JP2005295673A - 同期式ブラシレスモータ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ホールＩＣ→基板→リヤハウジング→ステータ用ターミナル→ボビン→ステータコアというように、ホールＩＣとステータコアの間には、相対回転位置精度を乱す部品が多数介在される。
【解決手段】 ホールＩＣ６２が搭載される基板６３に、ステータコア２１に組付けられたコイル２２のコイル配線（コイル用ターミナル８１ａ）を直接接続したことにより、ホールＩＣ６２とステータコア２１の間に介在される部品が少なくなる。この結果、ホールＩＣ６２とステータコア２１の相対回転位置精度を高めることができる。また、ステータ用ターミナル８２の各基板接続端子を狭い範囲内に配置できるため、ステータ用ターミナル８２の全長を短く、且つ直線的にできるため、生産性が向上する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、エンコーダの検出するロータの回転角度に基づいて複数相のステータコイルの通電状態を切り替える同期式ブラシレスモータ装置に関するものである。

同期式ブラシレスモータ装置は、エンコーダの検出するロータの回転角度に基づいて複数相のステータコイルの通電状態を切り替えてブラシレスモータの同期をとるものであり、エンコーダとして、ロータと一体に回転する磁石と、ステータハウジング内に支持される基板に取り付けられて磁石の放出する磁気を検出する磁気検出素子（ホールＩＣ等）とからなり、磁石から放出される磁気を磁気検出素子で検出することによってロータの回転角度を検出するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

ブラシレスモータの同期をとるには、ロータの極（例えばロータティース）と、磁力の発生が切り替えられるステータティースとの相対回転位置を高い精度で検出する必要があり、そのためには磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度を高く維持する必要がある。
しかし、磁気検出素子とステータコアの間には多数の支持部品が介在するため、磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度を高く維持するのは困難である。
具体的には、磁気検出素子は、基板を介してステータハウジングに支持されるものであり、ステータコアは、ステータ用ターミナル、ステータコイルのボビンを介してステータハウジングに支持されるものである。このため、磁気検出素子とステータコアの間には、磁気検出素子→基板→ステータハウジング→ステータ用ターミナル→ボビン→ステータコアというように、磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度を乱す部品が多数介在される。

磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度には、その間に介在される多数の部品の寸法公差、組付公差が加算されるため、従来の構造では相対回転位置精度の公差が大きくなってしまい、同期精度の悪化の要因になっている。
同期精度を高める目的で、磁気検出素子およびステータコアを支持する多数の部品の寸法公差、組付公差を極めて小さくする必要があるが、コスト上昇の大きな要因になってしまう。

一方、ステータ用ターミナルは、ステータハウジングにインサート成形されてステータハウジングに支持されるものであり、ステータ用ターミナルのボビン側端子は、複数のステータコイルの配置に沿って環状に配置されるとともに、ステータハウジング内において軸方向（ボビンとの組付方向）へ長く突出するものである。このため、ボビンとの組付け前、およびボビンとの組付けの際に、ステータハウジング内で軸方向へ伸びる多数の端子を変形させないように注意する必要がある。
また、複数のステータ用ターミナルは、外径方向へ直線的に伸びる部分（外部接続端子側）と、ステータハウジング内において環状に配置される円弧部分（内部配線部）と、ステータコイルに接続される外部（ボビン側端子）とからなり、複雑な曲折部分を有するものであるため、加工コストが高い。
さらに、全長が長く、且つ円弧形状の内部配線部を備えるため、金属板を打ち抜き加工する際に、打ち抜かれない金属板が多く残ることになり、生産性が悪い。
特開２００４−４８９０８号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度を高めるとともに、生産性を向上させることのできる同期式ブラシレスモータ装置の提供にある。

［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置は、磁気検出素子が搭載される基板に、ステータコイルのコイル配線が直接接続するものである。
これによって、磁気検出素子とステータコアの間には、磁気検出素子→基板→（コイル用ターミナル）→ボビン→ステータコアというように、磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度を乱す部品が少なくなる。なお、括弧内で示したコイル用ターミナルを介在させることなく、基板とボビンを直接組付けることもできる。
このように、磁気検出素子とステータコアの間に介在される部品の数を減らすことができるため、磁気検出素子とステータコアの相対回転位置精度を高めることができる。

一方、各コイルへの給電は、ステータハウジングに支持されるステータ用ターミナル→基板のコイル給電用の基板配線→コイル用ターミナル→コイルの経路で成されるものであり、ステータ用ターミナルから各コイルまではコイル給電用の基板配線によって給電できる。
このため、ステータ用ターミナルの各基板接続端子（基板に接続される部分）を狭い範囲内に配置できるとともに、ステータ用ターミナルの各基板接続端子の突出長（ステータハウジング内において基板側へ突出する長さ）を短くできる。
これによって、組付け前、および組付け中に、各基板接続端子を変形させる可能性が低くなり、組付け性も向上する。また、コイル給電用の基板配線によって、１つの基板接続端子と複数のステータコイルの接続が可能であるため、基板に接続される基板接続端子の数を従来のボビン側端子の数より減らすことができ、これによっても組付け性が向上する。

また、各基板接続端子を狭い範囲内に配置できるため、ステータ用ターミナルの全長を短く、且つ直線的にできる。これによって、ステータ用ターミナルを打ち抜き加工する際に、打ち抜かれない金属板が少なくなり、生産性が向上する。
さらに、ステータ用ターミナルの形状が従来よりも単純化するため、加工コストも抑えることができる。

［請求項２の手段］
請求項２の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置は、ステータコイルを予めボビンの周囲に巻回しておき、それをステータティースに外嵌する構造を採用しているため、ステータティースに対するステータコイルの占積率を容易に高めることができ、結果的に同期式ブラシレスモータ装置の高出力化、もしくは同期式ブラシレスモータ装置の小型軽量化が可能になる。
さらに、ステータティースにボビンを外嵌する以前に、ボビンにステータコイルを巻回する構造を採用しているため、ステータコイルの巻回作業が容易になる。

［請求項３の手段］
請求項３の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置のボビンは、コイル用ターミナルが組付けられ、このコイル用ターミナルがステータコイルの端部と電気的に接続されるとともに、基板のコイル給電用の基板配線と電気的に接続される。
このように、ボビンにコイル用ターミナルを設けることにより、ステータコイルの端部の絶縁被膜の破壊と電気的な接続をヒュージング溶接などにより容易に実施できる。また、ボビンとコイル用ターミナルの組付け精度を高め、コイル用ターミナルと基板とを機械的に結合させることで、基板とボビンの組付けを容易且つ高い精度で実施できる。

［請求項４の手段］
請求項４の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置のステータハウジングは、複数のステータ用ターミナルおよび複数のセンサ用ターミナルをインサート樹脂成形した１次成形部材と、ステータコアの外周が圧入され、ステータハウジングの剛性を確保し、ロータ軸の軸受の支持剛性を確保する金属製の芯金と、１次成形部材と芯金とをインサート成形するインサート樹脂とから構成されるものである。
このように、ステータハウジングは、樹脂製の１次成形部材およびインサート樹脂の他に、芯金をインサートしているため、軽量小型化と高剛性の両立を図ることができる。
また、ステータハウジングを形成するインサート樹脂の変形によるステータとロータとの軸ズレを防止できるため、ロータとステータのエアギャップの精度を高めることができ、エアギャップの縮小によって、ロータとステータにより構成される電動機（ブラシレスモータ）の出力を高めることができる。

［請求項５の手段］
請求項５の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置は、複数のステータ用ターミナルを架橋部を介して連結した所定形状に切断および曲折し、それを１次成形部材にインサート成形した後に架橋部を切断して複数のステータ用ターミナルを独立させるとともに、複数のセンサ用ターミナルも架橋部を介して連結した所定形状に切断および曲折し、それを１次成形部材にインサート成形した後に架橋部を切断して複数のセンサ用ターミナルを独立させるものである。
このように設けることにより、架橋部で連結された複数のステータ用ターミナルを１つの部品として樹脂製の１次成形部材にインサート成形することができるとともに、架橋部で連結された複数のセンサ用ターミナルを１つの部品として樹脂製の１次成形部材にインサートすることができるため、インサートする部品点数を抑えることができ、成形時の作業性が向上する。

［請求項６の手段］
請求項６の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置は、ステータハウジングにステータを組付けた後に、ステータの外径または内径を基準として、ロータ軸の軸受の取付径の仕上げ加工を行うものである。
このように設けることによって、ロータとステータのエアギャップの管理精度を高めることができるため、ロータとステータのエアギャップの精度を高めることができ、エアギャップの縮小によって、ロータとステータにより構成される電動機（ブラシレスモータ）の出力を高めることができる。

［請求項７の手段］
請求項７の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置は、第１系統のステータコイルに接続するための第１ターミナル群と、第２系統のステータコイルに接続するための第２ターミナル群とが、同一形状を呈するものである。
このように設けられることにより、第１ターミナル群および第２ターミナル群を区別なく製造でき、製造コストを抑えることが可能になる。

［請求項８の手段］
請求項８の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置は、ステータとロータからなる電動機がリラクタンスモータ、あるいは永久磁石型同期モータである。

［請求項９の手段］
請求項９の手段を採用する同期式ブラシレスモータ装置の電動機は、減速機と組み合わされて、車両用自動変速機に搭載されたシフトレンジ切替装置を駆動するものである。

最良の形態の同期式ブラシレスモータ装置は、内径方向へ向けて突出する複数のステータティースを有し、ステータハウジングに支持されるステータコア、複数のステータティースに磁力を生じさせる複数相のステータコイルを備えたステータと、ステータティースに生じる磁力によって回転するロータと、ロータの回転角度を検出するエンコーダと、このエンコーダの検出するロータの回転角度に基づいて複数相のステータコイルの通電状態を切り替える制御装置とを具備する。
エンコーダは、ロータと一体に回転する磁石と、磁石の放出する磁気を検出する磁気検出素子とを備え、磁石から放出される磁気を磁気検出素子で検出することによってロータの回転角度を検出するものである。
そして、磁気検出素子は、ステータコアに支持される基板に設けられるものであり、また、複数相のステータコイルのコイル配線は、磁気検出素子が搭載される基板に直接接続して設けられるものである。

実施例１を図１〜図１５を参照して説明する。
この実施例１は、車両用自動変速機のシフトレンジ切替装置において切り替えのための動力を発生する回転式アクチュエータに本発明を適用したものであり、まずシフトレンジ切替装置を説明する。

（シフトレンジ切替装置の説明）
シフトレンジ切替装置は、回転式アクチュエータ１（図２参照）によって、車両用自動変速機２（図３参照）に搭載されたシフトレンジ切替機構３（パーキング切替機構４を含む：図４参照）を切り替えるものである。
回転式アクチュエータ１は、シフトレンジ切替機構３を駆動するサーボ機構として用いられるものであり、同期型の電動機５と減速機６によって構成される。なお、図２の右側をフロント（あるいは前）、左側をリヤ（あるいは後）としてこの実施例１を説明する。

（電動機５の説明）
電動機５を図２、図５を参照して説明する。
この実施例１の電動機５は、永久磁石を用いないブラシレスのＳＲモータ（スイッチド・リラクタンス・モータ）であり、回転自在に支持されるロータ１１と、このロータ１１の回転中心と同軸上に配置されたステータ１２とで構成される。

ロータ１１は、ロータ軸１３とロータコア１４で構成されるものであり、ロータ軸１３は前端と後端に配置された転がり軸受（フロント転がり軸受１５、リヤ転がり軸受１６）によって回転自在に支持される。
なお、フロント転がり軸受１５は、減速機６の出力軸１７の内周に嵌合固定されたものであり、減速機６の出力軸１７はフロントハウジング１８の内周に配置されたメタルベアリング１９によって回転自在に支持されている。つまり、ロータ軸１３の前端は、フロントハウジング１８に設けられたメタルベアリング１９→出力軸１７→フロント転がり軸受１５を介して回転自在に支持される。

ここで、メタルベアリング１９の軸方向の支持区間は、フロント転がり軸受１５の軸方向の支持区間にオーバーラップするように設けられている。このように設けることによって、減速機６の反力（具体的には、後述するサンギヤ２６とリングギヤ２７の噛合にかかる負荷の反力）に起因するロータ軸１３の傾斜を回避することができる。
一方、リヤ転がり軸受１６は、ロータ軸１３の後端外周に圧入固定され、リヤハウジング２０（ステータハウジングに相当する）によって支持されるものである。

ステータ１２は、ステータコア２１およびコイル２２（具体的には、コイル２２Ｕ、２２Ｕ’、２２Ｖ、２２Ｖ’、２２Ｗ、２２Ｗ’：図５参照）から構成される。
ステータコア２１は、薄板を多数積層して形成されたものであり、リヤハウジング２０に固定されている。このステータコア２１には、内側のロータコア１４に向けて３０度毎に突設されたステータティース２３（内向突極）が設けられており、各ステータティース２３のそれぞれには各ステータティース２３毎に起磁力を発生させる複数相のコイル２２Ｕ、２２Ｕ’、２２Ｖ、２２Ｖ’、２２Ｗ、２２Ｗ’が巻回されている。
ここで、コイル２２Ｕ、２２Ｕ’がＵ相であり、コイル２２Ｖ、２２Ｖ’がＶ相であり、コイル２２Ｗ、２２Ｗ’がＷ相である。
詳しくは、Ｕ相のコイル２２Ｕ、２２Ｕ’のうち、コイル２２Ｕとコイル２２Ｕ’は逆磁極となるものであり、Ｖ相のコイル２２Ｖ、２２Ｖ’のうち、コイル２２Ｖとコイル２２Ｖ’は逆磁極となるものであり、Ｗ相のコイル２２Ｗ、２２Ｗ’のうち、コイル２２Ｗとコイル２２Ｗ’は逆磁極となるものである。

ロータコア１４は、薄板を多数積層して形成されたものであり、ロータ軸１３に圧入固定されている。このロータコア１４には、外周のステータコア２１に向けて４５度毎に突設されたロータティース２４（外向突極）が設けられている。そして、図５の状態からＵ相→Ｗ相→Ｖ相の順番に通電を切り替えると、ロータティース２４を磁気吸引するステータティース２３が順次切り替わってロータ１１が時計回り方向に回転し、逆にＷ相→Ｕ相→Ｖ相の順番に通電を切り替えると、ロータティース２４を磁気吸引するステータティース２３が順次切り替わってロータ１１が反時計回り方向に回転するものであり、Ｕ、Ｖ、Ｗ相の通電が一巡する毎にロータ１１が４５度回転する構成になっている。

（減速機６の説明）
減速機６を図２、図６〜図８を参照して説明する。
この実施例１に示す減速機６は、遊星歯車減速機の１種である内接噛合遊星歯車減速機（サイクロイド減速機）であり、ロータ軸１３に設けられた偏心部２５を介してロータ軸１３に対して偏心回転可能な状態で取り付けられたサンギヤ２６（インナーギヤ：外歯歯車）と、このサンギヤ２６が内接噛合するリングギヤ２７（アウターギヤ：内歯歯車）と、サンギヤ２６の自転成分のみを出力軸１７に伝達する伝達手段２８とを備える。

偏心部２５は、ロータ軸１３の回転中心に対して偏心回転してサンギヤ２６を揺動回転させる軸であり、偏心部２５の外周に配置されたサンギヤ軸受３１を介してサンギヤ２６を回転自在に支持するものである。
サンギヤ２６は、上述したように、サンギヤ軸受３１を介してロータ軸１３の偏心部２５に対して回転自在に支持されるものであり、偏心部２５の回転によってリングギヤ２７に押しつけられた状態で回転するように構成されている。
リングギヤ２７は、フロントハウジング１８に固定されるものである。

伝達手段２８は、出力軸１７と一体に回転するフランジ３３の同一円周上に形成された複数の内ピン穴３４と、サンギヤ２６に形成され、内ピン穴３４にそれぞれ遊嵌する複数の内ピン３５とによって構成される。
複数の内ピン３５は、サンギヤ２６のフロント面に突出する形で設けられている。
複数の内ピン穴３４は、出力軸１７の後端に設けられたフランジ３３に設けられており、内ピン３５と内ピン穴３４の嵌まり合いによって、サンギヤ２６の自転運動が出力軸１７に伝えられるように構成されている。
このように設けられることにより、ロータ軸１３が回転してサンギヤ２６が偏心回転することにより、サンギヤ２６がロータ軸１３に対して減速回転し、その減速回転が出力軸１７に伝えられる。なお、出力軸１７は、シフトレンジ切替機構３のコントロールロッド４５（後述する）に連結される。
なお、この実施例１とは異なり、複数の内ピン穴３４をサンギヤ２６に形成し、複数の内ピン３５をフランジ３３に設けて構成しても良い。

（シフトレンジ切替機構３の説明）
シフトレンジ切替機構３を図４を参照して説明する。
シフトレンジ切替機構３（パーキング切替機構４を含む）は、上述した減速機６の出力軸１７によって切り替え駆動されるものである。
自動変速機２における各シフトレンジ（例えば、Ｐ、Ｒ、Ｎ、Ｄ）の切り替えは、油圧コントロールボックス４１に設けられたマニュアルスプール弁４２を適切な位置にスライド変位させることによって行われる。

一方、パーキング切替機構４のロックとアンロックの切り替えは、パークギヤ４３の凹部４３ａとパークポール４４の凸部４４ａの係脱によって行われる。なお、パークギヤ４３は、図示しないディファレンシャルギヤを介して図示しない自動変速機２の出力軸に連結されたものであり、パークギヤ４３の回転を規制することで車両の駆動輪がロックされて、パーキングのロック状態が達成される。

減速機６によって駆動されるコントロールロッド４５には、略扇形状を呈したディテントプレート４６が図示しないスプリングピン等を打ち込むことで取り付けられている。
ディテントプレート４６は、半径方向の先端（略扇形状の円弧部）に複数の凹部４６ａが設けられており、油圧コントロールボックス４１に固定された板バネ４７が凹部４６ａに嵌まり合うことで、切り替えられたシフトレンジが保持されるようになっている。

ディテントプレート４６には、マニュアルスプール弁４２を駆動するためのピン４８が取り付けられている。
ピン４８は、マニュアルスプール弁４２の端部に設けられた溝４９に係合しており、ディテントプレート４６がコントロールロッド４５によって回動操作されると、ピン４８が円弧駆動されて、ピン４８に係合するマニュアルスプール弁４２が油圧コントロールボックス４１の内部で直線運動を行う。

コントロールロッド４５を図４中矢印Ａ方向から見て時計回り方向に回転させると、ディテントプレート４６を介してピン４８がマニュアルスプール弁４２を油圧コントロールボックス４１の内部に押し込み、油圧コントロールボックス４１内の油路がＤ→Ｎ→Ｒ→Ｐの順に切り替えられる。つまり、自動変速機２のレンジがＤ→Ｎ→Ｒ→Ｐの順に切り替えられる。
逆方向にコントロールロッド４５を回転させると、ピン４８がマニュアルスプール弁４２を油圧コントロールボックス４１から引き出し、油圧コントロールボックス４１内の油路がＰ→Ｒ→Ｎ→Ｄの順に切り替えられる。つまり、自動変速機２のレンジがＰ→Ｒ→Ｎ→Ｄの順に切り替えられる。

一方、ディテントプレート４６には、パークポール４４を駆動するためのパークロッド５１が取り付けられている。このパークロッド５１の先端には円錐部５２が設けられている。
この円錐部５２は、自動変速機２のハウジングの突出部５３とパークポール４４の間に介在されるものであり、コントロールロッド４５を図４中矢印Ａ方向から見て時計回り方向に回転させると（具体的には、Ｒ→Ｐレンジ）、ディテントプレート４６を介してパークロッド５１が図４中矢印Ｂ方向へ変位して円錐部５２がパークポール４４を押し上げる。すると、パークポール４４が軸４４ｂを中心に図４中矢印Ｃ方向に回転し、パークポール４４の凸部４４ａがパークギヤ４３の凹部４３ａに係合し、パーキング切替機構４のロック状態が達成される。

逆方向へコントロールロッド４５を回転させると（具体的には、Ｐ→Ｒレンジ）、パークロッド５１が図４中矢印Ｂ方向とは反対方向に引き戻され、パークポール４４を押し上げる力が無くなる。パークポール４４は、図示しないねじりコイルバネにより、図４中矢印Ｃ方向とは反対方向に常に付勢されているため、パークポール４４の凸部４４ａがパークギヤ４３の凹部４３ａから外れ、パークギヤ４３がフリーになり、パーキング切替機構４がアンロック状態になる。

（エンコーダ６０の説明）
エンコーダ６０を図２、図９〜図１３を参照して説明する。
上述した回転式アクチュエータ１には、そのハウジング（フロントハウジング１８＋リヤハウジング２０）内に、ロータ１１の回転角度を検出するエンコーダ６０（回転角度検出手段）が搭載されている。このエンコーダ６０によってロータ１１の回転角度を検出することにより、電動機５を脱調させることなく高速運転することができる。

このエンコーダ６０は、インクリメンタル型であり、ロータ１１と一体に回転する磁石６１と、リヤハウジング２０内に配置される磁気検出用のホールＩＣ６２（具体的には、第１、第２回転角用ホールＩＣ６２Ａ、６２Ｂと、インデックス用ホールＩＣ６２Ｚ）とを備え、このホールＩＣ６２は、リヤハウジング２０内に配置される基板６３に支持される。

磁石６１は、図９〜図１１に示されるように、略リング円板形状を呈し、ロータ軸１３と同芯上に配置されるものであり、ロータコア１４の軸方向の端面（後面）に接合される。なお、ロータコア１４から磁石６１に対して大きな磁力影響を与える場合は、その磁力の影響を弱めるために、非磁性体の膜部材（図示しない）を介して磁石６１をロータコア１４に接合する。
また、ロータコア１４から磁石６１に対する磁力の影響が小さい時は、磁石６１をロータコア１４に直接接合する。これによって部品点数を低減でき、コストを抑えることができる。

磁石６１は、着磁された磁性体である。具体的な一例として、磁石６１は、ネオジウムマグネット（希土類磁石の一例）であり、軸方向に所定の厚みを有している。この磁石６１は、自らの磁力によってロータコア１４に接合するものである。具体的な一例を示すと、ロータコア１４との接合面に接合用の着磁がなされ、そのロータコア１４側の面に着磁された磁力によってロータコア１４に接合するものである。もちろん、磁力で接合するのではなく、接着剤等によって接合したものであっても良い。

ロータコア１４の後面には、図１１に示されるように、磁石位置決め用の穴１４ａが複数設けられている。一方、磁石６１の接合面にも、複数の突起６１ａが設けられている。そして、磁石６１の突起６１ａをロータコア１４の穴１４ａに挿入して組付けを行うことにより、ロータコア１４の回転中心と同芯上に磁石６１が組付けられる。

この実施例１の磁石６１は、ロータコア１４に接合された後、図１０に示されるように、ホールＩＣ６２と対向する面（後面）に回転角やインデックス検出用の着磁が施され、磁石６１の軸方向に磁力を発生するものである。なお、磁石６１のホールＩＣ６２と対向する面（後面）に回転角やインデックス検出用の着磁を施した後に、磁石６１をロータコア１４に接合しても良い。
ホールＩＣ６２と対向する面（後面）における着磁について説明する。
図９に示されるように、磁石６１の後面外周側には、回転方向に回転角信号発生／停止用の多極着磁が施された回転角着磁部αが設けられており、その内周に隣接して、回転方向にインデックス信号発生／停止用のインデックス着磁部βと信号発生に関与しないインデックス非着磁部β’が設けられている。

この実施例１の磁石６１は、インデックス非着磁部β’とインデックス用ホールＩＣ６２Ｚの対向ギャップが大きくなるように、インデックス非着磁部β’がインデックス用ホールＩＣ６２Ｚとは異なった側（前側）に凹んで設けられている。
別の言い方をすれば、回転角着磁部αおよびインデックス着磁部βのみが凸状の島に設けられたものである。そして、この島の突出面のみに着磁が施されたものであり、着磁の施されないインデックス非着磁部β’は、インデックス非着磁部β’とインデックス用ホールＩＣ６２Ｚの対向ギャップが大きくなるように凹んで設けられている。

回転角着磁部αは、図９に示すように、回転方向に回転角信号（以下、Ａ相信号あるいはＢ相信号）発生のための多極着磁が施されたものであり、この実施例１では７．５度ピッチでＮ極とＳ極とが繰り返して着磁されたものである。即ち、回転角着磁部αは、４８極のＡ、Ｂ相センシング部を備えるものである。
インデックス着磁部βは、各相（Ｕ、Ｖ、Ｗ相）のコイル２２の通電が一巡する周期（４５度間隔）でインデックス信号（以下、Ｚ相信号）を発生させるためのものであり、４５度間隔でＺ相信号発生用のＮ極が７．５度ピッチで着磁され、その回転方向の両脇にＳ極が着磁されたものである。なお、この実施例１におけるインデックス着磁部βのＮ極およびＳ極は、上述した回転角着磁部αのＮ極およびＳ極と回転角で一致するものであるが、一致しないように設けても良い。また、Ｚ相信号発生用のＳ極の着磁ピッチが７．５度ピッチの例を示すが、外周側の回転角着磁部αのＮ極の着磁ピッチと一部オーバーラップするように設けても良い。
インデックス非着磁部β’は、インデックス着磁部βとインデックス着磁部βの間（回転方向の間）にあって、Ｚ相信号を発生させない部分であり、着磁されていない部分である。

第１、第２回転角用ホールＩＣ６２Ａ、６２Ｂは、回転角着磁部αに軸方向に対向した状態で基板６３に支持されるものであり、インデックス用ホールＩＣ６２Ｚは、インデックス着磁部βおよびインデックス非着磁部β’に軸方向に対向した状態で基板６３に支持されるものである。
なお、第１、第２回転角用ホールＩＣ６２Ａ、６２Ｂは、相対角度が３．７５度（電気角で９０度）ズレて設けられており、結果的にＡ相信号とＢ相信号が相対角度で３．７５度（電気角で９０度）ズレるようになっている（図１３参照）。

第１、第２回転角用ホールＩＣ６２Ａ、６２Ｂおよびインデックス用ホールＩＣ６２Ｚは、ホール素子とON-OFF信号発生ＩＣを一体化したものであり、通過する磁束量に応じた出力を発生するホール素子と、このホール素子に与えられるＮ極側の磁束密度が閾値（例えば、０．９〜５ｍＴ）を超えた際に回転角信号（Ａ相信号、Ｂ相信号、Ｚ相信号）を発生（信号ON）し、Ｓ極側の磁束密度が閾値（例えば、−０．９〜−５ｍＴ）よりもＳ極側に大きくなると回転角信号（Ａ相信号、Ｂ相信号、Ｚ相信号）を停止（信号OFF ）するものである。
なお、この実施例１ではホール素子とON-OFF信号発生回路を一体化したホールＩＣ（第１、第２回転角用ホールＩＣ６２Ａ、６２Ｂおよびインデックス用ホールＩＣ６２Ｚ）を例に示すが、ホール素子とON-OFF信号発生回路を別に配置しても良い。具体的には、ON-OFF信号発生回路をホール素子とは別に基板６３の上に組み込んでも良いし、ＥＣＵ７０の内部に組み込んでも良い。

次に、図１３を用いてエンコーダ６０によるＡ相信号、Ｂ相信号、Ｚ相信号の出力波形について説明する。
Ａ相信号およびＢ相信号は、相対角度３．７５度（電気角で９０度）の位相差を持った出力信号であり、実施例１ではロータ１１が１５度回転する毎にＡ相信号とＢ相信号がそれぞれ１周期出力されるように構成されている。
Ｚ相信号は、ロータ１１が４５度回転する毎に１回ずつ出力されるモータ通電切替用のインデックス信号（この実施例１ではON信号）であり、このＺ相信号によって電動機５の通電相と、Ａ相、Ｂ相の相対位置関係を定義できる。

基板６３は、第１、第２回転角用ホールＩＣ６２Ａ、６２Ｂを回転角着磁部αに軸方向に対向した状態で支持するとともに、インデックス用ホールＩＣ６２Ｚをインデックス着磁部βおよびインデックス非着磁部β’に軸方向に対向した状態で支持するものであり、後述するように、各コイル２２のリヤ側の側面に取り付けられてリヤハウジング２０の内部に配置されるものである。

この実施例１で示したように、エンコーダ６０が回転式アクチュエータ１の内部に搭載されるため、エンコーダ６０を搭載した回転式アクチュエータ１を小型化できる。また、この実施例１では、ロータコア１４の後側に磁石６１およびホールＩＣ６２を配置する構造であるため、エンコーダ６０を内蔵した回転式アクチュエータ１の径方向寸法の大径化を阻止でき、車両搭載性を向上できる。

（ＥＣＵ７０の説明）
ＥＣＵ７０を図３を参照して説明する。
ＥＣＵ７０（制御装置に相当する）は、乗員によって操作されるレンジ操作手段（図示しない）に基づいて、電動機５の回転方向、回転数（回転する数）および回転角の決定を行い、その決定に基づいて電動機５の回転方向、回転数および回転角の制御を行うものである。具体的にＥＣＵ７０は、電動機５を回転させる際、エンコーダ６０によって検出されるロータ１１の回転角度等に基づいて複数相のコイル２２の通電状態を切り替える同期運転を実施して、電動機５の回転方向、回転数および回転角の制御を行い、減速機６を介してシフトレンジ切替機構３を切替制御するものである。

ここで、図３中に示す符号７１は車載バッテリ、符号７２はシフトレンジおよび回転式アクチュエータ１の状態を示す表示装置類（通常運転時の視覚表示手段、警告灯、警告ブザー等）、符号７３は電動機５の給電回路、符号７４は車速センサ、符号７５はレンジ位置検出センサ、ブレーキスイッチ、その他の車両状態を検出するセンサ類を示す。
図１４に、電動機５の給電回路７３を示す。
この実施例１のコイル２２Ｕ、２２Ｖ、２２Ｗおよびコイル２２Ｕ’、２２Ｖ’、２２Ｗ’は、それぞれスター結線されたものであり、それぞれ極性の異なる相毎に給電を行うスイッチング素子７６に接続され、ＥＣＵ７０によって個別に通電状態が切替可能に設けられている。

〔実施例１の特徴〕
次に、ステータ１２およびリヤハウジング２０の構造および組付方法を詳細に説明する。
まず、ステータ１２の製造および組付方法について説明する。
各コイル２２（２２Ｕ、２２Ｖ、２２Ｗ、２２Ｕ’、２２Ｖ’、２２Ｗ’）は、それぞれ絶縁性のボビン８１の周囲に絶縁被覆導線を多数巻き付けて形成されたものであり、コイル２２が巻回されたボビン８１を、各ステータティース２３の周囲に外嵌したものである。

コイル２２の組み立てについて説明する。先ず樹脂製のボビン８１に形成された２つの端子挿入穴（図示しない）のそれぞれにコイル用ターミナル８１ａを組入れる。ボビン８１には、コイル２２の端部を案内する溝が形成されており、コイル２２の端部がボビン８１内に埋設するように設けられている。
ボビン８１の周囲に絶縁被覆導線を巻き付けてコイル２２を形成した後、コイル２２の両端をそれぞれのコイル用ターミナル８１ａと電気的に接続する。なお、この電気的な接続手段として、この実施例ではヒュージング溶接を採用し、絶縁被覆の破壊、およびコイル端とコイル用ターミナル８１ａの接続を同時に行っている。
ここで、各コイル用ターミナル８１ａには、基板６３に設けられた穴（コイル給電用の基板配線に接続されるコイル接続ホール）に挿入される基板組付突起が突出して設けられている。

上記よりなるコイル２２が巻回されたボビン８１は、多数の薄板を積層してなるステータコア２１の各ステータティース２３に外嵌される。以上によってステータ１２の製造が完了する。

次に、リヤハウジング２０の構造および組付方法について説明する。
各コイル２２は、リヤハウジング２０に支持されたステータ用ターミナル８２→基板６３に設けられたコイル給電用の基板配線→コイル用ターミナル８１ａを介して給電されるものであり、外部コネクタと基板６３との電気的な接続を行うステータ用ターミナル８２は、リヤハウジング２０内にインサート成形された構造を採用している。具体的に、ステータ用ターミナル８２は、リヤハウジング２０を構成するインサート樹脂８３内にインサート成形された構成を採用している。

複数のステータ用ターミナル８２は、樹脂製の１次成形部材８４にインサート成形された後に、その状態でインサート樹脂８３内にインサート成形される。
複数のステータ用ターミナル８２は、１次成形部材８４にインサート成形される以前において金属板を打ち抜き加工および曲折加工して形成したものであり、複数のステータ用ターミナル８２が架橋部（図示しない）を介して連結された所定形状に設けられたものである。

架橋部で連結された複数のステータ用ターミナル８２は、１次成形部材８４にインサート成形された後に、架橋部を打ち抜いて切断するように設けられている。この架橋部の切断加工によって、複数のステータ用ターミナル８２が独立する。
このように設けることにより、架橋部で連結された複数のステータ用ターミナル８２を１つの部品として樹脂製の１次成形部材８４にインサートすることができるため、成形時にインサートする部品点数を抑えることができ、成形時の作業性が向上する。

具体的に、コイル２２は、Ｕ、Ｖ、Ｗ相からなる第１系統と、Ｕ’、Ｖ’、Ｗ’相からなる第２系統とからなり、複数のステータ用ターミナル８２は、第１系統のコイル２２に接続するための第１ターミナル群と、第２系統のコイル２２に接続するための第２ターミナル群とに区分されている。
第１ターミナル群は、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相、グランドの４本（補助リードを入れた場合は５本）であり、第２ターミナル群は、Ｕ’相、Ｖ’相、Ｗ’相、グランドの４本（補助リードを入れた場合は５本）である。
第１ターミナル群と第２ターミナル群は同一形状のものであり、２つのターミナル群を１次成形部材８４にインサート成形した後に、架橋部を切断することによって、２部品から８本（補助リードを入れると１０本）のステータ用ターミナル８２にすることができる。
このように、第１ターミナル群と第２ターミナル群が同一形状に設けられるため、製造コストを抑えることができる。

一方、エンコーダ６０の磁気検出用のホールＩＣ６２（６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｚ）も基板６３に搭載されるものであり、このホールＩＣ６２もリヤハウジング２０に支持された複数のセンサ用ターミナル８５（符号、図１５参照）→基板６３に設けられたセンサ用の基板配線→ホールＩＣ６２に電気的に接続されるものであり、各センサ用ターミナル８５もリヤハウジング２０内にインサート成形された構造を採用している。

複数（この実施例では６本）のセンサ用ターミナル８５は、１次成形部材８４にインサート成形される以前において金属板を打ち抜き加工および曲折加工して形成されるものであり、図１５に示されるように、複数のセンサ用ターミナル８５が架橋部８５ａを介して連結されたものである。
そして、架橋部８５ａで連結された複数のセンサ用ターミナル８５は、１次成形部材８４にインサート成形された後に、架橋部８５ａを切断するように設けられている。この架橋部８５ａの切断加工によって、複数のセンサ用ターミナル８５が独立する。なお、この架橋部８５ａの切断加工は、上述したステータ用ターミナル８２の架橋部の切断と同時に行われる。
このように設けることにより、架橋部８５ａで連結された６本のセンサ用ターミナル８５を１つの部品として樹脂製の１次成形部材８４にインサートすることができるため、成形時にインサートする部品点数を抑えることができ、成形時の作業性が向上する。

リヤハウジング２０は、複数のステータ用ターミナル８２および複数のセンサ用ターミナル８５を組付けた樹脂製の１次成形部材８４と、ステータコア２１の外周が圧入されるとともに、リヤハウジング２０の剛性を確保し、さらにロータ軸１３の一端を回転自在に支持するリヤ転がり軸受１６の支持剛性を確保する金属製の芯金８６とを組付け、その組付けられた１次成形部材８４と芯金８６とをインサート金型内に配置してインサート樹脂８３によってインサート成形した構造を採用している。

このように、リヤハウジング２０は、樹脂製の１次成形部材８４の他に、インサート樹脂８３の内部に芯金８６をインサート成形しているため、回転式アクチュエータ１の体格を大きくすることなく剛性を確保することができる。
また、リヤハウジング２０を形成するインサート樹脂８３の変形によるステータ１２とロータ１１との軸ズレを防止できるため、ロータ１１とステータ１２のエアギャップ精度を高めることができ、その結果、ロータ１１とステータ１２のエアギャップを少なくすることが可能になり、電動機５の出力を向上させることができる。

基板６３は、各ホールＩＣ６２（６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｚ）を支持する他に、各ステータ用ターミナル８２と各コイル用ターミナル８１ａの電気的な接続を行うとともに、各センサ用ターミナル８５と各ホールＩＣ６２の電気的な接続を行うものであり、各ステータ用ターミナル８２と各コイル用ターミナル８１ａの電気的な接続を行うためのコイル給電用の基板配線、および各センサ用ターミナル８５と各ホールＩＣ６２の電気的な接続を行うためのセンサ用の基板配線などの配線パターンが、プリント技術などによって形成されている。
また、基板６３には、各コイル用ターミナル８１ａの基板組付突起が挿通されるコイル接続ホールの他にも、各ステータ用ターミナル８２の端部の基板接続端子が挿通される給電用ホール６３ａ、および各センサ用ターミナル８５の端部の基板接続端子が挿通されるセンサ用ホールが形成されている。

次に、上記の如く構成されたステータ１２とリヤハウジング２０との組付けについて図１を参照して説明する。
まず、図１（ｂ）に示すように、ステータコア２１に組付けられたコイル２２のボビン８１にそれぞれ固定された各コイル用ターミナル８１ａのリヤ側の端部（基板組付突起）を、ホールＩＣ６２（６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｚ）や基板配線が設けられた基板６３のコイル接続ホールに挿入する。
次に、図１（ｂ）のＩに示すように、コイル用ターミナル８１ａの基板組付突起と、基板６３の表面に形成されたコイル給電用の基板配線とを、ハンダ付け等により電気的に接続する。

次に、図１（ａ）に示すように、リヤハウジング２０の内周面（具体的には、芯金８６の内周面）に、基板６３が組付けられたステータコア２１を圧入する。この時、各ステータ用ターミナル８２の基板接続端子、および各センサ用ターミナル８５の基板接続端子を、基板６３に形成された給電用ホール６３ａ、およびセンサ用ホールに挿入する。
次に、図１（ａ）のＩＩに示すように、各ステータ用ターミナル８２の基板接続端子と、基板６３の表面に形成されたコイル給電用の基板配線とをハンダ付け等により電気的に接続するとともに、各センサ用ターミナル８５の基板接続端子と、基板６３の表面に形成されたセンサ用の基板配線とをハンダ付け等により電気的に接続する。

なお、リヤハウジング２０の内周面にステータコア２１を圧入した後に、ステータ１２の外径または内径を基準として、リヤ転がり軸受１６の取付径の仕上げ加工（切削による芯出し加工）を行うことによって、ロータ１１とステータ１２のエアギャップの管理精度を高めることができる。これによって、ロータ１１とステータ１２のエアギャップの縮小を図ることができ、電動機５の出力の向上を図ることができる。

以上の工程によって、ステータ１２およびエンコーダ６０の磁気検出側が組付けられたリヤハウジング２０が完成する。

〔実施例１の効果〕
電動機５とエンコーダ６０とを組み合わせてなる回転式アクチュエータ１は、ホールＩＣ６２が搭載される基板６３に、ステータコイル２２のコイル配線（具体的にはコイル用ターミナル８１ａ）が直接接続されたものである。
このように設けられることにより、ホールＩＣ６２（６２Ａ、６２Ｂ、６２Ｚ）とステータコア２１の間には、ホールＩＣ６２→基板６３→コイル用ターミナル８１ａ→ボビン８１→ステータコア２１というように、ホールＩＣ６２とステータコア２１の相対回転位置精度を乱す部品が従来技術より少なくなる。即ち、ホールＩＣ６２とステータコア２１の間に介在される部品の数が減るため、ホールＩＣ６２とステータコア２１の相対回転位置精度を高めることができ、電動機５の同期精度を高めることができる。

一方、各コイル２２への給電は、リヤハウジング２０に支持されるステータ用ターミナル８２→基板６３のコイル給電用の基板配線→コイル用ターミナル８１ａ→コイル２２の経路で成されるものであり、ステータ用ターミナル８２の基板接続端子から各コイル２２まではコイル給電用の基板配線によって給電される。このため、ステータ用ターミナル８２の各基板接続端子を狭い範囲内に配置できるとともに、ステータ用ターミナル８２の各基板接続端子の突出長（リヤハウジング２０内において基板６３側へ突出する長さ）を短くできる。
これによって、組付け前、および組付け中に、ステータ用ターミナル８２の各基板接続端子を変形させる可能性が低くなり、組付け性も向上する。また、コイル給電用の基板配線によって、１つの基板接続端子と複数のコイル２２の接続を行うことができ、ステータ用ターミナル８２における基板接続端子の数を、従来のボビン側端子の数よりも減らすことができ、これによっても組付け性が向上する。

また、ステータ用ターミナル８２の各基板接続端子を狭い範囲内に配置できるため、ステータ用ターミナル８２の全長を短く、且つ直線的にできる。これによって、ステータ用ターミナル８２を打ち抜き加工する際に、打ち抜かれない金属板が少なくなり、生産性が向上する。
さらに、ステータ用ターミナル８２の形状が従来より単純化するため、ステータ用ターミナル８２の加工コストも抑えることができる。

〔変形例〕
上記の実施例では、コイル用ターミナル８１ａを介してボビン８１と基板６３とを結合した例を示したが、ボビン８１と基板６３とを直接結合しても良い。
上記の実施例では、コイル用ターミナル８１ａを介してコイル２２と基板６３の配線（コイル給電用の基板配線）とを接続した例を示したが、コイル２２と基板６３の配線（コイル給電用の基板配線）とを直接接続しても良い。

上記の実施例では、電動機５の一例としてＳＲモータを用いる例を示したが、シンクロナス・リラクタンス・モータなど他のリラクタンスモータや、表面磁石構造型シンクロナスモータ（ＳＰＭ）、埋込磁石構造型シンクロナスモータ（ＩＰＭ）などの永久磁石型同期モータなど、他のモータを用いても良い。
上記の実施例では、減速機６の一例として内接噛合遊星歯車減速機（サイクロイド減速機）を用いる例を示したが、ロータ軸１３によって駆動されるサンギヤ２６、このサンギヤ２６の周囲に等間隔に複数配置されたプラネタリピニオン、このプラネタリピニオンの周辺に噛み合うリングギヤ等により構成されたタイプの遊星歯車減速装置を用いても良い。
上記の実施例では、減速機６の一例として内接噛合遊星歯車減速機（サイクロイド減速機）を用いる例を示したが、ロータ軸１３によって駆動されるサンギヤ２６、このサンギヤ２６に噛合する複数のギヤ列等により構成された歯車列の組み合わせよりなる減速装置を用いても良い。

上記の実施例では、自動変速機２のシフトレンジ切替装置において切り替えのための回転トルクを発生する回転式アクチュエータ１に本発明を適用する例を示したが、カムシャフトの進角位相を可変する回転式アクチュエータなど、電動機と減速機を組み合わせてなる他の回転式アクチュエータに本発明を適用しても良い。
上記の実施例では、電動機５と減速機６を組み合わせた例を示したが、電動機５の出力をそのまま利用したり、電動機５の出力を増速して利用する同期式ブラシレスモータ装置に本発明を適用しても良い。

ステータおよびエンコーダの磁気検出側の組付図である。 回転式アクチュエータの断面図である。 シフトレンジ切替装置のシステム構成図である。 パーキング切替機構を含むシフトレンジ切替機構の斜視図である。 電動機の正面図である。 減速機をリヤ側から見た斜視図である。 減速機をフロント側から見た斜視図である。 減速機をフロント側から見た分解斜視図である。 磁石の着磁状態を示す平面図および断面図である。 磁石が組付けられたロータの断面図である。 磁石の組付けを示す説明図である。 ホールＩＣの配置図である。 ロータが回転した際におけるＡ、Ｂ、Ｚ相の出力波形図である。 電動機の給電回路図である。 架橋部切断前におけるセンサ用ターミナルの斜視図である。

符号の説明

１ 回転式アクチュエータ
２ 自動変速機
５ 電動機（ブラシレスモータ、リラクタンスモータ）
６ 減速機
１１ ロータ
１２ ステータ
１３ ロータ軸
１４ ロータコア
１６ リヤ転がり軸受（ロータ軸の一端を回転自在に支持する軸受）
２０ リヤハウジング（ステータハウジング）
２１ ステータコア
２２ コイル（ステータコイル）
２３ ステータティース
６０ エンコーダ
６１ 磁石
６２ ホールＩＣ（磁気検出素子の一例であるホール素子が搭載されたＩＣ）
６３ 基板
７０ ＥＣＵ（制御装置）
８１ ボビン
８１ａ コイル用ターミナル
８２ ステータ用ターミナル
８３ インサート樹脂
８４ １次成形部材
８５ センサ用ターミナル
８５ａ センサ用ターミナルの架橋部
８６ 芯金

Claims (9)

1. 内径方向へ向けて突出する複数のステータティースを有し、ステータハウジングに支持されるステータコア、前記複数のステータティースに磁力を生じさせる複数相のステータコイルを備えたステータと、
   前記ステータティースに生じる磁力によって回転するロータと、
   前記ロータの回転角度を検出するエンコーダと、
   このエンコーダの検出する前記ロータの回転角度に基づいて前記複数相のステータコイルの通電状態を切り替える制御装置と、
   を具備する同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記エンコーダは、前記ロータと一体に回転する磁石と、前記ステータコアに支持される基板に取り付けられて前記磁石の放出する磁気を検出する磁気検出素子とを備え、前記磁石から放出される磁気を前記磁気検出素子で検出することによって前記ロータの回転角度を検出するものであり、
   前記複数相のステータコイルのコイル配線は、前記磁気検出素子が搭載される前記基板に直接接続して設けられることを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
2. 請求項１に記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記複数相のステータコイルのそれぞれは、前記ステータティースに装着される絶縁性のボビンの周囲に絶縁被覆が形成された導線を多数巻回したものであることを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
3. 請求項２に記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記ボビンには、コイル用ターミナルが組付けられ、このコイル用ターミナルは前記ステータコイルの端部と電気的に接続されるとともに、前記基板のコイル給電用の基板配線と電気的に接続されることを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記ステータハウジングは、
   前記基板に設けられたコイル給電用の基板配線を介して前記複数相のステータコイルに電気的に接続される複数のステータ用ターミナル、および前記磁気検出素子に電気的に接続される複数のセンサ用ターミナルをインサート樹脂成形した１次成形部材と、
   前記ステータコアの外周が圧入され、前記ステータハウジングの剛性を確保するとともに、ロータ軸の一端を回転自在に支持する軸受の支持剛性を確保する金属製の芯金と、
   前記１次成形部材と前記芯金とをインサート成形するインサート樹脂と、
   から構成されることを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
5. 請求項４に記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記複数のステータ用ターミナルおよび前記複数のセンサ用ターミナルは、それぞれ前記１次成形部材にインサート成形される以前において金属板を打ち抜き加工および曲折加工して、架橋部を介して連結された所定形状に設けられたものであり、
   前記１次成形部材にインサート成形された後に、前記架橋部を切断して前記複数のステータ用ターミナルおよび前記複数のセンサ用ターミナルが独立することを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
6. 請求項４または請求項５に記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記ステータハウジングに前記ステータを組付けた後に、前記ステータの外径または内径を基準として、前記ロータ軸を回転自在に支持する前記軸受の取付径の仕上げ加工を行うことを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
7. 請求項４〜請求項６のいずれかに記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記ステータコアに装着される前記ステータコイルは、
   前記ステータコアの周方向に沿うＵ、Ｖ、Ｗ相を備える第１系統と、Ｕ’、Ｖ’、Ｗ’相を備える第２系統とからなり、
   前記複数のステータ用ターミナルは、
   前記第１系統の前記ステータコイルに接続するための第１ターミナル群と、前記第２系統の前記ステータコイルに接続するための第２ターミナル群とに区分され、
   前記第１ターミナル群と前記第２ターミナル群は、同一形状を呈することを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
8. 請求項１〜請求項７のいずれかに記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記ステータと前記ロータからなる電動機は、リラクタンスモータ、あるいは永久磁石型同期モータであることを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
9. 請求項８に記載の同期式ブラシレスモータ装置において、
   前記電動機は、この電動機の出力を減速する減速機と組み合わされて、車両用自動変速機に搭載されたシフトレンジ切替装置を駆動することを特徴とする同期式ブラシレスモータ装置。
   

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