JP2005303152A - バンプワイヤのボンディング方法および半導体装置ならびにその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】スタッドバンプとバンプワイヤとの接合強度を高め、ワイヤの垂れを防止する。
【解決手段】ワイヤ12A,12Bをスタッドバンプ11に一度接触させ、キャピラリー21の移動を制御してワイヤ12A,12Bをループ状に形成した後、ループ先端のワイヤ12A,12Bを、スタッドバンプ11に先に接触しているワイヤ12A,12Bを介してスタッドバンプ11に圧着する。
【選択図】 図1
【解決手段】ワイヤ12A,12Bをスタッドバンプ11に一度接触させ、キャピラリー21の移動を制御してワイヤ12A,12Bをループ状に形成した後、ループ先端のワイヤ12A,12Bを、スタッドバンプ11に先に接触しているワイヤ12A,12Bを介してスタッドバンプ11に圧着する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、たとえばDVD、携帯電話、DSC等で半導体素子が積層された積層型などの半導体装置におけるバンプワイヤのボンディング方法および半導体装置ならびにその製造方法に関する。
近年、電子機器の多機能化、小型化、高密度化に対応するために、半導体装置などの半導体部品の高密度、高機能化、システム化が要求され、それに伴って、半導体部品に対してもシステム化され且つ小型、薄型であることが要望されている。
以下、従来のバンプワイヤのボンディング方法と半導体装置について、図14〜図16を参照して説明する。
一般にシステム化に用いられる半導体装置は、半導体素子を積層して電気的接続方法としてリードを介するか、または素子間を直接接続するよう構成されている。
一般にシステム化に用いられる半導体装置は、半導体素子を積層して電気的接続方法としてリードを介するか、または素子間を直接接続するよう構成されている。
バンプワイヤ51のボンディング方法は、図14(a)〜(d)に示すように、半導体素子50Bのボンディングパッド52に予め形成されたスタッドバンプ53上にキャピラリ54の先端から導出したバンプワイヤ51を一度だけ押し付けて接合するものである。
また、図15に示すように、従来の半導体装置はダイパッド55に接着剤56を塗布して、その上に半導体素子50Aを固着している。更に、その上に半導体素子50Bを同じく接着剤57で固着している。半導体素子50Bのボンディングパッド52にスタッドバンプ53が形成され、半導体素子50Aに接続されたバンプワイヤ51が、複数本のリード58のインナー部58iの電極部と、半導体素子50Bのスタッドバンプ53にそれぞれ接続されている。各リード58のアウター部58oは封止樹脂体60から導出され、ダイパッド55、接着剤56,57、半導体素子50A,50B、バンプワイヤ51およびインナー部58iが封止樹脂体60で封止されている。また、封止樹脂体60は4辺形の平板状に形成されているとともに、リード58のアウター部58oは封止樹脂体60の4辺からそれぞれ引き出されている。
また引用文献1に開示されたものは、ワイヤバンプを形成した時に形成されたテール残りを、キャピラリの貫通孔に挿入してワイヤをワイヤバンプに圧着するもので、上記と同様にキャピラリによりワイヤを一度だけ押し付けて接合する点では上記従来例と同様である。
特開平10−153514
しかしながら、上記従来例および特許文献1のボンディング方法では、導通のために十分な接合面積を得ることを目的として、図16に示すように、キャピラリ54の先端部でバンプワイヤ51を圧着しているため、ボンディング部近傍でバンプワイヤ51が大きく押し潰されて肉厚tが薄くなり、仮想線で示すように、バンプワイヤ51が垂れてしまったり、バンプワイヤ51の断線を招くという問題があった。このワイヤの垂れ防止対策として、従来では接続されたバンプワイヤ51と半導体素子50bのエッジとの隙間dを所定量(たとえば0.2mm)確保するとともに、ワイヤを一旦半導体素子の外周側に引き回して接続することで、バンプワイヤ51と半導体素子50Bのショートを防止していた。
本発明は、上述の課題を解決するもので、ボンディングの信頼性を十分に確保できるバンプワイヤのボンディング方法およびこのボンディング方法によりワイヤボンディングされた導体装置ならびにその製造方法を提供する事を目的とする。
請求項1記載のバンプワイヤのボンディング方法は、ワイヤ接続具のガイド孔より導出されて始端部が接続されたワイヤの終端部をスタッドバンプに接続するに際し、前記ワイヤをスタッドバンプに接触させる工程Aと、前記ワイヤ接続具を上方からワイヤ進入側に動かして前記ワイヤをループ状に折り返す工程Bと、前記ワイヤ接続具の先端をスタッドバンプに押し当てて、折り返されたワイヤを折返し前のワイヤを介してスタッドバンプに圧着する工程Cと、前記圧着部から延びるワイヤを切断する工程Dとからなるものである。
請求項5記載の半導体装置は、ダイパッド上に複数個積層された半導体素子と、前記半導体素子に設けられたボンディングパッドおよび所定のボンディングパッドに形成されたスタッドバンプと、始端部がリードのインナー部に設けられた電極部および/または半導体素子のボンディングパッドに接続されるとともに、終端部が請求項1乃至4の何れかに記載のバンプワイヤのボンディング方法により前記タッドバンプに接続されたワイヤと、前記ダイパッド、半導体素子、ワイヤおよびリードのインナー部とを封止する封止樹脂とを具備したものである。
請求項6記載の発明は、ダイパッド上に複数個積層された半導体素子の所定のボンディングパッドにスタッドバンプを形成する工程と、始端部が前記ボンディングパッドからスタッドバンプに接続されるワイヤおよび/またはリードのインナー部に設けられた電極部に接続されたワイヤを、請求項1乃至4の何れかに記載のバンプワイヤのボンディング方法により前記スタッドバンプに接続する工程と、少なくとも前記半導体チップとワイヤと前記リードのインナー部を樹脂により封止する工程とを有するものである。
上記請求項1記載のバンプワイヤのボンディング方法によれば、ワイヤ接続具を、ワイヤのスタッドバンプに接触させた後、ループ状に動作させ、折り返されたワイヤを、先に接触されたワイヤの上からスタッドバンプに圧着することにより、ワイヤの十分な接合容量と十分な接合強度の確保できるとともに、ワイヤ接続具によりワイヤが押し潰される量を少なくできてワイヤの厚みを確保でき、ワイヤの垂れを防止することができる。またこれにより、ワイヤと半導体素子の隙間を十分に確保でき、ワイヤと半導体素子のショートやワイヤ同士のショートを防止できる。
請求項5または6記載の発明によれば、バンブワイヤのボンディング部に十分な接合強度を確保してワイヤの垂れを防止できるので、ワイヤと半導体素子の隙間を従来に比べて半減させることができる。またボンディングパットの位置を半導体素子のエッジからボンディングパットの距離の制約がなくなり、ワイヤを一旦半導体素子の外周側に引き回す必要がなくなる。これにより、半導体装置の小型・薄型化が可能となる。
以下、本発明に係る半導体装置およびバンプワイヤのボンディング方法ならびに半導体素子の製造方法の実施形態を図1〜図13について説明する。
本発明に係るバンプワイヤのボンディング方法が採用される半導体装置は、図2および図3に示すように、ダイパッド1上に接着剤2を塗布して、ポリィミド膜が施された第1の半導体素子3が固着されている。また第1の半導体素子3上に接着剤4を塗布して、その上にポリィミド膜が施された第2の半導体素子5が積層されている。この第2の半導体素子5のボンディングパッド6上にはスタッドバンプ11が形成されている。これら所定のスタッドバンプ11には、始端部が第1の半導体素子5のボンディングパッドに接続されたバンプワイヤ(以下ワイヤという)12Aが、後述する本発明のボンディング方法により電気的に接続され、また別のスタッドバンプ11には、始端部がダイパッド1周辺に配置された複数本のリード6のインナー部6iの電極に接続されたバンプワイヤ(以下ワイヤという)12Bが電気的に接続されている。
本発明に係るバンプワイヤのボンディング方法が採用される半導体装置は、図2および図3に示すように、ダイパッド1上に接着剤2を塗布して、ポリィミド膜が施された第1の半導体素子3が固着されている。また第1の半導体素子3上に接着剤4を塗布して、その上にポリィミド膜が施された第2の半導体素子5が積層されている。この第2の半導体素子5のボンディングパッド6上にはスタッドバンプ11が形成されている。これら所定のスタッドバンプ11には、始端部が第1の半導体素子5のボンディングパッドに接続されたバンプワイヤ(以下ワイヤという)12Aが、後述する本発明のボンディング方法により電気的に接続され、また別のスタッドバンプ11には、始端部がダイパッド1周辺に配置された複数本のリード6のインナー部6iの電極に接続されたバンプワイヤ(以下ワイヤという)12Bが電気的に接続されている。
そして、ダイパッド1、接着剤2,4、半導体素子3,5、ワイヤ12A,12B及びリード6のインナー部6iは封止樹脂により封止され、封止された封止樹脂体7から各リード6のアウター部6oがそれぞれ導出されている。また封止樹脂体7は4辺形の平板状に成形され、封止樹脂体7の四辺からそれぞれリード6のアウター部7oが引き出されている。
本発明のバンプワイヤのボンディング方法は、始端部が半導体素子5のボンディングパット10またはリード6のインナー部6iに接続されたワイヤ12A,12Bの終端部を前記スタッドバンプ11に接続するものである。
図1(a)に示すように、半導体素子3に形成されたボンディングパッド10に予めスタッドバンプ11を形成し、キャピラリ(ワイヤ接続具)21のガイド孔21aから導出したワイヤ12A,12Bを、進入側(始端部側)からスタッドバンプ11の中心位置上方を通ってワイヤ進入側の反対側端部の上方まで移動させる。この時、垂直姿勢のキャピラリ21のガイド孔21から導入されたワイヤ12A,12Bは、ガイド孔12aの下方で、進入方向上方に折り曲げられている。
図1(b)に示すように、キャピラリ21を下降させてワイヤ12A,12Bの一部(折り曲げ部分)をスタッドバンプ11のワイヤ進入側の反対側端部に接触させる(工程A)。
図1(c)に示すように、キャピラリ2を所定距離上昇させた後ワイヤ進入方向の反対の水平方向に移動させるか、または直接ワイヤ進入方向の反対の水平方向に移動させてワイヤ12A,12Bをループ状を形成しつつ、スタッドバンプ11の中心部の上方付近で停止させる(工程B)。この時のループの径Rはワイヤ直径の2〜3倍である。これは、2倍未満であると接合面積が確保できないし、3倍を超えるとループが半導体素子5に接触する恐れがあるためである。
図1(d)に示すように、キャピラリ2を垂直に下降させてスタッドバンプ11の中心部で先に接触された先のワイヤ12A,12B上に押付け、先のワイヤ12A,12Bが少し潰れる位まで圧着する(工程C)。
図1(e)に示すように、ワイヤ12A,12Bを切断してボンディング工程が終了する(工程D)。
この時のスタッドバンプ11とワイヤ12A,12Bのボンディング部Bの拡大図を図2に示す。
この時のスタッドバンプ11とワイヤ12A,12Bのボンディング部Bの拡大図を図2に示す。
上記ボンディング方法によれば、ワイヤ接続具21の移動を制御して、まずワイヤ12A,12Bをスタッドバンプ11の中心部上方を通過させてスタッドバンプ11の進入反対側の端部に接触させた後、さらに上昇と進入逆方向の移動によりワイヤ12A,12Bをループ状に形成し、さらに折り返されたワイヤ12A,12Bをスタッドバンプ11の中心部に、先に接触されたワイヤ12A,12Bの上から圧着させることにより、スタッドバンプ11上に十分な量のワイヤ材料を積層して圧着し、ボンディング部Bに多くのワイヤ材料を積層残置して十分な接合面積と接合強度(従来に比べて2〜3倍の接合強度)とを確保することができる。またキャピラリ2を垂直に下降させて、スタッドバンプ11上で先に接触されたワイヤ12A,12B上に折り返されたワイヤ12A,12Bを押付けるので、先に接触されたワイヤ12A,12Bを圧潰する量が少なくても、十分な接合面積を確保しつつ進入側のワイヤ厚みTを十分に確保することができる。
これによりボンディング部Bに至るワイヤ12A,12Bの垂れを確実に防止することができて、ワイヤ12A,12Bと半導体素子5のエッジとの隙間Dを十分に確保でき、ワイヤ12A,12Bと半導体素子5のショートやワイヤ12A,12Bのショートを防止できる。ここでワイヤ12A,12Bと半導体素子のエッジとの隙間Dが、従来には0.2mmであったのを、その制限がなくなり、D=0.1mmと半減させることができた。この隙間Dはワイヤ12A,12Bの直径の2〜3倍あるのが望ましい。
また従来では、ボンディングパットと半導体素子のエッジとの距離Lが0.2mm以内とした制約が必要で、かつワイヤを一旦半導体素子5の外周側に引き回して接続していたが、本発明では、L>0.2mmとすることができ、前記制約と引き回しが不要となるので、半導体装置の設計の自由度が高まり、小型・薄型化が可能となる。
次に半導体装置の製造方法を図4〜図13に基づいて説明する。
図4に示すように、半導体素子ボンディング装置(図示せず)のステージ22上において、ダイパッド1上に第1の半導体素子3を固着するための接着剤2を塗布する。接着剤2の塗布はディスペンサ23を用いて、接着剤2を滴下することにより行う。接着剤2は一例として熱硬化性のエポキシ樹脂にAg粉を混合させたAgペーストからなる。
図4に示すように、半導体素子ボンディング装置(図示せず)のステージ22上において、ダイパッド1上に第1の半導体素子3を固着するための接着剤2を塗布する。接着剤2の塗布はディスペンサ23を用いて、接着剤2を滴下することにより行う。接着剤2は一例として熱硬化性のエポキシ樹脂にAg粉を混合させたAgペーストからなる。
図5に示すように、接着剤2を塗布したダイパッド1上にコレット24aを用いて第1の半導体素子3を搭載した後、ヒートステージ(図示せず)上で加熱し、接着剤2を硬化させる。一例として、第1の半導体素子3は、外形寸法が7mm角、厚さが0.2〜0.4mm程度のシリコン単結晶である。また、加熱条件は180〜250℃、30秒から60秒程度である。なお、接着剤2の硬化はキュア炉を用いても良い。
図6に示すように、ダイパッド1に固着された第1の半導体素子3の上にコレット24bを用いて予め接着材4が施された第2の半導体素子5を積層した後、キュア炉で加熱し、接着剤4を硬化させる。一例として、接着剤4は熱硬化性のポリィミドテープの表裏に接着剤が施されたLEテープ、第2の半導体素子5は、外形寸法が4mm角、厚さが0.2〜0.3mm程度のシリコン単結晶である。
図7に示すように、キャピラリ21により第2の半導体素子5のボンディングパッド10上にスタッドバンプ11を形成する。ワイヤボンド装置(図示せず)のヒートステージ25には、ダイパッド1が入る逃がし部が形成されており、リード13のワイヤボンディング領域外周部を固定治具(図示せず)によって固定しながら行う。一例として、ワイヤ12A,12Bは、直径20〜35μmのAuワイヤを用いる。
図8,図9に示すように、キャピラリ21により、ワイヤ12Aの始端部をダイパッド1に固着された第1の半導体素子3のボンディングパッド8に接続し、さらにワイヤ12Aの終端部を、先に述べたボンディング方法により第2の半導体素子3のスタッドバンプ11に接続する。
図10、図11及び図12に示すように、キャピラリ21により、ワイヤ12Bの始端部を前記固定治具に固定されたリード6のインナー部6iに接続し、さらにワイヤ12Bの終端部を、先に述べたボンディング方法により第2の半導体素子3のスタッドバンプ11に接続する。
このようにして、各単位のリードフレーム毎にダイボンディング、ワイヤボンディングされた後、単位リードフレーム群を一括して樹脂封止して封止樹脂体7が同時成形される。すなわち、図13に示すように、トランスファ成形装置30は、シリンダ装置(図示せず)によって型締めされる一対の上型31と下型32とを備えており、キャビティー上33とキャビティー下34とで、キャビティー単体を形成するように、それぞれ複数組み埋設されている。上型31の合わせ面にはポット35が開設されており、ポット35にはシリンダ装置(図示せず)により進退されるプランジャー36が成形材料としての樹脂を送給し得るように挿入されている。下型32の合わせ面にはカル37がポット35と対向位置に配されて埋設されているとともに、ランナー38がポット35とそれぞれ接続されている。更に各ランナー38の他端部はキャビティー下34にそれぞれ接続されており、その接続部にはゲート39が樹脂をキャビティー33,34内に注入し得るよう形成されている。また、下型32の合わせ面には、逃がし部40がリードフレーム重合体におけるリードフレームの厚み分を逃げ得るように、その外形も若干大きめの長方形で、その厚さよりも若干浅い深さに成形されている。
上記構成のトランスファ成形装置を用いて、樹脂封止する方法を下記に説明すると、まず180℃程度に加熱された上記トランスファ装置30の封止金型31,32の逃がし部40にリードフレーム重合体を装着し封止金型31,32を型締めする。次に、円錐形に打錠された樹脂(図示せず)をポット35に挿入し、プランジャー36により樹脂がカル37、ランナー38、ゲート39を通じて各キャビティー33,34に圧入される。注入後、樹脂が熱硬化されて封止樹脂体7が形成されると、上型31及び下型32が型開きされるとともに、エジェクタ・ピン(図示せず)により封止樹脂体7群が離型され、樹脂成形されたリードフレーム重合体がトランスファ成形装置から脱装される。
このようにして、樹脂成形された封止樹脂体7の内部には、ダイパッド1、接着剤2,4、半導体素子3,5、ワイヤ12A,12B、リード6のインナー部6iが樹脂封止される。
次に、樹脂成形されたリードフレーム重合体の封止樹脂体7以外の部分に半田外装めっきを施す(図示せず)。リード部6の少なくとも半導体装置の完成品となる部分にPdめっきが施されている場合は、半田外装めっきは必要としない。
半田外装めっきを経た後、あるいは半田外装めっきされる前の樹脂成形されたリードフレーム重合体を、切断装置(図示せず)によって、各リード6毎に順次ダムバー(図示せず)を切断する。次に、リード成形装置(図示せず)によって、リード6のアウター部6oの先端と内枠の一部を切断した後、アウター部6oをガルウイング形状に屈曲成形し、内枠の一部を切断し、半導体装置を外枠から切り離す。
本発明に係るバンプワイヤのボンディング方法は、他の半導体装置のバンプとワイヤとの接続に利用することができ、特に積層型の半導体装置の小型、薄型化に有効で且つ、高信頼性及び安定生産に有用である。
B ボンディング部
1 ダイパッド
3,5 半導体素子
6 リード
6i インナー部
6o アウター部
7 封止樹脂体
10 ボンディングパッド
11 スタッドバンプ
12A,12B バンプワイヤ
21 キャピラリ
21a ガイド孔
1 ダイパッド
3,5 半導体素子
6 リード
6i インナー部
6o アウター部
7 封止樹脂体
10 ボンディングパッド
11 スタッドバンプ
12A,12B バンプワイヤ
21 キャピラリ
21a ガイド孔
Claims (6)
- ワイヤ接続具のガイド孔より導出されて始端部が接続されたワイヤの終端部をスタッドバンプに接続するに際し、
前記ワイヤをスタッドバンプに接触させる工程Aと、
前記ワイヤ接続具を上方からワイヤ進入側に動かして前記ワイヤをループ状に折り返す工程Bと、
前記ワイヤ接続具の先端をスタッドバンプに押し当てて、折り返されたワイヤを折返し前のワイヤを介してスタッドバンプに圧着する工程Cと、
前記圧着部から延びるワイヤを切断する工程Dとからなる
ことを特徴とするバンプワイヤのボンディング方法。 - 工程Aで、ワイヤ接続具を進入方向に移動させてスタッドバンプの中心部上方を通過させた後、下降してワイヤをスタッドバンプのバンプワイヤ進入側と反対側の端部に接触させ、
工程Cで、折り返されたワイヤをスタッドバンプの中心位置に圧着する
ことを特徴とする請求項1記載のバンプワイヤのボンディング方法。 - 工程Bにおいて、折り返されたワイヤのループの径は、スタッドバンプの中心からワイヤ直径の2〜3倍の範囲に形成される
ことを特徴とする請求項1または2記載のバンプワイヤのボンディング方法。 - スタッドバンプに進入されるワイヤと半導体素子のエッジとの隙間を、ワイヤ直径の2〜3倍とした
ことを特徴とする請求項1乃至3の何れかに記載のバンプワイヤのボンディング方法。 - ダイパッド上に複数個積層された半導体素子と、
前記半導体素子に設けられたボンディングパッドおよび所定のボンディングパッドに形成されたスタッドバンプと、
始端部がリードのインナー部に設けられた電極部および/または半導体素子のボンディングパッドに接続されるとともに、終端部が請求項1乃至4の何れかに記載のバンプワイヤのボンディング方法により前記タッドバンプに接続されたワイヤと、
前記ダイパッド、半導体素子、ワイヤおよびリードのインナー部とを封止する封止樹脂とを具備した
ことを特徴とする半導体装置。 - ダイパッド上に複数個積層された半導体素子の所定のボンディングパッドにスタッドバンプを形成する工程と、
始端部が前記ボンディングパッドからスタッドバンプに接続されるワイヤおよび/またはリードのインナー部に設けられた電極部に接続されたワイヤを、請求項1乃至4の何れかに記載のバンプワイヤのボンディング方法により前記スタッドバンプに接続する工程と、
少なくとも前記半導体チップとワイヤと前記リードのインナー部を樹脂により封止する工程とを有する
ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2022249384A1 (ja) * | 2021-05-27 | 2022-12-01 | 株式会社新川 | 半導体装置の製造方法 |
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2004
- 2004-04-15 JP JP2004119680A patent/JP2005303152A/ja active Pending
Cited By (1)
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WO2022249384A1 (ja) * | 2021-05-27 | 2022-12-01 | 株式会社新川 | 半導体装置の製造方法 |
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