければならない不純物である。しかし、溶液中の銅を最大にする他の要素もある。驚くべきことに、もし銅の濃度がもっと低ければ、ある種の濃縮液は実際にもっと完全に濾し取られることが見出された。これは上述の第２硫化銅（secondary CuS）の形成が、または高い銅濃度溶液中の原鉱石、黄銅鉱の酸化特性を低くするいくつかの他の現象によるか、どちらかと信じられる。加圧酸化過程１２内の反応の間に生成する原子状硫黄は、反応されない黄銅鉱粒子を被覆し、あるいは実際にカプセルに包むことができ、試薬を利用する機会を遅らせる。これは、回収される銅を乏しくする。前記現象は、溶液中の高いＣｕ水準により明らかに強められる。それは、上述の様に、界面活性剤の使用により克服でき、あるいは緩和することができる。前記問題は、いくつかの、特に他より高級な濃縮液についてさらに厳しい。従って、これらの濃縮液として、加圧酸化濾過液（すなわち約９５％以上である）中の全面にわたって銅濃度を限定することが望まれる。これを行うために、銅の実質的比率を塩基性硫酸銅として、すなわち加圧酸化過程１２からの固体残留物中に加圧酸化濾過液よりも多くすることが必要である。必要ならば、高い銅の回収を得るために十分低い銅の濃度を維持するために、典型的には２０〜４０％の銅が固体に対して報告されるだろう。高級な濃縮液は、溶液中の高い銅により銅の回収が低くなるという問題を提示する。従って、銅の比率を増加することは、等級が増大するような固体を報告しなければならない。３つの異なる濃縮液による試験は、この関係を説明する。Ｈ⁺／Ｃｕモル比は、供給された酸中のＨ⁺及び供給濃縮液中のＣｕに当てはまる。供給された酸中のＨ⁺は、たとえ酸が完全に解離されていない状態にあるとしても、酸の完全な解離により入手できるプロトンの全てであると受け取られる。表に示されるＨ⁺は、最良の結果を与えるために、経験により見いだされた最適レベルである。高級濃縮液である濃縮液＃１については、選択された方法がモードＡであると、全ての銅が濾し取り溶液について報告され、Δ［Ｃｕ²⁺］＝０である。Ｈ⁺／Ｃｕ比は、Δ［Ｃｕ²⁺］＝０の所望の結果を与えるために経験により必要であるとされるものであることが明らかである。中級濃縮液である濃縮液＃２については、モードＢが選択されるが、銅の実質的量に関しては、固体の塩基性硫酸銅に対して報告される。これは、全ての銅が溶液中に溶解しないようにするために十分低いＨ⁺／Ｃｕ比を保持することにより達成される。低級濃縮液である濃縮液＃３については、モードＢが選択されるが、この場合、十分に高いＨ⁺／Ｃｕ比を合わせることにより、残留物に対して最少の量の銅が報告される。加圧酸化過程１２からの残留物は、Ｈ₂ＳＯ₄３〜１０ｇ／Ｌで希酸である溶媒抽出１６から戻る不溶解物３７により１４で濾し取られる。加圧酸化過程１２からの銅の大部分は加圧酸化濾過液２９及び加圧酸化残留物の極く小さな分画に対して報告されるので、大気下濾し取り１４から得られた濾し取り溶液３１は、銅について全く希薄である。一方、これは溶媒抽出１６からの希薄な不溶解物３７を生成する。典型的には、大気下濾し取り溶液３１はＣｕ３〜７ｇ／Ｌ及びＦｅ０．２〜０．５ｇ／Ｌである。大気下濾し取り過程１４から得られるスラリーは、モードＡの場合と同様に、濾過することが難しい。しかし、良好な液体／固体分離及び洗浄は、前述と同様にＣＣＤ配列３４の一連のシックナーを用いることにより達成することができる。洗浄水５１は、４６で示される様に、中和される溶媒抽出１６からの不溶解物により供給される。これはモードＡと同様である。大きな相違は、溶液３３の低い性質（tenor）及び低減された体積だけである。大気下濾し取り過程１４により生成された溶液３３は、溶媒抽出１６にさらされる。加圧酸化過程１２からの溶液２９に含まれる銅は、溶媒抽出過程５０にさらされる。従って、２つの溶媒抽出操作、すなわち１６及び５０があり、溶液３３及び２９の２つの異なる流れがそれぞれ処理される。溶媒抽出操作を達成するために用いられる有機抽出剤が、溶媒抽出１６及び５０の両方に共通であることが、本発明に従う方法の特徴である。図２に示す様に、通常のストリッピング操作４４から来るストリッピングされた有機物１２５は、最初に、溶媒抽出回路１６に導入される。溶媒抽出回路１６は、水溶性供給流れ３３内で最も低い銅濃度を有し、従って達成されるべき詰め込みの中にできるだけ低い有機抽出剤を必要とする溶媒抽出１６からの詰め込まれた有機物１２６は、溶媒抽出５０に送られ、そこで高い銅濃度の溶液２９に接触する。溶媒抽出５０にとって高い抽出比を達成することは必要ではなく、この抽出からの不溶解物６３は図示するように加圧酸化過程１２にリサイクルされる。他方、溶媒抽出１６からの不溶解物３７は部分的にリサイクルされるだけであり、一部は回路から過剰の酸を除去するために、４６で中和される。従って、溶媒抽出１６から高い銅の回収を達成することがより重要である。溶媒抽出１６からの不溶解物３７は、モードＡのように、中和４６への約３分の１の１２１と、大気下濾し取り工程１４にリサイクルされる約３分の２の１２０とに、３６で分割される。モードＡとの重要な相違は、溶媒抽出１６からの不溶解物３７は銅について十分低く、すなわち１００ｐｐｍ以下であって、モードＡの場合のように中和４６の前に第２の溶媒抽出過程を持つ必要がないということである。これは、低い銅濃度及び溶液の体積によるものであり、より効率のよい溶媒抽出１６を許す。一連の２つの溶媒抽出操作１６，５０で生成された詰め込まれた有機物６５は、４２で示す様に、反流形式の２つの過程で、薄い酸性水溶液１２２により洗浄される。これは、第１に、伴出された水溶液を詰め込まれた有機物６５から除去するためであり、特に、有機物が４４でストリッピングされる前に塩化物の含有量を低減するためである。必要とされる洗浄水の量は、有機物の体積の約１〜３％である。結果として生成された洗浄溶液４７は、加圧酸化過程１２にリサイクルされる。洗浄された有機物６９は、純銅溶液または通常の方法による電解抽出のための有効な電解質５７を供給するために、電解抽出過程２０からの使用済みの電解質５５により、４４でストリッピングされる。不溶解物６３は、Ｈ⁺／Ｃｕの必要とされるモル比により決定されるように、７０で、２つの部分７２，７４に分割される。部分７２は加圧酸化過程１２にリサイクルされる。部分７４は、７６で石灰岩によりｐＨ２で中和され、７８で濾過される。固体残留物は、８０で示す様に、洗浄され、処分される。濾過液８２は、加圧酸化過程１２に対する供給溶液２５を形成するために部分７２と一緒にリサイクルされる。従って、本方法の新しい特徴は、２つの分離された水溶性の供給溶液から銅を抽出するために共通の有機物を用いることである。これは、低資本と溶媒抽出回路の操作費用とに、かなりの経済性を提供する。また、大気下濾し取りのＣＣＤ回路に多量の水の使用を許し、そうすることによって、良好な洗浄が最終残留物に対して達成されることができ、そんな希薄な溶液からまだ銅を回収することができる。加圧酸化過程１２で起きる硫黄の酸化の程度は、加圧酸化過程１２の条件と同様に、処理される濃縮液の等級や鉱物学等の濃縮液の型に高度に依存している。ある種の濃縮液は、かなり高い硫黄の酸化、すなわち濃縮液中の硫黄の硫酸塩への酸化を示し、この効果は特にＣｕが約２８重量％以下の低級濃縮液に示される。本発明者は、この変形例の重要性は銅の等級それ自体にはそれほど大きくなく、濃縮液中の銅／硫黄比にあることを見出した。銅濃縮液中の主要不純元素は、銅鉱石が通常、他の鉱石、特に黄鉄鉱ＦｅＳ₂または磁硫鉄鉱ＦｅＳと一緒に黄銅鉱を構成しているという事実により、鉄及び硫黄である。モードＢの方法は、低級濃縮液が故意に９０％の銅を溶解し、塩基性硫酸銅の形成を最少にするように用いられるときに、加圧酸化過程１２で過剰の硫黄の酸化の問題を処理する。黄銅鉱の反応は、ＣｕＦｅＳ₂＋ 5/4 Ｏ₂＋Ｈ₂ＳＯ₄→ ＣｕＳＯ₄＋1/2 Ｆｅ₂Ｏ₃＋２Ｓ⁰＋Ｈ₂Ｏ（６）である。加圧酸化過程１２からの濾過液２９は、このように高い水準の硫酸銅及び塩化銅を含み、これは電解抽出過程２０に向けて純硫酸銅溶液を生成するために溶媒抽出過程５０で処理される。図３を参照して、銅に加えて亜鉛の抽出のための湿式冶金的方法が示される。前記態様の構成と対応する本工程の各過程及び段階を示すために同一の参照数字が用いられる。濃縮液は、前記態様の場合のように、３０で再粉砕される。亜鉛−銅混合濃縮液の加圧酸化は、図２のように銅のみを含む濃縮液のためのものと同様の形式で実施される。亜鉛は、銅が酸化されるよりも容易にまたはより容易に酸化され、加圧酸化残留物に対立するものとして、濾し取り溶液２９に関して報告されそうである。これは、亜鉛が、銅が加水分解されるより、塩基性硫酸亜鉛のように、より容易に加水分解されにくいこと、すなわち高いｐＨであることによる。銅または亜鉛の回収は、高級銅濃縮液に見出されたように、明らかに、高い性質により妨害されない。従って、加圧酸化濾過液２９について銅及び亜鉛の報告の大部分を有することが可能であり、すなわちモードＢの方法と同様である。硫黄の酸化は低いので、加圧酸化過程１２内で生み出される酸の量は低い。従って、高いＨ⁺／Ｃｕ比を得るために、鉱物の中和により溶媒抽出過程１２からの酸の実質的に全てをリサイクルすることが必要である。供給される酸は、Ｃｕ１０ｇ／Ｌ、Ｚｎ５ｇ／Ｌ及びＣｌ１２ｇ／Ｌについて、７５ｇ／ＬのＨ₂ＳＯ₄と同じ高さであってよい。加圧酸化濾過液２９は、供給濃縮液の組成に依存する実質的な濃度に、亜鉛と銅との両方を含む。Ｃｕ２０％及びＺｎ５％の濃度として、加圧酸化濾過液２９は、およそＣｕ５０ｇ／Ｌ、Ｚｎ１５ｇ／Ｌ及びＣｌ１２ｇ／Ｌを含んでよい。加圧酸化残留物は、図示のように、溶媒抽出１６からの不溶解物３７を用いる同じ方法で１４で濾し取られ、溶媒抽出回路に供給するためのＣｕ−Ｚｎ混合溶液を生成する。亜鉛が最初に抽出され、次いで銅が抽出される。銅濃縮液のためのモードＢの方法と同様に、溶媒抽出により処理される２つの水溶液の流れがある。加圧酸化濾過液２９はＣｕ及びＺｎの高い性質を含み、大気下濾し取り溶液３３は両方の元素について希薄である。上述の態様のためと同様に、溶媒抽出のための新規な装置の概略は、亜鉛の抽出のために続けられ、希薄な溶液がまず有機抽出剤に接触され、濃厚な水溶液がこれに続くことである。この場合に、亜鉛のための回路と、銅のための回路との２つの回路がある。有機抽出剤の選択及びその２つの元素に対する親和性についての関係により、最初に銅を、続いて亜鉛を抽出することが可能である。出願人は、銅を超えて亜鉛に選択的に指向する第１の抽出剤としてＤＥＨＰＡ（ジエチル−ヘキシルリン酸）を用いることにより、思いどおりの結果を得ることができることを見出した。従って、第１の抽出剤１００はの希薄溶液３３のためであり、第２の抽出剤１０２は加圧酸化過程１２からの濃厚溶液２９のためである、２つのＤＥＨＰＡ抽出剤１００及び１０２が亜鉛を回収し、溶液中に大量の銅を残すことを行う。ＤＥＨＰＡによる亜鉛の抽出は、高濃度の酸の存在下での貧抽出能により妨害される。実際に、これは、抽出が約ｐＨ１．４またはＨ₂ＳＯ₄約７〜１０ｇ／Ｌで停止することを意味する。この問題を処理するために、ｐＨ２での中間過程の中和１０４は、亜鉛の溶媒抽出を含んでいる。このように、亜鉛の溶媒抽出は、２つの過程、すなわち過程１０２と、間に中和１０４をはさむ過程１０３との両方で生じる。各過程１０２，１０３は、結果として生じる酸の不溶解物中の濃度により停止されるまえに、５〜７ｇ／Ｌの亜鉛を抽出するに過ぎないだろう。中間過程の中和１０４を用いることにより、亜鉛抽出の全量は亜鉛１０ｇ／Ｌかそれ以上に増加させることができる。第１の抽出過程１０２からの不溶解物９７は、９８で濾別されて廃棄される石膏の固体を生成するために、安価な石灰岩（ＣａＣＯ₃）により、１０４で約ｐＨ２〜２．５に中和される。次に、濾過液９９は、第２の溶媒抽出過程１０３に供給される。第２の過程に対する供給は、典型的には、ｐＨ２〜２．５でＺｎ１０ｇ／Ｌ及びＣｕ５０ｇ／Ｌである。抽出後、第２の不溶解物１２４は、典型的にはＺｎ５ｇ／Ｌ、Ｃｕ５０ｇ／Ｌ及び酸８ｇ／Ｌである。溶媒抽出回路１６について、亜鉛濃度は、問題が存しないために十分なほど低い。加圧酸化濾過液２９の最適な亜鉛の含有量は、概ね、亜鉛を抽出するための亜鉛溶媒抽出回路の能力により決定される。亜鉛は市販の抽出剤（例えばＤＥＨＰＡ）により全く少ししか抽出されないという事実により、不溶解物中に成長する酸により反応が停止される前に抽出することができるのは亜鉛５〜７ｇ／Ｌが最大である。さらに抽出するには、酸の中和を必要とする。中間過程の中和により、もっと高い水準の亜鉛を抽出することが可能であるが、中間過程の中和は回路から、硫黄の酸化または加圧酸化過程に対する新鮮な酸の添加で置換されるべき硫酸塩を除去する。一つの中間中和過程は、硫黄バランスと両立できそうであり、従って、加圧酸化濾過液２９中の亜鉛濃度からリサイクルされた不溶解物７２中の亜鉛濃度を引いた約１０ｇ／Ｌに、Δ［Ｚｎ²⁺］を保持することが好ましい。従って、もし、溶媒抽出から不溶解物７２としてリサイクルされた、加圧酸化に対して供給される酸がＺｎ５ｇ／Ｌを含むならば、加圧酸化から生成する濾過液２９は、Ｚｎ約１５ｇ／Ｌを含む。このΔ［Ｚｎ］に対する限定は、Ｃｕに比較してＺｎのための方法を区別する。Ｃｕの溶媒抽出の大きな抽出能力は、Ｃｕの良好な抽出が、Ｚｎについては約７〜１０ｇ／Ｌに過ぎないことと比較して、不溶解物中のＨ₂ ＳＯ₄７５ｇ／Ｌまでの高水準の酸により達成することができるということを意味する。従って、ＣｕはＣｕ５０ｇ／Ｌの供給流れから抽出することができる。抽出後、Ｚｎ（ＤＥＨＰＡ）回路からの詰め込まれた有機物１０６は、Ｚｎに指向されるＤＥＨＰＡ抽出剤の不完全な選択性及び単純に濃厚なＣｕ溶液の伴出の結果として、いくらかのＣｕを含む。典型的には、Ｚｎの溶媒抽出からの詰め込まれた有機物１０６中のＺｎ／Ｃｕの比は約１５０〜３００：１である。もし、除去されないならば、溶媒ストリッピング１１４の間に全てのＣｕがＺｎに伴ってストリッピングされ、Ｚｎの電解抽出１１８に供給されるＺｎの有効電解質１２０内にストリッピングされる。Ｚｎの電解抽出は、もし合理的な電流効果で思いどおりの（純粋な）Ｚｎ陽極を生成させるならば、非常に純粋な有効電解質を必要とする。Ｚｎ／Ｃｕ比は、有効電解質中で約１０００００：１でなければならない。従って、詰め込まれた有機物１０６から、または後で電解抽出の前に有効電解質から、ほとんど全てのＣｕを除去することが必須である。詰め込まれた有機物１０６を精製することは容易である。このＣｕを除去するために、いくつかの、例えば３〜１０、典型的には５の洗浄あるいは処理過程１０６が必要である。洗浄は薄い酸性の硫酸亜鉛水溶液で行われる。洗浄過程は一連に、すなわち第１の洗浄過程から出る処理された有機物が第２の洗浄過程に流れ込み、そして有機物が最後の過程を出るまでに他の全ての過程を通るように配置される。亜鉛は銅と一緒に洗浄されるので、添加される洗浄水の量を最少にすることが必要であり、その代わりに反流形式に配置されたいくつかの洗浄過程が使用される。結果として生成された洗浄溶液１１０は、鉱物中の銅及び亜鉛金属の回収のための大気下濾し取り回路にリサイクルされる。洗浄後、ＤＥＨＰＡ抽出からの有機物流れ１１２は、亜鉛電解抽出回路１１８からの使用済みの電解質１１６によるストリッピング１１４にすぐに使える。これは、高電流効率で亜鉛を電解抽出する有効電解質１２０を生成する。ストリッピング１１４の後で、溶媒抽出１００に対する抽出剤のリサイクルに先立つ鉄の除去のために、抽出溶媒は１３１でさらにストリッピングされる。ストリッピング１３１は、加圧酸化過程に導入される溶液１３３を作るＨＣｌを生み出す。ＤＥＨＰＡによる亜鉛抽出からの不溶解物１２２，１２４は、各個に溶媒抽出１６及び５０で、ＬＩＸ（商標）のような選択的銅抽出剤によりそれぞれ抽出される。２つの回路１６，５０の設計は、まず溶媒抽出１６で、次いで溶媒抽出５０で通常の有機物を使用するモードＢの方法と同様である。詰め込まれた有機物は洗浄され、前述の様に４２及び４４で示されるように、それぞれストリッピングされる。溶媒抽出５０の回路における中和の必要条件は、先の亜鉛回路での中和より、低くなっていると理解される。ＬＩＸ（商標）抽出からの不溶解物は、前述の様に、加圧酸化過程１２及び大気下濾し取り過程１４にそれぞれリサイクルされる。図４を参照して、銅に加えてニッケルの回収のための湿式冶金的抽出方法が示される。前記態様の構成と対応する本工程の各過程及び段階を示すために同一の参照数字が用いられる。ニッケル−銅濃縮液について、本方法は、市販の溶媒抽出試薬は全て銅よりもニッケルに対する選択性が低いことを除いて、亜鉛に非常によく似ている。従って、ニッケルの溶媒抽出回路１３０，１３２の両方は個々の銅の溶媒抽出回路１６，５０のあとにそれぞれ配置される。溶媒抽出１３２からの詰め込まれたニッケル抽出剤１３５は、洗浄１３７にさらされ、次に溶媒抽出１３０にリサイクルされる前に１３９でストリッピングされる。ストリッピング１３９は、ニッケルの電解抽出１４０からの使用済みの電解質により行われる。さらに、ニッケル抽出は、それぞれ１３４及び１３６で示す様に、例えばアンモニアにより元通りに中和することが必要とされるほど、十分に弱い。アンモニアは、例えば石灰沸騰過程１３８によりそれぞれの不溶解物から回収され、リサイクルされなければならない。本発明に従う方法は、実施例によりさらに説明される。実施例１〜７は、本方法の加圧酸化過程１２を説明する。実施例８及び９は大気下濾し取り過程１４の操作を説明する。実施例１０及び１１は本方法の溶媒抽出過程を説明する。実施例１（試験＃２５８）ブリティッシュコロンビアのハイランドバレーカッパーマインからの銅濃縮液は、次の条件下に、加圧酸化及び大気下濾し取りにさらされた（バッチ）。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：６０分保持時間：６０分圧力：２００ｐｓｉｇｐＨ：１．５〜１．７加圧酸化濃縮液重量：２２５ｇ％（Ｃｕ３７．９、Ｆｅ２１．４、Ｓ２８．３）供給溶液：１１００ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ２６．１、Ｃｌ１２．４、Ｈ₂ＳＯ₄ ２４．８、Ｆｅ０ｐｐｍ）濾過液：９８５ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ３０．１、Ｃｌ１２．２、ｐＨ３．４、Ｆｅ１０ｐｐｍ）大気下濾し取り供給溶液：３０００ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ１．９、Ｃｌ０．８、Ｆｅ０．９１）濾過液：３９１５ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ２０．０、Ｃｌ０．９、Ｆｅ０．８８、ｐＨ１．９）残留物：１５４ｇ％（Ｃｕ１．２７、Ｆｅ２９．５）結果を表１に示す。本実施例で、Δ［Ｃｕ²⁺］の全ての値は、供給溶液及び加圧酸化濾過液に対して一定の値に逆算される。酸は、示されるように最後のｐＨを生み出すために必要とされるものとして大気下濾し取り溶液に添加される。表１に示される銅分配のパーセンテージは、加圧酸化について述べられている。加圧酸化濾過液は、供給溶液中の銅を超える余計な銅を殆ど含まない様に見られる。供給濃縮液からの全ての銅は塩基性銅塩の中に存在する。９．１％の硫黄の酸化が起きるだけであり、大気下濾し取りの後で回収される全ての銅は９７．３％であった。硫黄の酸化は、硫酸塩バランス法により計算された。実施例２及び３（試験＃２６３及び＃２６５）加圧酸化供給溶液中の酸が実施例２ではゼロ、実施例３では３５ｇ／Ｌであった以外は、上述の実施例１と同一条件下で、さらに２つの試験が行われた。実施例１〜３の結果は、表２で比較される。実施例１〜３の試験は、オートクレーブ中でバッチ形式で実施された。加圧酸化供給溶液の酸性度は硫黄の酸化に影響を与えるように見られる。加圧酸化供給溶液の酸性度を０から３５ｇ／Ｌに増大させることにより、硫黄の酸化は１４％から８％に減少する。加圧酸化供給溶液の酸性度はまた、供給液と濾過液との間で銅の濃度の変化に影響する。約２５ｇ／Ｌの酸が加圧酸化の間中、銅の平衡状態を維持するために必要とされる。もし、供給液中の酸の濃度が２５ｇ／Ｌ以上だと、濾過液中に銅が形成される。実施例４（試験＃１９８）前の実施例と同一の濃縮液を用い、次の条件下、バッチ形式に代えてオートクレーブ中で連続して加圧酸化試験を行った。加圧酸化大気下濾し取り（試料）温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：１４９分ｐＨ：１．５〜１．７圧力：２００ｐｓｉｇ区画Ｎｏ．４固体乾燥速度：４．０ｋｇ／時、固体６９％当たり酸供給速度：１２．４Ｌ／時溶液供給温度：８５℃ 濃縮液：ハイランドバレーカッパー加圧酸化生成物スラリーの試料は濾過され、濾過ケーキは全ての銅を回収するように決められた大気下濾し取りの条件下でバッチで濾し取られた。加圧酸化濃縮液重量：４９ｋｇ％（Ｃｕ３９．５、Ｆｅ１６．８５、Ｓ２４．９）供給溶液：１３９Ｌｇ／Ｌ（Ｃｕ１３．１、Ｃｌ１１．７、Ｈ₂ＳＯ₄ ５３．７、Ｆｅ２８６ｐｐｍ）生成物溶液（概算値）：１２５Ｌｇ／Ｌ（Ｃｕ１７．５、ｐＨ３．１、Ｆｅ１０ｐｐｍ）大気下濾し取りの残留物（概算重量）：３４ｋｇ％（Ｃｕ１．３）結果を表３に示す。濃縮液からの銅は大部分塩基性銅塩として存在しているかのように見られ、約１％が濾過液中に存在しているに過ぎない。Δ［Ｃｕ²⁺］の値は小さく、大気下濾し取り後、全ての銅の抽出は９７．３％である。硫黄の酸化は、供給溶液と生成物流れとの間の硫酸塩バランスに基づいて６．６％と計算され、供給溶液中に高濃度の硫酸塩を用いることにより、硫黄の酸化がいかに最小にされるかを示している。実施例５（試験＃２０６）再び、オークレーブ中で連続して、実施例４と同様の他の試験を行った。今回、供給溶液は高濃度の銅を含み、酸を欠いている。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：１４９分ｐＨ：１．５〜１．７圧力：２００ｐｓｉｇ体積：３４Ｌ区画Ｎｏ．４固体乾燥速度：４．０ｋｇ／時、固体６９％当たり酸供給速度：１２．４Ｌ／時溶液供給温度：７２℃ 濃縮液：ハイランドバレーカッパー加圧酸化濃縮液重量：４７ｋｇ％（Ｃｕ４０．１、Ｆｅ１５．６、Ｓ２４．９）供給溶液：１４３Ｌｇ／Ｌ（Ｃｕ３４．１、Ｃｌ１２．１、Ｈ₂ＳＯ₄ ３３．６、Ｆｅ１６ｐｐｍ）生成物溶液（概算値）：１２９Ｌｇ／Ｌ（Ｃｕ１２．４、ｐＨ３．２、Ｆｅ４ｐｐｍ）大気下濾し取りの残留物（概算重量）：３３ｋｇ％（Ｃｕ１．４７）この実施例は、供給溶液中に銅を添加することにより、いかに供給溶液中の酸を減少することができるかを示す。すなわち、前の実施例の５３．７ｇ／Ｌに対してＨ₂ＳＯ₄３３．６ｇ／Ｌである。供給溶液中の高濃度の硫酸塩により、再び、硫黄の酸化は非常に低い。低級濃縮液について、次の試験を行った。本発明のこの態様を説明するためにモードＢの方法を用いる。この態様において、濃縮液中の銅の大部分を溶液中に濾し取ることが望ましい。実施例６（試験＃３５２）次の条件下に、バッチ形式で試験を行った。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：６０分時間：６０分圧力：２００ｐｓｉｇｐＨ：１．５〜１．７加圧酸化濃縮液重量：２２５ｇ％（Ｃｕ２２．８、Ｆｅ２５．３、Ｓ２８．９）供給溶液：１１００ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ１３．６、Ｃｌ１１．７、Ｈ₂ＳＯ₄ ３４．０、Ｆｅ０ｐｐｍ）生成物溶液（概算値）：１０３５ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ５３．５、Ｃｌ１０．９、ｐＨ２．９、Ｆｅ３２ｐｐｍ）大気下濾し取りの濾過液：１４２０ｍＬｇ／Ｌ（Ｃｕ３．４、Ｃｌ０．７、ｐＨ１．７、Ｈ₂ＳＯ₄２．３、Ｆｅ０．６２）残留物（概算重量）：１８４ｇ％（Ｃｕ１．４３、Ｆｅ２７．６）結果を表５に示す。この場合には、銅の大部分が濾過液中にある。硫黄の酸化は１３．５％であり、９５％の銅の抽出が得られる。高いＨ⁺／Ｃｕ比により、銅の７９％という量が濾過液に対して報告された。実施例７（試験＃８８）次の条件下、オートクレーブ中で連続で同一の低級濃縮液について、さらに試験を行った。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：５３分ｐＨ：１．５〜１．７圧力：２００ｐｓｉｇ区画Ｎｏ．：５固体乾燥速度：７．２ｋｇ／時、固体６８％当たり酸供給速度：３２．８Ｌ／時溶液供給温度：４５℃ 濃縮液：アイランドカッパー加圧酸化濃縮液重量：５５ｋｇ％（Ｃｕ２２．５、Ｆｅ２５．４、Ｓ２９．１）供給溶液：２５０Ｌｇ／Ｌ（Ｃｕ９．４、Ｃｌ１３．２、Ｈ₂ＳＯ₄ ３５．０）生成物溶液：２２５Ｌｇ／Ｌ（Ｃｕ５０．８、ｐＨ２．８）（概算値）大気下濾し取りの残留物（概算重量）：４７ｋｇ％（Ｃｕ１．４）結果を表６に示す。高いＨ⁺／Ｃｕ比により、再び銅の大部分が加圧酸化濾過液に対して報告された。実施例８及び９これらの実施例は、大気下濾し取りと、モードＡ及びモードＢのための連続形式での反流洗浄との操作を説明する。両実施例の操作条件は次の通りである。実施例８は銅が実質的に完全に加圧酸化濾過ケーキに含まれている本方法のモードＡ（図１）の態様を説明し、実施例９は銅の小さな部分のみが濾過ケーキに含まれているモードＢ（図２）の態様を説明する。結果を表７及び８にそれぞれ示す。実施例８において、銅抽出の全量は９７．５％であり、実施例９においては９４．６％である。実施例１０及び１１これらの実施例は、本方法の溶媒抽出過程を説明する。実施例１０においては本方法は図１の態様に従い、実施例１１においては図２の態様に従う。両方の例において、操作変数は次のとおりである。混合保持時間：３〜６分温度：４０〜４５℃ 銅の有機抽出剤：７０：３０ｖ／ｖ８６０ｎ：８４Ｎ当たり４０％ｖ／ｖのＬＩＸ有機希釈剤：６０％ｖ／ｖのＯＲＦＯＭＳＸ−１１結果を表９及び１０に示す。異なる流れを識別する参照数字は、それぞれ図１及び図２に示される。実施例１１において、ストリッピングされた抽出剤１２５の約３分の２は溶媒抽出１６に迂回し、２つの過程を備える溶媒抽出５０の最初の過程に直接に供給される。ストリッピングされた抽出剤１２５の３分の１だけが溶媒抽出１６に供給されて、溶媒抽出１６及び５０からの流れを結合された詰め込まれた抽出剤６５中に合流するために、溶媒抽出５０の第２の過程に導入される第１の詰め込まれた抽出剤を生成する。ここでは、本発明の好ましい態様だけが詳細に述べられているが、本発明はそれによって限定されるものではなく、添付された請求項の及ぶ範囲内で変形することができる。

【手続補正書】特許法第１８４条の８【提出日】１９９６年５月３日【補正内容】この態様では、加圧酸化は約１１５℃から１７５℃の温度で行われてよい。また、加圧酸化は約４４５ｋＰａ（５０ｐｓｉｇ）から約１８２５ｋＰａ（２５０ｐｓｉｇ）の酸素分圧下に行われてよい。加圧酸化は、好ましくは、所定のモル比のＨ⁺／Ｃｕで行われ、Ｈ⁺は酸性の塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示す。そして、加圧酸化からの結果として得られた加圧酸化濾過液中の銅の濃度は、実質的に、加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の銅の濃度に等しい。加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の塩化物の濃度は、好ましくは約８ｇ／ｌから約２０ｇ／ｌの範囲に、より好ましくは約１１ｇ／ｌから約１４ｇ／ｌ、さらにより好ましくは約１２ｇ／ｌに維持される。明細書中で、塩化物の使用に言及されている。しかしながら、望むなら、塩化物は臭化物で代えることができることがわかるだろう。オートクレーブ中の温度は約１３０〜１５０℃、圧力は約８００〜５００ｋＰａ（１００〜２００ｐｓｉｇ）である。これは、酸素圧に加えて蒸気圧からなる全圧である。保持時間は約０．５〜２．５時間であり、本方法は、通常、オートクレーブ中で連続形式により実施される。しかしながら、本方法は、所望により、バッチ形式で実施することもできる。オートクレーブ中で固体の含有量は約１２〜２５％、すなわち熱バランス及び粘度限界により定められるものとして固体１５０〜３００ｇ／ｌに維持される。オートクレーブ中で生成されるスラリーは、圧力を大気圧に、温度を９０〜１００℃に減じるために、一またはそれ以上の気化槽（flash tank）２２の列を通って排出される。スラリーの液状部分は加圧酸化過程１２からの生成物溶液として述べられ、参照数字２１で示される。気化槽２２からのスラリーは２４で示されるように濾過され、得られた濾過ケーキはできるだけ伴出する溶液に移動するように徹底的に洗浄される。濾過２４からの加圧酸化濾過液は加圧酸化過程１２にリサイクルされるが、２６で示される様に約５％の少量の流出がある。この流出２６は、鉱石または濃縮液中の加圧酸化過程１２の間に溶解するかもしれない可溶金属の濃度により決定される。流出２６は、銅濃縮液中に存在する固体残留物としての亜鉛及びマグネシウムのような金属を除去するため及び加圧酸化回路でのこれらの金属の成長を阻止するために、石灰により２８で処理される。加圧酸化回路は、加圧酸化過程１２から、気化槽２２、濾過２４、流出２６を通って、加圧酸化過程１２に戻る回路である。加圧酸化回路は、参照数字２３で示される。流出２６は、流出処理２８に先立って、２７で示されるように、溶媒抽出にさらされる。溶媒抽出２７は、流出２６から銅を除去する適切な有機抽出剤により実施される。この溶媒抽出は、溶媒抽出過程１６及び１８と関連付けられ、後で２つの溶媒抽出過程が説明されるときに、再び言及される。加圧酸化過程１２に先立って、銅濃縮液は、まず、約９７％の粒子径が、Ｐ８０（８０％パス）１５μｍに対応する３２５メッシュ以下に減じられるように、３０で示されるような再粉砕にさらされる。再粉砕３０は、流出処理２８からリサイクルされた溶液中で実施される。このようにして、流出処理２８からのスラリーは、３２で示されるような液体／固体分離にさらされ、溶液は再粉砕３０にリサイクルされ、亜鉛／マグネシウム流出残留物は、１７で示されるように処分される。再粉砕３０にリサイクルされる溶液は、約ｐＨ１０でアルカリ性の塩化物溶液である。この溶液の使用は、熱バランスの維持及びできる限りの加圧酸化回路２３での塩化物溶液の維持に重要である加圧酸化回路２３に導入される水を最少にする。上述の様に、銅は加圧酸化過程１２では濾し取られず、不溶性の塩基性銅塩に変換される。濾過２４からリサイクルされる濾し取り溶液である加圧酸化過程１２への供給溶液は、参照数字２５で示される。供給溶液２５に銅が存在するにもかかわらず、濾し取られた銅の付加的なものは全くなく、すなわち本方法は加圧酸化過程１２への供給溶液２５内の銅濃度が加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１内の銅濃度に等しくなる様に操作される。これは、Δ［Ｃｕ²⁺］＝０として示される。加圧酸化過程１２への供給溶液２５は、硫酸約３０〜５５ｇ／ｌと合わせて、Ｃｕ約１５ｇ／ｌ及びＣｌ約１２ｇ／ｌを含んでいる。酸は、Ｈ₂ＳＯ₄（通常９３％）を構成する状態で添加される。加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１は、また、Ｃｕ約１５ｇ／ｌ及びＣｌ約１１〜１２ｇ／ｌを含むが、約ｐＨ３である。酸は塩基性銅塩の形成のために加圧酸化過程１２で全て消費されるので、生成物溶液２１には全く残っていない。上述のように、加圧酸化過程１２への液体供給物２５は、Ｈ₂ＳＯ₄が添加されているリサイクルされた濾過液で、部分的に構成されている。濾過液に対する酸の添加の直接の効果は、加圧酸化過程１２のオートクレーブに供給される濾過液の酸性度を増加することであるが、最も重要な効果は、驚くべきことには、酸またはより特定的には硫酸イオンの添加が加圧酸化過程１２で濃縮液から生じる硫黄の酸化を実際に抑制することが見出された。典型的には、もし酸が全く添加されないならば経験される硫黄の酸化は、米国特許第４，０３９，４０６号に記載された方法の場合と同様に、濃縮液中の供給された硫黄の約２５〜３０％である。このように、第２の反応では、塩基性銅塩の形成が、硫酸イオンの正味の消費量である。硫黄の酸化を抑制するために必要とされる硫酸の量は、濃縮液の型及び濃縮液中の固体のパーセンテージに依存し、経験的に約２５〜７５ｇ／ｌであると理解されている。実際の試験業務において、硫黄の酸化はどちらかの反応により予測されるよりも多い。第１の反応は６分の１または１６．７％の硫黄が酸化されることを予測し、一方、経験的には約２５〜３０％が見いだされる。酸添加により、実験結果は、もし前記第２の反応が起きている唯一の反応であれば予測されるゼロ酸化よりも、むしろ、約２〜１６％の硫黄が硫酸塩に酸化されていることを示す。従って、これらの反応式は加圧濾し取り過程１２で起きていることを正確に反映してはおらず、ひとつの近似に過ぎない。塩化物は加圧酸化回路２３で可能な限り多量に維持されるが、典型的には、約３〜１０％の塩化物が濾過２４で固体生成物中に透過して失われる。従って、塩化物はＨＣｌまたは他の塩化物源の添加により供給溶液２５中に１２ｇ／ｌの塩化物を提供する様になされなければならない。塩化物のロスは、濾過２４で加圧酸化過程１２からの固体を徹底的に洗浄することによって最少にされる。洗浄水の量は、加圧酸化回路２３での水バランスの維持の要求により制約を加えられる。回路２３からの水のロスは、気化過程２２からの流れ２９中及び濾過２４のあとの濾過ケーキ中のものに過ぎない。従って、粉砕過程３０で濃縮液をスラリーにするために流出処理２８からリサイクルされた溶液を使用することの必要性が、濃縮液から加圧酸化過程１２に供給される新鮮な水を最少にする。もし硫酸銅の形成を許す溶液中に不十分なＣｕが存在しているならば発生することができる固体の塩基性塩化銅ＣｕＣｌ₂・３Ｃｕ（ＯＨ）₂の状態での塩化物のロスを無効にするために、加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１中に少なくともＣｕ１５ｇ／ｌを維持することが有利であると理解される。４ＣｕＣｌ₂＋６Ｈ₂Ｏ→ＣｕＣｌ₂・３Ｃｕ（ＯＨ）₂＋６ＨＣｌ（３）この反応は、Ｃｌの化学量論的要求量をＣｕＣｌ₂として満足するために、少なくとも溶液中に十分なＣｕを維持するために、加圧酸化過程１２の間にオートクレーブ中に十分な酸を添加することにより無効にすることができる。溶液中の１２ｇ／ｌのＣｌのために、化学量論的量のＣｕは、である。このように、１５ｇ／ｌの銅は塩基性銅塩の状態でのかなり大きな塩化物のロスを妨げるために安全な最少量である。他方、加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１中の銅の濃度は、水溶性硫酸銅との原子状硫黄の反応によるＣｕＳの形成を無効にするためにできるだけ低く維持されるべきである。この反応は、加圧酸化過程１２の間に、またはオートクレーブから排出された後で濾過過程２４より前のスラリー中で起きる。３ＣｕＳＯ₄（ａｑ）＋４Ｓ⁰＋Ｈ₂Ｏ → ３ＣｕＳ（ｓ）＋４Ｈ₂ＳＯ₄ （４）この反応は、ＣｕＳが大気下濾し取り過程１４の薄い酸の状態下でも不溶であるので、特に望ましくない。従って、銅は回収されず、最終的な残留物に対する銅のロスをもたらす。ＣｕＳの形成を無効にするために、生成物溶液中の銅の濃度をできるだけ低く、すなわち濃縮液について３０ｇ／ｌ以下に維持することが必要である。ＣｕＳ形成の傾向は、中級乃至高級濃縮液はよりＣｕＳ形成を受け易いというように、明らかに処理される濃縮液の型に関係している。従って、生成物溶液２１中の高い銅濃度は、低級濃縮液には問題がないにもかかわらず、高級濃縮液により許容されることはできない。今日までに知られているように、高級濃縮液、すなわち銅３５％以上のものは、生成物溶液２１中の銅濃度をできるだけ低く、すなわち銅２５ｇ／ｌ以下に生成するために、最もよく処理される。加圧酸化回路２３で溶液中に少なくとも１５ｇ／ｌの銅を維持するために与えられた必要性は、高級濃縮液のために１５〜２５ｇ／ｌの銅濃度の最適範囲である。中級濃縮液では、上限は著しく拡大することができ、低級鉱石では銅濃度は重要な役割を演じない。加圧酸化濾過液２９の銅濃度は、単に、必要とされる量の酸を加圧酸化過程１２への供給溶液２５に添加することにより制御することができる。より以上の酸は、塩基性硫酸銅の溶解により高い銅濃度をもたらす。ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂（ｓ）＋Ｈ₂ＳＯ₄→ ３ＣｕＳＯ₄（ａｑ）＋４Ｈ₂Ｏ（５）約１ｇ／ｌの酸の添加は、約１ｇ／ｌの銅濃度の増加をもたらす。必要とされる酸の実際の濃度は、加圧酸化過程１２への供給溶液２５の分析物と、Δ［Ｃｕ²⁺ ］＝０を満足させる加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１とを比較することにより経験的に決定される。しかし、回路２３内の溶液の体積は熱バランスにより決定される。加圧酸化過程１２への銅濃縮スラリーの供給における固体重量のパーセンテージは、所望により変えることができる。加圧酸化過程１２に供給される濃縮された固体の重量は、回収されるべき銅の量により決定される。溶液の重量は、主に加圧酸化過程１２内の熱バランスにより決定される。加圧酸化過程１２での望ましい操作温度は約１５０℃であり、熱はオートクレーブ内での硫化金属の高圧酸素との反応熱により、多くが供給されるべきである。現在記述されているモードＡの方法により処理されるような高級濃縮液について、これは、比較的低いＳ／Ｃｕ比と、オートクレーブ内で処理される銅のトン当たりの少ない熱生成とを意味する。生成される熱の大部分は、銅のみならず濃縮液中の他の２つの主要元素である鉄及び硫黄の酸化によるものである。もし、濃縮液の等級が高いならば、Ｓ／Ｃｕ及びＦｅ／Ｃｕの比は低く、この故に低い熱生成である。濾過２４の後でリサイクルされる加圧酸化濾過液２９に典型的である、約５０ ℃の出発温度から８０℃までの操作温度に到達するために、水は加圧酸化過程１２での主要な熱シンクであるので、加熱されるべき水の量を制御することが必要である。加熱または冷却コイルによるような間接的手段によりオートクレーブの内側でスラリーを冷却または加熱することは、全表面、特に熱交換器における非常に乏しい熱交換特性を導く急速なスケールの形成により、実用的でない。蒸気または水の注入による直接加熱または冷却はまた、水バランスを考慮することにより、実用的でない。従って、熱バランスは、供給物質、すなわちリサイクルされる供給溶液２５及び濃縮されたスラリーの熱容量により、反応熱からの熱生成を平衡させることにより維持されることが必要とされる。ここで制御されることができる主要変数は、供給溶液２５の体積である。これはモードＡとＢとを区別する特徴の一つである。まだ説明されていないが、モードＢの方法では、銅生成物のトン当たりの熱として表現される熱放出はとても大きい。従って、加圧酸化過程１２への供給２５に多くの溶液体積を使用することが可能である。一旦溶液体積が適合させられると、酸の総量がΔ［Ｃｕ²⁺］＝０を維持するための必要性により決定されるので、溶液の酸性度を決定することができる。典型的には、高級濃縮液のために、約３５〜５５ｇ／ｌの酸が必要とされる。加圧酸化過程１２の間にオートクレーブ内で液体の原子状硫黄（Ｓ⁰）の物理的化学的性質を変える小濃度のある種の界面活性剤を添加することは有益であると理解される。加圧酸化供給溶液２５に少量、すなわち０．１〜３ｇ／ｌ添加されるリグニンスルフォン酸及びケブラコのような界面活性剤は、液体硫黄の粘度を低減し、またオートクレーブ内の化学を変えることができる。界面活性剤の添加は、よく判らないが本方法に有利な方法で硫黄の酸化を低減することができる。これは、液体の硫黄及びオートクレーブの中に維持されている固体物質に低められた傾向をもたらし、これらの物質の保持時間を低減する低い粘度と、発生する硫黄酸化の低減された傾向とによると信じられる。また、もし界面活性剤が添加されるならば、明らかに、反応しない硫化鉱物を「湿らせ」ない低い粘度の硫黄により、銅鉱物のより完全な反応が行われ、従って錯イオンに進む所望の反応を許すことが理解される。加圧酸化供給２５にどのように硫酸を添加するかを記述する反応（５）は、加圧酸化濾過液２９内の銅濃度を制御するだろう。黄銅鉱の鉱石に加えられた硫酸による加圧酸化の全反応は、上述の反応（２）で与えられる。同様の反応は、Ｈ₂ＳＯ₄の代わりに硫化物イオン源としてＣｕＳＯ₄を用いて書くことができる。３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4Ｏ₂ ＋３Ｈ₂Ｏ＋ 3/2 ＣｕＳＯ₄→ 3/2 ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂ ＋3/2 Ｆｅ₂Ｏ₃＋６Ｓ⁰ （６）反応（２）の硫酸１モルに比較して、反応（６）で硫酸銅として必要とされる硫酸塩が3/2モルであることは注目に値する。従って、もしＣｕＳＯ₄が硫酸に代わる硫酸イオン源として使用されるならば、ＣｕＳＯ₄のモルを１．５倍用いることが必要である。説明の中にこれを取り込むために、本発明は、「過剰硫酸塩当量」という概念を創り出した。「過剰硫酸塩当量」は、目標銅濃度を達成し、さらに反応（６）を説明に取り込むために加圧酸化供給溶液２５にどのくらいの量の酸を加えるかを計算できるようにする。説明に反応（６）を取り込むことにより、加圧酸化濾過液２９内の銅濃度を一定にするために必要とされる酸の量を「先験的に（a Priori）」計算することが可能である。「過剰硫酸塩当量」の概念は有用である。「過剰硫酸塩当量」は、加圧酸化過程１２の間に塩基性硫酸銅を形成するために加圧酸化供給溶液２５内で手に入れることができる硫酸塩に等しい。手に入れることができる硫酸塩は、ＣｕＳＯ₄及びＣｕＣｌ₂の定義された下限を上回っている。ＣｕＳＯ₄及びＣｕＣｌ₂の下限は、溶液中の塩化物をＣｕＣｌ₂の状態で１２ｇ／ｌに、さらにＣｕＳＯ₄としてＣｕ約４．３ｇ／ｌに支持するのに十分である。溶液中の塩化物１２ｇ／ｌに対応するＣｕＣｌ₂の濃度は、１３４．５／７１＊１２＝２２．７ｇ／ｌのＣｕＣｌ₂であり、溶液中にＣｕ１０．７ｇ／ｌを含む。そこで、付加的な銅４．３ｇ／ｌは下限においてＣｕＣｌ₂及びＣｕＳＯ₄ として結合されたＣｕ１５ｇ／ｌの合計を意味する。手に入れることができる硫酸塩は、ＣｕＳＯ₄としての全硫酸塩から下限値を引いたものである。例えば、もし、全銅濃度が加圧酸化濾過液２９内で２８ｇ／ｌであれば、手に入れることができる硫酸塩は、ＣｕＳＯ₄から手に入れることができる硫酸塩として、２８−１５＝１３ｇ／ｌＣｕ＊９８／６３．５＝２０ｇ／ｌのＨ₂ＳＯ₄である。そこで、「過剰硫酸塩当量」（ＥＳＥ）は、ＣｕＳＯ₄から手に入れることができる硫酸塩を１．５で除することにより計算される。ＥＳＥ＝｛ＣｕＳＯ₄として手に入れることができる硫酸塩｝／１．５従って、全銅濃度が２８ｇ／ｌまたはＣｕＳＯ₄から手に入れることができる硫酸塩が２０ｇ／ｌである例では、ＣｕＳＯ₄からのＥＳＥは２０／１．５＝１３．５ｇ／ｌである。最終的に、もし目標の遊離の酸当量が加圧酸化供給溶液中のＨ₂ＳＯ₄約５２ｇ／ｌであれば、必要とされる酸の量は５２引くＥＳＥ（１３．３ｇ／ｌ）またはＨ₂ＳＯ₄３８．７ｇ／ｌである。これは、加圧酸化濾過液２９中の銅濃度を一定に、すなわち下限のＣｕ１５ｇ／ｌとするために、加圧酸化過程１２への供給溶液２５に加えられなければならない量である。他の反応は、Ｈ₂ＳＯ₄に代わる硫酸イオン源として、Ｆｅ₂（ＳＯ₄）₃及びＺｎＳＯ₄を用いて書くことができる。ＺｎＳＯ₄の場合には、亜鉛は塩基性硫酸銅に似たＺｎの塩基性塩である塩基性硫酸亜鉛ＺｎＳＯ₄・３Ｚｎ（ＯＨ）₂に加水分解すると推定される。これらの反応は、反応（７）及び（８）として下記に与えられる。３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4Ｏ₂＋２Ｈ₂Ｏ＋ 1/3Ｆｅ₂ （ＳＯ₄）₃→ ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂ ＋11/6Ｆｅ₂Ｏ₃ ＋６Ｓ⁰ （７）３ＣｕＦｅＳ₂＋ 15/4 Ｏ₂＋13/3Ｈ₂Ｏ＋ 4/3ＺｎＳＯ₄→ ＣｕＳＯ₄・２Ｃｕ（ＯＨ）₂＋６Ｓ⁰＋Ｆｅ₂Ｏ₃＋｛ＺｎＳＯ₄・３Ｚｎ（ＯＨ）₂・４Ｈ₂Ｏ｝（８）濾過２４のあとの加圧酸化過程１２からの固体は、第１の濾し取り過程１６からの酸性で塩基性硫酸銅を溶かすための不溶解物を用いて約ｐＨ１．５〜ｐＨ２．０で大気下濾し取り過程１４で処理される。濾し取り１４は、約４０℃の温度、約１５〜６０分の保持時間で行われる。固体のパーセンテージは、典型的には約５〜１５％または約５０〜１７０ｇ／ｌであるが、この範囲外でも本方法の操作を行うことが可能である。大気下濾し取り過程１４の間に塩基性硫酸銅は、溶液の中にある濃縮液中に極くわずかに存在する鉄により、ほとんど完全に溶解される。典型的には、液体／固体分離３４のあとで生み出される濾し取り溶液３３は、０．１〜１．０ｇ／ｌの鉄及び０．１〜１．０ｇ／ｌの塩化物と一緒に濾し取り１４に供給される固体のパーセンテージに依存する約１０〜２０ｇ／ｌのＣｕを含む。この鉄及び塩化物の多くは、加圧酸化からの、すなわちリサイクルされた固体よりも、むしろ供給された不溶解物３７から抽出される。典型的には、０．１〜２．０ｇ／ｌの鉄及び塩化物が通過物に溶けている。銅抽出物は、加圧濾し取り過程１２へのもともとの供給の約９５〜９８％であると理解されている。溶液に対する鉄抽出物は、約１％以下であると理解されている。大気下濾し取り過程１４からのスラリー３１は、不可能ではないにしても、濾過することがむつかしいが、よく処理される。濾し取り固体を非常に徹底的に洗うことを必要とする観点で、スラリー３１は、図１に象徴的に液体／固体分離３４として示される反流傾瀉（ＣＣＤ）洗浄回路にポンプで送られる。ＣＣＤ回路３４において、固体は反対方向に加えられる水と一緒に一連のシックナー群に供給される。この方法により、固体が洗浄され、伴出する液体が取り除かれる。約３〜５のシックナー（図示せず）が、最終的残留物内の銅が１００ｐｐｍ以下に下げられた伴出液体を低減するために、約５〜７の洗浄比（固体に対する水）に対して必要とされる。最後のシックナーからのシックナーの底流は、固体約５０％で最終的残留物流れ３５である。これは、金及び銀のような貴金属を回収するために処理されるか、テーリングに送ることができる。貴金属は、シアン法（cyanidation）等の公知の方法により回収されてよい。流れ３５の主要成分は、もし市場状態が許すならば、浮遊選鉱により回収されるかもしれない赤鉄鉱及び原子状硫黄である。最初のシックナーからのシックナーの溢流は、図示の第１の溶媒抽出過程１６に供給される生成物溶液３３である。この溶液は、Ｃｕ約１２ｇ／ｌ、Ｃｌ１ｇ／ｌ及びＦｅ０．５ｇ／ｌを含む。最適条件の銅濃度は、溶液３３から最大の銅を抽出するために、溶媒抽出過程１６の能力により決定される。溶媒抽出過程１６からの不溶解物の約３分の１の部分は偶発的に中和されるので、この不溶解物の銅の含有量を最少にすることは重要である。溶媒抽出は、濃縮された銅溶液は抽出効率を低くする傾向がある不溶解物中の酸濃度を高くするという事実により、希薄銅溶液について最善に行われる。しかし、より濃縮された溶液は、体積がより少ないので、資本の点から処理するために安価である。しかし、上述の点で、増大された濃度は溶媒抽出部の大きさを低減しない。それは、（ｉ）最大の有機物の詰め込みが存在し、（ｉｉ）水溶液リサイクルによる攪拌目的のために、一般に水溶液の体積が有機物の体積と等しく保持されるためである。従って、有機抽出剤及び水溶液の全体積は、有機抽出剤の体積によってのみ決定される。最大の有機物の詰め込み及びこれ故の有機物の体積は、選択された特定の有機溶媒の濃度及び特性によって決定される。典型的な溶媒、例えばヘンケルコーポレーションのＬＩＸ（商標）試薬について、希釈剤中の４０％体積濃度で、通過物あたりの最大の詰め込みは、Ｃｕ約１２ｇ／ｌである。従って、生成物溶液３３はまたＣｕ約１２ｇ／ｌを含む。銅は、不溶解物３７を生成するために、第１の溶媒抽出過程１６の２つの抽出の過程で、遊離の酸約２０ｇ／ｌ及びＣｕ約０．３〜１ｇ／ｌにより、ＣＣＤのシックナー溢流の生成物溶液３３から抽出される。不溶解物３７の大部分は大気下濾し取り過程１４にリサイクルされるが、約２５〜３０％が大気下濾し取り過程１４の酸要求量に対する余りであり、中和されなければならない。この余り１２１は、３６で示されるように分解され、中和される。中和は、銅の回収量を最大にし、考え得る環境問題を阻止するために、銅の含有量、すなわち中和で沈殿し、あとで例えばテーリング池中で再溶解することができる不溶解物３７からの回収されない銅の含有量に起因する中和残留物により、２つの過程で達成される。第１の過程の中和は３８で示す様に、ｐＨ２〜ｐＨ３で行われ、石灰に比較して試薬として非常に経済的である石灰岩を用いる。中和生成物は４０で濾過され、得られた固体は外部供給源４５からの水で洗浄される。主に石膏及び水酸化鉄である前記固体は４１で示されるように処分される。濾過液３９は、残された銅分子（copper values）の回収のために、第２の溶媒抽出過程１８に送られる。第２の溶媒抽出１８は第１の中和３８から利益を受け、典型的にはＣｕ約０．０３〜０．０６ｇ／ｌという非常に低い第２の不溶解物４３中の銅濃度をもたらす。図１に破線で示す様に、第２の溶媒抽出過程１８は第１の溶媒抽出回路１６と同一の有機抽出剤を用いる。これはまた、加圧酸化濾過液流出２６の溶媒抽出２７に連結される。外部供給源４５からの洗浄水１２２により４２で洗浄され、４４でストリッピングされる有機抽出剤は、第１の抽出過程を通過して、第２の溶媒抽出過程１８にリサイクルされる。ストリッピングされた有機物１２５は、溶媒抽出２７にその一部を通過させるように分割される。溶媒抽出２７からの不溶解物は、洗浄４２に先立って溶媒抽出１６からの詰め込まれた有機物１２３に加えられる。洗浄４２からの洗浄水４７は、濾過２４に供給される洗浄水として提供するために、加圧酸化濾過２４に通過させられる。得られた洗浄濾過液は加圧酸化濾過液２９に加えられ、溶媒抽出洗浄水（４７）からの銅及び塩化物の含有量を回収する。本方法のこのモードでは、加圧酸化１２は、酸化することと、供給された濃縮液中に含有される大部分の銅を溶液中に濾し取ることとの両方が行われる。典型的には、銅の約８５〜９０％が溶液中に濾し取られ、約１０〜１５％が塩基性硫酸銅として残留物に残されるに過ぎない。オートクレーブ内の加圧酸化過程１２の状態は、固体のパーセンテージが低く、すなわち１５０〜２２５ｇ／ｌであることを除いて、モードＡの方法と同様である。本方法のこのモードでは、Δ［Ｃｕ²⁺］は典型的にはＣｕ３０〜４０ｇ／ｌであり、すなわち銅濃度は加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１よりも大きい。加圧酸化過程１２に対する供給溶液２５は、典型的にはＣｕ１０〜１５ｇ／ｌ及びＣｌ１２ｇ／ｌを、硫酸約２０〜３０ｇ／ｌと共に含む。このモードでは、図１の態様の場合にそうであったように、外部供給源から加圧酸化過程１２に加えられる硫酸は全く無い。このモードでは、酸は工程内でのリサイクル、すなわち加圧酸化濾過液２９のリサイクルにより得られる。加圧酸化過程１２からの生成物溶液２１は、約ｐＨ２〜２．５で、Ｃｕ約４０〜５０ｇ／ｌ及びＣｌ１１〜１２ｇ／ｌを含む。加圧酸化過程１２から生成物溶液２１中に濾し取られた銅は、溶液（８５〜９０％）と残留物（１０〜１５％）との間で、所望の銅の分配が得られる様に、制御されねばならない。この分配は、濾し取り残留物内に小さいが重要な量の塩基性硫酸銅の固体を生じる。塩基性硫酸銅は平衡試薬であるので、ｐＨは塩基性硫酸銅の存在を示すために有益である。溶液中の硫酸銅濃度が大きいと、２〜２．５の範囲のｐＨが塩基性硫酸銅を示す。ｐＨ２以下ではほとんどすべての塩基性硫酸銅が溶解し、一方ｐＨ２．５以上では過剰の塩基性硫酸銅が形成され、不十分な銅が溶液２１内に見いだされるものと信じられる。制御の第１の方法は、加圧酸化過程１２に対する供給溶液２５内の酸の量である。今度は酸の度合い（level）は、次に記述される加圧酸化濾過液２９不溶解物の溶媒抽出からの不溶解物の中和の程度により制御される。通常、約２５〜５０％の酸が中和されなければならず、中和は必要とされる酸の量に依存する。加圧酸化過程１２の間に生み出される酸の量は、一つの濃度と他の濃度との間や採用される条件によって変化する。もし、濃縮液が加圧酸化過程１２の間に大量の酸を生成するならば、供給溶液２５は所望の結果を達成するために、より少ない酸を必要とするだろう。溶液２１に向けられるべき（濃縮液供給からの）最少の銅は約１０％である。１０％以下では、加圧酸化濾過液２９内の鉄の濃度が急速に増加するのに十分に低く、ｐＨが落下する。普通、鉄は約１０〜５０ｐｐｍであるが、もしｐＨが２以下であって残留物中の塩基性硫酸銅が姿を消すと、鉄は明白に急速に１ｇ／ｌ以上に増加することができる。これは、水酸化鉄と同時に溶液から除去されるに過ぎないＡｓ及びＳｂのようないくつかの不純元素が存在するので、望ましくない。従って、溶液内の鉄の欠如は、加圧酸化濾過液２９内の低い不純物の含有量の、良い保証である。鉄はまた、それ自体、電解抽出回路２０においてできるだけ避けなければならない不純物である。加圧酸化過程１２からの残留物は、Ｈ₂ＳＯ₄３〜１０ｇ／ｌで希酸である溶媒抽出１６から戻る不溶解物３７により１４で濾し取られる。加圧酸化過程１２からの銅の大部分は加圧酸化濾過液２９及び加圧酸化残留物の極く小さな分画に対して報告されるので、大気下濾し取り１４から得られた濾し取り溶液３１は、銅について全く希薄である。一方、これは溶媒抽出１６からの希薄な不溶解物３７を生成する。典型的には、大気下濾し取り溶液３１はＣｕ３〜７ｇ／ｌ及びＦｅ０．２〜０．５ｇ／ｌである。大気下濾し取り過程１４から得られるスラリーは、モードＡの場合と同様に、濾過することが難しい。しかし、良好な液体／固体分離及び洗浄は、前述と同様にＣＣＤ配列３４の一連のシックナーを用いることにより達成することができる。洗浄水５１は、４６で示される様に、中和される溶媒抽出１６からの不溶解物により供給される。これはモードＡと同様である。大きな相違は、溶液３３の低い性質（tenor）及び低減された体積だけである。大気下濾し取り過程１４により生成された溶液３３は、溶媒抽出１６にさらされる。加圧酸化過程１２からの溶液２９に含まれる銅は、溶媒抽出過程５０にさらされる。従って、２つの溶媒抽出操作、すなわち１６及び５０があり、溶液３３及び２９の２つの異なる流れがそれぞれ処理される。溶媒抽出操作を達成するために用いられる有機抽出剤が、溶媒抽出１６及び５０の両方に共通であることが、本発明に従う方法の特徴である。亜鉛−銅混合濃縮液の加圧酸化は、図２のように銅のみを含む濃縮液のためのものと同様の形式で実施される。亜鉛は、銅が酸化されるよりも容易にまたはより容易に酸化され、加圧酸化残留物に対立するものとして、濾し取り溶液２９に関して報告されそうである。これは、亜鉛が、銅が加水分解されるより、塩基性硫酸亜鉛のように、より容易に加水分解されにくいこと、すなわち高いｐＨであることによる。銅または亜鉛の回収は、高級銅濃縮液に見出されたように、明らかに、高い性質により妨害されない。従って、加圧酸化濾過液２９について銅及び亜鉛の報告の大部分を有することが可能であり、すなわちモードＢの方法と同様である。硫黄の酸化は低いので、加圧酸化過程１２内で生み出される酸の量は低い。従って、高いＨ⁺／Ｃｕ比を得るために、鉱物の中和により溶媒抽出過程１２からの酸の実質的に全てをリサイクルすることが必要である。供給される酸は、Ｃｕ１０ｇ／ｌ、Ｚｎ５ｇ／ｌ及びＣｌ１２ｇ／ｌについて、７５ｇ／ｌのＨ₂ＳＯ₄と同じ高さであってよい。加圧酸化濾過液２９は、供給濃縮液の組成に依存する実質的な濃度に、亜鉛と銅との両方を含む。Ｃｕ２０％及びＺｎ５％の濃度として、加圧酸化濾過液２９は、およそＣｕ５０ｇ／ｌ、Ｚｎ１５ｇ／ｌ及びＣｌ１２ｇ／ｌを含んでよい。加圧酸化残留物は、図示のように、溶媒抽出１６からの不溶解物３７を用いる同じ方法で１４で濾し取られ、溶媒抽出回路に供給するためのＣｕ−Ｚｎ混合溶液を生成する。亜鉛が最初に抽出され、次いで銅が抽出される。銅濃縮液のためのモードＢの方法と同様に、溶媒抽出により処理される２つの水溶液の流れがある。加圧酸化濾過液２９はＣｕ及びＺｎの高い性質を含み、大気下濾し取り溶液３３は両方の元素について希薄である。上述の態様のためと同様に、溶媒抽出のための新規な装置の概略は、亜鉛の抽出のために続けられ、希薄な溶液がまず有機抽出剤に接触され、濃厚な水溶液がこれに続くことである。この場合に、亜鉛のための回路と、銅のための回路との２つの回路がある。有機抽出剤の選択及びその２つの元素に対する親和性についての関係により、最初に銅を、続いて亜鉛を抽出することが可能である。出願人は、銅を超えて亜鉛に選択的に指向する第１の抽出剤としてＤＥＨＰＡ（ジエチル−ヘキシルリン酸）を用いることにより、思いどおりの結果を得ることができることを見出した。従って、第１の抽出剤１００はの希薄溶液３３のためであり、第２の抽出剤１０２は加圧酸化過程１２からの濃厚溶液２９のためである、２つのＤＥＨＰＡ抽出剤１００及び１０２が亜鉛を回収し、溶液中に大量の銅を残すことを行う。ＤＥＨＰＡによる亜鉛の抽出は、高濃度の酸の存在下での貧抽出能により妨害される。実際に、これは、抽出が約ｐＨ１．４またはＨ₂ＳＯ₄約７〜１０ｇ／ｌで停止することを意味する。この問題を処理するために、ｐＨ２での中間過程の中和１０４は、亜鉛の溶媒抽出を含んでいる。このように、亜鉛の溶媒抽出は、２つの過程、すなわち過程１０２と、間に中和１０４をはさむ過程１０３との両方で生じる。各過程１０２，１０３は、結果として生じる酸の不溶解物中の濃度により停止されるまえに、５〜７ｇ／ｌの亜鉛を抽出するに過ぎないだろう。中間過程の中和１０４を用いることにより、亜鉛抽出の全量は亜鉛１０ｇ／ｌかそれ以上に増加させることができる。第１の抽出過程１０２からの不溶解物９７は、９８で濾別されて廃棄される石膏の固体を生成するために、安価な石灰岩（ＣａＣＯ₃）により、１０４で約ｐＨ２〜２．５に中和される。次に、濾過液９９は、第２の溶媒抽出過程１０３に供給される。第２の過程に対する供給は、典型的には、ｐＨ２〜２．５でＺｎ１０ｇ／ｌ及びＣｕ５０ｇ／ｌである。抽出後、第２の不溶解物１２４は、典型的にはＺｎ５ｇ／ｌ、Ｃｕ５０ｇ／ｌ及び酸８ｇ／ｌである。溶媒抽出回路１６について、亜鉛濃度は、問題が存しないために十分なほど低い。加圧酸化濾過液２９の最適な亜鉛の含有量は、概ね、亜鉛を抽出するための亜鉛溶媒抽出回路の能力により決定される。亜鉛は市販の抽出剤（例えばＤＥＨＰＡ）により全く少ししか抽出されないという事実により、不溶解物中に成長する酸により反応が停止される前に抽出することができるのは亜鉛５〜７ｇ／ｌが最大である。さらに抽出するには、酸の中和を必要とする。中間過程の中和により、もっと高い水準の亜鉛を抽出することが可能であるが、中間過程の中和は回路から、硫黄の酸化または加圧酸化過程に対する新鮮な酸の添加で置換されるべき硫酸塩を除去する。一つの中間中和過程は、硫黄バランスと両立できそうであり、従って、加圧酸化濾過液２９中の亜鉛濃度からリサイクルされた不溶解物７２中の亜鉛濃度を引いた約１０ｇ／ｌに、Δ［Ｚｎ²⁺］を保持することが好ましい。従って、もし、溶媒抽出から不溶解物７２としてリサイクルされた、加圧酸化に対して供給される酸がＺｎ５ｇ／ｌを含むならば、加圧酸化から生成する濾過液２９は、Ｚｎ約１５ｇ／ｌを含む。このΔ［Ｚｎ］に対する限定は、Ｃｕに比較してＺｎのための方法を区別する。Ｃｕの溶媒抽出の大きな抽出能力は、Ｃｕの良好な抽出が、Ｚｎについては約７〜１０ｇ／ｌに過ぎないことと比較して、不溶解物中のＨ₂ ＳＯ₄７５ｇ／ｌまでの高水準の酸により達成することができるということを意味する。従って、ＣｕはＣｕ５０ｇ／ｌの供給流れから抽出することができる。抽出後、Ｚｎ（ＤＥＨＰＡ）回路からの詰め込まれた有機物１０６は、Ｚｎに指向されるＤＥＨＰＡ抽出剤の不完全な選択性及び単純に濃厚なＣｕ溶液の伴出の結果として、いくらかのＣｕを含む。典型的には、Ｚｎの溶媒抽出からの詰め込まれた有機物１０６中のＺｎ／Ｃｕの比は約１５０〜３００：１である。もし、除去されないならば、溶媒ストリッピング１１４の間に全てのＣｕがＺｎに伴ってストリッピングされ、Ｚｎの電解抽出１１８に供給されるＺｎの有効電解質１２０内にストリッピングされる。Ｚｎの電解抽出は、もし合理的な電流効果で思いどおりの（純粋な）Ｚｎ陽極を生成させるならば、非常に純粋な有効電解質を必要とする。Ｚｎ／Ｃｕ比は、有効電解質中で約１０００００：１でなければならない。従って、詰め込まれた有機物１０６から、または後で電解抽出の前に有効電解質から、ほとんど全てのＣｕを除去することが必須である。詰め込まれた有機物１０６を精製することは容易である。このＣｕを除去するために、いくつかの、例えば３〜１０、典型的には５の洗浄あるいは処理過程１０６が必要である。洗浄は薄い酸性の硫酸亜鉛水溶液で行われる。本発明に従う方法は、実施例によりさらに説明される。実施例１〜７は、本方法の加圧酸化過程１２を説明する。実施例８及び９は大気下濾し取り過程１４の操作を説明する。実施例１０及び１１は本方法の溶媒抽出過程を説明する。実施例１（試験＃２５８）ブリティッシュコロンビアのハイランドバレーカッパーマインからの銅濃縮液は、次の条件下に、加圧酸化及び大気下濾し取りにさらされた（バッチ）。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：６０分保持時間：６０分圧力：１５００ｋＰａ（２００ｐｓｉｇ）ｐＨ：１．５〜１．７加圧酸化濃縮液重量：２２５ｇ％（Ｃｕ３７．９、Ｆｅ２１．４、Ｓ２８．３）供給溶液：１１００ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ２６．１、Ｃｌ１２．４、Ｈ₂ＳＯ₄ ２４．８、Ｆｅ０ｐｐｍ）濾過液：９８５ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ３０．１、Ｃｌ１２．２、ｐＨ３．４、Ｆｅ１０ｐｐｍ）大気下濾し取り供給溶液：３０００ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ１．９、Ｃｌ０．８、Ｆｅ０．９１）濾過液：３９１５ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ２０．０、Ｃｌ０．９、Ｆｅ０．８８、ｐＨ１．９）残留物：１５４ｇ％（Ｃｕ１．２７、Ｆｅ２９．５）結果を表１に示す。本実施例で、Δ［Ｃｕ²⁺］の全ての値は、供給溶液及び加圧酸化濾過液に対して一定の値に逆算される。酸は、示されるように最後のｐＨを生み出すために必要とされるものとして大気下濾し取り溶液に添加される。表１に示される銅分配のパーセンテージは、加圧酸化について述べられている。加圧酸化濾過液は、供給溶液中の銅を超える余計な銅を殆ど含まない様に見られる。供給濃縮液からの全ての銅は塩基性銅塩の中に存在する。９．１％の硫黄の酸化が起きるだけであり、大気下濾し取りの後で回収される全ての銅は９７．３％であった。硫黄の酸化は、硫酸塩バランス法により計算された。実施例２及び３（試験＃２６３及び＃２６５）加圧酸化供給溶液中の酸が実施例２ではゼロ、実施例３では３５ｇ／ｌであった以外は、上述の実施例１と同一条件下で、さらに２つの試験が行われた。実施例１〜３の結果は、表２で比較される。実施例１〜３の試験は、オートクレーブ中でバッチ形式で実施された。加圧酸化供給溶液の酸性度は硫黄の酸化に影響を与えるように見られる。加圧酸化供給溶液の酸性度を０から３５ｇ／ｌに増大させることにより、硫黄の酸化は１４％から８％に減少する。加圧酸化供給溶液の酸性度はまた、供給液と濾過液との間で銅の濃度の変化に影響する。約２５ｇ／ｌの酸が加圧酸化の間中、銅の平衡状態を維持するために必要とされる。もし、供給液中の酸の濃度が２５ｇ／ｌ以上だと、濾過液中に銅が形成される。実施例４（試験＃１９８）前の実施例と同一の濃縮液を用い、次の条件下、バッチ形式に代えてオートクレーブ中で連続して加圧酸化試験を行った。加圧酸化大気下濾し取り（試料）温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：１４９分ｐＨ：１．５〜１．７圧力：１５００ｋＰａ（２００ｐｓｉｇ）区画Ｎｏ．４固体乾燥速度：４．０ｋｇ／時、固体６９％当たり酸供給速度：１２．４１／時溶液供給温度：８５℃ 濃縮液：ハイランドバレーカッパー加圧酸化生成物スラリーの試料は濾過され、濾過ケーキは全ての銅を回収するように決められた大気下濾し取りの条件下でバッチで濾し取られた。加圧酸化濃縮液重量：４９ｋｇ％（Ｃｕ３９．５、Ｆｅ１６．８５、Ｓ２４．９）供給溶液：１３９ｌｇ／ｌ（Ｃｕ１３．１、Ｃｌ１１．７、Ｈ₂ＳＯ₄ ５３．７、Ｆｅ２８６ｐｐｍ）生成物溶液（概算値）：１２５ｌｇ／ｌ（Ｃｕ１７．５、ｐＨ３．１、Ｆｅ１０ｐｐｍ）大気下濾し取りの残留物（概算重量）：３４ｋｇ％（Ｃｕ１．３）結果を表３に示す。濃縮液からの銅は大部分塩基性銅塩として存在しているかのように見られ、約１％が濾過液中に存在しているに過ぎない。Δ［Ｃｕ²⁺］の値は小さく、大気下濾し取り後、全ての銅の抽出は９７．３％である。硫黄の酸化は、供給溶液と生成物流れとの間の硫酸塩バランスに基づいて６．６％と計算され、供給溶液中に高濃度の硫酸塩を用いることにより、硫黄の酸化がいかに最小にされるかを示している。実施例５（試験＃２０６）再び、オークレーブ中で連続して、実施例４と同様の他の試験を行った。今回、供給溶液は高濃度の銅を含み、酸を欠いている。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：１４９分ｐＨ：１．５〜１．７圧力：１５００ｋＰａ（２００ｐｓｉｇ）体積：３４ｌ区画Ｎｏ．４固体乾燥速度：４．０ｋｇ／時、固体６９％当たり酸供給速度：１２．４ｌ／時溶液供給温度：７２℃ 濃縮液：ハイランドバレーカッパー加圧酸化濃縮液重量：４７ｋｇ％（Ｃｕ４０．１、Ｆｅ１５．６、Ｓ２４．９）供給溶液：１４３ｌｇ／ｌ（Ｃｕ３４．１、Ｃｌ１２．１、Ｈ₂ＳＯ₄ ３３．６、Ｆｅ１６ｐｐｍ）生成物溶液（概算値）：１２９ｌｇ／ｌ（Ｃｕ１２．４、ｐＨ３．２、Ｆｅ４ｐｐｍ）大気下濾し取りの残留物（概算重量）：３３ｋｇ％（Ｃｕ１．４７）この実施例は、供給溶液中に銅を添加することにより、いかに供給溶液中の酸を減少することができるかを示す。すなわち、前の実施例の５３．７ｇ／ｌに対してＨ₂ＳＯ₄３３．６ｇ／ｌである。供給溶液中の高濃度の硫酸塩により、再び、硫黄の酸化は非常に低い。低級濃縮液について、次の試験を行った。本発明のこの態様を説明するためにモードＢの方法を用いる。この態様において、濃縮液中の銅の大部分を溶液中に濾し取ることが望ましい。実施例６（試験＃３５２）次の条件下に、バッチ形式で試験を行った。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：６０分時間：６０分圧力：１５００ｋＰａ（２００ｐｓｉｇ）ｐＨ：１．５〜１．７加圧酸化濃縮液重量：２２５ｇ％（Ｃｕ２２．８、Ｆｅ２５．３、Ｓ２８．９）供給溶液：１１００ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ１３．６、Ｃｌ１１．７、Ｈ₂ＳＯ₄ ３４．０、Ｆｅ０ｐｐｍ）生成物溶液（概算値）：１０３５ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ５３．５、Ｃｌ１０．９、ｐＨ２．９、Ｆｅ３２ｐｐｍ）大気下濾し取りの濾過液：１４２０ｍｌｇ／ｌ（Ｃｕ３．４、Ｃｌ０．７、ｐＨ１．７、Ｈ₂ＳＯ₄２．３、Ｆｅ０．６２）残留物（概算重量）：１８４ｇ％（Ｃｕ１．４３、Ｆｅ２７．６）結果を表５に示す。この場合には、銅の大部分が濾過液中にある。硫黄の酸化は１３．５％であり、９５％の銅の抽出が得られる。高いＨ⁺／Ｃｕ比により、銅の７９％という量が濾過液に対して報告された。実施例７（試験＃８８）次の条件下、オートクレーブ中で連続で同一の低級濃縮液について、さらに試験を行った。加圧酸化大気下濾し取り温度：１５０℃ 温度：４０℃ 保持時間：５３分ｐＨ：１．５〜１．７圧力：１５００ｋＰａ（２００ｐｓｉｇ）区画Ｎｏ．：５固体乾燥速度：７．２ｋｇ／時、固体６８％当たり酸供給速度：３２．８１／時溶液供給温度：４５℃ 濃縮液：アイランドカッパー加圧酸化濃縮液重量：５５ｋｇ％（Ｃｕ２２．５、Ｆｅ２５．４、Ｓ２９．１）供給溶液：２５０ｌｇ／ｌ（Ｃｕ９．４、Ｃｌ１３．２、Ｈ₂ＳＯ₄ ３５．０）生成物溶液：２２５ｌｇ／ｌ（Ｃｕ５０．８、ｐＨ２．８）（概算値）大気下濾し取りの残留物（概算重量）：４７ｋｇ％（Ｃｕ１．４）結果を表６に示す。高いＨ⁺／Ｃｕ比により、再び銅の大部分が加圧酸化濾過液に対して報告された。実施例８及び９これらの実施例は、大気下濾し取りと、モードＡ及びモードＢのための連続形式での反流洗浄との操作を説明する。両実施例の操作条件は次の通りである。実施例８は銅が実質的に完全に加圧酸化濾過ケーキに含まれている本方法のモードＡ（図１）の態様を説明し、実施例９は銅の小さな部分のみが濾過ケーキに含まれているモードＢ（図２）の態様を説明する。結果を表７及び８にそれぞれ示す。実施例８において、銅抽出の全量は９７．５％であり、実施例９においては９４．６％である。実施例１０及び１１これらの実施例は、本方法の溶媒抽出過程を説明する。実施例１０においては本方法は図１の態様に従い、実施例１１においては図２の態様に従う。両方の例において、操作変数は次のとおりである。混合保持時間：３〜６分温度：４０〜４５℃ 銅の有機抽出剤：７０：３０ｖ／ｖ８６０ｎ：８４Ｎ当たり４０％ｖ／ｖのＬＩＸ有機希釈剤：６０％ｖ／ｖのＯＲＦＯＭＳＸ−１１結果として得られたものを表９及び１０に示す。異なる流れを識別する参照数字は、それぞれ図１及び図２に示される。実施例１１において、ストリッピングされた抽出剤１２５の約３分の２は溶媒抽出１６に迂回し、２つの過程を備える溶媒抽出５０の最初の過程に直接に供給される。ストリッピングされた抽出剤１２５の３分の１だけが溶媒抽出１６に供給されて、溶媒抽出１６及び５０からの流れを結合された詰め込まれた抽出剤６５中に合流するために、溶媒抽出５０の第２の過程に導入される第１の詰め込まれた抽出剤を生成する。３．加圧酸化は所定のＨ⁺／Ｃｕモル比で行われ、Ｈ⁺は酸性塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示し、加圧酸化から結果として得られる加圧酸化濾過液中の銅濃度は、実質的に、加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の銅濃度に等しい請求項２記載の方法。４．加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の塩化物濃度は約８ｇ／ｌから約２０ｇ／ｌの値に保持される請求項３記載の方法。５．塩化物濃度は約１１ｇ／ｌから約１４ｇ／ｌの範囲に保持される請求項４記載の方法。６．塩化物濃度は約１２ｇ／ｌに保持される請求項５記載の方法。７．加圧酸化は所定のＨ⁺／Ｃｕモル比で行われ、Ｈ⁺は酸性塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示し、加圧から結果として得られる加圧酸化濾過液中の銅濃度は、約１０ｇ／ｌから約２５ｇ／ｌの範囲である請求項２から請求項６のいずれか１項に記載の方法。８．第２の濾し取りは、約１．３から約２．２の範囲のｐＨで達成される請求項２から請求項７のいずれか１項に記載の方法。９．第２の濾し取りは、約１．６から約１．９の範囲のｐＨで達成される請求項８記載の方法。１０．第２の濾し取りは、約２０℃から約７０℃の範囲の温度で達成される請求項２から請求項９のいずれか１項に記載の方法。１１．第２の濾し取りは、約３５℃から約４５℃の範囲の温度で達成される請求項１０記載の方法。１２．さらに、銅濃縮溶液を、それから銅を回収するために電解抽出にさらす過程からなる請求項２から請求項１１のいずれか１項に記載の方法。１８．第２の濾し取りからの濾し取り溶液と固体残留物との分離は反流傾瀉工程により実施され、第２の中和後の第２の不溶解物は固体残留物の洗浄のための反流傾瀉工程に洗浄水として提供するためにリサイクルされる請求項１７記載の方法。１９．加圧酸化は約１１５℃から約１７５℃の温度で実施される前記請求項のいずれか１項に記載の方法。２０．加圧酸化は約４４５ｋＰａ（５０ｐｓｉｇ）から約１８２５ｋＰａ（２５０ｐｓｉｇ）の酸素分圧からなる高められた圧力で実施される前記請求項のいずれか１項に記載の方法。２１．加圧酸化の間に液体の分子状硫黄が形成され、さらに、加圧酸化の間に液体の分子状硫黄の粘度を最小にするために、加圧酸化に界面活性剤を添加する過程からなる請求項１記載の方法。２２．加圧酸化濾過液は硫酸水素または硫酸イオン源として提供するために加圧酸化にリサイクルされる請求項１記載の方法。５１．硫化銅鉱石または濃縮液から銅を抽出する方法であって、鉱石または濃縮液を、第１の銅溶液及び不溶性の塩基性銅塩を生成するために、第１の濾し取り過程で酸性塩化物溶液により濾し取り、第１の銅溶液と塩基性銅塩とを分離し、塩基性銅塩を、第２の銅溶液及び固体残留物を生成するために、第２の濾し取り過程で、銅塩を溶解する酸性硫酸塩溶液により濾し取り、第１及び第２の銅溶液を、銅の電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために、有機抽出剤による溶媒抽出にさらす過程からなる塩化銅で補助される湿式冶金的な銅抽出方法。【手続補正書】特許法第１８４条の８【提出日】１９９６年７月１１日【補正内容】５１．硫化銅鉱石または濃縮液から銅を抽出する方法であって、鉱石または濃縮液を、第１の銅溶液及び不溶性の塩基性銅塩を生成するために、第１の濾し取り過程で酸素の存在下に酸性塩化物溶液により濾し取り、第１の銅溶液と塩基性銅塩とを分離し、塩基性銅塩を、第２の銅溶液及び固体残留物を生成するために、第２の濾し取り過程で、銅塩を溶解する酸性硫酸塩溶液により濾し取り、第１及び第２の銅溶液を、銅の電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために、有機抽出剤による溶媒抽出にさらす過程からなる塩化銅で補助される湿式冶金的な銅抽出方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ)，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＮＬ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．硫化銅鉱石または濃縮液から銅を抽出する方法であって、結果として加圧酸化濾過液及び不溶性の塩基性硫酸銅塩を得るために、酸素及び酸性塩化物溶液の存在下、鉱物または濃縮液を加圧酸化にさらす過程からなり、加圧酸化が硫酸及び酸性溶液中で加水分解する金属硫酸塩からなる群から選択される硫酸水素または硫酸イオン源の存在下で行われ、上記で添加される硫酸水素または硫酸イオン源の量は、少なくとも、加圧酸化で本来生み出される硫酸塩の量より少ない塩基性硫酸銅塩を生成するために必要とする硫酸または硫酸水素イオンの化学量論的量を含むことを特徴とする塩化物で補助される湿式冶金的な銅抽出方法。２．さらに、加圧酸化濾過液を加圧酸化にリサイクルし、塩基性銅塩を溶解する酸性硫酸塩溶液と一緒に行われる第２の濾し取りで加圧酸化により生成する塩基性硫酸銅を、溶液中に硫酸銅を含む濾し取り溶液及び結果として得られる固体残留物を生成するために濾し取り、固体残留物から濾し取り溶液を分離し、濾し取り溶液を、銅濃縮溶液及び不溶解物を生成するために、溶媒抽出にさらし、不溶解物を第２の濾し取り過程にリサイクルする過程からなる請求項１記載の方法。３．加圧酸化は所定のＨ⁺／Ｃｕモル比で行われ、Ｈ⁺は酸性塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示し、加圧酸化から結果として得られる加圧酸化濾過液中の銅濃度は、実質的に、加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の銅濃度に等しい請求項２記載の方法。４．加圧酸化過程にリサイクルされる加圧酸化濾過液中の塩化物濃度は約８ｇ／Ｌから約２０ｇ／Ｌの値に保持される請求項３記載の方法。５．塩化物濃度は約１１ｇ／Ｌから約１４ｇ／Ｌの範囲に保持される請求項４記載の方法。６．塩化物濃度は約１２ｇ／Ｌに保持される請求項５記載の方法。７．加圧酸化は所定のＨ⁺／Ｃｕモル比で行われ、Ｈ⁺は酸性塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示し、加圧から結果として得られる加圧酸化濾過液中の銅濃度は、約１０ｇ／Ｌから約２５ｇ／Ｌの範囲である請求項２から請求項６のいずれか１項に記載の方法。８．第２の濾し取りは、約１．３から約２．２の範囲のｐＨで達成される請求項２から請求項７のいずれか１項に記載の方法。９．第２の濾し取りは、約１．６から約１．９の範囲のｐＨで達成される請求項８記載の方法。１０．第２の濾し取りは、約２０℃から約７０℃の範囲の温度で達成される請求項２から請求項９のいずれか１項に記載の方法。１１．第２の濾し取りは、約３５℃から約４５℃の範囲の温度で達成される請求項１０記載の方法。１２．さらに、銅濃縮溶液を、それから銅を回収するために電解抽出にさらす過程からなる請求項２から請求項１１のいずれか１項に記載の方法。１３．第２の濾し取りからの濾し取り溶液がさらされる溶媒抽出工程は、詰め込まれた抽出剤を生成するために濾し取り溶液を有機抽出剤と混合し、詰め込まれた抽出剤を水で洗浄し、電解抽出のための銅濃縮溶液を生成するために詰め込まれた抽出剤を硫酸溶液でストリッピングすることからなる請求項１２記載の方法。１４．硫酸溶液は、電解抽出からリサイクルされる消耗した、または使用済みの電解質からなる請求項１３記載の方法。１５．不溶解物は、不溶解物の約３分の２からなる第１の部分と、不溶解物の約３分の１からなる第２の部分とに分割され、第１の部分は第２の濾し取りにリサイクルされ、第２の部分は第２の抽出剤及び第２の不溶解物を生成するために銅を除去する第２の溶媒抽出にさらされる請求項２から請求項１４のいずれか１項に記載の方法。１６．第２の抽出剤は第２の濾し取りからの濾し取り溶液の溶媒抽出に有機抽出剤として用いられる請求項１５に記載の方法。１７．さらに、第２の溶媒抽出に先立って酸成分を中和するために第２の部分を約１．５から約３のｐＨで第１の中和にさらし、酸成分を中和し溶解している金属を除去するために第２の不溶解物を第２の中和にさらす過程からなる請求項１５または請求項１６記載の方法。１８．第２の濾し取りからの濾し取り溶液と固体残留物との分離は反流傾瀉工程により実施され、第２の中和後の第２の不溶解物は固体残留物の洗浄のための反流傾瀉工程に洗浄水として提供するためにリサイクルされる請求項１７記載の方法。１９．加圧酸化は約１１５℃から約１７５℃の温度で実施される前記請求項のいずれか１項に記載の方法。２０．加圧酸化は約５０ｐｓｉｇ（３４５ｋＰａ）から約２５０ｐｓｉｇ（１７２５ｋＰａ）の酸素分圧からなる高められた圧力で実施される前記請求項のいずれか１項に記載の方法。２１．加圧酸化の間に液体の分子状硫黄が形成され、さらに、加圧酸化の間に液体の分子状硫黄の粘度を最小にするために、加圧酸化に界面活性剤を添加する過程からなる請求項１記載の方法。２２．加圧酸化濾過液は硫酸水素または硫酸イオン源として提供するために加圧酸化にリサイクルされる請求項１記載の方法。２３．さらに、加圧酸化への加圧酸化濾過液のリサイクルに先立って、溶解している銅を除去するために、加圧酸化濾過液を溶媒抽出にさらす過程からなる請求項２２記載の方法。２４．硫酸水素または硫酸イオン源は外部供給源から添加される硫酸または硫酸銅溶液である請求項１記載の方法。２５．加圧酸化は所定のＨ⁺／Ｃｕモル比で行われ、Ｈ⁺は酸性塩化物溶液中の水素イオンを示し、Ｃｕは鉱石または濃縮液中の銅を示し、加圧酸化濾過液は鉱石または濃縮液中の銅の第１の部分を含み、塩基性銅塩は鉱石または濃縮液中の銅の第２の部分を含んで、さらに、加圧酸化濾過液と塩基性銅塩とを分離し、塩基性銅塩を第２の濾し取り過程で、第２の銅溶液及び固体残留物を生成するために、銅塩を溶解する酸性硫酸塩溶液により、濾し取り、加圧酸化濾過液及び第２の銅溶液を、銅の電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために、溶媒抽出にさらす過程からなる請求項１記載の方法。２６．溶媒抽出は、第２の銅溶液を、第１の詰め込まれた抽出剤及び第１の不溶解物を形成するために、有機抽出剤による溶媒抽出にさらし、加圧酸化濾過液を、第２の詰め込まれた抽出剤及び第２の不溶解物を形成するために、第１の詰め込まれた溶液による溶媒抽出にさらし、ストリッピングされた抽出剤及び電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために、第２の詰め込まれた抽出剤から銅をストリッピングする過程からなる請求項２５記載の方法。２７．第２の詰め込まれた抽出剤は、第２の詰め込まれた抽出剤からの銅のストリッピングに先立って、塩化物を除去するために、水による洗浄にさらされる請求項２６記載の方法。２８．第２の詰め込まれた抽出剤の洗浄からの水は、鉱石または濃縮液の加圧酸化の間に生成された不溶性の塩基性銅塩の洗浄にリサイクルされる請求項２７の方法。２９．第２の濾し取りからの第２の銅溶液及び固体残留物は、反流傾瀉工程により分離される請求項２５から請求項２８のいずれか１項に記載の方法。３０．ストリッピングされた抽出剤は、第１の詰め込まれた抽出剤及び第１の不溶解物を生成する第２の銅溶液の溶媒抽出を達成するためにリサイクルされる請求項２６から請求項２９のいずれか１項に記載の方法。３１．第２の不溶解物を酸性塩化物溶液として提供するために加圧酸化過程にリサイクルする過程からなる請求項２６から請求項３０のいずれか１項に記載の方法。３２．第２の不溶解物は、第２の不溶解物のリサイクル及び不溶解物の第１の部分のリサイクルに先立って、第１の部分及び第２の部分に分割され、第１及び第２の部分の量の関係はＨ⁺／Ｃｕのモル比により決定される請求項３１記載の方法。３３．さらに、不溶解物の第２の部分を、石膏の残留物及び中性溶液を形成するように中和させ、残留物を分離し、中性溶液を加圧酸化にリサイクルする過程からなる請求項３２記載の方法。３４．第１の不溶解物を、濾し取りを達成する酸性硫酸塩溶液として提供するために、第２の濾し取り過程にリサイクルする過程からなる請求項２６から請求項３２のいずれか１項に記載の方法。３５．第１の不溶解物は、第１の不溶解物のリサイクル及び不溶解物の第１の部分のリサイクルに先立って、不溶解物の約３分の２からなる大きな部分と、不溶解物の約３分の１からなる小さな部分とに分割される請求項３４記載の方法。３６．さらに、不溶解物の第２の部分を、石膏及び金属水酸化物（metal hydros cides）からなる残留物を形成するように中和させる過程からなる請求項３５記載の方法。３７．第１の不溶解物の第２の部分の中和物から、結果として得られる残留物を分離し、得られた中和された溶液を、第２の濾し取りからの固体残留物を洗浄するための反流傾瀉工程に洗浄水として提供するためにリサイクルする過程からなる請求項２６から請求項３６のいずれか１項に記載の方法。３８．さらに、加圧酸化濾過液及び第２の銅溶液を、該溶液から亜鉛を抽出するために、溶媒抽出にさらす過程からなる請求項２５から請求項３７のいずれか１項に記載の方法。３９．さらに、加圧酸化濾過液及び第２の銅溶液を、該溶液からニッケルを抽出するために、溶媒抽出にさらす過程からなる請求項２５から請求項３８のいずれか１項に記載の方法。４０．所定のＨ⁺／Ｃｕのモル比が鉱石または濃縮液の等級に従って選択され、比の値は鉱石または濃縮液の等級が減少するにつれて規模を増大するように選択される請求項２５から請求項３９のいずれか１項に記載の方法。４１．鉱石または濃縮液の等級は、重量当たりの銅が約２８％から約２２％の範囲であり、Ｈ⁺／Ｃｕのモル比が約０．７から約１．０である請求項４０記載の方法。４２．前記請求項のいずれか１項に記載の方法により常に生成される銅。４３．鉱石または濃縮液は銅に加えてさらに亜鉛を含み、第２の銅溶液及び加圧酸化濾過液を、第１及び第２のそれぞれの亜鉛が詰め込まれた抽出剤と、第１及び第２のそれぞれの亜鉛抽出不溶解物とを生成するために、銅の溶媒抽出に先立って、有機亜鉛抽出剤による溶媒抽出にさらし、第１の亜鉛抽出不溶解物を、第１の銅が詰め込まれた抽出剤と第１の銅抽出不溶解物とを生成するために、有機銅抽出剤による溶媒抽出にさらし、第２の亜鉛抽出不溶解物を、第２の銅が詰め込まれた抽出剤と第２の銅抽出不溶解物とを形成するために、第１の銅が詰め込まれた抽出剤による溶媒抽出にさらし、電解抽出のための濃縮された亜鉛溶液を生成するために、第１及び第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤から亜鉛をストリッピングする過程からなる請求項２１記載の方法。４４．第２の亜鉛抽出不溶解物を溶媒抽出にさらすことに先立って、第２の亜鉛抽出不溶解物は、それぞれの中和された溶液及びそれぞれの石膏の残留物を形成するように、一つまたはそれ以上の中和過程にさらされ、最終的な中和された溶液を得るために、各過程のあとで、それぞれの石膏の残留物からそれぞれの中和された溶液を分離し、最終的な中和された溶液を、結果として得られる亜鉛の不溶解物を形成するために、さらなる亜鉛の溶媒抽出にさらし、結果として得られる亜鉛の不溶解物を第１の銅が詰め込まれた抽出剤による溶媒抽出にさらす請求項４２記載の方法。４５．加圧酸化濾過液は、第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤を生成するために、第１の亜鉛が詰め込まれた抽出剤による溶媒抽出にさらされ、さらに、ストリッピングされた亜鉛抽出剤を生成するために、第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤から亜鉛をストリッピングし、第２の銅溶液の亜鉛の溶媒抽出を達成するために、ストリッピングされた亜鉛抽出剤をリサイクルする過程からなる請求項４３記載の方法。４６．第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤はまた亜鉛に加えてわずかに詰め込まれた銅を含み、電解抽出のための実質的に不純物を含まない亜鉛溶液を生成するために、抽出剤内にわずかに詰め込まれた銅を亜鉛で置換するように、第２の亜鉛が詰め込まれた抽出剤を反流形式中で水溶性の硫酸亜鉛溶液により処理する過程からなり、前記処理は複数の連続の過程で生じる請求項４３または請求項４４記載の方法。４７．請求項４２から請求項４４のいずれか１項に記載の方法により常に生成される亜鉛。４８．鉱石または濃縮液はまた銅に加えてニッケルを含み、銅の溶媒抽出からの第１及び第２の不溶解物を、第１及び第２のそれぞれのニッケルが詰め込まれた抽出剤と、第１及び第２のそれぞれのニッケル抽出不溶解物とを生成するために、有機ニッケル抽出剤によるニッケルの溶媒抽出にさらし、電解抽出のための濃縮されたニッケル溶液を生成するために、第１及び第２のニッケルが詰め込まれた抽出剤からニッケルをストリッピングする過程からなる請求項２２記載の方法。４９．銅の溶媒抽出からの第２の不溶解物は、第２のニッケルが詰め込まれた抽出剤を生成するために、第１のニッケルが詰め込まれた抽出剤によるニッケルの溶媒抽出にさらされ、さらに、ストリッピングされたニッケル抽出剤を生成するために、第２のニッケルが詰め込まれた抽出剤からニッケルをストリッピングし、銅の溶媒抽出からの第１の不溶解物のニッケルの溶媒抽出を達成するために、ストリッピングされたニッケル抽出剤をリサイクルする過程からなる請求項４８記載の方法。５０．請求項４８または請求項４９に記載の方法により常に生成されるニッケル。５１．硫化銅鉱石または濃縮液から銅を抽出する方法であって、鉱石または濃縮液を、第１の銅溶液及び不溶性の塩基性銅塩を生成するために、第１の濾し取り過程で酸性塩化物溶液により濾し取り、第１の銅溶液と塩基性銅塩とを分離し、塩基性銅塩を、第２の銅溶液及び固体残留物を生成するために、第２の濾し取り過程で、銅塩を溶解する酸性硫酸塩溶液により濾し取り、第１及び第２の銅溶液を、銅の電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために、有機抽出剤による溶媒抽出にさらす過程からなる塩化銅で補助される湿式冶金的な銅抽出方法。５２．溶媒抽出は、第２の銅溶液を、第１の詰め込まれた抽出剤溶液及び第１の不溶解物を形成するために、抽出剤による溶媒抽出にさらし、第１の銅溶液を、第２の詰め込まれた抽出剤溶液及び第２の不溶解物を形成するために、第１の詰め込まれた抽出剤溶液による溶媒抽出にさらし、ストリッピングされた抽出剤及び電解抽出のための濃縮された銅溶液を生成するために、第２の詰め込まれた抽出剤から銅をストリッピングする過程からなる請求項５１記載の方法。５３．ストリッピングされた抽出剤は、第１の詰め込まれた抽出剤溶液及び第１の不溶解物を生成するために、第２の銅溶液の溶媒抽出を達成するためにリサイクルされる請求項５２記載の方法。５４．さらに、第２の不溶解物を、濾し取りを達成する酸性塩化物溶液として提供するために、第１の濾し取り過程にリサイクルする過程からなる請求項５２または請求項５３記載の方法。５５．銅はいつでも生成する請求項５１から請求項５４のいずれか１項に記載の方法。