JP2005335811A - 棒状体梱包用緩衝体および梱包方法 - Google Patents

Abstract

【課題】棒状体の梱包に際し、棒状体に対して十分な緩衝効果を奏するとともに、棒状体を最密配置して梱包本数をの増大を図ることができる棒状体梱包用緩衝体を提供する。
【解決手段】
複数の棒状体(10)を並列に配置するとともに多層に段積みするに際し、層間に介装される緩衝体(1)であって、幅方向において、上面側に棒状体を受架して支持する複数の受け凹部(2)が並設されるとともに、隣り合う受け凹部(2)(2)間の下面側に被せ凹部(3)が形成され、前記受け凹部(2)の深さが前記棒状体(10)の半径よりも大きく、かつ受け凹部(2)の深さと被せ凹部(3)の深さの合計が前記棒状体(10)の直径以下に設定されてなることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

この発明は、複数の棒状体の段積み梱包に用いる緩衝体、およびこの緩衝体を用いた梱包方法に関する。

感光ドラム基体用アルミニウム円筒管のような棒状体をケース内に収納して梱包するには、多数の棒状体を互いに接触させないように種々の梱包用支持体や緩衝体が用いられる。

例えば、ケース内で円筒管を立てた状態で支持する支持体としては、基板上に多数の中グシが立設されたものがある。この支持体は、円筒管内に中グシを挿入することにより円筒管を支持するものである。

また、棒状体を寝かせた状態で支持する支持体としては、基板上にシャフトを受架する複数の切り込み部を設けた枕体を起伏自在に取り付けた支持体がある。この支持体は、枕体を起こした状態でシャフトの両端部を支持するものであり、多数のシャフトをセットした支持体を多層に段積みしてケース内に収納される（特許文献１参照）。

また、その他の梱包用支持体として、パレット上に被梱包物を並列させ、隣接する被梱包物との隙間にダンネージバッグを蛇行させながら挿入し、被梱包物の最外周と上面を包巻材と上板とで固定し、その後にダンネージバッグを膨張させて被梱包物を支持する方法がある（特許文献２参照）。
特開平１１−２９１３６号公報 特開２０００−７２１８２号公報

しかしながら、中グシを立設した支持体では、中グシと円筒管の内壁とのクリアランスがあるため、輸送中に強い振動を受けると円筒管ががたついて変形するおそれがある。

また、特許文献１に記載された支持体を用いて多層に段積みすると、各層の高さが支持体の高さで規定され、上下段で円筒管を横にずらして千鳥状に配置し、隣接する円筒管の隙間に上段の円筒管を配置するという最密配置ができない。このため、高さ方向にデッドスペースが生じてケース内の単位体積あたりの梱包本数を増やすことができない。

また、特許文献２に記載された支持体では、作業性が悪く、しかも支持体の製造コストも高い。

本発明は、上述した技術背景に鑑み、感光ドラム基体用円筒管のような棒状体の梱包に際し、棒状体に対して十分な緩衝効果を奏するとともに、棒状体を最密配置して梱包本数をの増大を図ることができる棒状体梱包用緩衝体を提供し、さらにこの緩衝体を用いた梱包方法ならびに梱包体の提供を目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の棒状体梱包用緩衝体は下記〔１〕〜〔１３〕に記載の構成を有する。

〔１〕 複数の棒状体を並列に配置するとともに多層に段積みするに際し、層間に介装される緩衝体であって、 幅方向において、上面側に棒状体を受架して支持する複数の受け凹部が並設されるとともに、隣り合う受け凹部間の下面側に被せ凹部が形成され、前記受け凹部の深さ（ａ）が前記棒状体の半径（Ｄ／２）よりも大きく（ａ＞Ｄ／２）、かつ受け凹部の深さ（ａ）と被せ凹部の深さ（ｂ）の合計が前記棒状体の直径（Ｄ）以下（ａ＋ｂ≦Ｄ）に設定されてなることを特徴とする棒状体梱包用緩衝体。

〔２〕 前記受け凹部の深さ（ａ）が前記棒状体の直径（Ｄ）の６０〜８５％に形成されている前項１に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔３〕 前記被せ凹部の深さ（ｂ）が前記棒状体の直径（Ｄ）の１５〜４０％に形成されている前項１または２に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔４〕 前記受け凹部の深さ（ａ）と前記被せ凹部の深さ（ｂ）の合計が前記棒状体の直径（Ｄ）の９０〜１００％である前項１〜３のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔５〕 前記隣り合う受け凹部の間隔（Ｗ１）が前記棒状体の直径（Ｄ）の１０〜２０％に形成されている前項１〜４のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔６〕 前記隣り合う受け凹部と被せ凹部との間隔（Ｗ２）が棒状体の直径（Ｄ）の１０〜２０％に形成されている前項１〜５のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔７〕 前記緩衝体の長さ（Ｗ３）が前記棒状体の長さ（Ｌ）の５〜１５％に形成されている前項１〜６のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔８〕 前記緩衝体の長さ（Ｗ３）が前記棒状体の直径（Ｄ）の３０〜１００％に形成されている前項１〜６のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔９〕 前記受け凹部または被せ凹部に隣接し、幅方向に厚肉となされた緩衝部が形成されている前項１〜８のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔１０〕 前記緩衝体は弾性体からなる前項１〜９のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔１１〕 前記弾性体はエラストマーからなる前項１０に記載の棒状体梱包用緩衝体。

〔１２〕 前記弾性体は発泡樹脂からなる前項１０に記載の棒状体梱包用緩衝体
〔１３〕 前記発泡樹脂の発泡倍率が１０〜３０倍である前項１２に記載の棒状体梱包用緩衝体。

本発明の棒状体の梱包用方法は下記〔１４〕〜〔１７〕に記載の構成を有する。

〔１４〕 前項１〜１３のいずれか１項に記載された緩衝体を用い、
第ｎ（ｎは自然数）の緩衝体の各受け凹部にｎ段目の棒状体を収容して並列させ、前記ｎ段目の棒状体に第ｎ＋１の緩衝体の被せ凹部を被せること繰り返すことにより、並列させた棒状体を緩衝体を介して千鳥状に段積みすることを特徴とする棒状体の梱包方法
〔１５〕 ケース内において棒状体を千鳥状に段積みする前項１４に記載の棒状体の梱包方法。

〔１６〕 千鳥状に段積みした棒状体をケース内に収容する前項１４に記載の棒状体の梱包方法。

〔１７〕 前記棒状体は感光ドラム基体用アルミニウム円筒管である前項１４〜１６のいずれか１項に記載の棒状体の梱包方法。

本発明の梱包体は下記〔１８〕〔１９〕に記載の構成を有する。

〔１８〕 複数の棒状体が、前項１〜１３のいずれか１項に記載された緩衝体を用いて梱包された梱包体であって、 ケース内において、第ｎ（ｎは自然数）の緩衝体の各受け凹部にｎ段目の棒状体が並列に収容され、前記ｎ段目の棒状体に第ｎ＋１の緩衝体の被せ凹部が被せられることが繰り返されることにより、並列した棒状体が緩衝体を介して千鳥状に段積みされた状態に収容されてなることを特徴とする梱包体。

〔１９〕 前記棒状体は感光ドラム基体用アルミニウム円筒管である前項１８に記載の梱包体。

なお、本明細書中で「アルミニウム」とは「アルミニウム」および「アルミニウム合金」を示すものとする。

〔１〕の棒状体梱包用緩衝体によれば、該緩衝体を棒状体の梱包に用いることにより、並列に収容した棒状体同士を接触させずに最密状態で千鳥状に段積みすることができる。このため、棒状体を傷つけることがなく、単位体積あたりの梱包本数を増やすことができる。

〔２〕の緩衝体によれば、並列に収容した棒状体同士の接触防止効果を確実なものとすることができる。

〔３〕の緩衝体によれば、棒状体に被せた場合の位置安定性が良い。

〔４〕の緩衝体によれば、特に位置安定性が良い。このため、特に長尺の棒状体に対し、表面を傷つけずに安定して梱包するのに適している。

〔５〕の緩衝体によれば、十分な緩衝効果を得るとともに棒状体同士の接触を確実に防止することができ、かつ棒状体の収容効率も良い。

〔６〕の緩衝体によれば、十分な緩衝効果を得るとともに棒状体同士の接触を確実に防止することができ、かつ棒状体の収容効率も良い。

〔７〕の緩衝体によれば、緩衝体が転倒しにくく、棒状体に対する良好な支持安定性がえら得るとともに、棒状体の収容作業性も良い。

〔８〕の緩衝体によれば、緩衝体が転倒しにくく、棒状体に対する良好な支持安定性がえら得るとともに、棒状体の収容作業性も良い。

〔９〕の緩衝体によれば、緩衝効果を増大させるとともに圧縮強度を高めることができる。

〔１０〕の緩衝体によれば、優れた緩衝効果を得ることができる。

〔１１〕の緩衝体によれば、優れた緩衝効果が得られ、棒状体表面を傷つけるおそれがなく。

〔１２〕の緩衝体によれば、優れた緩衝効果が得られ、棒状体表面を傷つけるおそれがなく。

〔１３〕の緩衝体によれば、優れた緩衝効果と軽量性が得られる。

〔１４〕の棒状体の梱包方法によれば、並列に収容した棒状体同士を接触させずに最密状態で千鳥状に段積みすることができる。このため、棒状体を傷つけることがなく、単位体積あたりの梱包本数を増やすことができる。

〔１５〕の棒状体の梱包方法によれば、ケース内に、棒状体を互いに接触させることなく最密状態で千鳥状に段積みすることができる。

〔１６〕の棒状体の梱包方法によれば、ケース内に、棒状体を互いに接触させることなく最密状態で千鳥状に段積みすることができる。

〔１７〕の棒状体の梱包方法によれば、棒状体を互いに接触させることなく梱包できるため、表面への接触や傷の回避が求められる感光ドラム基体用アルミニウム円筒管への適用意義は大きい。

〔１８〕の梱包体によれば、並列に収容した棒状体同士が接触することなく、最密状態で千鳥状に段積みされているため、棒状体が傷つくことがなく、単位体積あたりの梱包本数も多い。

〔１９〕の梱包体によれば、棒状体同士が接触することなく梱包されているため、表面への接触や傷の回避が求められる感光ドラム基体用アルミニウム円筒管への適用意義は大きい。

図１および図２に、本発明にかかる棒状体梱包用緩衝体の一実施形態を示す。この緩衝体(1)は、図３および図４に示すように、断面円形の感光ドラム基体用アルミニウム円筒管(10)を並列させるとともに多層に段積みしてケース(11)内に梱包する際に、層間に介装される緩衝体である。

なお、本発明の緩衝体を用いて梱包される棒状体とは、中空部を有する管材および中空部を有さない中実材の両方が含まれる。

前記緩衝体(1)は発泡樹脂成形品であり、幅方向の上面側に円筒管(10)を受架して支持する複数の受け凹部(2)(2)…が等間隔（Ｗ１）で並列に設けられ、隣り合う受け凹部(2)(2)間の下面側には円筒管(10)に被せる被せ凹部(3)(3)…が形成されている。これにより、受け凹部(2)と被せ凹部(3)とが幅方向に半ピッチずれて、上下で千鳥状に設けられている。

前記受け凹部(2)は、緩衝体(1)の長さ方向に貫通する溝状であり、深さ（ａ）が円筒管(10)の半径（Ｄ／２）よりも深く形成されている。受け凹部(2)の断面は、支持する円筒管(10)の半径（Ｄ／２）から下方が円筒管(10)の外周面に対応する半円形に形成され、半径（Ｄ／２）から上方は垂直に立ち上がっている。これにより、隣接する受け凹部(2)(2)を仕切る受け脚部(4)は、円筒管(10)の半径（Ｄ／２）より上方で一定厚さ（Ｗ１）に形成されている。従って、前記緩衝体(1)の受け凹部(2)に収容された複数の円筒管(10)は（Ｗ１）の間隔をもって並列することになる。

前記被せ凹部(3)は、受け凹部(2)と同様に緩衝体(1)の幅方向に貫通する溝状であるが、深さ（ｂ）は受け凹部(2)の深さ（ａ）よりも小さく、円筒管(10)の半径（Ｄ／２）よりも小さく形成されている。被せ凹部(3)の断面は、被せる円筒管(10)の外周面に対応する円弧状に形成されている。(5)は隣り合う被せ凹部(3)(3)を仕切る被せ脚部である。

前記緩衝体(1)を用いた円筒管(10)の段積みは、図３および図４に参照されるように、次のようにして行われる。
〔１〕１段目の緩衝体(1A)の各受け凹部(2a)に円筒管(10A)の嵌め入れ、受け凹部(2a)で受架した状態で円筒管(10A)(10A)…を支持する。本実施形態では、最下段となり荷重負担の大きい１段目では、円筒管(10A)の左右両端および中間部に２本の合計４個の緩衝体(1A)を用いて管を支持し、２段目以降は２本の緩衝体(1B)…(1L)で円筒管(10A)の両端を支持する。
〔２〕１段目の円筒管(10A)(10A)…に、左右を逆転させた２段目の緩衝体(1B)の被せ凹部(3b)を被せる。
〔３〕２段目の緩衝体(1B)の各受け凹部(2b)に円筒管(10B)(10B)…の両端を嵌め入れる。
〔４〕〔２〕〔３〕を繰り返した後、最上段の円筒管(10K)に緩衝体(1L)を被せる。図示例では、１１段の円筒管(10A)(10B)…(10K)に対し、１２組の緩衝体(1A)(1B)…(1K)(1L)を用いて段積みしたものである。この段積み状態において、図４の要部拡大図に示すように、下段側の緩衝体(1C)の受け脚部(4c)上に上段側の緩衝体(1D)の被せ脚部(5d)が当接し、受け凹部(2c)と被せ凹部(3d)とによって円筒管収容空間が形成される。そして、受け凹部(2C)と被せ凹部(3ｃ)は半ピッチずれて形成されているため、この方法で多層に段積みしていくと、円筒管収容空間は上下段で千鳥状に形成される。従って、円筒管(10C)(10D)は、緩衝体(1C)(1D)によって隔てられて管同士が接触することなく、最密状態で千鳥状に配置される。

なお、本実施形態では、最上段の緩衝体(1L)は受け脚部の長さが他の緩衝体(1A)(1B)…(1K)よりも短く形成されている。最上段の緩衝体の受け脚部は不要となるため、ケース内のスペースを節約するとともに、緩衝体強度を高めるために、短くするかあるいは受け脚部を無くして平坦上に形成しても良い。また同様の理由により、最下段の緩衝体の被せ脚部も短くするかあるいは無くして平坦状に形成しても良い。
〔５〕〔１〕〜〔４〕の作業は、例えばケース(11)内で行われ、千鳥状に段積みされた円筒管(10A)(10B)…(10K)はケース(11)内に梱包される。また、ケース(11)の内部には、必要に応じて底板、天板、側板などが緩衝材あるいは補強材として装入される。

上述したように、本発明の緩衝体(1)を用いることにより、多数の円筒管(10)を、互いに隔てた状態で千鳥状に段積みすることができ、ケース(11)内に生じるデッドスペースを可及的に少なくして効率良く収容できる。円筒管(10)は、緩衝体(1)と自重によって受け凹部(2)と被せ凹部(3)とが形成する空間内に拘束されるともに、ケース(11)からも拘束され、適度な締め付け力を受けて揺るぎなく梱包される。このような梱包体(12)においては、輸送中の振動が緩衝体(1)に吸収されるため、管同士が接触して傷がつくおそれがない。このため、感光ドラム基体用アルミニウム円筒管のように管表面への接触やそれに起因する傷の回避が求められる棒状体の梱包への適用意義が大きい。

また、緩衝体(1)と円筒管(10)とを交互に収容していくだけであるから、梱包作業が容易である。

本発明の緩衝体(1)は、上述した方法で段積みを行うために、受け凹部(2)の深さ（ａ）および被せ凹部(3)の深さ（ｂ）が、被梱包物である円筒管(10)の直径（Ｄ）との関連において以下のように規定される。

前記受け凹部(2)の深さ（ａ）は、円筒管(10)の半径（Ｄ／２）よりも大きく（ａ＞Ｄ／２）、かつ受け凹部(2)と被せ凹部(3)の合計深さ（ａ＋ｂ）は円筒管(10)の直径（Ｄ）以下（ａ＋ｂ≦Ｄ）とする。

前記受け凹部(2)の深さ（ａ）を円筒管(10)の半径（Ｄ／２）よりも大きくすることにより、隣の受け凹部(2)に収容された円筒管(10)との接触を確実に防ぐことができる。特に円筒管(10)の収容作業中に、管が傾いて先に収容された管に接触するのを確実に防止することができる。

さらに、前記受け凹部(2)の深さ（ａ）は、円筒管(10)の直径（Ｄ）の６０〜８５％に設定することによって、接触防止効果をより確実なものとするとともに、下段側の円筒管(10)に被せた時の位置安定性を確保することができる。即ち、受け凹部(2)の深さ（ａ）が直径（Ｄ）の８５％を超えると、必然的に被せ凹部(3)の深さ（ｂ）が小さくなり、位置ずれしやすくなる。このため、前記受け凹部(2)の深さ（ａ）は円筒管(10)の直径（Ｄ）の６０〜８５％が好ましく、さらに６５〜７５％が好ましい。一方、被せ凹部(3)の深さ（ｂ）は、円筒管(10)の直径（Ｄ）から前記受け凹部(2)の深さ（ａ）を減じた値が推奨値となり、直径（Ｄ）の１５〜４０％が好ましく、特に２５〜３５％が好ましい。

また、前記受け凹部(2)と被せ凹部(3)の合計深さ（ａ＋ｂ）を円筒管(10)の直径（Ｄ）以下（ａ＋ｂ≦Ｄ）に規定することにより、円筒管(10)と被せ凹部(3)との間に余分な隙間が生じず、緩衝体(1)と円筒管(10)の両方で荷重を受けて安定した状態で保持できる。図４に例示したように、合計深さ（ａ＋ｂ）が直径（Ｄ）と等しい場合は、被せ脚部(5ｄ)が受け脚部(4ｃ)に当接し、隣り合う円筒管を完全に隔ててこれらの接触を確実に阻止し、高い緩衝効果を得ることができる。さらに、上段側の緩衝体(1D)を下段側の緩衝体(1C)が直接支持するために、特に安定した支持状態が得られる。一方、合計深さ（ａ＋ｂ）が直径（Ｄ）よりも小さい場合は、被せ脚部(5)が受け脚部(4)に当接しないものの、受け凹部(2)の深さ（ａ）は円筒管(10)の半径（Ｄ）よりも大きく設定されているから、隣り合う円筒管(10)同士の接触を十分に阻止することができる。なお、円筒管(10)同士の接触を確実に阻止するとともに、被せた緩衝体(1)の位置ずれを防ぐために、合計深さ（ａ＋ｂ）は直径（Ｄ）の９０〜１００％が好ましい。合計深さ（ａ＋ｂ）を直径（Ｄ）の９０〜１００％とすることにより、位置安定性が増し、特に長尺の棒状体に対し、表面を傷つけずに安定して梱包するのに適したものとなる。

隣り合う受け凹部(2)(2)の間隔（Ｗ１）を円筒管(10)の直径（Ｄ）の１０〜２０％に形成すること、換言すれば隣り合う円筒管(10)(10)を円筒管(10)の直径（Ｄ）の１０〜２０％の距離を隔てて並列させることが好ましい。間隔（Ｗ１）を１０％以上とすることにより、十分な緩衝効果を得るとともに管同士の接触を確実に防止することができる。一方、２０％を超えるとデッドスペースが大きくなって収容効率が低下する。特に好ましい間隔（Ｗ１）は直径（Ｄ）の１２〜１８％である。

なお、図示例の緩衝体(1)においては、受け脚部(4)が収容する円筒管(10)の半径（Ｄ／２）の高さ位置から上方に垂直に立ち上がっているため、受け脚部(4)の厚さが隣り合う受け凹部(2)の間隔と等しくなっている。本発明は、受け脚部を一定厚さのものに限定するものではなく、図５に示すように、受け脚部(24)の半径（Ｄ／２）より上方の部分を僅かに厚くして円筒管(10)の外周面に沿うようにしても良い。上方部分を厚肉に形成することにより、収容した円筒管(10)の飛び出しを防止することができる。このような形状の受け脚部(24)であれば、受け凹部(2)の上面開口幅が円筒管(10)の直径（Ｄ）よりもやや狭くなるが、受け脚部(24)を開口幅の拡大方向に撓ませれば円筒管(10)を嵌め入れて収容することができる。特に、緩衝体(1)が後述する弾性材料で構成されている場合は、容易に撓ませることができ、かつ復元させることができる。

また、隣り合う受け凹部(2)と被せ凹部(3)の間隔（Ｗ２）は、十分な緩衝効果を得、かつデッドスペースを可及的に少なくして収容効率を高めるために、円筒管(10)の直径（Ｄ）の１０〜２０％に形成されていることが好ましい。特に好ましい間隔（Ｗ２）は直径（Ｄ）の１２〜１８％である。なお、隣り合う被せ凹部(4)(4)の間隔は、受け凹部(2)(2)の間隔によって必然的に決定される。

緩衝体(1)の長さ（Ｗ３）は、収容する棒状体の長さ、直径、重量、段積み数による荷重負担、あるいは緩衝体の材料等によって任意に設定することができる。

例えば、直径１０〜５０mm、長さ１５０〜４００mm、重さ１０〜６００ｇ程度の棒状体であれば、長さ（Ｗ３）は棒状体の長さ（Ｌ）の５〜１５％が好ましい。５％未満では転倒しやすいため、棒状体の支持安定性が悪く、棒状体の収容作業性も悪い。また作業中に棒状体同士が接触するおそれがある。一方、１５％であれば十分な支持安定性が得られ、１５％を超えると材料コストが高くなる。また棒状体との接触面積が増大するため、感光ドラム基体のように外周面への接触を可及的に回避したい棒状体の梱包には１５％以下が好ましい。特に好ましい緩衝体(1)の幅は７〜１２％である。前記寸法および重量の棒状体として、図示例の感光ドラム基体用アルミニウム円筒管(10)を例示でき、前記範囲の長さ（Ｗ３）の緩衝体を円筒管(1)の両端、要すればさらに中間部に配置すれば良い。

また、緩衝体(1)の長さ（Ｗ３）は、棒状体の直径（Ｄ）によっても好適値を設定することもできる。棒状体の直径（Ｄ）／長さ（Ｌ）比が大きい場合は、長さ（Ｌ）を基準に長さ（Ｗ３）を設定すると支持安定性を欠くおそれがあるからである。具体的には、幅（Ｗ３）は棒状体の直径（Ｄ）の３０〜１００％が好ましく、特に５０〜８０％が好ましい。

なお、本発明の緩衝体および緩衝体を用いた梱包方法においては、棒状体の長さ、１段の棒状体を支持する緩衝体の数、棒状体の支持位置、段積みの層数は限定されない。棒状体と同寸の緩衝体で棒状体の全長を支持する梱包方法、一つの緩衝体で棒状体の中間部を支持する梱包方法等も本発明に含まれる。

また、緩衝体(1)の幅方向において、受け凹部(2)または被せ凹部(3)に隣接して厚肉に形成された緩衝部が形成されていることも好ましい。図１の緩衝体(1)においては、幅方向の両端において図面上右端の受け凹部(2)および左端の被せ凹部(3)に隣接して緩衝部(6)(7)が形成されている。このような厚肉の緩衝部(6)(7)を設けることにより、緩衝性を高めるとともにケース内に収容した場合の圧縮強度を高める効果がある。図１に参照されるように、本発明の緩衝体(1)は受け凹部(2)と被せ凹部(3)とが半ピッチずらして千鳥状の設けられているため、上面側および下面側の一方の端部にデッドスペースが生じる。このため、この部分に半端な受け凹部または被せ凹部を設けないことで緩衝体(1)の全体の幅を拡大せずに厚肉の緩衝部(6)(7)を形成することができる。このような緩衝部(6)(7)は、図示例のように緩衝体(1)の端部に設ける他、受け脚部(4)または被せ脚部(5)を厚肉に形成することによって、幅方向の中間部に設けることもできる。

さらに、受け凹部(2)および被せ凹部(3)には、図６に示すように長さ方向の一端に閉塞壁(20)を設け、この閉塞壁(20)に棒状体(10)の端面を当接させるようにしても良い。

前記緩衝体(1)は、好ましくは緩衝効果を有する弾性体で構成される。具体的には、優れた緩衝効果を有しかつ棒状体表面を傷つけない点で、エラストマーまたは発泡樹脂を推奨できる。

エラストマーとしては、ヤング率が１０⁶〜１０⁷Ｎ／ｍ²を有するもので、熱可塑性エラストマー、弾性繊維、弾性発泡体を挙げることができる。

発泡樹脂としては、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリウレタン等の任意の発泡樹脂を用いることができ、独立気泡の発泡体であることが好ましい。また、優れた緩衝効果と軽量性が得られる点で、発泡倍率は１０〜３０倍が好ましい。特に好ましい発泡倍率は２０〜２５倍である。また、みかけ密度で規定すると、０．００４８〜０．４８ｇ／ｃｍ³が好ましい。

上記弾性体で構成された緩衝体は、ケース内においてケースおよび棒状体からの圧縮力を受けると僅かに収縮し、収縮することによって棒状体に適度な締め付け力を与えて支持安定性を高めることができる。従って、前記緩衝体を用いて梱包された梱包体において、棒状体に対して優れた持安定性を得ることができる。

図１および図２に示す、感光ドラム基体用アルミニウム円筒管(10)を梱包するための緩衝体(1)を製作した。

前記緩衝体(1)は、独立気泡を有するポリエチレン発泡体（発泡倍率２５倍、見かけ密度０．０３０６〜０．０３７４ｇ／ｃｍ³）を上記形状に成形したものである。

前記緩衝体(1)は、長さ（Ｗ３）が２０mmであり、幅方向において、上面側に深さ（ａ）２３mmの受け凹部(2)が４mmの間隔（Ｗ１）で１１個形成され、隣り合う受け凹部(2)(2)の下面側に深さ（ｂ）７mmの被せ凹部(3)が設けられ、隣り合う受け凹部(2)と被せ凹部(3)との間隔（Ｗ２）が４mmに形成されている。また、一端側の受け凹部(2)に隣接して幅（Ｗ４）１９．５mm幅の緩衝部(6)が形成され、他端側の被せ凹部(3)に隣接して幅（Ｗ５）１９．５mmの緩衝部(7)が形成されている。

また、前記緩衝体(1)を用いて梱包する円筒管(10)は、直径（Ｄ）３０mm×長さ（Ｌ）２４４．５mmのアルミニウム薄肉管である。

そして、段ボール製の直方体ケース(11)内に前記緩衝体(1)を用いて多数の前記円筒管(10)を梱包した。梱包に際しては、ケース(11)内に段ボール製底板を敷くとともに、管端側の２つの側面に段ボール製側板および発泡樹脂製側板を装入し、その後に、図３，４に示すように上述した手順で緩衝体(1)と円筒管(10)とを交互に段積みした。円筒管(10)は１層につき１１本を１１段に段積みし、最上段の緩衝体(1L)上に段ボール製の天板を装入し、蓋を閉じて梱包体(12)とした。

棒状体(10)として、直径（Ｄ）が１０ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、４０ｍｍ、５０ｍｍで、それぞれ長さ（Ｌ）が１５０ｍｍ、２００ｍｍ、３００ｍｍの１５種類の感光ドラム基体用アルミニウム管を梱包するための緩衝体を製作し、梱包試験を行った。

緩衝体の材質は、実施例１と同じくポリエチレン発泡体（発泡倍率２５倍、見かけ密度０．０３０６〜０．０３７４ｇ／ｃｍ³）とした。

図１および図２に示すように、緩衝体(1)の形状は、上面側に１１個の受け凹部(2)、下面側に１１個の被せ凹部(3)を有するものである。また、受け凹部(2)の深さ（ａ）、被せ凹部（ｂ）、隣り合う受け凹部(2)(2)の間隔（Ｗ１）、隣り合う受け凹部(2)と被せ凹部(3)の間隔（Ｗ２）、長さ（Ｗ３）は、棒状体(10)の直径（Ｄ）と長さ（Ｌ）に応じて、表１および表２に示すように設定した。

表１に示す実施例２−１〜２−７および比較例２−１〜２−５においては、隣り合う受け凹部(2)(2)の間隔（Ｗ１）をＤ×１０％、隣り合う受け凹部(2)と被せ凹部(3)の間隔（Ｗ２）をＤ×１０％、長さ（Ｗ３）をＬ×１０％に固定し、受け凹部(2)の深さ（ａ）、被せ凹部（ｂ）を種々に変えるものとした。棒状体(10)の寸法は上述した１５種類であるから、表１における各番号は１５種類の緩衝体(1)を包含している。換言すれば、１５種類の棒状体(10)に対して各実施例および比較例の１２種類の緩衝体(1)、合計１８０種類の緩衝体(1)を製作した。

そして、図３、４に参照されるように、これらの緩衝体(1)を用い、実施例１と同様に、１段につき１１本の棒状体(10)を１１段に段積みする梱包試験を行った。即ち、段ボール製の直方体ケース(11)内に段ボール製底板を敷くとともに、管端側の２つの側面に段ボール製側板および発泡樹脂製側板を装入し、その後に、最下段には棒状体(10)の両端と中間に４個の緩衝体(1A)を用い、２段目以降には２個の緩衝体(1B)〜(1K)を用いて棒状体(10)と交互に段積みし、最上段の緩衝体(1L)上に段ボール製の天板を装入し、蓋を閉じて梱包体(12)とした。この手順により、１８０種類の緩衝体(1)についてそれぞれ１００個の梱包体(12)を作った。

そして、上記収納作業時の棒状体(10)の接触および位置不良の発生状況について目視で確認した。接触および位置不良の発生率（％）は、発生率した梱包体数／全梱包数（１５００個）×１００で求めた。

さらに、全ての梱包体(12)を搬送車両に積載して搬送し、振動を与えた。搬送後の棒状体(10)の接触および支持不安定の発生状況について目視で確認した。接触および支持不安定の発生率（％）は、発生率した梱包体数／全梱包数（１５００個）×１００で求めた。

また、上記接触および位置不良の発生率（％）、接触および支持不安定の発生率（％）に基づいて、総合的に、非常に良い（◎）、良い（○）、悪い（×）で評価した。これらの結果を表１に示す。

表２に示す実施例２−４、２−８〜２−１１においては、受け凹部(2)の深さ（ａ）をＤ×７０％、被せ凹部の深さ（ｂ）をＤ×２０％に固定し、隣り合う受け凹部(2)(2)の間隔（Ｗ１）、隣り合う受け凹部(2)と被せ凹部(3)の間隔（Ｗ２）、長さ（Ｗ３）を種々に変えるものとした。なお、表２の実施例２−４は表１の実施例２−４と同一の緩衝体(1)である。棒状体(10)の寸法は上述した１５種類であるから、表２における各番号は１５種類の緩衝体(1)を包含している。換言すれば、１５種類の棒状体に対して各実施例の５種類の緩衝体(1)、合計７５種類の緩衝体(1)を製作した。

そして、表１の実施例２−１〜２−７と同様に、段ボール製の直方体ケース(11)内に緩衝体(1)を用いて棒状体(10)を段積みしてそれぞれ１００個の梱包体(12)を作り、これらの梱包体(12)を搬送車両に積載して搬送し、振動を与えた。そして、搬送後の棒状体(10)の接触および支持不安定の発生状況について目視で確認した。接触および支持不安定の発生率（％）は、発生率した梱包体数／全梱包数（１５００個）×１００で求めた。これらの結果を表２に示す。

表１および表２の結果より、各実施例の緩衝体を用いて棒状体を安定して効率良く梱包できることを確認した。

本発明の棒状体梱包用緩衝体を用いれば多数の棒状体を接触させることなく最密状態で段積みできるから、例えば感光ドラム基体用アルミニウム円筒管のように、特に接触によるキズ発生を回避しなければならない棒状体の梱包に利用できる。

本発明の棒状体梱包用緩衝体の一実施形態の全体斜視図である。 図１の部分拡大正面図である。 図２の緩衝体を用いた段積み方法を示す分解斜視図である。 本発明の梱包体の一例の正面図および部分拡大図である。 本発明の緩衝体の他の実施形態を示す部分正面図である。 本発明の緩衝体のさらに他の実施形態を示す部分斜視図である。

符号の説明

１…緩衝体
２…受け凹部
３…被せ凹部
４…受け脚部
５…被せ脚部
６，７…緩衝部
10…円筒管（棒状体）
11…ケース
12…梱包体

Claims (19)

1. 複数の棒状体を並列に配置するとともに多層に段積みするに際し、層間に介装される緩衝体であって、
   幅方向において、上面側に棒状体を受架して支持する複数の受け凹部が並設されるとともに、隣り合う受け凹部間の下面側に被せ凹部が形成され、
   前記受け凹部の深さ（ａ）が前記棒状体の半径（Ｄ／２）よりも大きく（ａ＞Ｄ／２）、かつ受け凹部の深さ（ａ）と被せ凹部の深さ（ｂ）の合計が前記棒状体の直径（Ｄ）以下（ａ＋ｂ≦Ｄ）に設定されてなることを特徴とする棒状体梱包用緩衝体。
2. 前記受け凹部の深さ（ａ）が前記棒状体の直径（Ｄ）の６０〜８５％に形成されている請求項１に記載の棒状体梱包用緩衝体。
3. 前記被せ凹部の深さ（ｂ）が前記棒状体の直径（Ｄ）の１５〜４０％に形成されている請求項１または２に記載の棒状体梱包用緩衝体。
4. 前記受け凹部の深さ（ａ）と前記被せ凹部の深さ（ｂ）の合計が前記棒状体の直径（Ｄ）の９０〜１００％である請求項１〜３のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
5. 前記隣り合う受け凹部の間隔（Ｗ１）が前記棒状体の直径（Ｄ）の１０〜２０％に形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
6. 前記隣り合う受け凹部と被せ凹部との間隔（Ｗ２）が棒状体の直径（Ｄ）の１０〜２０％に形成されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
7. 前記緩衝体の長さ（Ｗ３）が前記棒状体の長さ（Ｌ）の５〜１５％に形成されている請求項１〜６のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
8. 前記緩衝体の長さ（Ｗ３）が前記棒状体の直径（Ｄ）の３０〜１００％に形成されている請求項１〜６のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
9. 前記受け凹部または被せ凹部に隣接し、幅方向に厚肉となされた緩衝部が形成されている請求項１〜８のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
10. 前記緩衝体は弾性体からなる請求項１〜９のいずれか１項に記載の棒状体梱包用緩衝体。
11. 前記弾性体はエラストマーからなる請求項１０に記載の棒状体梱包用緩衝体。
12. 前記弾性体は発泡樹脂からなる請求項１０に記載の棒状体梱包用緩衝体
13. 前記発泡樹脂の発泡倍率が１０〜３０倍である請求項１２に記載の棒状体梱包用緩衝体。
14. 請求項１〜１３のいずれか１項に記載された緩衝体を用い、
    第ｎ（ｎは自然数）の緩衝体の各受け凹部にｎ段目の棒状体を収容して並列させ、前記ｎ段目の棒状体に第ｎ＋１の緩衝体の被せ凹部を被せること繰り返すことにより、並列させた棒状体を緩衝体を介して千鳥状に段積みすることを特徴とする棒状体の梱包方法。
15. ケース内において棒状体を千鳥状に段積みする請求項１４に記載の棒状体の梱包方法。
16. 千鳥状に段積みした棒状体をケース内に収容する請求項１４に記載の棒状体の梱包方法。
17. 前記棒状体は感光ドラム基体用アルミニウム円筒管である請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の棒状体の梱包方法。
18. 複数の棒状体が、請求項１〜１３のいずれか１項に記載された緩衝体を用いて梱包された梱包体であって、
    ケース内において、第ｎ（ｎは自然数）の緩衝体の各受け凹部にｎ段目の棒状体が並列に収容され、前記ｎ段目の棒状体に第ｎ＋１の緩衝体の被せ凹部が被せられることが繰り返されることにより、並列した棒状体が緩衝体を介して千鳥状に段積みされた状態に収容されてなることを特徴とする梱包体。
19. 前記棒状体は感光ドラム基体用アルミニウム円筒管である請求項１８に記載の梱包体。
    

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