JP2005343952A - 感熱性粘着シートの熱活性化方法および熱活性化装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 感熱性粘着剤層を熱活性化させて十分な粘着性を発現させ、かつエネルギー効率を向上させる。
【解決手段】 熱活性化用サーマルヘッドを感熱性粘着シートの搬送と同期して駆動し、所定の発熱素子を所定のタイミングで選択的に駆動停止する。例えば、感熱性粘着シートを移動させながら、発熱素子１０Ｂ，１０Ｆ，１０Ｊと発熱素子１０Ｄ，１０Ｈとを交互に駆動停止し、発熱素子１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｅ，１０Ｇ，１０Ｉを常時駆動する。感熱性粘着剤層全面をマトリクスとみなすと、対向する発熱素子１０により直接加熱されない領域１５Ａが、それを取り囲む領域１５Ｂ〜１５Ｉが、対向する発熱素子により直接加熱された領域となるように、規則的に配置される。領域１５Ｂ〜１５Ｉは、対向する発熱素子１０により活性化し、領域１５Ａは、周囲の領域１５Ｂ〜１５Ｉから伝わる熱によって活性化する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、感熱性粘着剤層を有する感熱性粘着シートの熱活性化方法およびそのための熱活性化装置に関する。

従来、特許文献１，２に開示されているように、加熱されることによって粘着性を発現する感熱性粘着剤層を有する感熱性粘着シートが実用化されている。このような感熱性粘着シートは、加熱前のシートの取り扱いが容易であること、剥離紙を必要としないため産業廃棄物が生じないことなどの利点を有している。このような感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層の粘着力を発現させるために、サーマルプリンタの印字ヘッドとして通常用いられているサーマルヘッドを利用して加熱する場合がある。特に、感熱性粘着シートの一方の面が印字可能層である場合には、同様なサーマルヘッドで記録と熱活性化を行えるという利点がある。なお、一般的なサーマルヘッドは、独立して駆動可能な複数の発熱素子が列をなすように並べて設けられている。

感熱性粘着シートにおいて十分な粘着力を持たせるためには、感熱性粘着剤層に対向する全ての発熱素子を駆動した状態で、感熱性粘着剤シートの全面を、サーマルヘッドを通過させる、すなわち、感熱性粘着剤層の全面を万遍なく加熱するのが一般的である。通常、１個の発熱素子を正常に駆動して所望の発熱特性を得るための基準の駆動エネルギーが予め定められており、サーマルヘッドを駆動する際には、前記した基準の駆動エネルギーを、各発熱素子にそれぞれ付与している。

感熱性粘着シートに、容易に剥離しない強固な粘着力が求められる場合には、感熱性粘着剤層に対向する全ての発熱素子に、前記した基準の駆動エネルギーをそれぞれ供給している。しかし、接着後に使用者が任意に手作業で剥離できる程度の弱い粘着力が求められる場合もあり、その場合には、特許文献３に開示されているように、活性化させるための密度データを作成し、その密度データに基づいて活性化を行うことによって、感熱性粘着シート全体の粘着力を小さくすることができる。このように、活性化する領域の密度を調整することによって、所望の大きさの粘着力を得る方法が提案されている。
特開平１１−７９１５２号公報 特開２００３−３１６２６５号公報 特開２００１−４８１３９号公報

従来、感熱性粘着シートに強い粘着性を持たせる場合には、前記した通り感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層の全面を、対向する発熱素子によって直接加熱して熱活性化させている。しかし、熱活性化工程における消費電力が大きく、例えば、サーマルヘッドを含む熱活性化装置が電池で駆動される場合には、その使用時間が短いという欠点がある。

また、全ての発熱素子が、１個の発熱素子を正常に駆動して所望の発熱特性を得るための基準の駆動エネルギーで駆動されるため、消費電流が大きい。従って、熱活性化を高速化し、感熱性粘着剤層の全面を熱活性化させるために要する時間を短くするには、大容量の電源が必要であり、電源のサイズおよび重量の増大や高コスト化の要因となる。比較的小容量の電源を用いて消費電流を小さくすると、熱活性化の速度が遅くなり、感熱性粘着剤層の全面を熱活性化させるために要する時間が長くなって作業効率が低下する。

さらに、感熱性粘着シートの全面がサーマルヘッドを通過するまでの間、感熱性粘着剤層に対向する全ての発熱素子が駆動されて発熱しているため、蓄熱が大きくなる。それに伴ってサーマルヘッドが大幅に温度上昇するので、このサーマルヘッドの保護の観点から、連続使用時間を短く制限せざるを得ない。例えば、サーマルヘッドの温度が８０℃以上まで上昇すると、熱による損傷や変質のおそれがあるため停止せざるを得ない。

このように従来の熱活性化方法は、消費電力および消費電流が大きく、蓄熱が大きいという欠点を有している。

なお、特許文献３に記載されている発明では、感熱性粘着剤層中に活性化していない領域を設けるため、消費電力および消費電流の低減や蓄熱の低減を図ることができるが、この構成はそもそも粘着力を小さくすることを目的として提案されたものである。強い粘着性を発現可能であり、消費電力および消費電流の低減や蓄熱の低減を図る装置は、従来存在しなかった。

そこで本発明の目的は、感熱性粘着剤層を熱活性化させて大きな粘着性を発現させるとともに、消費電力、消費電流、および蓄熱の低減を図ることができる、感熱性粘着シートの熱活性化方法と、そのための熱活性化装置を提供することにある。

本発明の感熱性粘着シートの熱活性化方法は、独立して駆動可能な複数の発熱素子を有するサーマルヘッドを用い、感熱性粘着シートに設けられている感熱性粘着剤層に対向する発熱素子を駆動して発熱させることによって、感熱性粘着剤層を熱活性化させて粘着性を発現させる、感熱性粘着シートの熱活性化方法において、発熱素子を選択的に駆動して、感熱性粘着シート内に、対向する発熱素子からの加熱を受けない領域を生じさせ、その領域の感熱性粘着剤層を、周辺の領域から伝わる熱によって活性化させることを特徴とする。

この熱活性化方法によると、感熱性粘着剤層を熱活性化して十分な粘着性を発現させることができ、しかも、そのために供給すべきエネルギーの総和を低減することができる。

感熱性粘着シート内の、対向する発熱素子からの加熱を受けない領域が、周辺の領域から伝わる熱によって活性化できるような位置および大きさになるように、複数の発熱素子のうち一時的に駆動停止する発熱素子を予め選択するとともに、その発熱素子を駆動停止するタイミングを予め設定しておくことが好ましい。

各発熱素子の駆動エネルギーを各発熱素子の基準の駆動エネルギーと等しくなるように設定し、感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層における、対向する発熱素子から加熱される領域の面積の割合を小さくすることによって、１枚の感熱性粘着シートに付与する駆動エネルギーの総和を小さくしてもよい。その場合、駆動エネルギーの総和を確実に低減することができる。ただし、それに限らず、各発熱素子の駆動エネルギーを各発熱素子の基準の駆動エネルギーよりも大きくなるように設定し、感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層における、対向する発熱素子からの加熱を受ける領域の面積の割合を小さくすることによって、１枚の感熱性粘着シートに付与する駆動エネルギーの総和を小さくしてもよい。その場合であっても、対向する発熱素子から加熱される領域の面積の割合と、各発熱素子の駆動エネルギーとを適宜に調節することによって、やはり駆動エネルギーの総和を低減できる。

感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層を、１個の発熱素子の発熱部に対応する大きさのドット毎に分割されたマトリックスとみなす場合に、対向する発熱素子からの加熱を受けない領域は１ドットの大きさとし、その領域を取り囲む８ドット分の領域のうち、少なくとも、互いに隣り合わない位置にある４ドット分の領域を、対向する発熱素子により加熱することが好ましい。この方法によると、駆動エネルギーの総和を低減しつつ、感熱性粘着剤層を熱活性化させて十分な粘着性を発現させることが容易にできる。特に、対向する発熱素子からの加熱を受けない領域を取り囲む８ドット分の領域の全てを、対向する前記発熱素子により加熱すると、粘着性を発現させる信頼性が高い。

感熱材粘着シートのうち粘着性を発現させるべき領域の感熱性粘着剤層の全面を熱活性化させることによって、その領域全体に強い粘着性を発現させることができる。また、仮に、感熱材粘着シートのうち粘着性を発現させるべきでない領域が存在する場合には、その領域に対向する発熱素子は駆動せず、その領域の感熱性粘着剤層の全面を熱活性化させないようにする。すなわち、前記した熱活性化方法は粘着性を発現させるべき領域のみに行って、粘着性の部分と非粘着性の部分を設け、例えば物品に貼り付けるラベルとその控えとを得るために、貼付け後に、粘着性の部分は強固に貼り付けておき、非粘着性の部分のみを容易に切り取ることができるような感熱性粘着シートを製造することができる。

本発明の感熱性粘着シートの熱活性化装置は、独立して駆動可能な複数の発熱素子を有するサーマルヘッドと、感熱性粘着剤層を有する感熱性粘着シートを、サーマルヘッドに対して相対的に、サーマルヘッドの複数の発熱素子が並んでいる方向に対して交差する方向に移動させる搬送装置と、サーマルヘッドの各発熱素子の駆動と、感熱性粘着シートのサーマルヘッドに対する相対的な移動とを同期して行わせるとともに、複数の発熱素子のうちの所定のものを所定のタイミングで一時的に駆動停止する制御装置とを有し、感熱性粘着シート内に、対向する発熱素子からの加熱を受けない領域を生じさせ、その領域の感熱性粘着剤層を、周辺の領域から伝わる熱によって活性化させるものである。この装置によると、前記した本発明の熱活性化方法を容易に実現できる。

本発明によると、感熱性粘着シートの感熱性粘着剤層を熱活性化させて十分な粘着性を発現させることができ、しかも、そのために供給すべきエネルギーの総和を低減することができ、エネルギー効率の良好な熱活性化を行うことができる。それに伴って、消費電流および消費電力を低減することができる。または、消費電流や消費電力を一定にして、活性化速度を速くしたり、連続的に熱活性化を行う場合の装置の持続時間を長くすることができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

［第１の実施形態］
まず、本実施形態の熱活性化装置を組み込んだ感熱性粘着シート用プリンタの基本構成について簡単に説明する。図１に模式的に示すように、この感熱性粘着シート用プリンタは、ロール状に巻回された感熱性粘着シート１を保持するロール収納ユニット２と、感熱性粘着シート１の印字可能層１ｄ（図２参照）に印字する印字ユニット３と、感熱性粘着シート１を所定の長さに切断するカッターユニット４と、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａ（図２参照）を熱活性化させる、本発明の熱活性化装置の主要部をなす熱活性化ユニット５と、カッターユニット４から熱活性化ユニット５まで感熱性粘着シート１を誘導するガイドユニット６等で構成されている。なお、実際には、感熱性粘着性シート１はカッターユニット４において切断されて、カッターユニット４よりも下流側には切断されて短くなったラベル状の感熱性粘着シート１が搬送されるが、図１には、感熱性粘着シート１の搬送経路が判りやすくなるように、長尺の感熱性粘着シート１がそのまま搬送されているように図示している。

本実施形態で用いられる感熱性粘着シート１は、例えば、図２に示すように、基材１ｂの表面側に断熱層１ｃおよび感熱発色層（印字可能層）１ｄが形成され、裏面側に感熱性粘着剤層１ａが形成された構成である。なお、感熱性粘着剤層１ａは、熱可塑性樹脂や固体可塑性樹脂等を主成分とする感熱性粘着剤が塗布され乾燥されて固化されたものである。ただし、感熱性粘着シート１は、この構成に限定されるものではなく、感熱性粘着剤層１ａを有していれば様々な変更が可能である。例えば、断熱層１ｃを有しない構成や、図示しないが、印字可能層１ｄの表面に保護層または有色印字層（予め印字されている層）が設けられている構成や、サーマルコート層が設けられている構成の感熱性粘着シート１も使用可能である。

印字ユニット３は、ドット印字が可能なように幅方向（図１に垂直な方向）に並べて配設された、比較的小さな抵抗体からなる複数の発熱素子７を有する印字用サーマルヘッド８と、印字用サーマルヘッド８に圧接される印字用プラテンローラ９などから構成されている。なお、発熱素子７は、例えば、薄膜技術を利用してセラミック基板上に形成された複数の発熱抵抗体の表面に結晶化ガラスの保護膜が設けられている構成など、公知のサーマルプリンタの印字ヘッドの発熱素子と同様の構成であってよいので、詳しい説明は省略する。印字用サーマルヘッド８は感熱性粘着シート１の印字可能層１ｄに接するように位置し、この印字用サーマルヘッド８に印字用プラテンローラ９が圧接している。

カッターユニット４は、印字ユニット３によって印字が行われた感熱性粘着シート１を所定の長さで切断するためのものであり、電動モータ等の駆動源（図示省略）によって作動される可動刃４ａと、それに対向する固定刃４ｂ等から構成されている。

ガイドユニット６は、カッターユニット４から熱活性化ユニット５への搬送路に設けられた板状のガイド（第１のガイド）６ａと、カッターユニット４の送出部および熱活性化ユニット５の挿入部にそれぞれ設けられている、上側にほぼ直角に曲がった１対の第２のガイド６ｂ，６ｃで構成されている。このガイドユニット６は、感熱性粘着シート１を熱活性化ユニット５へ円滑に導入するとともに、感熱性粘着シート１を所望の長さに切断するために、カッターユニット４の下流側で感熱性粘着シート１を一時的に弛ませて保持することができるものである。

熱活性化ユニット５は、幅方向に列をなすように配置された複数の発熱素子１０を有する熱活性化用サーマルヘッド１１と、熱活性化用プラテンローラ１２を有している。熱活性化用サーマルヘッド１１は、印字用サーマルヘッド８と同様の構成のもの、すなわち、セラミック基板上に形成された複数の発熱抵抗体の表面に結晶化ガラスの保護膜が設けられている構成など、公知のサーマルプリンタの印字ヘッドと同様の構成である。このように、熱活性用サーマルヘッド１１として印字用サーマルヘッド８と同じ構成のものを用いることにより、部品を共通化してコストの低減を図ることができる。また、多数の小型の発熱素子（発熱抵抗体）１０を用いて加熱する構成であるため、単一の（またはごく少数の）大型の発熱素子を用いて加熱する構成に比べて、温度分布を広い範囲にわたって均一にし易いという利点がある。熱活性化用サーマルヘッド１１は、印字用サーマルヘッド８とは反対向きであり、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａに接するように位置し、この熱活性化用サーマルヘッド１１には熱活性化用プラテンローラ１２が圧接している。

熱活性化サーマルヘッド１１の上流には、カッターユニット４により切断された感熱性粘着シート１を導入する１対の引き込みローラ１３ａ，１３ｂが設けられている。この引き込みローラ１３ａ，１３ｂと、印字用プラテンローラ９と、熱活性化用プラテンローラ１２とによって、感熱性粘着シート用プリンタ全体にわたって感熱性粘着シート１を搬送する搬送装置を構成している。

また、この感熱性粘着シート用プリンタは、図１には模式的に示しているが、搬送装置（各ローラ１３ａ，１３ｂ，９，１２）、可動刃４ｂ、印字用サーマルヘッド８、熱活性化用サーマルヘッド１１等を駆動し、それらの動作を制御する制御装置１４を有している。制御装置１４は、搬送装置と印字用サーマルヘッド８とを同期して駆動し、感熱性粘着シート１の搬送と印字とを交互に行って、感熱性粘着シート１の全体に印字させるようにし、また、後述する駆動パターンおよび駆動エネルギーを予め設定しておき、それに基づいて搬送装置と熱活性化用サーマルヘッド１１とを同期して駆動し、本発明の熱活性化方法を実現する。駆動パターンと駆動エネルギーの設定とは、具体的には、感熱性粘着シート内の、対向する発熱素子からの加熱を受けない領域が、周辺の領域から伝わる熱によって活性化できるような位置および大きさになるように、複数の発熱素子のうち一時的に駆動停止する発熱素子を予め選択するとともに、その発熱素子を駆動停止するタイミングを予め設定しておくことである。

このような構成の感熱性粘着シート用プリンタを用いて、感熱性粘着シート１によって所望の粘着ラベル等を作製する方法の基本工程について以下に簡単に説明する。

まず、ロール収納ユニット２から引き出した感熱性粘着シート１を、印字ユニット３の印字用サーマルヘッド８とプラテンローラ９との間に挿入する。制御装置１４から印字用サーマルヘッド８に印字信号が供給されて、印字用サーマルヘッド８の複数の発熱素子７が適宜のタイミングで選択的に駆動され発熱して、感熱性粘着シート１の印字可能層１ｄに印字を行う。そして、この印字用サーマルヘッド８の駆動と同期してプラテンローラ９が駆動されて回転し、感熱性粘着シート１を、印字用サーマルヘッド８の発熱素子７が並んでいる方向に交差する方向、例えば発熱素子７の列に対して垂直な方向に搬送する。具体的には、印字用サーマルヘッド８による１ライン分の印字と、プラテンローラ９による感熱性粘着シート１の所定量（例えば１ライン分）の搬送とが交互に繰り返されることにより、感熱性粘着シート１に所定の印字が行われる。

このようにして印字された感熱性粘着シート１は、カッターユニット４の可動刃４ａと固定刃４ｂの間を通過して、ガイドユニット６に至る。このガイドユニット６において、感熱性粘着シート１は必要に応じて撓ませられて、感熱性粘着シート１の先端部からカッターユニット４の可動刃４ａおよび固定刃４ｂの間に位置する部分までの長さが設定される。例えば、作成すべき粘着ラベルの所定の長さが、引き込みローラ１３ａ，１３ｂからカッターユニット４の可動刃４ａおよび固定刃４ｂまでの直線距離よりも長い場合には、引き込みローラ１３ａ，１３ｂを停止させて感熱性粘着シート１の先端部を狭持した状態でプラテンローラ９を回転させることによって、ガイドユニット６内で感熱性粘着シート１を撓ませ、感熱性粘着シート１の先端部からカッターユニット４の可動刃４ａおよび固定刃４ｂの間に位置する部分までの長さが所定の長さになるようにする。そこで、可動刃４ａを駆動して感熱性粘着シート１を切断する。

次に、１対の引き込みローラ１３ａ，１３ｂを回転させて、前記のようにして必要な印字が施され所定の長さに切断されたラベル状の感熱性粘着シート１を熱活性化ユニット５に送る。そして、熱活性化ユニット５において、熱活性化用サーマルヘッド１１とプラテンローラ１２の間にラベル状の感熱性粘着シート１を挟んだ状態で、制御装置１４が熱活性化用サーマルヘッド１１を駆動して、それに接する感熱性粘着剤層１ａを加熱して活性化させる。プラテンローラ１２を回転させてラベル状の感熱性粘着シート１を送り、感熱性粘着剤層１ａの全面を熱活性化用サーマルヘッド１１に当接させながらそれを通過させる。なお、発熱素子１０の１回の駆動時間と、感熱性粘着シート１の発熱素子１０に対する相対速度とを考慮して、発熱素子１０の１回の駆動時間が短い場合には感熱性粘着シート１は連続的に移動させ、発熱素子１０の１回の駆動時間が長い場合には、発熱素子１０を１回駆動する度に感熱性粘着シート１の搬送は一時停止させ、間欠的に移動させることになる。

このようにして、片面に所定の印字が施され反対面に粘着性が発現した、所定の長さの粘着ラベル状の感熱性粘着シート１が完成する。

本発明は、前記した感熱性粘着シート１の熱活性化において、制御装置１４が、熱活性化用サーマルヘッド１１を、プラテンローラ１２による感熱性粘着シート１の搬送と同期して駆動し、しかも多数の発熱素子１０のうちのいずれかを所定のタイミングで選択的に駆動停止（発熱停止）することによって、粘着性を低下させることなく熱活性化に要する総エネルギーを低減するものである。

具体的に説明すると、本発明者は、今回、多数並べて配置されている発熱素子１０のうちの１つまたはいくつかを駆動停止（発熱停止）したとしても、その周囲の発熱素子１０による熱が伝わってきて、感熱性粘着シート１内に、直接対向する発熱素子１０による加熱を受けていないにもかかわらず熱活性化し得る領域が存在することを見出した。そして、そのような領域を効率よく配置することによって消費エネルギーの低減が図れると考えた。

また、従来は、１個の発熱素子１０の駆動に要する基準の駆動エネルギーを、熱活性化用サーマルヘッド１１に設けられている全ての発熱素子に対して供給するのが一般的であった。しかし、多数の発熱素子１０が高密度に並んでいる場合には、隣接する発熱素子１０からの熱も伝わってくるため、１個の発熱素子１０の駆動に要する基準の駆動エネルギーを熱活性化用サーマルヘッド１１の全ての発熱素子に対して供給した際のエネルギーの総和が、必ずしも、１枚の感熱性粘着シート１を熱活性化させるために必要な最小限のエネルギーとは言えず、エネルギーが過剰な状態になりやすいと考えられる。すなわち、単一の発熱素子１０を取り出して考えると必要最小限の駆動エネルギーであっても、高密度に配置された多数の発熱素子１０の全てにその駆動エネルギーを供給すると、発熱素子群（熱活性化用サーマルヘッド１１）全体としてはエネルギー過剰になる場合がある。多数の発熱素子１０の密度を考慮して各発熱素子１０に供給すべきエネルギーをそれぞれ小さくすることも考えられるが、発熱素子１０の密度を考慮して実質的に必要最小限のエネルギーを算出するのは非常に煩雑で困難な作業である。そこで、各発熱素子１０に供給する個々の駆動エネルギーは変えずに、発熱素子１０のうちの１つまたはいくつかを選択的に駆動停止（発熱停止）することによって、トータルの消費エネルギーを低減すると、煩雑な計算等は不要で、容易にエネルギー効率の向上が図れると考えた。

以上のような考察に基づいて、本発明では、熱活性化工程中に、制御装置１４が、所定の発熱素子１０を所定のタイミングで駆動停止するようにした。

ここで、容易に理解できるようにするために、１枚のラベル状の感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａの全面を、１個の発熱素子１０に対応するドット毎に分割したマトリクスとみなして考える。図３，４に示すマトリクスの横軸は熱活性化用サーマルヘッド１１の各発熱素子１０に相当し、縦軸は、感熱性粘着シート１の熱活性化用サーマルヘッド１１に対する相対的な移動量に相当する。従って、このマトリクス中の１個のドットの横方向の長さは１個の発熱素子１０の寸法を表し、縦方向の長さは、その発熱素子１０が１回駆動される間に発熱素子１０の対向位置を通過する感熱性粘着シート１の長さを表わす。ここでは、便宜上、各ドットを正方形とみなして１０×１０のマトリクス状の模式図を作成している。通常、実際に熱活性化を行う感熱性粘着シート１はもっと大きなサイズであるが、図３に示すマトリクスが縦横に多数並んでいると考えればよい。

図３（ａ）では、発熱素子１０の発熱（駆動されていること）を斜線で表して、各発熱素子の駆動パターンを示している。すなわち、斜線が付与されていない領域は、対向する発熱素子１０により直接加熱されていない領域である。本実施形態では、図３（ａ）に示すように、対向する発熱素子１０により直接加熱されていない領域（斜線が付与されていない領域）が規則的に並んでいる。この領域を中心としてその周辺（３×３の９ドットで示される正方形の領域：図３（ａ）のＡ部分）を抜き出すと、図４（ａ）に示すように、直接加熱されていない領域１５Ａを取り囲む８ドット分の領域１５Ｂ〜１５Ｉが全て、対向する発熱素子により直接加熱された領域（斜線が付与されている領域）である。そして、図３（ａ）に示すようなマトリクスパターンとなるように、発熱素子１０を駆動する方法を、図５のタイムチャートに示している。なお、便宜上、図３（ａ）のマトリクスに対応する発熱素子に、図３の左方から順に１０Ａ〜１０Ｊと符号を付与している。図５に示すように、発熱素子１０Ｂ，１０Ｆ，１０Ｊの組と、発熱素子１０Ｄ，１０Ｈの組とを交互に駆動停止し、発熱素子１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｅ，１０Ｇ，１０Ｉを常時駆動させることによって、図３（ａ）に示すような駆動パターンが実現できる。

図３（ａ）に示す駆動パターンで加熱した場合、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａの熱活性化状態は、図３（ｂ）に示すように、全面が熱活性化する（熱活性化した部分を斜線で示している）。その理由について、図４（ｂ）を参照して説明する。発熱素子１０が駆動されて発熱されると、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａは、発熱素子１０と直接対向する部分が熱活性化するが、それだけでなく、隣接する発熱素子による熱が感熱性粘着剤層１ａを伝わってきて、熱活性化する部分が生じる。図４（ｂ）において、真円状に示す範囲１５Ｂ’〜１５Ｉ’は、各領域１５Ｂ〜１５Ｉにおいて対向する発熱素子１０から発せられた熱が伝わる範囲を模式的に示している。すなわち、発熱素子が直接対向する領域を中心としてその外側まで熱が伝わっていく。特に、図２に示す感熱性粘着シート１の場合、中間部に断熱層１ｃが存在するため、厚さ方向に熱が逃げていかず、周囲の領域に熱が伝わり易い。

こうして、図４（ｂ）から明らかなように、対向する発熱素子１０から直接加熱されていない領域１５Ａも、周囲の領域（８ドット分の領域）１５Ｂ〜１５Ｉから伝わる熱によって活性化する。

なお、判りやすくするために、熱が伝わる範囲１５Ｂ’〜１５Ｉ’を真円で示し、そのために領域１５Ａの中央に白い部分（活性化していない部分）が残っているように図示されているが、実際にはより複雑に熱が伝わり、全領域を万遍なく活性化させることができる。このような模式図ではどうして的確に表されないが、熱が伝わる範囲１５Ｂ’〜１５Ｉ’が互いに重なり合う部分においては、複数の発熱素子からの熱の相乗効果によって、図示されている円よりもさらに広い範囲に熱が伝わるためである。

このように本実施形態によると、図３（ａ）に示すように全領域の４分の１は、直接対向する発熱素子１０により加熱されないので、発熱素子を駆動する割合（活性率）は７５％であり、全ての発熱素子１０に付与するエネルギーの総和は従来の７５％になる。

図６には、本実施形態と、後述する第２の実施形態および比較例１〜１２による貼付け力を、従来例と対比させて示している。ここでいう従来例とは、各発熱素子に供給する駆動エネルギーが、１個の発熱素子１０の駆動に要する基準の駆動エネルギーであり、感熱性粘着剤層の全領域が、対向する発熱素子から直接加熱される領域であるものである。一般に、各発熱素子への供給エネルギーの変更は、その供給エネルギーのパルス幅の長さを変えること、すなわち各発熱素子にエネルギーを供給して駆動する時間の長さを変えることによって行われる。そこで、この従来例の駆動方法を、パルス幅１００％×活性率１００％と表す。図６に示す貼付け力は、各例において熱活性化を施した感熱性粘着シートを紙などの基準部材に貼り付けた後、それを完全に引き剥がすために要した力のことである。ただし、貼付け力を表す数値は、感熱性粘着剤層の特性や材質、基準部材の材質、実験時の条件（環境温度等）、引き剥がす方向などによって大きく左右される。そこで、ここでは貼付け力を無単位数として示し、十分な貼付け力が得られる従来例を貼付け力１００％として相対値で示している。

この図６を参照すると、第１の実施形態により従来例と同程度の貼付け力が得られることが判り、このことは、感熱性粘着剤層１ａの全面に亘って熱活性化していることを示している。

図７には、同一の熱活性化用サーマルヘッド１１を用いた時の本実施形態および第２の実施形態による熱活性化速度を、従来例と対比して示している。活性化速度とは、感熱性粘着剤層１ａを十分に熱活性化させながら、感熱性粘着シート１を熱活性化用サーマルヘッド１１に対して相対的に移動させる際の相対速度である。ここにプロットされている活性化速度よりも速い相対速度で感熱性粘着シート１を熱活性化用サーマルヘッド１１に対して相対的に移動させると、十分な熱活性化が達成できず十分な粘着性が発現しない。なお、図７には、１個の発熱素子の供給する基準の駆動エネルギーを０．２５から０．４５まで変えて、すなわち１００％のパルス幅を０．２５と設定した場合から０．４５と設定した場合まで、５通りの実験を行った結果を示している。

図７を見ると、第１の実施形態は従来例とパルス幅が同一（１００％）であるが、５通りの基準パルス幅の全てにおいて活性化速度が速いことが判る。これは、第１の実施形態の方が活性率が小さいため、同一の消費電流では、短時間で熱活性化が行えることを示している。また、仮に活性化速度を一定にすると、本実施形態によると消費電流を小さくすることができる。

また、図８には、同一の熱活性化用サーマルヘッド１１を用いた時の本実施形態および第２の実施形態による総活性長さを、従来例と対比して示している。総活性長さとは、熱活性化用サーマルヘッド１１を駆動して感熱性粘着剤層１ａを熱活性化可能な持続時間を、感熱性粘着シート１の熱活性化用サーマルヘッド１１に対する相対的な移動距離によって示したものである。ここでは、熱活性化用サーマルヘッド１１の駆動源として同一の電池を用い、一定の活性化速度で感熱性粘着シート１の熱活性化を連続的に行った際に、熱活性化可能であった感熱性粘着シート１の総量を、搬送方向の長さで表している。ここにプロットされている長さの感熱性粘着シート１の熱活性化を行うと、電池が消費され尽くして、それ以上熱活性化用サーマルヘッド１１の駆動が行えなくなる。なお、ここでも、１個の発熱素子の供給する基準の駆動エネルギーを０．２５から０．４５まで変えて、すなわち１００％のパルス幅を０．２５と設定した場合から０．４５と設定した場合まで、５通りの実験を行った。

図８を見ると、第１の実施形態は従来例とパルス幅が同一（１００％）であるが、５通りの基準パルス幅の全てにおいて総活性長さが長いことが判る。これは、第１の実施形態の方が活性率が小さいため、同じ容量の電源（電池）を用いて、同一の消費電力で長時間にわたって熱活性化が行えることを示している。また、仮に総活性長さを一定にすると、本実施形態によると消費電力を小さくすることができる。

［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態でも、第１の実施形態と同様な感熱性粘着シート用プリンタ（図１参照）を用い、前記したような熱活性化を行うが、発熱素子１０の駆動パターンおよび駆動エネルギーを変更している。以下に、本実施形態の熱活性化時の駆動パターンおよび駆動エネルギーについて説明するが、それ以外の方法や装置構成等については第１の実施形態と同一であるので説明を省略する。

本実施形態では、図９（ａ）に示すように、対向する発熱素子１０により直接加熱されていない領域（斜線が付与されていない領域）と、対向する発熱素子１０により直接加熱される領域（斜線が付与されている領域）とが完全に交互に位置する市松模様をなしている。すなわち、対向する発熱素子１０により直接加熱されていない領域（斜線が付与されていない領域）が２分の１の割合で規則的に並んでいる。この領域を中心としてその周辺（３×３の９ドットで示される正方形の領域：図９（ａ）のＡ部分）を抜き出すと、図１０（ａ）に示すように、直接加熱されていない領域１５Ａを取り囲む８ドット分の領域１５Ｂ〜１５Ｉのうち互いに隣り合わない４つの領域、すなわち領域１５Ａの上下左右に位置する４つの領域１５Ｃ，１５Ｅ，１５Ｆ，１５Ｈが、対向する発熱素子により直接加熱された領域（斜線が付与されている領域）である。そして、図９（ａ）に示すようなマトリクスパターンとなるように、発熱素子１０を駆動する方法を、図１１のタイムチャートに示している。図１１に示すように、発熱素子１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｅ，１０Ｇ，１０Ｉの組と、発熱素子１０Ｂ，１０Ｄ，１０Ｆ，１０Ｈ，１０Ｊの組とを交互に駆動停止することによって、図９（ａ）に示すような駆動パターンが実現できる。ただし、この駆動パターンでは、従来と同様な基準の駆動エネルギー（パルス幅１００％）を、発熱させるべき各発熱素子１０に供給しても、全領域を熱活性化させるのは困難である（後述する比較例２参照）。従って、本実施形態では、発熱させるべき発熱素子には、基準の駆動エネルギーの１．２５倍（パルス幅１２５％）の駆動エネルギーを供給している。その結果、図９（ｂ）に示すように、感熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａの全面が熱活性化する（熱活性化した部分を斜線で示している）。

図１０（ｂ）に模式的に示すように、本実施形態でも、中央の領域１５Ａは、周囲から伝わる熱（円形の範囲１５Ｃ’，１５Ｅ’，１５Ｆ’，１５Ｈ’で図示）によって熱活性化する。図４に示す第１の実施形態では、１つの中央領域１５Ａを周囲の８つの領域１５Ｂ〜１５Ｉから伝わる熱で活性化させていたが、本実施形態では、１つの中央領域１５Ａを周囲の４つの領域１５Ｃ，１５Ｅ，１５Ｆ，１５Ｈから伝わる熱で活性化させている。なお、十分な熱活性化を達成するために、各発熱素子１０に供給する駆動エネルギーのパルス幅を１２５％に大きくしている。判りやすくするために、熱が伝わる範囲１５Ｃ’，１５Ｅ’，１５Ｆ’，１５Ｈ’を真円で示し、そのために領域１５Ａの中央に白い部分（活性化していない部分）が残っているように図示されているが、実際にはより複雑に熱が伝わり、全領域を万遍なく活性化させることができる。

図１０（ｂ）には、中央の領域１５Ａに周囲から伝わる熱（円形の範囲１５Ｃ’，１５Ｅ’，１５Ｆ’，１５Ｈ’で図示）のみを示しているが、その他の、対向する発熱素子１０により直接加熱されていない領域１５Ｂ，１５Ｄ，１５Ｇ，１５Ｉにおいても、同様にそれぞれの周囲から伝わる熱によって活性化する。

このように本実施形態によると、図９（ａ）に示すように全領域の２分の１は、直接対向する発熱素子１０により加熱されないので、活性率は５０％である。本実施形態では個々の発熱素子１０に供給する駆動エネルギー（パルス幅）が１２５％になっているが、活性率が５０％であるため、全ての発熱素子１０に付与するエネルギーの総和は従来よりも小さくなる。このように、本発明は、個々の発熱素子１０に供給する駆動エネルギーが従来と同じ基準のエネルギー（パルス幅１００％）である場合のみならず、基準の駆動エネルギーよりも大きなエネルギー（１００％よりも大きいパルス幅）を付与する場合であっても、活性率を大幅に低減して、トータル的に、１枚の加熱性粘着シート１の感熱性粘着剤層１ａの全面を熱活性化させるためのエネルギーの総和を従来よりも小さくすることも含む。

図６に示すように、本実施形態における貼付け力も、第１の実施形態と同様に、従来例と同程度の貼付け力が得られる。このことは、本実施形態でも、感熱性粘着剤層１ａの全面に亘って熱活性化していることを示している。

また、図７に示すように、本実施形態によると、５通りの基準パルス幅の全てにおいて、第１の実施形態よりもさらに活性化速度が速いことが判る。これは、第２の実施形態はパルス幅（１２５％）が大きいものの、活性率（５０％）がかなり小さいため、同一の消費電流では、より短時間で熱活性化が行えることを示している。仮に活性化速度を一定にすると、本実施形態によると消費電流をより小さくすることができる。

そして、図８に示すように、本実施形態によると、５通りの基準パルス幅の全てにおいて、第１の実施形態よりもさらに総活性長さが長いことが判る。これは、第２の実施形態はパルス幅（１２５％）が大きいものの、活性率（５０％）がかなり小さいため、同じ容量の電源（電池）を用いて、同一の消費電力で、より長時間にわたって熱活性化が行えることを示している。仮に総活性長さを一定にすると、本実施形態によると消費電力を小さくすることができる。

以上説明した２つの実施形態は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が規則的に並ぶ駆動パターンを示したが、これらに限られず、任意に駆動パターンを設定することができる。すなわち、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域がランダムに配置されていてもよい。ただし、前記したように、エネルギーの総和を従来よりも小さくしつつ、全面を万遍なく熱活性化させるためには、直接加熱されていない領域を取り囲む８ドット分の領域のうち、少なくとも、互いに隣り合わない４つの領域が、対向する発熱素子により直接加熱される領域であることが好ましい。

次に、様々な駆動パターンおよび駆動エネルギーについて実験した多数の比較例を以下に示す。なお、各比較例においても、第１，２の実施形態と同様な感熱性粘着シート用プリンタ（図１参照）を用い、前記したような熱活性化を行うが発熱素子１０の駆動パターンおよび駆動エネルギーを変更している。以下に、各比較例の熱活性化時の駆動パターンおよび駆動エネルギーについて説明するが、それ以外の方法や装置構成等については第１，２の実施形態と同一であるので説明を省略する。

［比較例１］
図１２に示す比較例１は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が縦に１列おきに並んでいる。この駆動パターンは、発熱素子１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｅ，１０Ｇ，１０Ｉを常時駆動し、発熱素子１０Ｂ，１０Ｄ，１０Ｆ，１０Ｈ，１０Ｊを常時非駆動、または省略して配設しないことによって実現できる。この比較例１はパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、図６に示すように、貼付け力が大幅に低下している。これは、図１２（ｂ）に、図１２（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を示しているように、明らかに熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じるからである。

［比較例２］
図１３に示す比較例２は、図９〜１１に示す第２の実施形態と同じ駆動パターンであるが、発熱させるべき各発熱素子１０に供給するエネルギーが、基準の駆動エネルギーと同一（パルス幅１００％）である。この比較例２もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れ、図６に示すように貼付け力が比較例１よりも高いが、第１，２の実施形態よりも低い。本比較例では、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が直接対向する発熱素子１０により加熱される領域に囲まれているため、比較例１よりも粘着力が高い。しかし、図１３（ｂ）に示している図１３（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を、第２の実施形態を示す図１０（ｂ）と比較すると、熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じていることが判る。なお、図１３（ｂ）と図４（ｂ）のような模式図上では、本比較例と第１の実施形態との差異が判りにくいが、本比較例では、第１の実施形態のように熱が伝わる範囲１５Ｂ’〜１５Ｉ’が互いに重なり合う部分が小さく、特に３つの範囲が重なり合う部分が存在しないため、複数の発熱素子からの熱の相乗効果が得られず、実際には熱が伝わる範囲に大きな差が生じる。その結果、熱活性化が不十分な部分が生じる。ただし、図１３に示す駆動パターンでパルス幅を１２５％に増大すると、良好な貼付け力が得られる（第２の実施形態参照）。

［比較例３］
図１４に示す比較例３は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも４ドットの幅の縦方向の列として交互に配列されている駆動パターンである。この駆動パターンは、比較例１の駆動パターンをより粗く拡大したようなものである。この比較例３もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、図６に示すように、貼付け力が大幅に低下している。これは、図１４（ｂ）に、図１４（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を示しているように、明らかに熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じるからである。

［比較例４］
図１５に示す比較例４は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも４ドットの幅の斜め方向の列として交互に配列されている駆動パターンである。この比較例４もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、図６に示すように、貼付け力が大幅に低下している。これは、図１５（ｂ）に、図１５（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を示しているように、明らかに熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じるからである。

［比較例５］
図１６に示す比較例５は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも４×４ドットの大きさで交互に市松模様状に配列されている駆動パターンである。この駆動パターンは、比較例２の駆動パターンをより粗く拡大したようなものである。この比較例５もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、図６に示すように、貼付け力が大幅に低下している。これは、図１６（ｂ）に、図１６（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を示しているように、明らかに熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じるからである。

［比較例６］
図１７に示す比較例３は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域の、４ドットの幅の縦方向の列と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域の、１ドットの幅の縦方向の列とが交互に配列されている駆動パターンである。この比較例６はパルス幅１００％×活性率７５％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、図６に示すように、貼付け力が低い。これは、図１７（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を示している図１７（ｂ）を、例えば第１の実施形態を示す図４（ｂ）と比較すると判るように、熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じるからである。

［比較例７］
図１８に示す比較例７は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域の、４×４ドットの大きさの正方形が、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域の、１×３ドットの長方形を挟んで規則的に配列されている駆動パターンである。この比較例７もパルス幅１００％×活性率７５％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れる。図６に示すように、貼付け力は他の比較例（例えば比較例６）よりも高いが、従来例および第１，２の実施形態と比較すると低い。この点について説明すると、図１８（ｂ）に、図１８（ａ）中のＢ部分（３×３の９ドットで示される正方形の領域）を示しているように、比較例６に比べると、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域によって囲まれる形態になっているため粘着力が高くなっており、第１の実施形態と比べると、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域の面積が広いため、熱活性化が不十分で粘着力の低い部分が生じて粘着力が低くなっている。

［比較例８］
図１９に示す比較例８は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも８ドットの幅の縦方向の列として交互に配列されている駆動パターンである。この駆動パターンは、比較例３の駆動パターンをより粗く拡大したようなものである。この比較例８もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、貼付け力が低い。これは、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が広過ぎ、明らかに、ほとんど熱活性化せず粘着力がほとんどない部分が生じるからである。

［比較例９］
図２０に示す比較例９は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも８×８ドットの大きさで交互に市松模様状に配列されている駆動パターンである。この駆動パターンは、比較例５の駆動パターンをより粗く拡大したようなものである。この比較例９もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、貼付け力が低い。これは、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が広過ぎ、明らかに、ほとんど熱活性化せず粘着力がほとんどない部分が生じるからである。

［比較例１０］
図２１に示す比較例１０は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも１６×１６ドットの大きさで交互に市松模様状に配列されている駆動パターンである。この駆動パターンは、比較例９の駆動パターンをもっと粗く拡大したようなものである。この比較例１０もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、貼付け力が低い。これは、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が広過ぎ、明らかに、ほとんど熱活性化せず粘着力がほとんどない部分が生じるからである。

［比較例１１］
比較例１１は、比較例１０と同様に図２１に示す駆動パターンで、パルス幅を１２５％にしたものである。この比較例１１は、パルス幅１２５％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、貼付け力は比較例１０とほぼ同じ程度に低い。これは、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が広過ぎ、駆動エネルギーを少々大きくしても、ほとんど熱活性化せず粘着力がほとんどない部分が生じるからである。

［比較例１２］
図２２に示す比較例１２は、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域と、直接対向する発熱素子１０により加熱される領域とが、いずれも２４ドットの幅の縦方向の列として交互に配列されている駆動パターンである。この駆動パターンは、比較例８の駆動パターンをもっと粗く拡大したようなものである。この比較例１２もパルス幅１００％×活性率５０％であり、駆動エネルギーの総和の低減が図れるが、従来例および第１，２の実施形態に比較すると貼付け力が低い。これは、直接対向する発熱素子１０により加熱されない領域が広過ぎ、明らかに、ほとんど熱活性化せず粘着力がほとんどない部分が生じるからである。

なお、図６によると、比較例１２の貼付け力は不十分ではあるものの、他の比較例よりも高い。比較例１２では十分な粘着力を有する広い領域も存在するので、部分的にはかなり強固な粘着力を有しており、剥離実験の剥離方向や剥離開始部位によっては、図６に示すように比較的高い貼付け力が得られることの現れであると考えられる。ただし、剥離方向や剥離開始部位を変えると、図６に示すよりも大幅に貼付け力が低下する可能性がある。なお、付言すると、第１，２の実施形態では、比較例１２のように剥離方向や剥離開始部位によって貼付け力が変動することは殆ど考えられず、常に安定して高い貼付け力が得られる。

以上説明した比較例１〜１２と対比すると、本発明の第１，２の実施形態は、従来例と同程度の十分な貼付け力が得られ、しかも駆動エネルギーの総和が低減できるという優れた効果を有することが明らかである。また、このように良好な結果を得るためには、第１，２の実施形態のように、直接加熱されていない領域を取り囲む８ドット分の領域のうち、少なくとも、互いに隣り合わない４つの領域が、対向する発熱素子により直接加熱される領域であることが重要であると考えられる。

なお、以上説明した従来例、各実施形態、および各比較例は、感熱性粘着シートの全面に粘着性を発現させる場合を例にとって説明したが、１枚の感熱性粘着シート中に粘着性の部分と非粘着性の部分を設ける場合にも同様に応用できる。すなわち、粘着性を発現させるべき領域に対して、以上説明したような熱活性化方法を施せばよく、粘着性を発現させるべきでない領域の感熱性粘着剤層は全く熱活性化させないように、その領域に対向する発熱素子を全く駆動しなければよい。このように粘着性の部分と非粘着性の部分を有する感熱材粘着シートは、例えば物品に貼り付けるラベルとその控えとを得るために、貼付け後に、粘着性の部分は強固に貼り付けておき、非粘着性の部分のみを容易に切り取り可能にするためのものなどである。

本発明の熱活性化装置を組み込んだ感熱性粘着シート用プリンタの基本構成を示す概略図である。 本発明において用いられる感熱性粘着シートの一例を示す拡大側面図である。 （ａ）は本発明の第１の実施形態の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその熱活性化方法による活性化状態をマトリクス状に示す模式図である。 （ａ）は図３（ａ）の一部を抜き出して示す模式図、（ｂ）はその活性化状態を説明するための模式図である。 図３（ａ）に示す駆動パターンを達成するための各発熱素子の駆動方法を示すタイムチャートである。 従来例と、本発明の２つの実施形態と、１２の比較例の貼付け力を対比して示すグラフである。 従来例と、本発明の２つの実施形態の活性化速度を対比して示すグラフである。 従来例と、本発明の２つの実施形態の総活性長さを対比して示すグラフである。 （ａ）は本発明の第２の実施形態の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその熱活性化方法による活性化状態をマトリクス状に示す模式図である。 （ａ）は図９（ａ）の一部を抜き出して示す模式図、（ｂ）はその活性化状態を説明するための模式図である。 図９（ａ）に示す駆動パターンを達成するための各発熱素子の駆動方法を示すタイムチャートである。 （ａ）は比較例１の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 （ａ）は比較例２の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 （ａ）は比較例３の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 （ａ）は比較例４の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 （ａ）は比較例５の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 （ａ）は比較例６の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 （ａ）は比較例７の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図、（ｂ）はその一部を抜き出して活性化状態を説明するための模式図である。 比較例８の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図である。 比較例９の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図である。 比較例１０および比較例１１の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図である。 比較例１２の熱活性化方法の駆動パターンをマトリクス状に示す模式図である。

符号の説明

１ 感熱性粘着シート
１ａ 感熱性粘着剤層
１ｂ 基材
１ｃ 断熱層
１ｄ 感熱発色層（印字可能層）
２ ロール収納ユニット
３ 印字ユニット
４ カッターユニット
４ａ 可動刃
４ｂ 固定刃
５ 熱活性化ユニット
６ ガイドユニット
６ａ 第１のガイド
６ｂ，６ｃ 第２のガイド
７ 発熱素子
８ 印字用サーマルヘッド
９ 印字用プラテンローラ
１０，１０Ａ〜１０Ｊ 発熱素子
１１ 熱活性化用サーマルヘッド
１２ 熱活性化用プラテンローラ
１３ａ，１３ｂ 引き込みローラ
１４ 制御装置
１５Ａ〜１５Ｉ 領域
１５Ｂ’〜１５Ｉ’ 熱が伝わる範囲

Claims (9)

1. 独立して駆動可能な複数の発熱素子を有するサーマルヘッドを用い、感熱性粘着シートに設けられている前記感熱性粘着剤層に対向する前記発熱素子を駆動して発熱させることによって、前記感熱性粘着剤層を熱活性化させて粘着性を発現させる、感熱性粘着シートの熱活性化方法において、
   前記発熱素子を選択的に駆動して、前記感熱性粘着シート内に、対向する前記発熱素子からの加熱を受けない領域を生じさせ、該領域の前記感熱性粘着剤層を、周辺の領域から伝わる熱によって活性化させることを特徴とする、感熱性粘着シートの熱活性化方法。
2. 前記感熱性粘着シート内の、対向する前記発熱素子からの加熱を受けない領域が、周辺の領域から伝わる熱によって活性化できるような位置および大きさになるように、前記複数の発熱素子のうち一時的に駆動停止する発熱素子を予め選択するとともに、該発熱素子を駆動停止するタイミングを予め設定しておく、請求項１に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
3. 前記各発熱素子の駆動エネルギーを前記各発熱素子の基準の駆動エネルギーと等しくなるように設定し、前記感熱性粘着シートの前記感熱性粘着剤層における、対向する前記発熱素子から加熱される領域の面積の割合を小さくすることによって、１枚の前記感熱性粘着シートに付与する駆動エネルギーの総和を小さくする、請求項１または２に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
4. 前記各発熱素子の駆動エネルギーを前記各発熱素子の基準の駆動エネルギーよりも大きくなるように設定し、前記感熱性粘着シートの前記感熱性粘着剤層における、対向する前記発熱素子からの加熱を受ける領域の面積の割合を小さくすることによって、１枚の前記感熱性粘着シートに付与する駆動エネルギーの総和を小さくする、請求項１または２に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
5. 前記感熱性粘着シートの前記感熱性粘着剤層を、１個の前記発熱素子の発熱部に対応する大きさのドット毎に分割されたマトリックスとみなす場合に、対向する前記発熱素子からの加熱を受けない前記領域は１ドットの大きさとし、該領域を取り囲む８ドット分の領域のうち、少なくとも、互いに隣り合わない位置にある４ドット分の領域を、対向する前記発熱素子により加熱する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
6. 対向する前記発熱素子からの加熱を受けない前記領域を取り囲む８ドット分の領域の全てを、対向する前記発熱素子により加熱する、請求項５に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
7. 前記感熱材粘着シートのうち粘着性を発現させるべき領域の前記感熱性粘着剤層の全面を熱活性化させる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
8. 前記感熱材粘着シートのうち粘着性を発現させるべきでない領域が存在する場合には、その領域に対向する前記発熱素子は駆動せず、その領域の前記感熱性粘着剤層の全面を熱活性化させない、請求項７に記載の感熱性粘着シートの熱活性化方法。
9. 独立して駆動可能な複数の発熱素子を有するサーマルヘッドと、
   感熱性粘着剤層を有する感熱性粘着シートを、前記サーマルヘッドに対して相対的に、前記サーマルヘッドの前記複数の発熱素子が並んでいる方向に対して交差する方向に移動させる搬送装置と、
   前記サーマルヘッドの前記各発熱素子の駆動と、前記感熱性粘着シートの前記サーマルヘッドに対する相対的な移動とを同期して行わせるとともに、前記複数の発熱素子のうちの所定のものを所定のタイミングで一時的に駆動停止する制御装置とを有し、
   前記感熱性粘着シート内に、対向する前記発熱素子からの加熱を受けない領域を生じさせ、該領域の前記感熱性粘着剤層を、周辺の領域から伝わる熱によって活性化させる、感熱性粘着シートの熱活性化装置。

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