CZ184997A3 - Způsob hydrometalurgické extrakce mědi pomocí chloridů - Google Patents
Způsob hydrometalurgické extrakce mědi pomocí chloridů Download PDFInfo
- Publication number
- CZ184997A3 CZ184997A3 CZ971849A CZ184997A CZ184997A3 CZ 184997 A3 CZ184997 A3 CZ 184997A3 CZ 971849 A CZ971849 A CZ 971849A CZ 184997 A CZ184997 A CZ 184997A CZ 184997 A3 CZ184997 A3 CZ 184997A3
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- copper
- solution
- pressure oxidation
- raffinate
- extractant
- Prior art date
Links
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 380
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 264
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 252
- 238000000605 extraction Methods 0.000 title claims abstract description 62
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 title 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 237
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 237
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 119
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 118
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 claims abstract description 115
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 108
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 86
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 84
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 84
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims abstract description 83
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 70
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 54
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 36
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 30
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 150000001879 copper Chemical class 0.000 claims abstract description 29
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 17
- -1 sulphate ions Chemical class 0.000 claims abstract description 12
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 9
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-M bisulphate group Chemical group S([O-])(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 7
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 165
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 71
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 51
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 44
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 44
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 31
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 30
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 28
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims description 25
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 19
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims description 17
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 17
- LITQZINTSYBKIU-UHFFFAOYSA-F tetracopper;hexahydroxide;sulfate Chemical class [OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[OH-].[Cu+2].[Cu+2].[Cu+2].[Cu+2].[O-]S([O-])(=O)=O LITQZINTSYBKIU-UHFFFAOYSA-F 0.000 claims description 17
- NGNBDVOYPDDBFK-UHFFFAOYSA-N 2-[2,4-di(pentan-2-yl)phenoxy]acetyl chloride Chemical compound CCCC(C)C1=CC=C(OCC(Cl)=O)C(C(C)CCC)=C1 NGNBDVOYPDDBFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 10
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 9
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 9
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims description 6
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 6
- BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N copper monosulfide Chemical compound [Cu]=S BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 5
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 5
- NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L zinc sulfate Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])(=O)=O NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 5
- 229910000368 zinc sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229960001763 zinc sulfate Drugs 0.000 claims description 5
- 238000010908 decantation Methods 0.000 claims description 3
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 claims description 3
- 150000003751 zinc Chemical class 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 claims description 2
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims 2
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 claims 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical group 0.000 claims 1
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 abstract description 2
- 238000005363 electrowinning Methods 0.000 abstract 1
- 239000001117 sulphuric acid Substances 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 52
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 37
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 37
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 32
- 239000000047 product Substances 0.000 description 29
- 239000012527 feed solution Substances 0.000 description 25
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 16
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 15
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 14
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 12
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 11
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 9
- 229910021591 Copper(I) chloride Inorganic materials 0.000 description 8
- OXBLHERUFWYNTN-UHFFFAOYSA-M copper(I) chloride Chemical compound [Cu]Cl OXBLHERUFWYNTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 8
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 6
- DVRDHUBQLOKMHZ-UHFFFAOYSA-N chalcopyrite Chemical compound [S-2].[S-2].[Fe+2].[Cu+2] DVRDHUBQLOKMHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052951 chalcopyrite Inorganic materials 0.000 description 5
- OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N copper(II) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+2] OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 4
- 229910000366 copper(II) sulfate Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 4
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 4
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 3
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000000701 coagulant Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 229910001779 copper mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- TVZPLCNGKSPOJA-UHFFFAOYSA-N copper zinc Chemical compound [Cu].[Zn] TVZPLCNGKSPOJA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ORTQZVOHEJQUHG-UHFFFAOYSA-L copper(II) chloride Chemical compound Cl[Cu]Cl ORTQZVOHEJQUHG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 2
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 2
- 230000035935 pregnancy Effects 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 239000008400 supply water Substances 0.000 description 2
- IUUBODMNDCMSEU-UHFFFAOYSA-N 3-[6-amino-3-(3-hydroxypropyl)-2,4,5,9-tetrahydropurin-2-yl]propan-1-ol Chemical compound NC1=NC(CCCO)N(CCCO)C2N=CNC12 IUUBODMNDCMSEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010010957 Copper deficiency Diseases 0.000 description 1
- 229910017518 Cu Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017752 Cu-Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- JPVYNHNXODAKFH-UHFFFAOYSA-N Cu2+ Chemical compound [Cu+2] JPVYNHNXODAKFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017943 Cu—Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001447 alkali salts Chemical class 0.000 description 1
- 230000001668 ameliorated effect Effects 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- 150000001649 bromium compounds Chemical group 0.000 description 1
- 239000006172 buffering agent Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- BUGICWZUDIWQRQ-UHFFFAOYSA-N copper iron sulfane Chemical compound S.[Fe].[Cu] BUGICWZUDIWQRQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N copper nickel Chemical compound [Ni].[Cu] YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000336 copper(I) sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- WIVXEZIMDUGYRW-UHFFFAOYSA-L copper(i) sulfate Chemical compound [Cu+].[Cu+].[O-]S([O-])(=O)=O WIVXEZIMDUGYRW-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229960003280 cupric chloride Drugs 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- HLQQMPGKASWZPH-UHFFFAOYSA-N diethyl hexyl phosphate Chemical compound CCCCCCOP(=O)(OCC)OCC HLQQMPGKASWZPH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000001802 infusion Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 150000002505 iron Chemical class 0.000 description 1
- 235000014413 iron hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NCNCGGDMXMBVIA-UHFFFAOYSA-L iron(ii) hydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[Fe+2] NCNCGGDMXMBVIA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000012633 leachable Substances 0.000 description 1
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000011085 pressure filtration Methods 0.000 description 1
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 1
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 229910052569 sulfide mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 125000001273 sulfonato group Chemical group [O-]S(*)(=O)=O 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0065—Leaching or slurrying
- C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
- C22B15/0069—Leaching or slurrying with acids or salts thereof containing halogen
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0065—Leaching or slurrying
- C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
- C22B15/0071—Leaching or slurrying with acids or salts thereof containing sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0084—Treating solutions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/20—Obtaining zinc otherwise than by distilling
- C22B19/22—Obtaining zinc otherwise than by distilling with leaching with acids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/20—Obtaining zinc otherwise than by distilling
- C22B19/26—Refining solutions containing zinc values, e.g. obtained by leaching zinc ores
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0407—Leaching processes
- C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0407—Leaching processes
- C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
- C22B23/0423—Halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0407—Leaching processes
- C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
- C22B23/043—Sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0453—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/10—Hydrochloric acid, other halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
Description
Způsob hydrometalurgické extrakce mědi za přítomnosti chloridu
Oblast techniky
Předložený vynález se týká hydrometalurgického zpracování rud, obsahujících sulfidy mědi nebo koncentrátů za přítomnosti chloridových iontů. Týká se také zpracování směsných rud, obsahujících navíc k mědi zinek nebo nikl.
Dosavadní stav techniky
Hydrometalurgické zpracování rud, obsahujících sulfidy mědi jako je chalkopyrit (CuFeS2) je problematické, protože jsou ve stupni tlakové oxidace vyžadovány tvrdé podmínky pro dosažení vyluhování mědi z těchto rud, vedoucí k oxidaci sulfidu v rudě na síran, což obecně vede k vývoji velkých množství kyseliny, která jsou vyžadována pro nákladnou neutralizaci. Byly vyvíjeny snahy o to, aby sulfidový koncentrát byl vyluhovatelný za relativně mírných podmínek, za kterých by se sulfid pouze oxidoval na elementární síru a všechen nepřecházel na síran. Tyto snahy zahrnují předchozí zpracování koncentrátu před stupněm tlakové oxidace pro umožněnítoho, aby sulfidový koncentrát byl snadněji vyluovatelný a louhování koncentrátu za přítomnosti chloridových iontů jak je popsáno v US patentu 4039406. V tomto procesu jsou množství mědi v koncentrátu převedena na pevný bázický síran měďnatý, ze kterého musí pak následně být získána měď, jak je popsáno v US patentu 4338168. V procesu popsaném v patentu 4039406 se významné množství (20 až 30 %) sulfidu v rudě nebo koncentrátu ještě oxiduje na síran, což vede k větší spotřebě kyslíku během tlakového louhování a vývoji kyseliny sirové. Toto je zvláště nežádoucí pro koncentráty o nízké čistotě, kde je poměr S/Cu vysoký.
Předložený vynález poskytuje způsob hydrometalurgické extrakce mědi, ve kterém je snížena oxidacesulfidu v rudě nebo koncentrátu na síran a tento způsob je schopen zpracovat jak velmi čisté tak málo čisté měděné rudy nebo koncentráty.
Podstata vynálezu
Podle vynálezu je poskytnut způsob extrakce mědi z rudy nebo koncentrátu, obsahujících sulfidy mědi, zahrnující stupně zpracování rudy nebo koncentrátu tlakovou oxidací za přítomnosti kyslíku a kyselého chloridového roztoku za získání výsledného filtrátu z tlakové oxidace a nerozpustné bázické soli - síranu měďnatého, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí za přítomnosti zdroje hydrogensíranových nebo síranových iontů, který je vybrán ze skupiny, zahrnující kyselinu sírovou a síran kovu, který se hydrólyzuje v kyselém roztoku a množství zdroje hydrogensiřičitanových nebo síranových iontů, které se přidává, obsahuje alespoň stechiometrické množství síranových nebo hydrogensíranových iontů, vyžadované pro vznik bázické soli síranu měďnatého v množství menším než je množství síranu generovaného in sítu za tlakové oxidace.
Podle jednoho provedení vynálezu způsob dále zahrnuje stupně recyklování filtrátu z tlakové, oxidace do stupně tlakové oxidace; louhování bázické soli síranu měďnatého získané tlakovou oxidací ve druhém louhování kyselým roztokem síranu pro rozpuštění bázické soli mědi za získání louhovací kapaliny, obsahující síran měďnatý v roztoku a výsledné pevné zbytky; oddělení louhovací kapaliny od pevného zbytku; podrobení louhovací kapaliny procesu rozpouštědlové extrakce pro získání roztoku koncentrátu mědi a rafinátu; a recyklování rafinátu do druhého louhovacího stupně. V tomto provedení může být tlaková oxidace prováděna při teplotě od asi 115 °C do asi 175 °C. Tlaková oxidace může být dále prováděna pod parciálním tlakem kyslíku od asi 345 kPa (50 psig) do asi 1725 kPa (250 psig).
Tlaková oxidace se výhodně provádí při předem stanoveném molárním poměru H+/Cu, kde H+ představuje vodíkové ionty v kyselém chloridovém roztoku a Cu představuje měď v rudě nebo koncentrátu, takže koncentrace mědi ve výsledném filtrátu z tlakové oxidace z tlakové oxidace je v podstatě rovna koncentraci mědi za přítomnosti filtrátu z tlakové oxidace, který je recyklován do stupně tlakové oxidace.
Koncentrace chloridu ve filtrátu z tlakové oxidace, který je recyklován do stupně tlakové oxidace, se výhodně udržuje v rozmezí od asi 8 g/1 do asi 20 g/1, výhodně asi llg/1 až asi 14 g/1 a výhodněji asi 12 g/1.
Porovnání s použitím chloridu je provedeno v popisu. Nicméně je třeba vzít v úvahu, že by chlorid měl být nahrazen bromidem, je-li to žádoucí.
Druhé louhování se výhodně provádí při pH v rozmezí od asi 1,3 do asi 2,2. Bylo zjištěno, že toto maximalizuje rozpuštění mědi a minimalizuje rozpuštění železa. Výhodněji se druhé louhování provádí v rozmezí pH od asi 1,6 do asi
1,9.
Druhé louhování může být provedeno při teplotě od asi 20 °C do asi 70 °C, výhodně od asi 35 °C do asi 45 °C.
Pro druhé louhování byla doba zdržení pod jednu hodinu, jako 15 až 20 minut, shledána jako odpovídající.
Rafinát může být rozdělen do prvního podílu, obsahujícího asi dvě třetinyrafinátu a druhého podílu, obsahujícího asi jednu třetinu rafinátu a první podíl může být recyklován do druhého louhování a druhý podíl může být podroben druhé rozpouštědlové extrakci za získání sekundárního výluhu a sekundárního rafinátu. Sekundární výluh může být použit jako extraktant v rozpouštědlové extrakci výluhové kapaliny.
V dalším provedení vynálezu se tlaková oxidace provádí při předem stanoveném molárním poměru H+/C, kde H+ představuje vodíkové ionty v kyselém chloridovém roztoku a Cu představuje měď v rudě nebo koncentrátu, že filtrát z tlakové oxidace obsahuje první podíl mědi v rudě nebo koncentrátu a bázická sůl mědi obsahuje druhý podíl mědi v rudě nebo koncentrátu a dále zahrnuje stupně rozdělení filtrátu z tlakové oxidace a bázcké soli mědi; loužení bázické soli mědi ve druhém stupni loužení pro rozpuštění soli mědi za vzniku druhého roztoku mědi; a podrobení filtrátu z tlakové oxidace a druhého roztoku mědi rozpouštědlové extrakci za získání koncentrovaného roztoku mědi pro elektrolytické získávání mědi z tohoto roztoku.
Způsob může dále zahrnovat stupně podrobení druhého roztoku mědi a filtrátu z tlakové oxidace extrakci zinku rozpouštědlem, předrozpouštědlovou extrakcí mědi, s ··» • · · * · • · ·· · organickými extraktanty zinku za získání prvního a druhého zinkem zatíženého extraktantu a prvního a druhého rafinátu extrakce zinku; podrobení prvního rafinátu z extrakce zinku rozpouštědlové extrakci s organickým extraktantem médi za získání prvního mědí zatíženého extraktantu a prvního rafinátu z extrakce mědi; podrobení se druhého rafinátu zextrakce zinku rozpouštědlové extrakci s prvním mědí zatíženým extraktantem za vzniku druhého mědí zatíženého extraktantu a druhého rafinátu z extrakce mědi;stripování zinku z prvního a druhého zinkem zatíženého extraktantu za získání koncentrovaného roztoku zinku před elektrolytickým získáváním.
Druhý zinkem zatížený extraktant může obsahovat malé množství mědi navíc k zinku a způsob může dále obsahovat stupeň zpracování druhého zinkem zatíženého extraktantu s vodným roztokem síranu zinečnatého protiproudým způsobem pro nahrazení malého zatížení mědí v extraktantu zinkem pro získání v podstatě nekontaminovaného roztoku zinku pro elektrolytické získávání, kde uvedené zpracování probíhá ve více postupných stadiích, a dále zahrnuje stupně stripování zinku ze druhého zinkem zatíženého extraktantu za získání stripovaného zinkového extraktantu; a recyklování stripovaného zinkového extraktantu pro vyšší účinnost rozpouštědlové extrakce zinku ze druhého roztoku mědi.
Způsob může dále zahrnovat stupně podrobení se prvního a druhého rafinátu z rozpouštědlové extrakce niklu s organickým extraktantem niklu za získání odpovídajícího prvního a druhého niklem zatíženého extraktantu a odpovídajícího druhého rafinátu z extrakce niklu; a stripování niklu z prvního a druhého niklem zatíženého extraktantu za získání ·« · · koncentrovaného niklového roztoku pro elektrolytické získávání.
Dále předložený vynález poskytuje způsob extrakce mědi z rudy nebo koncentrátu, obsahujících sulfidy mědi, zahrnující stupně loužení rudy nebo koncentrátu v prvním stupni loužení s kyselým roztokem chloridu za získání prvního roztoku mědi a nerozpustné bázické soli mědi; rozdělení prvního roztoku mědi a bázické soli mědi; loužení bázické soli mědi ve druhém stupni loužení s roztokem acidického síranu pro rozpuštění soli mědi za získání druhého roztoku mědi a pevného zbytku; a podrobení se prvního a druhého roztoku mědi rozpouštědlové extrakci organickým extraktantem za získání roztoku mědi pro elektrolytické získávání mědi z tohoto roztoku.
Podle dalšího aspektu předloženého vynálezu je předem stanovený poměr H+/Cu vybrán podle čistoty rudy nebo koncentrátu, kde hodnota poměru je vybrána tak, že se zvyšuje ve srovnání se snižující se čistotou rudy nebo koncentrátu.
Podle dalšího provedení vynálezu je poskytnut způsob extrakce mědi, kdy je poskytnut zdroj hydrogensíranu nebo síranových iontů, zahrnující roztok kyseliny sírové nebo roztok síranu mědi, který se prodává z vnějšího zdroje.
Vynález se také vztahuje na měď, zinek a nikl, jsou-li produkovány způsobem podle vynálezu.
Další objekty a výhody vynálezu budou zřejmé z popisu výhodných provedení vynálezu uvedených dále.
• · · · · ·
Popis obrázků na připojených výkresech
Obrázek 1 je průtokový diagram hydrometalurgického procesu extrakce mědi podle jednoho provedení vynálezu, který je vhodný pro zpracování vysoce čistých měděných rud nebo koncentrátů.
Obrázek 2 je průtokový diagram hydrometalurgického procesu extrakce mědi podle dalšího provedení vynálezu, který ý je vhodný pro zpracování středně nebo málo čistých měděných j rud nebo koncentrátů.
Obrázek 3 je průtokový diagram hydrometalurgického procesu extrakce mědi podle dalšího provedení vynálezu, který poskytuje navíc k extrakci mědi extrakci zinku.
Obrázek 4 je průtokový diagram hydrometalurgického procesu extrakce mědi podle dalšího provedení vynálezu, který poskytuje navíc k extrakci mědi extrakci niklu.
Podrobný popis výhodných provedení
Způsob podle vynálezu je flexibiní natolik, aby se zracoval rozsah koncentrátů mědi ve kterém se čistota mědi mění od nízké, tj . asi 15 % mědi nebo méně, do vysoké čistoty, tj. asi 35 % mědi nebo více.
Siřeji vyjádřeno, způsob zahrnuje stupeň tlakové oxidace a stupeň elektrolytického získání. Různé čistoty koncentrátu vyžadují rozdílné zpracování ve stupni tlakové oxidace, vyžadujícím různá provedení operace. Tato provedení jsou nazvána provedení A a provedení B. V provedení A, které je účinné při louhování vysoce čistých měděných rud, není měď louhována ve stupni tlakové oxidace. V provedení B, které je účinné, když jsou louhovány středně a málo čisté měděné rudy, je měď louhována ve stupni tlakové oxidace.
Každé z uvedených provedení bude nyní dále popsáno.
Způsob provedení A
Obrázek 1 je průtokový diagram provedení A. Způsob zahrnuje stuoeň tlakové oxidace 12 v nádobě nebo autoklávu pro tlakovou oxidaci stupeň 14 atmosférického louhování, stupně 16 a 18 a stupeň 20 elektrolytického získávání.
Ve stupni 12 tlakové oxidace jsou všechny minerály mědi převedeny na bázický síran měďnatý CuSO4.2Cu(OH)2. Zpracování se provede s kyslíkem za přítomnosti acidického chloridového roztoku. Kyslík jakož i HCI a H2SO4 jsou zaváděny do autoklávu pro tento účel. Teplota v autoklávu je asi 130 až 150 °C a tlak asi 690 až 1380 kPa (100 až 200 psig) . Toto je celkový tlak, zahrnující tlak kyslíku plus tlak páry. Doba zdržení je asi 0,5 až 2,5 hodiny a způsob se normálně provádí
| kontinuálně v autoklávu. | Nicméně | může být | způsob | také |
| prováděn, je-li to žádoucí, | vsádkovým | způsobem. | ||
| Obsah pevných látek v | autoklávu | se udržuje | na asi | 12 až |
| 25 %, tj . 150 až 300 g/1 | pevných | látek jak | je stanoveno | |
| tepelně rovnovážnými a viskozitními omezeními. |
Kaše produkovaná v autoklávu je odkládána přes sérii jednoho nebo více rychlých tanků 22 pro snížení tlaku na tlak atmosférický a na teplotu 90 až 100 °C. Kapalná část kaše je ·· ·«·« označována jako roztok produktu ze stupně 12 tlakové oxidace a je označena vztahovou značkou 21.
Kaše z rychlého tanku(ů) 22 se filtruje jak je uvedeno u 24 a výsledný filtrační koláč se promyje pečlivě pro odstranění zachycené kapaliny tak jak je to jen možné.
'Filtrát ze tlakové oxidace z filtrace 24 se recykluje do stupně 12 tlakové oxidace, ale zde je malá směs asi 5 % jak je označena 26. Tato směs 26 je determinována koncentrací rozpustných kovů v rudě nebo koncentrátu, které se mohou rozpouštět během stupně 12 tlakové oxidace. Směs 25 se zpracuje jak je označeno 28 s vápnem pro odstranění kovů jako je zinek a hořčík jako pevných zbytků, které jsou přítomny s měděném koncentrátu a pro zabránění účasti těchto kovů ve stupni v oběhu tlakové oxidace. Oběh tlakové oxidace je oběh ze stupně 12 tlakové oxidace k rychlému tanku(ům) 22 k filtraci 24 ke směsi 26 a zpět ke stupni 12 tlakové oxidace. Je označen vztahovou značkou 23.
Směs označeno extrakce 27 se provádí extraktantu pro odstranění rozpouštědlová extrakce je se podrobí rozpouštědlové extrakci jak je
27, před zpracováním směsi 28. Rozpouštědlová pomocí vhodného organického mědi ze směsi 26. Tato se stupni 16 a 18 spoj ena rozpouštědlové extrakce a bude uváděna opět když jsou popsány poslední dva stupně rozpouštědlové extrakce.
Před stupněm tlakové oxidace 12, se měděný koncentrát nejprve podrobí přebroušení jak je označeno značkou 30, pro snížení velikosti částic na 97 % minus 325 mesh, což odpovídá
P80 (80% průchodu) 15 gm. Přebroušení 30 se provádí ·· ···· v roztoku recyklovaném ze zpracování 28 směsi. Kaše ze zpracování 28 směsi se podrobí dělení kapalina/pevná látka, jak je označeno značkou 32 a roztok se recykluje do přebroušení 30 a zbytek směsi zinek/hořčík se odloží jak je označeno značkou 17.
Roztok, který se recykluje do přebroušení 30 je alkalická chloridová břečka o pH asi 10. Použití této břečky minimalizuje vstup vody do oběhu 23 tlakové oxidace, což je důležité při udržení tepelné rovnováhy a ochrany chloridového roztoku v oběhu 23 tlakové oxidace, jak jen je to možné.
Jak je uvedeno výše, měď se nelouhuje ve stupni 12 tlakové oxidace, ale je převedena na nerozpustnou bázickou sůl. Napájecí roztok do stupně 12 tlakové oxidace, kterým je louhovací břečka, která je recyklována z filtrace 24, je označen vztahovou značkou 25. I když je měď přítomna v napájecím roztoku 25, není zde louhována žádná další měď, tj. způsob se provádí tak, že koncentrace mědi v napájecím
| roztoku 25 ke stupni 12 tlakové | oxidace | je | rovna koncentraci | |
| mědi v roztoku produktu 21 ze Toto je označeno jako delta [Cu2+] | stupně = 0. | 12_ | tlakové | oxidace. |
| Napájecí roztok 25 do | stupně | 12 | tlakové | oxidace |
| obsahuje asi 15 g/1 Cu a 12 g/1 | Cl, spolu s | asi 30 až 55 g/1 |
kyseliny sírové. Kyselina se přidává ve formě vyrobené H2SO4 (obvykle 93%) . Roztok 21 produktu ze stupně 12 tlakové oxidace také obsahuje asi 15 g/1 Cu a 11 až 12 g /1 Cl, ale má pH asi 3. V podstatě zde nezůstává v roztoku 21 produktu žádná kyselina, protože je všechna spotřebována ve stupni 12 tlakové oxidace za vzniku bázické měďnaté soli.
9999
Jak je uvedeno výše, kapalné napájení 25 do stupně 12 tlakové oxidace se provádí částečně recyklovaným filtrátem, do kterého je přidávána H2SO4. Bezprostřední účinek přídavku kyseliny k filtrátu je zvýšení acidity filtrátu, který je napájen do autoklávu pro stupeň 12 tlakového louhování, ale nejdůležžitější účinek, překvapivě, byl zjištěn ten, že přídavek kyseliny, nebo specifičtěji síranových iontů, aktuálně potlačuje oxidaci síry, vycházející z koncentrátu ve stupně 12 tlakové oxidace.
Typicky oxidace síry, která se vyskytuje, jestliže se nepřidává žádná kyselina, je asi 25 až 30 % napájené síry v koncentrátu, jak je tomu v případě, jako je způsob popsaný v US patentu 4039406. Nicméně, je-li přidávána kyselina, bylo zjištěno, že oxidace síry na síran je redukována o asi 5 až 10 %. Toto zlepšení má dobré účinky na hydrometalurgický extrakční proces. Oxidace síry na síran vytváří další náklady několika způsoby, jako je další oxidace vyžadovaná pro reakci, další činidlo vyžadované pro neutralizaci takto vytvořené kyseliny a musí být splněna podmínka odstranění tepla během oxidace síry na síran, která je velmi exothermní. Toto aktuálně omezuje průchod autoklávem, ve kterém probíhá stupeň 12 tlakového louhování.
O chemii reakce ve stupni 12 tlakové oxidace se předpoládá, že se mění podle přídavku kyseliny následovně:
Bez přídavku kyseliny:
3CuFeS2 + 21/4O2 + 2H2O —> [CuSO4.2Cu (OH) 2] + 3/2Fe2O3 + 5S° (1)
S přídavkem kyseliny:
3CuFeS2 + 15/4Ο2 + 2H2O + H2SO4 —> CuSO4.2Cu (OH) 2 + 3/2Fe2O3 + 6S° (2)
V obou reakcích se měď sráží ve formě bázické soli mědi, která byla shledána jako obsahující nejvíce bázický síran měďnatý.
V první reakci se jeví, že síran bázického síranu mědi je dodáván oxidací napájené síry v koncentrátu, zatímco ve druhé reakci se jeví, že je dodáván síranovými ionty v kyselině, která se přidává do autoklávu, a takto se zbavuje potřeby oxidovat síru na síran. Tak ve druhé reakci je zde čistá spotřeba síranových iontů za vzniku bázické soli mědi. Množství kyseliny sírové potřebné k potlačení oxidace síry bylo stanoveno experimentálně jako asi 25 až 7 5 gramů na litr, v závislosti na typu koncentrátu a procentech pevných látek v koncentrátu.
V aktuálním testu provedení je zde více oxidace síry než se předpokládá u druhé reakce. První reakce předpokládá šest nebo 16,7 % oxidované síry, zatímco experimentálně bylo zjištěno asi 25 % až 30 %. S přídavkem kyseliny experimenty ukazují, že asi 2 až 16 % síry se oxiduje na síran i když byla předpovězena nulová oxidace, když by druhá reakce probíhala pouze jak je popsána. Proto tyto reakční rovnice neodrážejí přesně to co probíhá ve stupni 12 tlakového louhování, ale jsou pouze přibližné.
Chlorid je konzervován jak jen je to možné v oběhu 23 tlakové oxidace, ale typicky se asi 3 až 10 % chloridu ztrácí průchodem do pevného produktu při filtraci 24 . Chlorid proto musí být získáván přídavkem dalšího HCI nebo jiného zdroje
chloridu pro poskytnutí 12 g/1 chloridu v napájecím roztoku 25. Chloridové ztráty se minimalizují promytím pevné látky ze stupně 12 tlakové oxidace na filtru 24. Množství vody je omezeno požadavkem na udržení vodné rovnováhy v oběhu 23 tlakové oxidace. Pouze ztráta vody z oběhu 23 je v páře 29 ze stupně odstraňování 22 a ve filtračním koláči po filtraci 24. Proto je potřeba použít recyklovaný roztok ze zpracování směsi 28 do kaše koncentrátu ve stupni 30 mletí a tak minimalizovat vstup čerstvé vody z koncentrátu do stupně 12 tlakové oxidace.
Bylo nalezeno, že je výhodné udržovat alespoň 15 g/1 Cu v roztoku 21 produktu ze stupně 12 tlakové oxidace tak, aby se působilo proti ztrátě chloridu ve formě pevného bázického chloridu Měďnatého CuCl2.3Cu (OH) 2, ke které může docházet jestliže je nedostatek mědi přítomen pro umožnění tvorby bázického síranu měďnatého:
4CuC12 + 6H2O --> CuCl2.3Cu (OH) 2 + 6HC1 (3)
Tato interakce může působit proti přídavku dostatečného množství kyseliny do autoklávu během stupně 12 tlakové oxidace pro udržení alespoň dostaečného množství mědi v roztoku pro zajištění stechiometrických požadavků na Cl jako CuCl2. Pro 12 g/1 Cl v roztoku je stechiometrické množství
Cu:
63.5 x 12 = 10,7 g/1 Cu g/1 Cu je tak bezpečné minimum pro zabránění významné ztráty chloridu ve formě bázické měďnaté soli.
·· ···· koncentrace mědi v roztoku oxidace udržována tak nízká proti tvorbě CuS reakcí měďnatým. Tato reakce může
Na druhé straně by měla být 21 produktu ze stupně 12 tlakové jak je to možné aby působila elementární síry s vodným síranem probíhat během stupně 12 tlakové oxidace nebo v kaši po odložení z autoklávu ale před filtračním stupněm 24:
3CuSO4 (vod.) + 4S° + 4H2O —> 3Cu(pev.) + 4H2SO4 (4)
Tato reakce je zvláště nežádoucí protože CuS je nerozpustný v podmínkách zžeděné kyseliny ve stupni 14 atmosférického louhování. Proto není měď získávána a toto vede ke ztrátě mědi do konečného zbytku.
Tiby nedocházelo ke tvorbě CuS je nezbytné udržovat koncentraci mědi v roztoku 21 produktu tak nízkou jak jen je to možné, tj. pod 30 g/1 u některých koncentrátů. Sklon ke tvorbě CuS je zjevně spojen s typem koncentrátu, který se zpracovává, s tím, že středně až vysoce čisté koncentráty jsou náchylnější ke tvorbě CuS. Tak ačkoliv vysoká koncentrace mědi v roztoku 21 produktu nepředstavuje problém u koncentrátů nízké čistoty, nemůže být tolerována u koncentrátů vyšší čistoty.
Jak -je dosud známo, koncentráty vysoké čistoty, tj. nad35 %, jsou nejlépe zpracovány za vzniku tak nízké koncentrace mědi v roztoku 21 produktu jak je to možné, tj . pod 25 g/1 Cu.
Vzhledem k potřebě udržet alespoň 15 g/1 Cu v roztoku v oběhu 23 tlakové oxidace, je optimální rozmezí koncentrace
·« *··· mědi od 15 do 25 g/1 Cu u vysoce čistých koncentrátů. U koncentrátů se střední čistotou, může být hodní hranice odpovídajícím způsobem rozšířena a pro rudy s nízkou čistotou nehraje koncentrace mědi podstatnou roli.
Koncentrace mědi ve filtrátu 29 tlakové oxidace může být jednoduše řízena přídavkem potřebného množství kyseliny do napájecího roztoku 25 do stupně 12 tlakové oxidace. Více kyseliny vede k vyšší koncentraci mědi díky disoluci bázického síranu měďnatého:
CuSO4.2Cu(OH)2 (pev.) + 2H2SO4 —> 3CuSO4 (vod.) + 4H2O
Přídavek asi 1 g/1 kyseliny vede ke zvýšení koncentrace mědi o asi 1 g/1. Aktuální koncentrace vyžadované kyseliny se stanoví empiricky porovnáním zkoušek napájecího roztoku 25 do stupně 12 tlakové oxidace a roztoku 21 produktu ze stupně 12 tlakové oxidace k zajištění delta [Cu2+] = 0. Objem roztoku v oběhu 23 se nicméně stanoví tepelnou rovnováhou.
Procenta hmotnosti pevných látek v napájení koncetrátu měděné kaše do stupně 12 tlakové oxidace se mohou měnit libovolně. Hmotnost pevných látek koncentrátu napájeného do stupně 12 tlakové oxidace se stanoví podle získávaného množství mědi. Hmotnost roztoku je stanovena hlavně tepelnou rovnováhou ve stupni 12 tlakové oxidace.
Požadovaná pracovní teplota ve stupni 12 tlakové oxidace je asi 150 °C a teplo musí být dodáváno z větší části zahříváním reakce sulfidových mineráů s vysokotlakým kyslíkem v autoklávu. Pro koncentráty vysoké čistoty, které budou zpracovávány způsobem typu A který byl právě popsán, toto ·· e··* ♦ · · · · ···♦···· • · · · ··· ···· ··* ··* ·· znamená relativně nízký S/Cu poměr a tak menší tepelnou produkci na tunu mědi zpracovávanou v autoklávu. Tolik tepla je vyvinuto díky oxidace, ne mědi, ale dvou dalších hlavních prvků v koncentrátu, železa a síry. Jestliže čistota koncentrátu je vysoká, potom poměr S/Cu a Fe/Cu je nízký a proto je nižší tepelná produkce.
K dosažení pracovní teploty z výchozí teploty 50 až 80 °C, která je typická pro tlakový oxidační filtrát 29, který se recykluje po filtraci 24, je nezbytné kontrolovat množství j vody, které musí být zahřáto, protože toto je hlavní tepelný pokles ve stupni 12 tlakové oxidace. Je nepraktické chladit nebo zahřívat kaši mimo autokláv nepřímým způsobem, jako pomocí zahřívacích nebo chladících cívek, protože rychlá tvorba úsad na všech površích, zejména tepelných výměnících, vede k velmi špatným charakteristikám tepelného přenosu. Přímé ohřívání nebo chlazení vstřikováním páry nebo vody je také nepraktické vzhledem k požadavkům na vodní bilanci.
Proto je vyžadováno, aby tepelná rovnováha byla udržována vyrovnáváním produkce tepla z reakčního tepla s tepelnou kapacitou napájených materiálů, tj. napájeného roztoku 25, který se recykluje a koncentrátové kaše. Hlavní proměnnou, která může být řízena je zde objem napájeného roztoku 25. Toto je jeden z odlišujících rysů mezi způsoby A a B. ve způsobu B, který bude ještě popsán, je vývoj tepla mnohem větší, vyjádřeno na tunu měděného produktu. Proto je možné použití většího objemu v napájení 25 do stupně 12 tlakové oxidace.
Jakmile je objem roztoku fixován, kyselost roztoku je možno stanovit, protože celková hmota kyseliny je stanovena ·· ····
| • · · • · · • · | • · • | • · |
| • · · | • | |
| • · | • | |
| • · · · · · | • · · | • · |
potřebou udržovat delta [Cu2+] = 0. Typicky pro vysocečisté koncentráty bude vyžadováno asi 35 až 55 g/l kyseliny.
koncentrace a chemické v autoklávu
Surfaktanty jako jsou
Bylo shledáno přínosným přidávat malé určitých surfaktantů, které mění fyzikální charakteristiky kapalné elementární síry (S°) během stupně 12 tlakové oxidace.
ligninsulfonáty a kebračo, mohou být přidány k napájecímu roztoku 12 tlakové oxidace v malých množstvích, tj. 0,1 až 3 g/l pro snížení viskozity kapalné síry a také změnu chemie v autoklávu.
Přídavky surfaktantů mohou redukovat oxidaci síry způsoby, které nejsou dobře známé, ale jsou pro způsob přínosem. Předpokládá se, že je toto způsobeno nižší viskozitou, což vede k nižšímu sklonu u kapalné síry a pevných látek se udržovat v autoklávu, čímž se snižuje doba zdržení těchto materiálů a proto se objevuje snížený sklon k oxidaci síry.
Bylo také nalezeno, že kompletnější reakce měděných minerálů probíhá, jestliže jsou přidány surfaktanty, zjevně proto, že nižší viskozita síry neposkytuje žádné „vlhké nezreagované sulfidové materiály, a také umožňuje, aby požadovaná reakce proběhla kompletně.
Reakce (5) popisuje jak přídavek kyseliny sírové k napájení 25 tlakové oxidace bude řídit koncentracimědi ve filtrátu 29 tlakové oxidace. Obecná reakce pro tlakovou oxidaci s přídavkem kyseliny sírové pro chalkopyritové rudy je poskytnuta reakcí (2) výše.
·· ···· ···· ··· • · · ··· ·
Podobná reakce může ýt zapsána za použití CuSO4 jako zdroje sulfidových iontů místo H2SO4:
3CuFeS2 + 15/4O2 + 3H2O + 3/2CuSO4 —> 3/2CuSO4.2Cu (OH) 2 + 3/2Fe2O3 + 6S°
Je pozoruhodné, že zde jsou 3/2 mol síranu vyžadovány jako síran měďnatý v reakci (6) v porovnání s jedním mol kyseliny sírové, vyžadovaným v reakci (2) . Proto, má-li být CuSO4 použit jako zdroj síranových iontů místo kyseliny sírové, je nezbytné použít 1,5 násobek mnoha mol CuSO4. Toto je třeba přičíst tomu, že vynálezce vyvinul koncept přebytku síranového ekvivalentu („Excess Sulphate Ekvivalent), který umožňuje přidat ke přítomnému napájecímu roztoku 25 tlakové oxidace tolik kyseliny, že se dosáhne cílové koncentrace mědi a ještě přispěje reakci (6).
Při provedení reakce (6) je možno počítat „a priori množství kyseliny potřebné pro konstantní koncentraci mědi ve filtrátu 29 tlakové oxidace. Koncept přebytku síranového ekvivalentu je tomu nápomocný:
Přebytek síranového ekvivalentu je roven síranu dostupnému v napájecím roztoku 25 tlakové oxidace pro tvorbu bázického síranu měďnatého během stupně 12 tlakové oxidace. Dostupný síran je ten, který je v přebytku nad definovanou základní koncentrací CuSO4 a CuCl2.
Základní koncentrace CuSO4 a CuCl2 je dostačující pro dodávání chloridu v roztoku při 12 g/1 ve formě CuCl2 a navíc asi 4,3 g/1 Cu jako CuSO4. Koncentrace CuCl2 odpovídající 12 g/1 chloridu v roztoku je 134,5/71*12 = 22,7 g/1 CuCl2, který obsahuje 10,7 g/1 Cu v roztoku. Další 4,3 g/1 mědi proto ·· ····
působí celkem 15 g/1 mědi kombinované jako CuCl2 a CuSO4 v základní koncentraci.
Využitelný síran je pak celkový síran ako CuSO4 mínus základní koncentrace. Například jestliže je celková koncentrace mědi 28 g/1 ve filtrátu 29 tlakové oxidace, potom využitelnýsíran je 28 - 15 = 13 g/1 * 98/63, 5 = 20 g/1 H2SO4, jako využitelný síran z CuSO4.
Přebytek síranového ekvivalentu („Excess Sulphate Equivalent - ESE) je pak vypočten z využitelného síranu z CuSO4 dělením 1,5:
ESE = (využitelný síran jako CuS04)/ 1,5
Takto na příkladu 28 g/1 celkové koncentrace mědi nebo 20 g/1 využiteného síranu z CuSO4, je zde 20/1,5 = 13,3 g/1 ESE z CuSO4.
Nakonec, je-li cílový ekvivalent volné kyseliny uveden 52 g/1 H2SO4, v napájecím roztoku 25 tlakové oxidace, potom množství vyžadované kyseliny je 52 menší než ESE (13,3 g/1) nebo 38,7 g/1 H2SO4. Toto je množství které musí být přidáno k napájecímu roztoku 25 do stupně 12 tlakové oxidace pro získání konstantní koncentrace mědi ve filtrátu 29 tlakové oxidace, tj. základní koncentraci 15 g/1 Cu.
Jiné reakce mohou být zapsány za použití Fe2(SO4)3 a ZnSO4 jako zdroje síranových iontůmísto H2SO4. V případě ZnSO4 je spotřebován k hydrolýze bázického síranu zinečnatého, ZnSO4.3Zn (OH) 3> který je bázickou solí zinku analogickou bázickému síranu meďnatému. Tyto reakce jsou uvedeny dále jako reakce (7) a (8).
• Φ φφφφ
Φ·
3CuFeS2 + 15/4Ο2 + 2Η2Ο + l/3Fe2(SO4) — > CuSO4.2Cu (OH) 2 + ll/6Fe2O3 + 6S° (7)
3CuFeS2 + 15/4O2 + 13/3H2O + 4/3ZnSO4 —>
CuSO4.2Cu (OH) 2 + 6S° + Fe2O=3 + 1/3 {ZnSO4.3Zn (OH) 2.4H2O) (8)
Pevné látky ze stupně 12 tlakové oxidace po filtraci 24, se zpracují ve stupni 14 atmosférického louhování při pH asi 2,0 za použití rafinátu z primárního stupně 16 louhování, který je acidický, pro rozpuštění bázického síranu meďnatého. Louhování 14 probíhá při teplotě asi 40 °C po dobu zdržení asi 15 až 60 minut. Procenta pevných látek typicky činí asi 5 až 15 % nebo asi 50 až 170 g/1, i když je možné způsob provádět mimo toto rozmezí.
Během atmosférického stupně 14 louhování se bázický síran měďnatý rozpouští téměř kompletně s velmi malým množstvím železa přítomného v koncentrátu, přecházejícího do roztoku.
Typicky louhovací břečka 33 produkovaná po oddělení 34 kapalina/pevná látka obsahuje asi 10 až 20 gramů na litr mědi, v závislosti na procentech pevných látek napájených do louhování 14, s 0,1 až 1,0 g/1 železa a asi 0,1 až 1,0 g/1 chloridu. Tolik tohoto železa a chloridu je získáno z napájecího rafinátu 37 spíše než pevných látek ze tlakové oxidace, tj. jsou recyklovány. Typicky asi 0,1 až 0,2 g/1 železa a chloridu se rozpouští průchodem.
Extrakce mědi byla shledána jako asi 95 až 98% vztaženo na původní napájení do stupně 12 tlakového louhování.
Extrakce železa do roztoku byla zjištěna jako menší než asi 1
%.
Kaše 31 ze stupně 14 atmosférického louhování je obtížně, pokud vůbec, filtrovatelná,' ale dobře se usazuje. Z hlediska potřeby promýt vylouhované pevné látky velmi pečlivě, se kaše proto čerpá do protiproudé dekantace (counter current decantation - CCD) pracím oběhem, symbolicky označeným jako dělení 34 pevná látka/kapalina na obr. l.V CCD oběhu 34 jsou pevné látky napájeny přes sérii zahušťovačů s prací vodou přidávanou v opačném směru. Tímto způsobem jsou pevné látky promyty a zachycený roztok je odstraněn. Asi 3 až 5 zahušťovačů (neuvedeny) je požadováno s poměr promývání (voda k pevným látkám) asi 5 až 7 pro redukci zachycené břečky na méně než 100 ppm Cu v konečném zbytku.
Spodní tok z posledního zahušťovače je konečný zbytkový proud 35 o asi 50 % pevných látek, tento může být zpracováván pro odstranění vzácných kovů jako je zlato a stříbro, nebo ponechán jako hlušina. Vzácné kovy mohou být získány známými metodami jako je kyanidace. Hlavní složky proudu 35 jsou hematit a elementární síra, které mohou být získány flotací, jsou-li k tomu na trhu vhodné podmínky.
Přepad z prvního zahušťovače je roztok 33 produktu, který se napájí do stupně 33 primárního stupně 16 rozpouštědlové extrakce jak je uvedeno. Tento roztok obsahuje 12 g/l Cu, 1 g/l Cl a 0,5 g/l Fe.
Optimální koncentrace mědi se stanoví schopností rozpouštědla extrakčního stupně 16 extrahovat maximum mědi z roztoku 33. Protože frakce asi jedné třetiny rafinátu ze stupně 16 rozpouštědlové reakce je popřípadě neutralizována, je důležité minimalizovat obsah mědi v tomto rafinátu.
Rozpouštědlová extrakce se nejlépe provádí na zředěných roztocích mědi díky skutečnosti, že koncentrovaný roztok vede k vyšší koncentraci kyseliny v rafinátu, která má sklon k nižší účinnosti extrakce. Koncentrovanější roztoky jsou, nicméně levnější z hlediska zpracování pokud jde o náklady, protože objem je menší. Z výše uvedeného hlediska je míněno, že zvýšená koncentrace neredukuje velikost rozpouštědlové extřakční jednotky, protože (i) je zde maximální organické zatížení a (ii) vodný objem je obecně udržován rovný organickému objemu pro mísící účely pomocí vodného recyklu. Proto je celkový objem organického extraktantu a vodného roztoku pouze omezen objemem organického extraktantu. Maximum organického zatížení a tím organického objemu je determinováno koncentrací a charakteristikami jednotlivého vybraného organického rozpouštědla. Pro typické rozpouštědlo, např. LXX™ činidlo od Henkel Corporation, maximální zatížení při průchodu při 40% objemové koncentraci v ředidle je asi 12 g/1 Cu. Proto roztok 33 produktu by také mohl obsahovat asi 12 g/1 Cu.
Měď se extrahuje z roztoku 33 produktu z CCD zahušťovacího přepadu ve dvou stupních extrakce ve stupni 16 primární extrakce za vzniku rafinátu 37 s asi 20 g/1 volné kyseliny a asi 0,3 až 1 g/1 Cu. Většina rafinátu 37 se recykluje do stupně atmosférického louhování 14, ale asi 25 až 30% je nadbytečných pro požadavky na kyselinu ve stupni 14 atmosférického louhování a musí být neutralizováno, tento nadbytek 121 se odstraňuje jak je označeno 36 a neutralizuje.
·· ····
Neutralizace se provádí ve dvou stupních pro maximalizaci odstranění mědi a pro prevenci možných problému životního prostředí s neutralizací zbytku díky obsahu mědi, tj . nezískaná měď z rafinátu 37 se bude srážet po neutralizaci a může pak být znovu rozpuštěna později v například v deponaci.
První stupeň neutralizace probíhá při asi pH 2 až pH 3 jak je označeno 38, za použití vápencového kamene, který je ve srovnání s vápnem velmi ekonomickým činidlem. Produkt neutralizace se pak filtruje jak je označeno 40 a výsledné pevné látky se promyjí s vodou ze vnějšího zdroje 45. Pevné látky, které tvoří hlavně sádra a hydroxidy železa, se odloží jak je označeno 41.
Filtrát 39 je odveden do stupně 18 druhé rozpouštědlové extrakce pro získání zbytkových hodnot mědi. Sekundární rozpouštědlová extrakce 18 zlepšuje primární neutralizaci 38 a vede k velmi malé koncentraci mědi v sekundárním rafinátu 43, typicky od asi 0,03 do 0,06 g/1 Cu.
Jak je označeno přerušovanými čarami na obrázku 1 sekundární rozpouštědlový extrakční stupeň 18 používá stejné organické extraktanty jako primární rozpouštědlový extrakční oběh 16. Tento je také spojen s rozpouštědlovou extrakcí 27 směsi 26 tlakového oxidačního filtrátu. Organický extraktant, který se promývá na 42 s prací vodou 122 ze vnějšího zdroje 45. místě označenéma stripuje na místě označeném 44 se recykluje do stupně 18 druhé rozpouštědlové extrakce a pak prochází stupněm 16 primární extrakce. Stripovaný organický podíl 125 se oddělí průchodem jeho části do rozpouštědlové extrakce 27. Rafinát z rozpouštědlové extrakce 27 se přidává ·· ····
• ··· • · • · ·· · · • 9 ·· · do zatížených organických látek 123 z rozpouštědlové extrakce před praním 42. Prací voda ze praní 42 prochází do tlakového oxidačního filtru 24, aby sloužila jako napájecí voda do filtru 24. Výsledný promývací filtrát se přidává ke tlakovému oxidačnímu filtrátu 29, takto se získá obsah mědi a chloridu z prací vody 47 rozpouštědlové extrakce.
Rafinát 43 ze stupně 18 sekundární rozpouštědlové extrakcese opět neutralizuje opět v sekundárním neutralizačním stupni 46, v tomto momentě na pH 10 a filtruje se na místě označeném 48 pro odstranění všech rozpuštěných těžkých kovů, za získání roztoku 51, který se použije jako promývací voda v CCD oběhu 34 pro promytí konečného louhovaného zbytku 35. Pevný zbytek z filtrace 48 se odloží jak je označeno 53.
Stripování zatížených a promytých organických látek v místě označeném 44 se provádí pomocí odpadní kyseliny nebo elektrolytu 55 ze stupně 20 elektrolytického získávání pro získání čisté mědi, která pak prochází ze stupně 20 elektrolytického získávání pro elektrolytické získávání obvyklým způsobem.
Je zřejmé, že všechny roztokové proudy ve způsobu jsou recyklovány a proto zde ze způsobu nejsiu žádné roztokové odpady. Ze způsobu se odkládají pouze pevné zbytky.
Způsob provedení B
Obrázek 2 představuje průtokový diagram provedení B. Stejné vztahové značky se používají pro označení stupňů nebo kroků ve způsobu a odpovídají těm, které jsou uvedeny v ·· ····
předcházejícím provedení na obrázku 1. Například je stupeň tlakové oxidace opět označen 12, atmosférické louhování 14, stupeň elektrolytického získávání 20, rychlý tank(y) 22, tlaková oxidační filtrace 24, směsné zpracování tlakového oxidačního filtrátu 29 vztahovou značkou 28, stupeň mletí vztahovou značkou 30 a CCD promývací oběh vztahovou značkou 34.
V tomto způsobu provedení se tlaková oxidace 12 provádí jak pro oxidaci tak louhování většiny mědi obsažené napájeném koncentrátu do roztoku. Typicky asi 85 až 90 % mědi je louhováno do roztoku, s pouze asi 10 až 15 % ponechanými ve zbytku jako bázický síran měďnatý.
Podmínky ve stupni 12 tlakové oxidace v autoklávu jsou podobné podmínkám ve způsobu provedení A s výjimkou, že procento pevných látek je nižší, tj. 150 až 225 g/1.
V tomto způsobu provedení je delta [Cu2+] typicky 30 až 40 g/1 Cu, tj . koncentrace mědi je větší v roztoku 21 produktu ze stupně 12 tlakové oxidace. Napájený roztok 25 do stupně 12 tlakové oxidace typicky obsahuje 10 až 15 g/1 Cu a 12 g/1 Cl, společně s asi 20 až 30 g/1 kyseliny sírové.
V tomto provedení se nepřidává žádná kyselina sírová do stupně 12 tlakové oxidace ze vnějšího zdroje,jak je tomu v případě provedení na obrázku 1. V tomto provedení je kyselina získávána z recyklu ve způsobu, tj . při recyklu filtrátu 29 tlakové oxidace. Roztok 21 produktu ze stupně 12 tlakové oxidace obsahuje asi 40 až 50 g/1 Cu a 11 až 12 g/1 Cl při pH asi 2 až 2,5.
·« ···«
Louhování mědi do produktové břečky 21 ze stupně 12 tlakové oxidace musí být kontrolováno tak, aby obsahovalo požadovanou distribuci mědi mezi břečkou (85 až 90 %) a zbytkem (10 až 15 %) . Tato distribuce vede k malému množství bázického síranu meďnatého v louhovaném zbytku. pH je obvyklým indikátorem přítomnosti bázického síranu měďnatého, protože je tento pufrovacím činidlem. Se silnou koncentrací síranu měďnatého v roztoku, rozmezí pH 2 až 2,5 indikuje bázický síran měďnatý. Pod pH 2 bude většina bázického síranu měďnatého rozpuštěna, zatímco nad pH 2,5 se vytváří příliš mnoho bázického síranu měďnatého a v roztoku 21 je pravděpodobně nalezen nedostatek mědi.
Primární metoda kontroly je množství kyseliny v napájené břečce 25 do stupně 12 tlakové oxidace. Hladina kyseliny je naopak kontrolována stupněm neutralizace rafinátu z rozpouštědlové extrakce filtrátu 29 ze tlakové oxidace rafinátu popsaného dále. Obvykle asi 25 až 50 % kyseliny musí být neutralizováno v závislosti na množství kyseliny, které je vyžadováno.
Kyselina generovaná během stupně 12 tlakové oxidace se mění od jednoho koncentrátu ke druhému a podle použitých podmínek. Jestliže koncentrát produkuje velké množství kyseliny během stupně 12 tlakové oxidace, potom napájecí roztok 25 bude vyžadovat méně kyseliny pro dosažení požadovaného výsledku. Minimum mědi (z koncentrátového napájení) které by mělo přejít do břečky 21 je asi 10 %. Pod 10 % pH klesá dostatečně nízko, takže koncentrace ve filtrátu 29 tlakové oxidace rychle rostou. Normálně je železa asi 10 až 50 ppm, ale je-li pH pod 2 a objevuje se ve zbytku bázický síran měďnatý, pak železo může stoupnout nad 1 g/1 ·· ···* • · * • · · • ·· · · • « ·· · velmi rychle. Toto je nežádoucí, protože jsou zde některé nečistotové prvky jako je As a Sb, které jsou pouze odstraňovány z roztoku současně s hydrolýzou železa. Proto nepřítomnost železa v roztoku je -dobrým garantem nízkého obsahu nečistot ve filtrátu 29 ze tlakové oxidace. Železo je také nečistotou samo o sobě, která musí být vyloučena v oběhu 20 elektrolytického získávání tak, jak jen je to možné.
Vyskytuje se zde další faktor, nicméně, který maximálně působí na obsah Cu v roztoku. Bylo zjištěno s překvapením, že určité koncentráty se aktuálně louhují mnohem úplněji, je-li koncentrace mědi nižší. Předpokládá se, že toto je způsobeno buď tvorbou sekundárního CuS jak je popsáno výše, nebo některým jiným fenomenem, vztaženým ke špatným oxidačním charakteristikám primárního minerálu, chalkopyritu, ve vysoce koncentrovaných roztocích mědi. Bylo zjištěno, že elementární síra produkovaná během reakce ve stupni 12 tlakové oxidace, může potáhnout nebo aktuálně enkapsulovat nezreagované částice chalkopyritu a bránit dostupnosti činidel. Toto vede ke špatnému získání mědi. Fenomen je zdůrazněn při vysokých hladinách Cu v roztoku. Může být překonán nebo zmírněn použitím surfaktantů jak je popsáno výše. Problém je obtížnější s některými koncentráty, zejména vysoce čistými, než s ostatními. Proto u těchto koncentrátů je žádoucí omezit koncentraci mědi ve filtrátu tlakové oxidace (tj. vyšší než asi 95 %) obecně. K tomu je nezbytné mít podstatný podíl mědi jako bázický síran měďnatý, tj. v pevném zbytku ze stupně 12 tlakové oxidace spíše než filtrátu tlakové oxidace. Typicky 20 až 40 % mědi může být dopraveno do pevných látek, je-li to nezbytné, pro udržení koncentrace mědi dosti nízké k vysokému získání mědi.
Koncentráty s vysokým stupněm čistoty vykazují problém nízkého získává s vysokou mědí v roztoku. Proto zvýšení
| podílu mědi | musí směřovat | k pevným | látkám | se zvyšováním | ||
| čistoty. | Testy se třemi | rozdílnými | koncentráty ilustrují | |||
| tento vztah: | ||||||
| Konc.č. | %Cu | . H+/Cu | Cu | distribuce % | ||
| molar. | PO | břečka PO zbytek | celkem | |||
| získáno | ||||||
| 1 | 41 | 0, 55 | 0 | 100 | 97, 3 | |
| 2 | 28 | 0, 70 | 63 | 37 | 95, 7 | |
| 3 | 22 | 0, 96 | 85 | 15 | 94,7 | |
| Molární | poměr H+/Cu | se | týká H+ v napájené | kyselině a Cu v | ||
| napáj eném | koncentrátu. | H+ | v napájené | kyselině představuje |
všechny protony dostupné pro kompletní disociaci kyseliny i tehdy, když za existujících podmínek není kyselina plně disociovaná. H+ uvedené v tabulce je optimální hladina nalezená experimentálně, která poskytuje nejlepší výsledky.
U koncentrátu č. 1, kterým byl koncentrát vysoké čistoty, je zvolený způsob provedení A, kde všechny měď přechází do louhovací břečky a delta [Cu2+] = 0. Poměr H+/Cu byl shledán jako nezbytný při pokusech poskytnout požadovaný výsledek delta [Cu2+] = 0.
Pro koncentrát č. 2, koncentrát střední čistoty, byl zvolen způsob provedení B, ale . s podstatným množstvím mědi přecházejícím na pevný bázický síran mědi. Toto bylo dosaženo udržováním poměru H+/Cu tak nízkého, že se všechna měď nerozpustí v břečce.
Pro koncentrát č. 3, koncentrát o nízké čistotě, byl také zvolen způsob provedení B, ale v tomto případě bylo minimální množství mědi směřováno do zbytku úpravou dosti vysokého poměru H+/Cu.
Zbytek ze stupně 12 tlakové oxidace se louhuje v místě označeném 14 rafinátem 37 navraceným z rozpouštědlové extrakce 16, kterým je zředěná kyselina, při 3 až 10 g/1 H2SO4. Protože většina mědi ze stupně 12 tlakové oxidace postupuje do filtrátu 29 tlakové oxidace a pouze malá frakce do zbytku tlakové oxidace, výsledná louhovácí břečka 31 z atmosférického louhování 14 je téměř ředěná měď. Naopak tato produkuje zředěný rafinát 37 z rozpouštědlové extrakce 16. Typicky atmosférická louhovácí břečka 31 obsahuje 3 až 7 g/1 Cu a 0,2 až 0,5 g/1 Fe.
Kaše vzniklá ze stupně 14 atmosférického louhování je obtížně filtrovatelná, jak tomu bylo v případě provedení A. Dobrého dělení kapaliny/pevných látek a praní nicméně může být dosaženo jako dříve použitím serie zahušťovačů v CCD uspořádání 21- Prací voda 51 je poskytnuta rafinátem z rozpouštědlové extrakce 16, je-li neutralizována, jak je označeno 46. Toto je podobné provedení A. Pouze hlavní rozdíl je nižší koncentrace kovu v roztoku 33 a redukovaný objem.
Roztok 33 produkovaný stupněm 14 atmosférického louhování je podroben rozpouštědlové extrakci 16. Roztok 29, obshaující měď ze stupně 12 tlakové oxidace se podrobí stupni 50 rozpouštědlové extrakce. Jsou zde tak dvě operace rozpouštědlové extrakce, tj. 16 a 50, zpracovávající dva různé proudy břečky 33 a 29. Rysem způsobu podle vynálezu je že použití organického extraktantu pro uskutečnění operací ·· ····
rozpouštědlové extrakce je běžné v obou rozpouštědlových extrakcích 16 a 50.
Jak je uvedeno na obrázku 2, stripované organické látky 125, přicházející z běžné stripovací operace 44 jsou nejprve zaváděny do rozpouštědlového extrakčního oběhu 16, který má neslabší koncentraci kyseliny ve vodném napájecím proudu 33 a proto vyžaduje, aby organický extraktant byl zatížen tak nízko jak je to možné, aby byl účinný.
Zatížená organická látka 126 z rozpouštědlové extrakce 16 je pak poslána do rozpouštědlové extrakce 50, kde kontaktuje břečku 29 s vyšší koncentrací mědi. Není nezbytné pro rozpouštědlovou extrakci 50 dosáhnout vysokého extrakčního poměru, protože rafinát 63 z této extrakce je recyklován do stupně 12 tlakové oxidace jak je uvedeno. Naopak, rafinát 37 z rozpouštědlové extrakce 16 je pouze částečně recyklován a část je neutralizována v místě 46 pro odstranění přebytku kyseliny z oběhu. Proto je důležitější dosáhnout vysokého odstranění mědi z rozpouštědlové extrakce 16.
Rafinát 37 z rozpouštědlové extrakce 16 je oddělen na místě 36 jako v provedení A, s asi jednou třetinou 121 do neutralizace 46 a dvěma třetinami 120 recyklovanými do stupně 14 atmosférického louhování. Důležitý rozdíl od provedení A je, že rafinát 37 z rozpouštědlové extrakce 16 má dostatečně nízkou měď, tj . pod 100 ppm takže není nezbytný stupeň sekundární rozpouštědlové extrakce před neutralizací 46, jak tomu je v provedení A. Díky této nízké koncentraci mědi a 16 objemu roztomu, je umožněno, aby rozpouštědlové extrakce byla účinnější.
Zatížené organické látky 65 produkované dvěma operacemi 16, 50 rozpouštědlové extrakce v sériích, se promyje ve dvou stupních protiproudým způsobem zředěným kyselým vodným roztokem 122 jak je uvedeno na místě 42. Takto se primárně odstraní zachycený vodný roztok ze před příchodem organické látky do stripování v místě 44 zatížené organické látky 65 a zejména se redukuje obsah chloridu. Množství vyžadované prací vody je asi 1 až 3 % organického objemu. Výsledná promývací } břečka 47 produkovaná takto se recykluje do stupně 12 j tlakové oxidace.
Promývací organická látka 69 se stripuje v místě 44 s odpadním elektrolytem 55 ze stupně 20 elektrolytického získávání pro poskytnutí čistého měděného roztoku nebo pregnantního elektrolytu 57 pro elektrolytické získávání obvyklým způsobem.
Rafinát 63 se dělí v místě 70 na dva podíly 72, 74 jak je to dáno vyžadovaným molárním poměrem H+/Cu. Podíl 72 se recykluje do stupně 12 tlakové oxidace. Podíl 74 se neutralizuje na pH 2 vápencem v místě 76 a filtruje v místě 78. Pevný zbytek se promyje a odloží, jak je uvedeno na místě 80. Filtrát 82 se recykluje s podílem 72 za poskytnutí napájecího roztoku 25 do stupně 12 tlakové oxidace.
Novým rysem způsobu tak je použití běžné organické látky k extrakci mědi ze dvou oddělených vodnýchnapájecích břeček. Toto poskytuje odpovídající ekonomii pokud jde o nižší kapitálové a pracovní náklady v oběhu rozpouštědla extrakce. Také toto umožňuje použití opakovaných množství vody v oběhu atmosférického louhování CCD, takže je možno dosáhnout dobrého praní konečného zbytku a stále ještě získat měď z takové zředěné břečky.
Bylo nalezeno, že stupeň oxidace síry, která se objevuje ve stupni 12 tlakové oxidace je vysoce závislý na typu koncentrátu, jako je čistota a mineralogie zpracovávaného koncentrátu, jakož i na podmínkách ve stupni 12 tlakové oxidace. Určité koncentráty vykazují značně vyšší oxidaci síry,tj. oxidaci síry v koncentrátu na síran a účinek je zejména markantní u koncentrátů s nízkou čistotou s méně než asi 28 % Cu hmotnostně. Vynálezce nalezl, že význam těchto variací nespočívá tolik v čistotě mědi samotné ale v poměru měď/síra v koncentrátu. Hlavní prvky nečistoty v měděném koncentrátu jsou železo a síra díky skutečnosti, že měděné rudy jsou obecně složeny z chalkopyritu společně s jinými minerály, zejména pyritem FeS2 nebo pyrrholitem FeS.
Způsob podle provedení B se zabývá problémem přebytku oxidace síry ve stupni 12 tlakové oxidace, jestliže se použijí koncentráty o nižší čistotě schválně rozpuštějící 90 % mědi a minimalizující tvorbu bázického síranu měďnatého. Reakce chalkopyritu je:
CuFeS2 + 5/4O2 -i- H2SO4 —> CuSO4 + l/2Fe2O3 + 2S° + H20 (6)
Filtrát 29 ze stupně 12 tlakové oxidace takto obsahuje vysoké hladiny síranu měďnatého a chloridu měďnatého a je pak zpracován ve stupnu 50 rozpouštědlové extrakce pro produkci čistého roztoku síranu měďnatého, který jde do stupně 20 elektrolytického získávání.
·· ···· ·♦ ·
Pokud jde o obrázek 3 je uveden hydrometalurgický způsob pro extrakci zinku navíc k mědi. Stejné vztahové značky jsou použity k označení stupňů nebo kroků ve způsobu, které odpovídají značkám z předchozích provedení.
Koncentrát je znovu mlet v místě 30 jako v případě předchozích provedení.
Tlaková oxidace směsného koncentrátu zinek-měď se > provádí podobným způsobemjako u koncentrátu, obsahujícího / pouze měď jako je tomu na obrázku 2.
Zinek se oxiduje snadno nebo snadněji něž měď a je pravděpodobně veden do louhovací břečky 29 než do zbytku tlakové oxidace. Je tomu tak proto, že zinek hydrolyzuje méně snadno jako bázícký síran zinečnatý než měď, tj . při vyšším pH.
Získání mědi nebo zinku není omezeno vysokými roztoky obsahu kovů jak bylo zjevně zjištěno u koncentrací vysoce čisté mědi. Proto je možné mít nejvíce mědi a zinku i převedených do filtrátu 29 tlakové filtrace, tj . jako ve
J způsobu provedení B. Oxidace síry je nízká takže množství kyseliny generované ve stupni 12 tlakové oxidace je nízké. Proto k získání poměru H+/Cu je nezbytné recyklovat vlastně prakticky všechnu kyselinu ze stupně 12 rozpouštědlové extrakce s minimální neutralizací. Napájená kyselina může být tak vysoká jako je 75 g/l H2SO4, s asi 10 g/l Cu, 5 g/ Zn a 12 g/l Cl.
Filtrát 29 ze tlakové oxidace bude obsahovat jak zinek tak měď v podstatných koncentracích v závislosti na složení ·· ····
napájeného koncentrátu. U koncentrátu se 20 % Cu a 5 % Zn může filtrát z tlakové oxidace obsahovat asi 50 g/1 Cu, 15 g/1 Zn a 12 g/1 Cl.
Zbytek z tlakové oxidace se louhuje v místě 14 stejným způsobem za použití rafinátu 37 z rozpouštědlové extrakce 16, jak je uvedeno, za produkce směsného roztoku Cu-Zn pro napájení oběhů rozpouštědlové extrakce. První je extrahován zinek a pak měď.
Existují zde dva vodné proudy, které se zpracovávají rozpouštědlovou extrakcí jako u způsobu provedení B pro měděné koncentráty. Filtrát 29 tlakové oxidace obsahuje více kovů Cu a Zn, zatímco atmosférický louhovací roztok 33 je u obou prvků slabší.
Nové uspořádání narýsované pro oběh rozpouštědlové extrakce jako u provedení popsaných výše, je pokračováním pro rozpouštědlovou extrakci zinku, to znamená, že slabá břečka je uvedena nejprve do kontaktu s organickým extraktantem a pak se silnou vodnou břečkou. V tomto případě jsou zde dva oběhy, jeden pro zinek a druhý pro měď.
Je možné nejprve extrahovat měď a pak zinek v závislosti na volbě organického extraktantu a jeho relativní afinitě pro tyto dva prvky. Přihlašovatel zjistil, že vyhovující výsledky mohou být získány za použití DEHPA (diethylhexylfosforečná kyselina) jako prvního extraktantu, který je selektivní více vůči zinku než mědi. Proto jsou uváděny dvě DHPA extrakce 100 a 102, první extrakce 100 se provádí na slabé břečce 33 a druhá extrakce 102 na silnější břečce 29 ze stupně 12 tlakové oxidace, pro získání zinku a ponechání objemu mědi v roztoku.
····
| 35 | ·· · · Ϊ • · ; • · · í ··· ·*·· ·· | ·· · i . · • ··· ·· | ||
| Extrakci zinku | pomocí | DEHPA | je bráněno | špatnými |
| extrakčními charakteristikami | za | přítomnosti | vysokých | |
| koncentrací kyselin. | Prakticky | toto | znamená, že se | extrakce |
účinně končí při pH asi 1,4 nebo asi 7 až 10 g/1 H2SO4. K odstranění tohoto problému je zahrnut mezistupeň neutralizace 104 na pH 2 pro rozpouštědlovou extrakci zinku. Takto se rozpouštědlová extrakce zinku objevuje ve dvou stupních, tj. stupni 102 a druhém stupni 103 s neutralizací 104 mezi nimi. Každý stupeň 102, 103 bude extrahovat pouze 5 až 7 g/1 zinku před ukončením na výsledné koncentraci kyseliny v rafinátu. Při použití mezistupně neutralizace 104 může být celková extrakce zinku zvýšena na 10 g/1 Zn nebo více. Rafinát 97 z prvního stupně 102 extrakce se neutralizuje na pH asi 2 až 2,5 v místě 104 nenákladným vápencem (CaCO3) za vzniku pevné sádry, která se na místě 98 odfltruje a pak se odloží. Filtrát 99 se pak zavádí do druhého stupně 103 rozpouštědlové extrakce. Napájení druhého stupně je typicky 10 g/1 Zn a 50 g/1 Cu při pH 2 až 2,5. Po extrakci obsahuje druhý rafinát 124 typicky 5 g/1 Zn, 50 g/1 Cu a 8 g/1 kyseliny.
Pro rozpouštědlový extřakční oběh 16 jsou koncentrace zinku dosti nízké takže tento problém nevzniká.
Optimální obsah zinku ve filtrátu 29 tlakové oxidace je determinován z větší části schopností oběhu zinkové rozpouštědlové extrakce extrahovat zinek. Díky skutečnosti, že se zinek extrahuje velmi rychle dostupnými extraktanty (např. DEHPA( je zde maximum asi 5 až 7 g/1 Zn,který může být extrahován před ukončením reakce způsobeným tvorbou kseliny vrafinátu. Další extrakce vyžaduje neutralizaci kyseliny. S mezistupněm neutralizace je možné extrahovat i mnohem vyšší
··· «· ···· hladiny Zn, nicméně mězistupeň neutralizace odstraňuje sírany z oběhu,které musí být nahrazeny buď oxidací síry nebo přídavkem čerstvé kyseliny koběhu 23 tlakové oxidace.
Jeden mezineutralizační stupeň je pravděpodobně kompatibilní se síranovou rovnováhou, proto je výhodné udržovat delta[Zn2+], kterým je koncentrace zinku ve filtrátu 29 tlakové oxidace mínus koncentrace zinku v recyklovaném rafinátu 72 na asi 10 g/. Tak jestliže napájení kyselina do tlakové oxidace recyklovaná jako rafinát 72 z rozpouštědlové extrakce obsahuje 5 g/1 Zn,potom filtrát 29 produktu z tlakové oxidace by měl obsahovat asi 15 g/1 Zn. Toto omezeni delta [Zn] odlišuje způsob pro Zn od způsobu pro Cu. Větší extrakční schopnost Cu rozpouštědlové extrakce znamená, že dobré extrakcé Cu může být dosaženo s mnohem vyššími koncentracemi kyseliny až 75 g/1 H2SO4 v rafinátu ve srovnání spouze asi 7 až 10 g/1 pro Zn. Proto Cu může být extrahována z 50 g/1 Cu napájecích proudů.
Po extrakci zatížené organické látky 106 ze Zn (DEHPA( oběhu obsahují něco Cu jako výsledek nedokonalé selektivity DEHPA extraktantu vůči Zn a jednoduchému zachycení silné Cu břečky. Typicky je poměr Zn/Cu v zatížené organické látce 106 ze Zn rozpouštědlové extrakce asi 150 až 300:1. Jestliže neníodstraněna, bude všechna Cu stripována spolu se Zn během rozpouštědlového stripování 114 a tak bude stripována do Zn pregnatního elektrolytu, který se napájí do Zn elektrolytického získávání 118. Zn elektrolytické získávání vyžaduje velmi čistý pregnatní elektrolyt, jestliže se produkuje vyhovující (čistá) Zn katoda při odpovídající proudové účinnosti. Poměr Zn/Cu musí být asi 100000:1 v pregnantním elektrolytu. Proto je podstatné odstranit téměř všechnu měď ze zatížené organické látky 106 nebo později z ·· ···· pregnatního elektrolytu před elektrolytickým získáváním. Je mnohem snadnější čistit zatíženou organickou látku 106.
K odstranění této mědi je potřebných několik promývacích nebo zpracovacích stupňů 106, např. 3 až 10, typicky 5. Promývání se provádí zředěným okyseleným roztokem síranu zinečnatého. Tyto promývací stupně jsou uspořádány v sériích, tj. zpracovávané organické látky vystupují z prvního stupně promývání a vstupují do druhého stupně promývání a tak dále až doposledního stupně. Určité množství zinku se promývá s mědí, proto je nezbytnéminimalizovat množství přidávané prací vody a použít několika stupňů promývání uspořádaných v protiproudém uspořádání.
Výsledná promývací břečka 110 se produkuje a je recyklována do oběhu atmosférického louhování pro získání mědi a zinku.
Po promývání je organický proud 112 z DEHPA extrakce schopen stripování 114 s odpadním elektrolytem 116 z oběhu 118 elektrolytického získávání zinku. Takto se produkuje pregnantní elektrolyt 120 pro elektrolytické získávání zinku při vysoké proudové účinnosti.
Po stripování 114 se extrakční rozpouštědlo dále stripuje v místě 131 pro odstranění železa před recyklací extraktantu do rozpouštědlové extrakce 100. Stripování 131 se provádí s HCI úpravou roztoku 133, která se zavádí dostupně tlakové oxidace.
Rafináty 122, 124 z extrakcí zinku DEHPA jsou pak každý extrahovány selektivním extraktantem mědi, jako je LIX™, v rozpouštědlových extrakcích 16 a 50.
·· ♦···
Uspořádání těchto dvou oběhů 16, 50 je podobné jako ve způsobu provedení B se běžnou organickou látkou použitou nejprve v rozpouštědlové extrakci 16 a pak v rozpouštědlové extrakci 50. Zatížená organická látka se pak promyje a stripuje jak bylo dříve uvedeno na místě 42 a 44.
Požadavky na neutralizaci oběhu 50 rozpouštědlové extrakce byly nalezeny jako nízké vzhledem k předchozí neutralizaci oběhu zinku.
Rafináty z LIX™ extrakcí jsou recyklovány jako dříve nazpět do stupně 12 tlakové oxidace astupně 14 atmosférického louhování.
Pokud jde o obrázek 4, je zde uveden hydrometalurgický způsob získávání niklu navíc k mědi.
Pro označení stupňů nebo kroků ve způsobu jsou použity stejné vztahové značky, které odpovídají značkám v předcházejících provedeních.
Pro koncentráty nikl-měď je způsob velmi podobný jako pro zinek s tím rozdílem, že dostupná činidla pro rozpouštědlovou extrakci jsou méně selektivní vůči niklu než mědi. Proto oběhy 130, 132 pro niklovou rozpouštědlovou extrakci jsou oba umístěny po obězích 16, 50 odpovídající rozpouštědlové extrakce mědi.
Zatížený niklový extraktant 135 z rozpouštědlové extrakce 132 se podrobí praní 137 a pak se stripuje před tím, nežje recyklován do rozpouštědlové extrakce 130. Stripování .· ····
• . ... ··· ··
139 se provede s odpadním elektrolytem z elektrolytického získávání 140 niklu.
Navíc je niklová extrakce dostatečně slabá, že je například vyžadována in šitu neutralizace amoniakem,jak je označeno na místě 134 a 13 6. Amoniak musí být odstraněn z odpovídajícího rafinát varným procesem, 138 s vápennou vodou, například, a recyklován.
Způsob podle vynálezu bude nyní dále ilustrován pomocí příkladů. Příklady 1 až 7 ilustrují stupeň 12 tlakové oxidace způsobu. Příklady 8 a 9 ilustrují operaci stupně 14 atmosférického louhování. Příklady 10 a 11 ilustrují stupně rozpouštědlové extrakce způsobu.
Příklady provedení vynálezu
Příklad 1 (Test č. 258)
Měděný koncentrát z Highland Valley Copper Mine v Britské Kolumbii byl podroben tlakové oxidaci a atmosférickému louhování za následujících podmínek (vsádka):
Tlaková oxidace atmosférické louhování
Teplota: 150°C teplota: 40 °C
Doba zdržení: 60 minut doba: 60 minut tlak: 1380 kPa (200 psig) pH: 1,5 až 1,7
Tlaková oxidace
Koncentrát hmotn. 225 g % (37,9 Cu, 21,4 Fe,
28,3 S)
Napájecí roztok: 1100 ml g/1 (26,1 Cu, 12,4 Cl, 24,8
H2SO4, 0 ppm Fe)
Filtrát: 985 ml g/1 (30,1 Cu, 12,2 Cl, 3,4 pH, ppm Fe)
Napájecí roztok pro atmosférické louhování: 3000 ml g/1(1,9 Cu,0,8 Cl,0,91 Fe) Filtrát: 3915 ml g/1 (20,0 Cu, 0,9 Cl, 0,88 Fe,
1,9 PH
Zbytek: 154 g % (1,27 Cu, 29,5 Fe)
Výsledky jsou uvedeny v tabulce 1.
Tabulka 1
Cu% % Cu distribuce delta [Cu2+] extrakce filtrát zbytek íť % oxidace
Cu síry molárně
100 % 0,9
97,7 % 0,41
9,1 %
V předložených příkladech jsou všechny hodnoty delta[Cu2+] zpětně vypočteny na konstantní objem napájeného roztoku a filtrátu tlakové oxidace. Kyselina byla přidávána k roztoku atmosférického louhování podle potřeby pro získání konečného uvedeného pH. Procenta distribuce mědi uvedená v tabulce 1 se týkají tlakové oxidace.
Je možno vidět, že filtrát z tlakové oxidace neobsahuje téměř žádnou další měď mimo té, která je v napájecím roztoku.
Všechna měď z napájecího koncentrátu je přítomna v bázické měďnaté soli. Pouze 9,1 % oxidace síry probíhá a celkové ·· ·*·· získání mědi po atmosférickém louhování bylo 97,3 %. Oxidace síry byla vypočtena metodou síranové rovnováhy.
Příklady 2 a 3 (Test č. 263 a č.265)
Byly provedeny dva další testy za stejných podmínek jako v příkladu 1 výše s tím rozdílem, že kyselina v napájecím roztoku tlakové oxidace byla nulová v příkladu 2 a 35 g/1 v příkladu 3. Výsledky příkladů 1 až 3 jsou porovnány v tabulce 2. Testy příkladů 1 až 3 byly prováděny vsádkovým způsobem v autoklávu.
Tabulka 2
Příklad kyselina v napájení 0
| delta [Cu2+] | % Cu | % oxidace |
| extrakce | síry | |
| -14,7 | 97,1 % | 13, 8 % |
| 0,9 | 97,1 % | 9,1 % |
| 9/9 | 97,4 % | 7,9 % |
Je zřejmé, že acidita napájení tlakové oxidace ovlivňuje oxidaci síry. Při zvýšení acidity napájení tlakové oxidace z 0 na 35 g/1 oxidace síry klesá ze 14 % na 8 %. Acidita napájení tlakové oxidace síry také ovlivňuje změnu v koncentraci mědi mezi napájením a filtrátem. Přibližně 25 g/1 kyseliny je vyžadováno pro udržení rovnovážného stavu kovů během tlakové oxidace. Jestliže koncentrace kyseliny v napájení je nad 25 g/1, dochází k nahromadění mědi ve filtrátu.
·· ····
Příklad 4 (Test č. 198)
Za použití stejného koncentrátu jako v předcházejících příkladech, byla provedena tlaková oxidace na kontinuální bázi v autoklávu místo vsádkově, za následujících podmínek:
| Tlaková oxidace | Atmosférické louhování (na vzorku) | ||
| Teplota: | 150 | °C | teplota: 40 °C |
| Doba zdržení: | 149 | minut | pH: 1,5 až 1,7 |
| Tlak: | 1380 | kPa (200 | psig) |
počet komor: 4 rychlost suchých pevných
| látek: | 4,0 kg/h | a 69 % pevných látek |
| rychlost napájení | kyseliny: | 12,4 1/h |
| teplota napájeného | roztoku: | 85 °C |
| koncentrát: | Highland | Valley Copper |
Vzorek kaše produktu ze tlakové oxidace byl filtrován a
| filtrační koláč | byl pak | vsádkově | louhován | za | podmínek |
| atmosférického | louhování | pro stanovení celkového | získání | ||
| mědi. | |||||
| Tlaková oxidace | |||||
| Koncentrát hmotn | 49 kg | % (39,5 Cu, 16,85 | Fe, | ||
| 24,9 S) | |||||
| Napájecí roztok: | 139 1 | g/1 (13,1 | Cu, 11,7 | Cl, | 53,7 |
| H2SO4, 28 6 | ppm Fe) | ||||
| Roztok produktu: | |||||
| (hodnoc.obj em) | 125 1 | g/1 (17,5 | Cu, 3,1 | pH, 10 | ppm Fe) |
| Zbytek z atmosférického | |||||
| louhování: | 34 kg | %(1,3 Cu) |
• ····
Výsledky jsou uvedeny v tabulce 3.
Tabulka 3
Cu% % Cu If distribuce delta [Cu2+] extrakce Cu filtrát zbytek molárně % 99 % 2, 6 97, 6 % 0,50
Je zřejmé, že měď z koncentrátu je většinou přítomna jako bázická měďnatá sůl; pouze asi 1 % je přítomno ve filtrátu. Hodnota delta[Cu2+] byla malá a celková extrakce mědi byla 97,3 % po atmosférickém louhování. Oxidace síry byla vypočtena na 6,6 % na základěrovnováhy síry mezi napájecím a produktovým proudem, což ilustruje jak je oxidace síry minimalizována použitím, vysokého množství síranu v napájecím roztoku.
Příklad 5 (Test č.206)
Další test podobný příkladu 4 byl proveden opět na kontinuální bázi v autoklávu. Zde obsahuje napájecí roztok více mědi a méně kyseliny:
Tlaková oxidace
Teplota:
Doba zdržení: Tlak:
Obj em:
150 °C 149 minut 1380 kPa (200 34 1
Atmosférické louhování (na vzorku) teplota: 40 °C pH: 1,5 až 1,7 psig) • · ···· počet komor: 4 rychlost suchých pevných látek: 4,0 kg/h rychlost napájení kyseliny: teplota napájeného roztoku: koncentrát: Highland a 69 % pevných látek 12,4 1/h °C
Valley Copper
Tlaková oxidace
| Koncentrát hmotn. | 47 kg | % (40,1 Cu, 15,6 Fe, 24,9 S) | ||
| Napájecí roztok: | 143 1 | g/1 (34,1 | Cu, | 12,1 Cl, 33,6 |
| H2SO4, 13 | ppm | Fe) | ||
| Roztok produktu: | ||||
| (hodnoc.obj em) | 129 1 | g/1 (12,4 | Cu, | 3,2 pH, 4 ppm Fe) |
| Zbytek z atmosférického | ||||
| louhování: | 33 kg | %(1,47 Cu) |
| Tabulka 4 | |||
| Cu% | % Cu | r | % oxidace |
| distribuce delta [Cu2+] | extrakce | Cu | síry |
| filtrát zbytek | molárně | ||
| -18,5 % 118,5 % -23 | 97,4 % | 0, 35 | 4,2 % |
Tento příklad ilustruje, jak koncentrace kyseliny v napájecím roztoku může být redukována přídavkem mědi k napájecímu roztoku, tj . 33,6 g/1 H2SO4 proti 53,7 g/1 v předchozím příkladě. Opět je oxidace síry velmi nízká pro vysoký obsah síranu v napájecích roztocích.
Následující testy byly provedeny na koncentrátech o nízké čistotě za použití způsobu provedení B pro ilustraci tohoto provedení vynálezu. V tomto provedení je požadováno louhování hlavního podílu mědi v koncentrátu do roztoku.
Příklad 6 (test č. 352)
Test byl prováděn vsádkovým způsobem za těchto podmínek:
; / Tlaková oxidace
Teplota:
Doba zdržení: Tlak:
Tlaková oxidace Koncentrát hmotn. Napájecí roztok:
Roztok produktu: (hodnoc.obj em)
Atmosférické louhování (na vzorku)
150 °C teplota: 40 °C minut doba: 60 min
1380 kPa (200 psig) pH: 1,5 až 1,7
225 g % (22,8 Cu, 25,3 Fe, 28,9 s;
1100 ml g/l (13,6 Cu, 11,7 Cl, 34,0
H2SO4, 0 ppm Fe)
1035 g/l (56,5 Cu, 10,9 Cl, 2,9 pH, ppm Fe)
Filtrát z atmosférického louhování: 1420 ml
Zbytek (hodn. obj em) :
184 g g/l (3,4 Cu, 0,7 Cl, 1,7 pH, 2, 3 H2SO4, 0, 62 Fe) %(1,43 Cu, 276 Fe)
Výsledky jsou uvedeny v tabulce 5.
Tabulka 5
| Cu% | % Cu | % oxidace | |||
| distribuce | delta [Cu2+] | extrakce | Cu | síry | |
| filtrát | zbytek | molárně | |||
| 79 % 21 | % | 35, 0 | 95 % | 0, 95 | 13,5 % |
| V | tomto | případě je | hlavní | podíl mědi | ve filtrátu. |
Oxidace síry byla 13,5 % a 95,0 %. Bylo dosaženo extrakce Cu. Množství 79 % mědi dopravované k filtrátu je díky vysokému poměru H+/Cu.
Příklad 7 (Test č. 88)
Byl proveden další test na koncentrátu stejně nízké čistoty kontinuálně v autoklávu za následujících podmínek:
| Tlaková oxidace | Atmosférické louhování (na vzorku) | |
| Teplota: | 150 °C | teplota: 40 °C |
| Doba zdržení: | 53 minut | pH: 1,5 -1,7 |
| Tlak: | 1380 kPa | (200 psig) |
Počet komor 5
Rychlost pevných suchých
| látek: | 7,2 kg/h a 68 % pevných látek |
| Rychlost napájení | |
| kyseliny: | 32,8 1/h |
| teplota napájeného | roztoku: 45 °C |
Koncentrát: Island Copper • · ·
Tlaková oxidace
| Koncentrát hmotn. | 55 kg | % (22,5 Cu, 25,4 | Fe, | 29, 1 |
| Napájecí roztok: | 250 1 | g/1 (9,4 Cu, 13,2 H2SO4) | Cl, | 35, 0 |
| Roztok produktu: | ||||
| (hodnoc.obj em) | 225 1 | g/1 (50,8 Cu, 2,8 | pH) | |
| Zbytek z atmosférického louhování: | ||||
| (hodn. objem): | 47 kg | %(1, 4 Cu) |
}
Výsledky jsou uvedeny v tabulce 6.
Tabulka 6
Cu% % Cu distribuce delta [Cu2+] extrakce filtrát zbytek
Hý
Cu molárně % oxidace síry % 27 % 36,3
94, 6 %
0,83
16, 5 %
Opět je v tomto případě hlavní podíl mědi veden do filtrátu tlakové oxidace díky vysokému poměru H+/Cu.
Příklady 8 a 9
Tyto příklady ilustrují operaci za atmosférického tlaku a protiproudého praní v kontinuálním provedení způsobu provedení A a způsobu provedení B.
Pracovní podmínky ·· ····
| Parametr | atmosférické louhování protiproudné praní | ||
| teplota | 40 až 45°C | 32 až 25 °C | |
| konečné pH | 1,7 | 3,5 | |
| počet reaktorů | 3 | 5 mix tanků, | |
| 5 kolon | |||
| celkový objem | |||
| tří reaktorů | 69 1 | n/a | |
| doba zdržení | 45 až 60 minut | n/a | |
| Příklad 8 | ilustruje provedení | A (obr. 1) způsobu, | kde j e |
| měď v podstatě | úplně obsažena ve | filtračním koláči | tlakové |
oxidace a příklad 9 ilustruje provedení B (obrázek 2), kde je ve filtračním koláči obsažen jen malý podíl mědi. Výsledky jsou uvedeny v tabulkách 7 a 8. V příkladu 8 byla celková extrakce mědi 97,5 % a v příkladu 9 94,6 %.
Tabulka V
Příklad způsobu provedení A - složení proudu a objemy/hmotnost
| Proud | objem(1) nebo hmotnost(kg) | % pevných látek | [Cu] g/i | [volná kyselina] | [Cl] g/i | [Fe] g/i |
| primární rafinát .120. | 12251 | 0, 0 | 0,5 | 26 | 1,1 | 0,3 |
| odpadní elektrolyt směsná extrakce | 5,8 1 | 0, 0 | 35,2 | 204 | ||
| P.O.filt- | 155 kg | 81 | 23 % | n/a | n/a | n/a |
rační koláč mokrý
| atmosférické 1390 1 louhování nad tokem 31 | 4 | 18 | pH 1,64 | 1,2 | 0,3 | |
| flokulant | 70 1 | 1,0 g/1 | n/a | n/a | n/a | n/a |
| koagulant | 36 1 | 1,0 g/1 | n/a | n/a | n/a | n/a |
| promývací voda k CCW | 800 1 51 | 0, 0 | — | pH 3, 6 | 1,0 | — |
| CCW č.5 pod tokem 35 | 228 kg | 41 | 1,7 % 0,17 g/i | pH filtrátu 3,1 | 1,1 | 0, 05 |
| vodovodní voda PLS ředění | 360 1 | 0, 0 | pH 5 | |||
| filtrát k 2370 1 rozpouštědlu | odfiltro- váno | 11 | PH 1,9 | 1,1 | 0, 3 |
extrakce
| • ·· • · · | • • · | • · |
| • · | • | |
| • · · | • | |
| • · ······ | ··· | • · |
Tabulka 8
Příklad způsobu provedení B - složení proudu a objemy/hmotnost
| Proud | objem(l) nebo hmotnost | % pevných látek (kg) | [Cu] g/i | H2SO4 g/i | [Cl] g/i | [Fe] g/1 |
| primární rafinát 120 | 300 | 0, 0 | 0,0 | 11 | 1,0 | 0,3 |
| odpadní elektrolyt směsná extrakce | 10,2 1 | 0, 0 | 30 | 180 | 12 ppm | 0,1 |
| P.O.filtrační koláč | 154 kg | 75 | 3,9% | n/a | n/a | n/a |
| atmosférické 440 1 | 27 | 7,5 | 1,3 | 1,3 | n/a |
louhování nad
| tokem 31 | |||||||
| flokulant koagulant | 51 41 | 1 1 | 1,0 g/1 1,0 g/1 | n/a n/a | n/a n/a | n/a n/a | n/a n/a |
| promývací voda k CCW | 628 51 | 1 | 0,0 | 0,1 | pH 3,6 | 0,9 | 0, 03 |
| CCW č.5 pod tokem 35 | 216 | kg | 39 | 1,3 % 0,12 g/1 | pH filtrátu 2,9 | 9,9 | 0,03 |
| vodovodní voda PLS ředění | 0 | 1 | 0, 0 | — | — | — | — |
| filtrát k | 980 | 1 | n/a | 4,1 | 1,2 | 0,8 | 0,4 |
rozpouštědlu 33 extrakce
Příklady 10 a 11
Tyto příklady ilustrují stupně rozpouštědlové extrakce postupu. V příkladu 10 je způsob podle provedení na obrázku 1 a v příkladu 11 provedení podle obrázku 2. V obou případech jsou pracovní parametry následující:
·· ····
Doba zdržení v mixeru: Teplota:
Organický extraktant mědi:
Organické ředidlo:
až 6 minut 40 až 45 °C % oj./obj. LIX a 70:30 obj./obj.
860η: 84N % obj./obj. ORFOM SX-11
J Výsledky jsou uvedeny v tabukách 9 a 10. Vztahové značky identifikující různé proudy jsou uvedeny na obrázcích 1 a 2.
Tabulka 9
| Proud | objem (základ: 24 hodin) 1 | [Cu] g/i | H2SO4 g/1 | [Cl] ppm | ztráty mědi ke konečnému rafinátu |
| roztok produktu 33 | 3168 | 11,5 | 1,5 | 1050 | |
| rafinát 120 (k atmosférickému louhování) | 2112 | 0,5 | 18 | 1050 | |
| rafinát 121 (k neutralizaci) | 1056 | 0,5 | 18 | 1050 | |
| filtrát 39 | 1056 | 0,5 | pH 2 | 1050 | |
| sekundární rafinát 43 | 1056 | 0, 05 | 1,7 | 1050 | |
| roztok 51 | 1056 | 0,004 | pH 9 | 1050 | 0,1% |
| prací voda 122 | 43 | 0 | pH 1, | 3 0 | |
| produkt praní | 43 | 0,45 | 6,2 | 220 |
primárně zatížený extraktant
123 3168 17 sekundárně zatížený extraktant
9999
9999
| 124 | 3168 | 6,35 | |
| stripovaný extraktant 125 | 3168 | 6,2 | |
| odpadní elektrolyt 55 | 3168 | 41 | 200 |
| pregnantní elektrolyt 57 | 3168 | 30 | 184 |
| V příklc | idu 11 | ή sou asi | dvě |
třetiny stripovaného extraktantu 125 bypasovány rozpouštědlovou extrakcí 16 a byly j vedeny přímo do prvního stupně rozpouštědlové extrakce 50, která má dva stupně. Pouze jedna třetina stripovaného extraktantu 125 byla zaváděna do rozpouštědlové extrakce 16 za vzniku primárně zatíženého extraktantu,který byl zaváděn do druhého stupně rozpouštědlové extrakce 50 ke spojení proudů z rozpouštědlových extrakcí 16 a 50 do spojeného zatíženého extraktantu 65.
Tabulka 10
| Proud | ob j em (základ: 24 hodin) 1 | [Cu] g/i | H2SO4 g/i | [Cl] extrakce “g/i ppm | mědi | |
| roztok produktu 33 | 1152 | 4,1 | pH 1,9 | “0, 89 | ||
| rafinát 120 (k atmosférickému louhování) | 768 | 0, 08 | 9,3 | |||
| rafinát 121_ (k neutralizaci) | 384 | 0, 08 | 9,3 | |||
| roztok 51 | 384 | 0 | pH 9 | - | 0,7 | % |
| filtrát 29 tlakové oxidace | 778 | 49, 9 | pH 3,2 | 11,36 | ||
| rafinát 63 | 778 | 12,9 | 56,5 | - | 0, 1 | % |
»· ·♦·♦
| filtrát 82. | n/a | 12,9 | pH 2 | ||
| prací voda 122 | 43 | 0 | pH 1, | ,3 0 | |
| produkt praní ái | 43 | 8,7 | 21;5 | 4,9 | |
| zatí- žený extraktant 126 | 1152 | 10,3 | |||
| zatí- žený extraktant | 3168 | 18,2 | |||
| stripovaný extraktant 125 | 3168 | 6, 07 | |||
| odpadní elektrolyt J5£ | 3168 | 28,5 | 184 | 21 | |
| pregnantní elektrolyt 57 | 3168 | 40, 8 | 167 | 23 | |
| Podrobně | byla | popsána | pouze | preferovaná | provedení |
| vynálezu a vynález | není jimi | pmezena e možno | provéstj eho |
různé modifikace v rozsahu připojených patentových nároků.
Claims (53)
- PATENTOVÉ • ···· ·* • · φ• φNÁROKY1. Způsob extrakce mědi ze sulfidových měděných rud nebo koncentrátu, zahrnující stupně:podrobení se rudy nebo koncentrátu tlakové oxidaci za přítomnosti kyslíku a acidického roztoku chloridu za získání výsledného tlakového oxidačního filtrátu a nerozpustné bázické měďnaté soli, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí za přítomnosti zdroje hydrogensíranových nebo síranových iontů, který je vybrán ze skupiny, zahrnující kyselinu sírovou a síran kovu, který hydrolyzuje v kyselém roztoku a kde množství přidávaného zdroje hydrogensíranových nebo síranových iontů, které se přidává obsahuje alespoň stechiometrické množství síranových nebo hydrogensíranových iontů potřebné pro tvorbu bázické měďnaté síranové soli menší než množství síranu vzniklého in sítu ve tlakové oxidaci.
- 2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že dále obsahuje stupně recyklování filtrátu tlakové oxidace do tlakové oxidace;louhování bázické měďnaté síranové soli produkované při tlakové oxidaci ve druhém louhování s kyselým síranovým roztokem pro rozpuštění bázické měďnaté soli za vzniku louhovací břečky, obsahující síran měďnatý v roztoku a vzniký pevný zbytek;oddělení louhovací břečky od pevného zbytku;podrobení se kapalné břečky procesu rozpouštědlové extrakce pro získání měděného koncentrátového roztoku a rafinátu; a recyklování rafinátu do stupně druhého louhování.
- 3. Způsob podle nároku 2, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí při předem stanoveném molárním poměru H+/Cu,kde H+ představuje ionty vodíku v kyselém chloridovém roztoku a Cu představuje měď v rudě nebo koncentrátu, takže koncentrace mědi ve výsledném filtrátu tlakové oxidace ze tlakové oxidace je v podstatě rovna koncentraci mědi ve filtrátu tlakové oxidace, který se recykluje do stupně tlakové oxidace.
- 4. Způsob podle nároku 3, vyznačující se tím, že se koncentrace chloridu ve filtrátu tlakové oxidace, který se recykluje do stupně tlakové oxidace, udržuje na hodnotě od asi 8 g/1 do asi 20 g/1.
- 5. Způsob podle nároku 4,vyznačující se tím, že se koncentrace chloridu udržuje v rozmezí od asi 11 g/1 do asi 14 g/1.
- 6. Způsob podle nároku 5, vyznačující se tím, že se koncentrace chloridu udržuje na asi 12 g/1.
- 7. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 2 až 6, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí při předem stanoveném molárním poměru H+/Cu,kde H+ představuje vodíkové ionty v kyselém chloridovém roztoku a Cu představuje měď v rudě nebo koncentrátu, takže koncentrace mědi ve výsledném filtrátu tlakové oxidace z tlaku je v rozmezí od asi 10 g/1 do asi 25 g/1.
- 8. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 2 až 7, vyznačující se tím, že se druhé louhování provádí při pH v rozmezí od asi 1,3 do asi 2,2.
- 9. Způsob podle nároku 8, vyznačující se tím, že se druhé louhování provádí při pH v rozmezí od asi 1,6 do asi 1,9.
- 10. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 2 až 9, vyznačující se tím, že se druhé louhování provádí při teplotě v rozmezí od asi 20 °C do asi 70 °C.
- 11. Způsob podle nároku 10, vyznačující se tím, že se druhé louhování provádí při teplotě v rozmezí od asi 35 °C do asi 45 °C.
- 12. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 2 až 11, vyznačující se tím, že dále obsahuje stupeň podrobení se roztoku koncentrátu mědi elektrolytickému získávání pro získání mědi z tohoto roztoku.
- 13. Způsob podle nároku 12,vyznačující se tím, že rozpouštědlový extrakční proces, kterému je louhovací břečka ze druhého louhování podrobena, zahrnuje míšení každé břečky s organickým extraktantem pro produkci • 9 zatíženého extraktantu, promytí zatíženého extraktantu s vodou a stripování zatíženého extraktantu s roztokem kyseliny sírové pro získání roztoku koncentrátu mědi pro elektrolytické získávání.
- 14. Způsob podle nároku 13, vyznačující se tím, že roztok kyseliny sírové obsahuje odložený nebo odpadní elektrolyt, který se recykluje z elektrolytického získávání.)
- 15. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 2 až 14, vyznačující se tím, že se rafinát dělí na první podíl, obsahující asi dvě třetiny rafinátu a druhý podíl,obsahující asi jednu třetinu rafinátu a kde první podíl se recykluje do druhého louhování a druhý podíl se podrobí sekundární rozpouštědlové extrakci pro odstranění mědi pro získání sekundárního výluhu a sekundárního rafinátu.
- 16. Způsob podle nároku 15, vyznačující se tím, že se sekundární výluh použije jako organický extraktant v rozpouštědlové extrakci vyluhovací břečky ze druhého louhování.
- 17. Způsob podle nároku 15 nebo nároku 16, vyznačující se tím, že dále zahrnuje stupeň podrobení se druhého podílu první neutralizaci na pH asi 1,5 až asi 3, pro neutralizaci obsahu kyseliny, před sekundární rozpouštědlovou extrakcí a podrobení se sekundárního rafinátu sekundární neutralizaci na pH asi 9 až 10 pro neutralizaci obsahu kyseliny a odstranění kovů v něm rozpuštěných.
- 18. Způsob podle nároku 17, vyznačuj ící s e « · · • · · · · • · tím, že se oddělení louhovací břečky a pevného zbytku ze druhého louhování provádí pomocí protiproudného dekantačního procesu a kde druhý rafinát, po druhé neutralizaci, je recyklován aby sloužil jako prací voda v protiproudném dekantačním procesu pro promytí pevného zbytku.
- 19. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí při teplotě od asi 115 °C do asi 175 °C.
- 20. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí při zvýšeném tlaku, zahrnujícím parciální tlak kyslíku od asi 345 kPa (50 psig) do asi 1725 kPa (250 psig).
- 21. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že se kapalná elementární síra tvoří během tlakové oxidace a dále obsahující stupeň přidání surfaktantu ke tlakové oxidaci k minimalizaci viskozity kapalné elementární síry během tlakové oxidace.
- 22. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že se filtrát tlakové oxidace reykluje do tlakové oxidace aby sloužil jako zdroj hydrogensíranových nebo síranových iontů.
- 23. Způsob podle nároku 22, vyznačující se tím, že dále obsahuje stupeň podrobení se filtrátu tlakové oxidace rozpouštědlové extrakci pro odstranění v něm rozpuštěné mědi pro recyklaci filtrátu do tlakové oxidace.
- 24. Způsob podle nároku 1, vyznačuj ící s e • ···%«. • · «· * tím, že zdroj hydrogensíranových nebo síranových iontů zahrnuje roztok kyseliny sírové nebo síranu měďnatého, který se přidává z vnějšího zdroje.
- 25. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že se tlaková oxidace provádí při předem stanoveném molárním poměru H+/Cu, kde H+ představuje vodíkové ionty v kyselém chloridovém roztoku a Cu představuje měď v rudě nebo koncentrátu, takže filtrát tlakové oxidace obsahuje první1 podíl mědi v rudě nebo koncentrátu a bázická měďnatá sůl obsahuje druhý podíl mědi v rudě nebo koncentrátu a dále zahrnuje stupně:oddělení filtrátu tlakové oxidace a bázické měďnaté soli;louhování bázické měďnaté soli ve druhém stupni louhování s kyselým síranovým roztokem k rozpuštění soli mědi pro získání druhého roztoku mědi a pevného zbytku; a podrobení se filtrátu tlakové oxidace a druhého roztoku mědi rozpouštědlové extrakci pro získání koncentrovaného roztoku mědi pro elektrolytické získávání mědi z něj.
- 26. Způsob podle nároku 25, vyznačující se tím, že rozpouštědlové extrakce zahrnuje stupně:podrobení se sekundárního roztoku mědi rozpouštědlové extrakci s organickým extraktantem za vzniku prvního zatíženého extraktantu a prvního rafinátu;podrobení se filtrátu tlakové oxidace rozpouštědlové extrakci s prvním zatíženým extraktantem za vzniku sekundárního zatíženého extraktantu a sekundárního rafinátu; a stripování mědi ze druhého zatíženého extraktantu za vzniku stripovaného extraktantu a koncentrovaného roztoku mědi pro elektrolytické získávání.
- 27. Způsob podle nároku 26, vyznačující se tím, že se druhý zatížený extraktant podrobí praní s vodou, před stripováním mědi ze druhého zatíženého extraktantu, pro odstranění chloridu z tohoto extraktantu.
- 28. Způsob podle nároku 27, vyznačující se tím, že se voda ze praní druhého zatíženého extraktantu recykluje do praní nerozpustné bázické měďnaté soli produkované během tlakové oxidace rudy nebo koncentrátu.
- 29. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 25 až 28, vyznačující se tím, že se druhý roztok mědi a pevný zbytek ze druhého louhování oddělí pomocí protiproudného dekantačního procesu.
- 30. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 26 až 29, vyznačující se tím, že se stripovaný extraktant recykluje pro uskutečnění rozpouštědlové extrakce druhého roztoku mědi pro získání prvního zatíženého extraktantu a prvního rafinátu.
- 31. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 26 až 30, vyznačující se tím, že dále zahrnuje stupně recyklace druhého rafinátu ke stupni tlakové oxidace, kde slouží ako kyselý chloridový roztok.
- 32. Způsob podle nároku 31, vyznačuj ící s e ./€£7-77 tím, že se druhý rafinát dělí na první podíl a druhý podíl před recyklací druhého rafinátu a recyklací prvního podílu rafinátu a relativní množství prvního a druhého podílu jsou stanovena molárním poměrem H+/Cu.
- 33. Způsob podle nároku 32, vyznačující se tím, že dále zahrnuje stupeň podrobení se druhé části rafinátu neutralizaci za vzniku sádrového zbytku a neutrálního roztoku,1 oddělení zbytku a recyklaci neutrálního roztoku do tlakové oxidace.
- 34. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 26 až 32, vyznačující se tím, že dále obsahuje stupeň recyklace prvního rafinátu do druhého stupně louhování, kde slouží jako kyselý síranový roztok pro uskutečnění louhování.
- 35. Způsob podle nároku 34, vyznačující se tím, že první rafinát se rozdělí na hlavní podíl, obsahující asi dvě třetiny rafinátu a menší podíl,obsahující asi jednu třetinu rafinátu před recyklací prvního rafinátu a recyklací prvního podílu rafinátu.
- 36. Způsob podle nároku 35, vyznačující se tím, že dále obsahuje stupeň podrobení se druhé části rafinátu neutralizaci za vzniku zbytku, obsahujícího sádru a kovové hydroxidy.
- 37. Způsob podle nároků 26 a 36, vyznačující se tím, že dále obsahuje stupně oddělení zbytku vzniklého z neutralizace druhé části prvního rafinátu a recyklování výsledného neutralizovaného roztoku proto, aby sloužil jako «· · • · » · prací voda v protiproudném dekantačním procesu pro praní pevného zbytku ze druhého louhování.
- 38. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 25 až 37, vyznačující se tím, že dále zahrnuje stupeň podrobení se filtrátu tlakové oxidace a druhého roztoku mědi rozpouštědlové extrakci pro extrakci zinku z roztoků.
- 39. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 25 až 38, ) vyznačující se tím, že dále zahrnuje stupeň podrobení se filtrátu tlakové oxidace a druhého roztoku mědi rozpouštědlové extrakci pro extrakci niklu z roztoků.
- 40. Způsob podle kteréhokoliv z nároků 25 až 39, vyznačující se tím, že předem stanovený molární poměr H+/Cu je vybrán podle čistoty rudy nebo koncentrátu; hodnota poměru je vybrána se zvyšující se magnitudou se snižujícím se stupněm čistoty rudy nebo koncentrátu.
- 41. Způsob podle nároku 40, vyznačující se tím, že čistota rudy nebo koncentrátu je v rozmezí od asi 28 % do asi 22 % mědi hmotnostně a molární poměr H+/Cu je v rozmezí od asi 0,7 do asi 1,0.
- 42. Měď produkovaná způsobem podle kteréhokoliv z předcházejících nároků.
- 43. Způsob podle nárok 5, vyznačující se tím, že ruda nebo koncentrát také obsahuje zinek spolu s mědí a dále zahrnuje stupně:filtrátu tlakové oxidace rozpouštědlovou extrakcí podrobení se druhého roztoku mědi a rozpouštědlové extrakci zinku, před mědi, s organickým extraktantem zinku pro získání odpovídajícího prvního a druhého zinkem zatíženého extraktantu a druhého extrakčního rafinátu zinku;podrobení se prvního extraktantu zinku rozpouštědlové extrakci s organickým extraktantem mědi pro získání prvního mědí zatíženého extraktantu a prvního extrakčního rafinátu mědi ;podrobení se druhého extrakčního rafinátu zinku rozpouštědlové extrakci s prvním mědí zatíženým extraktantem za vzniku druhého mědí zatíženého extraktantu a druhého mědí zatíženého rafinátu; a
stripování zinku z prvního a druhého zinkem zatíženého extraktantu pro získání koncentrovaného roztoku zinku pro elektrolytické získávání. 44. Způsob podle nároku 42, vyzná č u j i c i s e tím, že před podrobením se druhého extrakčního rafinátu zinku rozpouštědlové extrakci, se druhý extrakční rafinát zinku podrobí jednomu nebo více stupňům neutralizace za vzniku odpovídajícího neutralizovaného roztoku a odpovídajícího sádrového zbytku;oddělí se odpovídající neutralizovaný roztok od odpovídajícího sádrového zbytku po každém stupni pro získání konečného neutralizovaného roztoku;konečný neutralizovaný roztok se podrobí další rozpouštědlové extrakci zinku za vzniku výsledného rafinátu zinku; a výsledný rafinát zinku se podrobí rozpouštědlové extrakci s prvním mědí zatíženým extraktantem. - 45. Způsob podle nároku 43, vyznačující se tím, že se filtrát tlakové oxidace podrobí rozpouštědlové extrakci zinku s prvním zinkem zatíženým extraktantem za > získání druhého zinkem zatíženého extraktantu a dále zahrnuje fstupně:stripování zinku ze druhého zinkem zatíženého extraktantu pro získání stripovaného zinkového extraktantu; a
recyklování stripovaného zinkem zatíženého extraktantu pro uskutečnění rozpouštědlové extrakce zinku druhého roztoku mědi. 46. Způsob podle nároku 43 nebo nároku 44, vyzná čující se tím, že druhý zinkem zatížený extraktant také obsahuje malé zatížení mědí navíc k zinku a dále zahrnuje stupeň zpracování druhého zinkem zatíženého extraktantu s vodným roztokem síranu zinečnatého v protiproudném způsobu pro nahrazení malého zatížení mědi v extraktantu zinkem pro získání v podstatě nekontaminovaného roztoku zinku pro elektrolytické získávání, přičemž uvedené zpracování probíhá ve více po sobě jdoucích stupních. - 47. Zinek produkovaný způsobem podle kteréhokoliv z nároků 42 až 44 .»·· ·
- 48. Způsob podle nároku 6, vyznačující se tím, že ruda nebo koncentrát také obsahuje navíc k mědí nikl a dále zahrnuje stupně:podrobení se prvního a druhého rafinátu z rozpouštědlové extrakce mědi rozpouštědlové extrakci niklu s organickým extraktantem niklu pro získání odpovídajícího prvního a druhého niklem zatíženého extraktantu a druhého extrakčního rafinátu niklu; a stripování niklu z prvního a druhého niklem zatíženého extraktantu pro získání koncentrovaného roztoku niklu pro elektrolytické získávání.
- 49. Způsob podle nároku 48, vyznačující se tím, že se druhý rafinát z rozpouštědlové extrakce mědi podrobí rozpouštědlové extrakci niklu s prvním niklem zatíženým extraktatem za získání druhého niklem zatíženého extraktantu a dále zahrnuje stupně:stripování niklu ze druhého niklem zatíženého extraktantu pro získání stripovaného niklového extraktantu; a recyklování stripovaného niklového extraktantu pro uskutečnění rozpouštědlové extrakce niklu prvního rafinátu z rozouštědlové extrakce mědi.
- 50. Nikl vyrobený způsobem podle nároku 48 nebo nároku 49.
- 51. Způsob extrakce mědi ze sulfidové rudy nebo koncentrátu, vyznačující se tím, že zahrnuje stupně:louhování rudy nebo koncentrátu v prvním louhovacím stupni s kyselým chloridovým roztokem za získání prvního roztoku mědi a nerozpustné bázické měďnaté soli;oddělení prvního roztoku mědi a bázické měďnaté soli;louhování bázické měďnaté soli ve druhém stupni louhování s kyselým síranovým roztokem pro rozpuštění měďnaté soli pro získání druhého roztoku mědi a pevného zbytku; a podrobení se prvního a druhého měděného roztoku rozpouštědlové extrakci s organickým extraktantem za získání koncentrovaného roztoku mědi pro elektrolytické získávání mědi z tohoto roztoku.
- 52. Způsob podle nároku 51, vyznačující se tím, že rozpouštědlové extrakce zahrnuje stupně:podrobení se druhého roztoku mědi rozpouštědlové extrakci s extraktantem za vzniku prvního zatíženého extraktantového roztoku a prvního rafinátu;podrobení se prvního roztoku mědi rozpouštědlové extrakci s prvním zatíženým extraktantovým roztokem za vzniku druhého extraktantového roztoku a druhého rafinátu; a stripování mědi ze druhého zatíženého extraktantu za vzniku stripovaného extraktantu a koncentrovaného roztoku mědi pro elektrolytické získávání.
- 53. Způsob podle nároku 52, vyznačuj icí tím, že se stripovaný extraktant recykluje pro uskutečnění rozpouštědlové extrakcedruhého roztoku mědi za získání prvního zatíženého etraktantového roztoku a prvního rafinátu.
- 54. Způsob podle nároku 52 nebo 53, vyznačuj ící se t í m, že dále zahrnuje stupeň recyklování druhého rafinátu do prvního stupně louhování, aby sloužil jako kyselý chloridový roztok pro provedení louhování.
- 55. Měď získaná způsobem podle kteréhokoliv z nároků 51 až
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/CA1994/000696 WO1996019593A1 (en) | 1993-07-29 | 1994-12-20 | Chloride assisted hydrometallurgical copper extraction |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ184997A3 true CZ184997A3 (cs) | 1998-03-18 |
Family
ID=4160899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ971849A CZ184997A3 (cs) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | Způsob hydrometalurgické extrakce mědi pomocí chloridů |
Country Status (27)
| Country | Link |
|---|---|
| US (3) | US5431788A (cs) |
| EP (1) | EP0804624B1 (cs) |
| JP (1) | JPH10510585A (cs) |
| KR (1) | KR100352496B1 (cs) |
| AR (1) | AR000381A1 (cs) |
| AU (1) | AU699194B2 (cs) |
| BA (1) | BA95051A (cs) |
| BG (1) | BG62179B1 (cs) |
| BR (1) | BR9408639A (cs) |
| CA (1) | CA2208026C (cs) |
| CO (1) | CO4440443A1 (cs) |
| CZ (1) | CZ184997A3 (cs) |
| DE (1) | DE69417455T2 (cs) |
| ES (1) | ES2132604T3 (cs) |
| FI (1) | FI115305B (cs) |
| HR (1) | HRP950601A2 (cs) |
| ID (1) | ID29555A (cs) |
| NO (1) | NO972836L (cs) |
| OA (1) | OA10430A (cs) |
| PE (2) | PE39695A1 (cs) |
| PL (1) | PL190429B1 (cs) |
| RU (1) | RU2137856C1 (cs) |
| TR (1) | TR199501621A2 (cs) |
| TW (2) | TW339362B (cs) |
| UY (1) | UY24125A1 (cs) |
| WO (1) | WO1996019593A1 (cs) |
| ZA (2) | ZA9410363B (cs) |
Families Citing this family (61)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5756402A (en) * | 1992-12-28 | 1998-05-26 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Method of etching silicon nitride film |
| US5431788A (en) * | 1993-06-28 | 1995-07-11 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical copper extraction |
| USRE37251E1 (en) | 1993-07-29 | 2001-07-03 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5650057A (en) * | 1993-07-29 | 1997-07-22 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5874055A (en) * | 1993-07-29 | 1999-02-23 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5869012A (en) * | 1993-07-29 | 1999-02-09 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5902474A (en) * | 1993-07-29 | 1999-05-11 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5795465A (en) * | 1994-07-15 | 1998-08-18 | Coproco Development Corporation | Process for recovering copper from copper-containing material |
| US5807479A (en) * | 1994-07-15 | 1998-09-15 | Coproco Development Corporation | Process for recovering copper from copper-containing material |
| US5814292A (en) * | 1996-12-19 | 1998-09-29 | Energy Research Group | Comprehensive energy producing methods for aqueous phase oxidation |
| US5849172A (en) * | 1997-06-25 | 1998-12-15 | Asarco Incorporated | Copper solvent extraction and electrowinning process |
| ZA987219B (en) * | 1997-08-15 | 2000-02-14 | Cominco Eng Services | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal. |
| AUPP484498A0 (en) | 1998-07-24 | 1998-08-20 | Aberfoyle Resources Limited | Processing minerals |
| AUPP543798A0 (en) | 1998-08-24 | 1998-09-17 | Technological Resources Pty Limited | Hydrometallurgical extraction of copper and other valuable metals |
| US6315812B1 (en) | 1999-04-28 | 2001-11-13 | International Pgm Technologies Ltd | Oxidative pressure leach recovery using halide ions |
| AUPQ886300A0 (en) | 2000-07-19 | 2000-08-10 | Canopean Pty Ltd | Process for extraction of metals |
| PE20020492A1 (es) | 2000-07-25 | 2002-06-03 | Phelps Dodge Corp | Metodo para la recuperacion de metales de materiales con contenido de metales usando lixiviacion a presion a temperatura media |
| US6428604B1 (en) | 2000-09-18 | 2002-08-06 | Inco Limited | Hydrometallurgical process for the recovery of nickel and cobalt values from a sulfidic flotation concentrate |
| US7116722B2 (en) * | 2001-02-09 | 2006-10-03 | Lucent Technologies Inc. | Wireless communication system using multi-element antenna having a space-time architecture |
| US20050126923A1 (en) * | 2001-07-25 | 2005-06-16 | Phelps Dodge Corporation | Process for recovery of copper from copper-bearing material using medium temperature pressure leaching, direct electrowinning and solvent/solution extraction |
| US7476308B2 (en) * | 2001-07-25 | 2009-01-13 | Phelps Dodge Corporation | Process for multiple stage direct electrowinning of copper |
| US20040200730A1 (en) * | 2003-04-14 | 2004-10-14 | Kyo Jibiki | Hydrometallurgical copper recovery process |
| CA2478516C (en) * | 2003-09-30 | 2007-12-11 | Jaguar Nickel Inc. | A process for the recovery of value metals from base metal sulfide ores |
| AP1842A (en) * | 2003-11-03 | 2008-04-30 | Oxiana Ltd | Leach extraction method |
| CA2472495A1 (en) * | 2004-02-18 | 2005-08-18 | Sgs Lakefield Research Limited | Process to recover base metals |
| CN100420760C (zh) * | 2004-05-21 | 2008-09-24 | Wmc资源有限公司 | 镍的回收 |
| DE102004038693B4 (de) * | 2004-08-10 | 2010-02-25 | Blasberg Werra Chemie Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zur Entfernung von Fremdstoffen aus Prozesslösungen und Verfahren zur Regenerierung eines Kationenaustauschers |
| DE602005013268D1 (de) * | 2004-10-21 | 2009-04-23 | Anglo Operations Ltd | Auslaugungsverfahren in gegenwart von salzsäure zur gewinnung eines wertmetalls aus einem erz |
| US7736487B2 (en) | 2004-10-29 | 2010-06-15 | Freeport-Mcmoran Corporation | Process for recovery of copper from copper-bearing material using pressure leaching, direct electrowinning and solution extraction |
| AU2004324610B2 (en) * | 2004-10-29 | 2009-05-21 | Freeport-Mcmoran Corporation | Process for recovery of copper from copper-bearing material using pressure leaching, direct electrowinning and solvent/solution extraction |
| AU2004324609B2 (en) * | 2004-10-29 | 2009-05-21 | Freeport-Mcmoran Corporation | Process for multiple stage direct electrowinning of copper |
| RU2388836C2 (ru) | 2005-03-29 | 2010-05-10 | Сайтек Текнолоджи Корп. | Модификация селективности меди/железа в системах по экстрагированию меди растворителем на основе оксима |
| JP5052834B2 (ja) * | 2006-07-27 | 2012-10-17 | Ｊｘ日鉱日石金属株式会社 | 黄銅鉱を含有する硫化銅鉱の浸出方法 |
| US8025859B2 (en) | 2007-05-18 | 2011-09-27 | Cesl Limited | Process for gold and silver recovery from a sulphide concentrate |
| US8003064B2 (en) | 2007-09-17 | 2011-08-23 | Freeport-Mcmoran Corporation | Controlled copper leach recovery circuit |
| EA020950B1 (ru) * | 2007-09-17 | 2015-03-31 | Баррик Гольд Корпорейшн | Способ усовершенствования восстановления золота из двойных тугоплавких золотосодержащих руд |
| JP4468999B2 (ja) * | 2008-03-27 | 2010-05-26 | 日鉱金属株式会社 | 鉱物からの金属の回収方法 |
| JP5069173B2 (ja) * | 2008-03-27 | 2012-11-07 | Ｊｘ日鉱日石金属株式会社 | 鉱物からの銅の回収方法 |
| CN101328542B (zh) * | 2008-07-25 | 2010-06-02 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种用铜精矿直接制取硫酸铜和阴极铜的方法 |
| JP4717908B2 (ja) * | 2008-08-11 | 2011-07-06 | Ｊｘ日鉱日石金属株式会社 | 銅を含有する塩化物浴からの銅の回収方法 |
| US8481800B2 (en) * | 2009-04-01 | 2013-07-09 | Earth Renewal Group, Llc | Aqueous phase oxidation process |
| US8168847B2 (en) * | 2009-04-01 | 2012-05-01 | Earth Renewal Group, Llc | Aqueous phase oxidation process |
| US9272936B2 (en) | 2009-04-01 | 2016-03-01 | Earth Renewal Group, Llc | Waste treatment process |
| US7915474B2 (en) * | 2009-04-01 | 2011-03-29 | Earth Renewal Group, Llc | Aqueous phase oxidation process |
| US8115047B2 (en) * | 2009-04-01 | 2012-02-14 | Earth Renewal Group, Llc | Aqueous phase oxidation process |
| US7951988B2 (en) * | 2009-04-01 | 2011-05-31 | Earth Renewal Group, Llc | Aqueous phase oxidation process |
| US8936770B2 (en) * | 2010-01-22 | 2015-01-20 | Molycorp Minerals, Llc | Hydrometallurgical process and method for recovering metals |
| US9010361B2 (en) | 2011-10-27 | 2015-04-21 | Pentair Residential Filtration, Llc | Control valve assembly |
| US9637397B2 (en) | 2011-10-27 | 2017-05-02 | Pentair Residential Filtration, Llc | Ion removal using a capacitive deionization system |
| US8961770B2 (en) | 2011-10-27 | 2015-02-24 | Pentair Residential Filtration, Llc | Controller and method of operation of a capacitive deionization system |
| US8671985B2 (en) | 2011-10-27 | 2014-03-18 | Pentair Residential Filtration, Llc | Control valve assembly |
| US9695070B2 (en) | 2011-10-27 | 2017-07-04 | Pentair Residential Filtration, Llc | Regeneration of a capacitive deionization system |
| US8420048B1 (en) | 2011-12-20 | 2013-04-16 | Freeport-Mcmoran Corporation | System and method for parallel solution extraction of one or more metal values from metal-bearing materials |
| US9169533B2 (en) | 2011-12-20 | 2015-10-27 | Freeport Minerals Corporation | System and method including multi-circuit solution extraction for recovery of metal values from metal-bearing materials |
| KR101449185B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-10-13 | 주식회사 포스코 | 광석으로부터 유가금속 및 부산물 회수장치 |
| US9410225B2 (en) | 2014-05-13 | 2016-08-09 | Teck Resources Limited | Process for recovery of copper from arsenic-bearing and/or antimony-bearing copper sulphide concentrates |
| KR102201781B1 (ko) * | 2019-01-23 | 2021-01-12 | 한국지질자원연구원 | 황동광으로부터 선택적 구리 침출 방법 |
| US11359260B2 (en) * | 2019-09-04 | 2022-06-14 | Korea Resources Corporation | Method of inhibiting degradation of extractant by anhydrous environment avoiding and metal stripping |
| US20220267877A1 (en) * | 2021-02-24 | 2022-08-25 | Sherritt International Corporation | Co-Processing of Copper Sulphide Concentrate with Nickel Laterite Ore |
| US20230098644A1 (en) * | 2021-09-24 | 2023-03-30 | American Battery Technology Company | Systems and methods for lithium extraction from sedimentary deposits |
| CN114058844A (zh) * | 2021-10-26 | 2022-02-18 | 广东佳纳能源科技有限公司 | 中间品除铁的方法 |
Family Cites Families (30)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB190219035A (en) * | 1902-08-29 | 1903-03-05 | William Payne | Improvements in the Treatment of Ores Containing Copper. |
| US2377832A (en) * | 1941-11-28 | 1945-06-05 | Int Nickel Co | Precipitation of cobaltic hydroxide |
| US2488561A (en) * | 1943-09-30 | 1949-11-22 | Ferro Enamel Corp | Method for the separation of cobalt and nickel from solutions |
| BE539910A (cs) * | 1954-07-19 | 1900-01-01 | ||
| CA938794A (en) * | 1968-12-13 | 1973-12-25 | Weston David | Hydrometallurgical treatment of nickel group ores |
| US3728105A (en) * | 1970-11-16 | 1973-04-17 | Kennecott Copper Corp | Extraction of metal values from manganese deep sea nodules |
| US3642440A (en) * | 1971-01-11 | 1972-02-15 | Tunis L Holmes | Process for nickel-cobalt separation |
| US3788959A (en) * | 1972-05-05 | 1974-01-29 | Sybron Corp | Electrodialytic recovery of acid and insoluble products from spent liquors |
| FI51110C (fi) * | 1973-05-22 | 1976-10-11 | Outokumpu Oy | Tapa erottaa kobolttia(II) ja nikkeliä(II) neste-nesteuuttauksella |
| US4039406A (en) * | 1973-08-10 | 1977-08-02 | Noranda Mines Limited | Recovering copper from concentrates with insoluble sulfate forming leach |
| US3923616A (en) * | 1973-10-01 | 1975-12-02 | Du Pont | Recovery of metal values from ores |
| US3933975A (en) * | 1974-02-08 | 1976-01-20 | Amax Inc. | Nickel-cobalt separation |
| US3917519A (en) * | 1974-02-27 | 1975-11-04 | Freeport Minerals Co | Process for the manufacture of electrolytic copper |
| DE2501284C3 (de) * | 1975-01-15 | 1980-06-12 | Duisburger Kupferhuette, 4100 Duisburg | Verfahren zur Aufarbeitung von Manganknollen und Gewinnung der in ihnen enthaltenen Wertstoffe |
| AT341234B (de) * | 1975-07-10 | 1978-01-25 | Pawlek Dr Ing Franz | Verfahren zur hydrometallurgischen gewinnung von kupfer aus sulfidischen kupferkonzentraten |
| DE2621144C3 (de) * | 1976-05-13 | 1978-11-02 | Th. Goldschmidt Ag, 4300 Essen | Verfahren zur Aufarbeitung von Buntmetallhydroxidschlamm-Abfällen |
| US4159232A (en) * | 1977-09-23 | 1979-06-26 | Bacon William G | Electro-hydrometallurgical process for the extraction of base metals and iron |
| DE2840424A1 (de) * | 1978-09-16 | 1980-04-24 | Duisburger Kupferhuette | Verfahren zur herstellung von sulfidischen kupferkonzentraten |
| CA1150062A (en) * | 1980-06-10 | 1983-07-19 | Robert W. Stanley | Hydrometallurgical treatment of copper-bearing hematite residue |
| US4378275A (en) * | 1981-12-03 | 1983-03-29 | Saudi-Sudanese Red Sea Joint Commission | Metal sulphide extraction |
| CA1212242A (en) * | 1982-07-27 | 1986-10-07 | Donald R. Weir | Recovery of zinc from zinc-containing sulphidic material |
| ZA835167B (en) * | 1982-08-10 | 1984-05-30 | Broken Hill Ass Smelters | Hydrometallurgical recovery of metal values from copper containing sulphide materials |
| US4632738A (en) * | 1982-09-03 | 1986-12-30 | Great Central Mines Ltd. | Hydrometallurgical copper process |
| US4541868A (en) * | 1983-07-22 | 1985-09-17 | California Nickel Corporation | Recovery of nickel and cobalt by controlled sulfuric acid leaching |
| US4594132A (en) * | 1984-06-27 | 1986-06-10 | Phelps Dodge Corporation | Chloride hydrometallurgical process for production of copper |
| DE3576363D1 (de) * | 1985-09-05 | 1990-04-12 | Cheminvest As | Verfahren zum laugen und abtrennen wertvoller metalle aus metallhaltigen sulfidischen materialien. |
| US4900522A (en) * | 1986-07-22 | 1990-02-13 | Amax Inc. | Separation of nickel and cobalt from sulfate solutions by solvent extraction |
| CA1338345C (en) * | 1988-06-14 | 1996-05-28 | Gary A. Kordosky | Nickel extraction with oxime extractants |
| US5779997A (en) * | 1992-06-08 | 1998-07-14 | Outokumpu Harjavalta Metals Oy | Method for preventing the formation of jarosite and ammonium and alkali based double salts in solvent extraction circuits connected to acidic leaching processes |
| US5431788A (en) * | 1993-06-28 | 1995-07-11 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical copper extraction |
-
1993
- 1993-07-29 US US08/098,874 patent/US5431788A/en not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-12-20 DE DE1994617455 patent/DE69417455T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-12-20 ES ES95903735T patent/ES2132604T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-12-20 PL PL94320939A patent/PL190429B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1994-12-20 CZ CZ971849A patent/CZ184997A3/cs unknown
- 1994-12-20 EP EP19950903735 patent/EP0804624B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-12-20 BR BR9408639A patent/BR9408639A/pt not_active IP Right Cessation
- 1994-12-20 RU RU97112397A patent/RU2137856C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1994-12-20 JP JP52485295A patent/JPH10510585A/ja active Pending
- 1994-12-20 AU AU12701/95A patent/AU699194B2/en not_active Expired
- 1994-12-20 CA CA 2208026 patent/CA2208026C/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-12-20 KR KR1019970704167A patent/KR100352496B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1994-12-20 WO PCT/CA1994/000696 patent/WO1996019593A1/en active IP Right Grant
- 1994-12-28 ZA ZA9410363A patent/ZA9410363B/xx unknown
-
1995
- 1995-01-06 PE PE1995258759A patent/PE39695A1/es not_active IP Right Cessation
- 1995-01-14 TW TW084100351A patent/TW339362B/zh not_active IP Right Cessation
- 1995-03-30 CO CO95012974A patent/CO4440443A1/es unknown
- 1995-04-21 US US08/425,117 patent/US5645708A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-12-14 TW TW84113341A patent/TW408185B/zh active
- 1995-12-15 PE PE28735095A patent/PE37396A1/es not_active Application Discontinuation
- 1995-12-15 ZA ZA9510710A patent/ZA9510710B/xx unknown
- 1995-12-19 AR AR33468895A patent/AR000381A1/es unknown
- 1995-12-19 HR HRCA94/000696A patent/HRP950601A2/hr not_active Application Discontinuation
- 1995-12-20 UY UY24125A patent/UY24125A1/es unknown
- 1995-12-20 TR TR95/01621A patent/TR199501621A2/xx unknown
- 1995-12-21 ID ID20010299D patent/ID29555A/id unknown
- 1995-12-29 BA BA950051A patent/BA95051A/bs unknown
-
1997
- 1997-06-19 NO NO972836A patent/NO972836L/no unknown
- 1997-06-19 FI FI972663A patent/FI115305B/fi not_active IP Right Cessation
- 1997-06-20 OA OA70031A patent/OA10430A/en unknown
- 1997-07-02 BG BG101726A patent/BG62179B1/bg unknown
-
1998
- 1998-11-27 US US09/200,712 patent/US6054105A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CZ184997A3 (cs) | Způsob hydrometalurgické extrakce mědi pomocí chloridů | |
| CA2221930C (en) | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal | |
| US5902474A (en) | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal | |
| US5874055A (en) | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal | |
| CA2945541C (en) | Process for recovery of copper from arsenic-bearing and/or antimony-bearing copper sulphide concentrates | |
| US5869012A (en) | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal | |
| USRE37251E1 (en) | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal | |
| AU731780B2 (en) | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal | |
| MXPA97009728A (en) | Hydrometalurgical extraction of metal assisted porclor | |
| AU3878201A (en) | Process for the recovery of nickel, and/or cobalt from a concentrate | |
| MXPA97009727A (en) | Hydrometalurgical extraction of metal assisted porclor |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD00 | Pending as of 2000-06-30 in czech republic |