JP2005289975A - 固形粉末化粧料の製造方法及び該製造方法により得られる固形粉末化粧料 - Google Patents

Abstract

【課題】 化粧料表面をスポンジやマット等の塗布具で塗擦した際に、ケーキング（表面
が固くなり、塗布具に化粧料が移行しなくなる現象）を生じず、塗布具へのとれが良好で
、塗布時の伸び広がりに優れ、しかも成形性の向上により耐衝撃性（誤って、化粧料を床
に落とした場合や、ハンドバッグ等に入れて持ち歩いた場合の耐衝撃性）に優れる固形粉
末化粧料を得るための新規な製造方法を提供するものである。
【解決手段】 化粧料基材と薄片状シリカ分散液とを混合し、容器に充填した後、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することを特徴とする固形粉末化粧料の製造
方法及び当該製造方法により得られることを特徴とする固形粉末化粧料。
【選択図】 なし

Description

本発明は、粉体を主成分とする化粧料基材と薄片状シリカ分散液とを混合し、金皿や樹脂皿等の容器に充填した後、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することを特徴する固形粉末化粧料の製造方法及び該製造方法により得られる固形粉末化粧料に関するものである。更に詳細には、化粧料表面をスポンジやマット等の塗布具で塗擦した際に、ケーキング（表面が固くなり、塗布具に化粧料が移行しなくなる現象）を生じず、塗布具へのとれが良好で、塗布時の伸び広がりに優れ、しかも成形性の向上により耐衝撃性（誤って、化粧料を床に落とした場合や、ハンドバッグ等に入れて持ち歩いた場合の耐衝撃性）に優れる固形粉末化粧料を得るための新規な製造方法に関するものである。

固形粉末化粧料は、一般的には皿状容器に充填成形し、これをコンパクト容器に装着す
る化粧料であり、携帯性が良いため、ファンデーションやアイシャドウ等のメーキャップ
化粧料に汎用されている剤型である。このような固形粉末化粧料は、通常、着色顔料、体
質顔料、光輝性顔料等からなる粉体系に油剤を加えて分散した化粧料基材をアルミニウム
等の金属製や樹脂製の皿状容器に充填し、成形することにより得られらるものである。

そして、固形粉末化粧料は、ハンドバック等に入れて携帯されるため、成形物の耐衝撃
性が悪いと、成形物が割れたり、崩れたりするので、耐衝撃性が保証された水準になけれ
ばならない。また、固形粉末化粧料は、成形物表面を小道具で擦り取り、肌に塗布して使
用されるので、小道具への取れ具合、肌への塗布感等の使用感が商品の重要な品質となっ
ている。

このような固形粉末化粧料の使用感や耐衝撃性等の品質は、化粧料組成物の組成に影響
されるだけでなく、充填成形方法に由来するものも多く、特に耐衝撃性の保証水準を確保
するためには、どのような充填成形方法を選択するかが重要である。

固形粉末化粧料の充填成形方法としては、粉体を主成分とする化粧料基材を皿状容器に
充填し、これを圧縮成形する方法（いわゆる、プレス成形法）が一般的に用いられてきた
。しかしながら、このプレス成形法では、化粧料基材の組成によって、成形品内部に空気
が残存し、これが原因となって耐衝撃性の低下、剥離、欠けといった成形不良の問題を生
じる場合があり、この問題が発生しないように、処方構成を検討したり、圧縮成形条件を
検討する必要があった。

このようなプレス成形法の問題を解決するために、化粧料基材を水、エタノール、軽質
流動イソパラフィン等の溶剤と混合し、皿状容器に充填した後、該溶剤を乾燥除去するこ
とにより固形粉末化粧料を得る方法（いわゆる、湿式成形法、例えば、特許文献１参照。
）、石膏を配合した化粧料基材を水と混合し、皿状容器に充填した後、該水を乾燥除去す
ることにより固形粉末化粧料を得る方法（例えば、特許文献２参照。）等が開発され、応
用されてきた。

特開昭６２−４２１８号公報（第１頁−第４頁） 特開平７−１９６４３３号公報（第１頁−第６頁）

しかしながら、前記特許文献１記載の方法だけでは、耐衝撃性を十分に満足できる固形
粉末化粧料を得ることが難しかった。このため、化粧料基材中に油剤を多く配合すること
により、耐衝撃性を向上させることもなされているが、油剤を多く配合することにより、
ケーキング、塗布具へのとれの悪化、伸び広がりの悪さ等を引き起こす場合があった。ま
た、前記特許文献２記載の方法では、耐衝撃性を十分に満足させるためには、石膏を多く
配合する必要があり、塗布具へのとれの悪化、伸び広がりの悪さ等を引き起こす場合があ
った。

このため、ケーキングを生じず、塗布具へのとれが良好で、塗布時の伸び広がりに優れ
、しかも耐衝撃性に優れる固形粉末化粧料の開発が望まれていた。

かかる実情に鑑み、本発明者は鋭意検討した結果、薄片状シリカ分散液が、分散媒の蒸発によりシリカ粒子同士が強固に結着することに着目し、これを固形粉末化粧料に応用した結果、粉体同士の結合効果に優れることを見出した。そして更に、化粧料基材と薄片状シリカ分散液とを混合し、容器に充填した後、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することにより、前記課題が解決された固形粉末化粧料が得られることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち本発明は、化粧料基材と薄片状シリカ分散液とを混合し、容器に充填した後、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。

また、前記薄片状シリカの二次粒子の平均面径が０．１〜１０μｍ、平均厚みが０．０
０５〜１μｍであることを特徴する前記固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである
。

そして、前記薄片状シリカの表面シラノール基（−ＳｉＯＨ）の含有量が３０〜１００
μｍｏｌ／ｍ^２であることを特徴する前記固形粉末化粧料の製造方法を提供するものであ
る。

更に、前記化粧料基材１００質量部に対して、前記薄片状シリカ分散液をシリカ換算で０．３〜３質量部用いることを特徴とする前記固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。

更に、前記化粧料基材中に親水性粉体を２０質量％以上配合することを特徴とする前記
固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。

そして更に、前記化粧料基材中の油剤の配合量が１５質量％以下であることを特徴とす
る前記固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。

更には、前記何れかの製造方法により得られることを特徴とする固形粉末化粧料を提供
するものである。

本発明の製造方法は、化粧料表面をスポンジやマット等の塗布具で塗擦した際に、ケー
キングを生じず、塗布具へのとれが良好で、塗布時の伸び広がりに優れ、しかも成形性の
向上により耐衝撃性に優れる固形粉末化粧料を得ることができる。

本発明は、化粧料基材と薄片状シリカ分散液とを混合し、容器に充填した後、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方
法を提供するものである。

本発明に用いられる化粧料基材とは、粉体を主成分とするものであり、これに必要に応
じて、油剤、水性成分、界面活性剤、水溶性高分子、紫外線吸収剤、保湿剤、酸化防止剤
、美容成分、防腐剤、香料等を本発明の効果を損なわない範囲にて配合することができる
。

前記化粧料基材に用いられる粉体は、着色剤、隠蔽剤（メーキャップ効果）、感触調整
剤、賦形剤、紫外線遮蔽剤等の目的で用いられるものであり、通常化粧料に使用される粉
体であればよく、不定形、球状、板状、針状等の形状、煙霧状、微粒子、顔料級等の粒子
径、多孔質、無孔質等の粒子構造等により特に限定されず、無機粉体類、有機粉体類、光
輝性粉体類、色素粉体類、金属粉体類、複合粉体類等が挙げられる。具体的に例示すれば
、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、硫酸バリウム等の白色無機顔料、酸化鉄、カー
ボンブラック、酸化クロム、水酸化クロム、紺青、群青等の有色無機顔料、タルク、白雲
母、金雲母、紅雲母、黒雲母、合成雲母、絹雲母（セリサイト）、合成セリサイト、カオ
リン、炭化珪素、ベントナイト、スメクタイト、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、
酸化ジルコニウム、酸化アンチモン、珪ソウ土、ケイ酸アルミニウム、メタケイ酸アルミ
ニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸カ
ルシウム、炭酸マグネシウム、ヒドロキシアパタイト、窒化ホウ素等の白色体質粉体、二
酸化チタン被覆雲母、二酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化鉄雲母チタン、紺青処
理雲母チタン、カルミン処理雲母チタン、オキシ塩化ビスマス、魚鱗箔等の光輝性粉体、
ポリアミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、フ
ッ素系樹脂、セルロース系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン−アクリル共重合体等の
コポリマー樹脂、ポリプロピレン系樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂等の有機高分子
樹脂粉体、ステアリン酸亜鉛、Ｎ−アシルリジン等の有機低分子性粉体、澱粉、シルク粉
末、セルロース粉末等の天然有機粉体、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０５号、赤
色２２６号、赤色２２８号、橙色２０３号、橙色２０４号、青色４０４号、黄色４０１号
等の有機顔料粉体、赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、橙色２０５号、黄色４号、
黄色５号、緑色３号、青色１号等のジルコニウム、バリウム又はアルミニウムレーキ等の
有機顔料粉体あるいは更にアルミニウム粉、金粉、銀粉等の金属粉体、微粒子酸化チタン
被覆雲母チタン、微粒子酸化亜鉛被覆雲母チタン、硫酸バリウム被覆雲母チタン、酸化チ
タン含有二酸化珪素、酸化亜鉛含有二酸化珪素等の複合粉体、ポリエチレンテレフタレー
ト・アルミニウム・エポキシ積層末、ポリエチレンテレフタレート・ポリオレフィン積層
フィルム末、ポリエチレンテレフタレート・ポリメチルメタクリレート積層フィルム末の
ラメ剤等が挙げられ、これらより一種又は二種以上用いることができる。尚、これら粉体
は、フッ素化合物、シリコーン化合物、金属石鹸、レシチン、水素添加レシチン、コラー
ゲン、炭化水素、高級脂肪酸、高級アルコール、エステル、ワックス、ロウ、界面活性剤
等により、表面処理を施して用いても良い。

前記化粧料基材中における粉体の配合量は、特に限定されないが、６０〜９９．９質量
％（以下、単に「％」と略す。）が好ましい。粉体の配合量がこの範囲内であれば、塗布
時の伸び広がり、成形性が特に良好な固形粉末化粧料を得ることができる。

また、化粧料基材に配合する粉体として、親水性粉体を２０％以上配合すると、薄片状
シリカの結合効果が特に優れるので好ましい。尚、本発明において、親水性粉体とは、水
中に粉体を添加、攪拌した時に、水中に分散するものであり、水表面に浮くものは疎水性
粉体と定義する。

前記化粧料基材に用いられる油剤は、通常の化粧料に用いられる油剤であれば、固形状
、ペースト状、液体状の何れのものでもよく、動物油、植物油、合成油等の起源を問わず
、炭化水素類、油脂類、エステル油類、脂肪酸類、高級アルコール類、シリコーン油類、
フッ素系油類、ラノリン誘導体類等が挙げられる。具体的には、流動パラフィン、重質流
動イソパラフィン、α−オレフィンオリゴマー、スクワラン、ワセリン、ポリイソブチレ
ン、ポリブテン、固形パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャ
ートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、エチレンプロピレンコポリマー、セレシ
ンワックス等の炭化水素類、ミツロウ、モクロウ、カルナウバワックス、キャンデリラワ
ックス等のロウ類、オリーブ油、ヒマシ油、ミンク油、パーム油、マカデミアンナッツ油
等の油脂類、ホホバ油、リンゴ酸ジイソステアリル、セチルイソオクタネート、ミリスチ
ン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ジイソ
ステアリン酸ポリグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、ジオクタン酸ネオペ
ンチルグリコール、コレステロール脂肪酸エステル、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸
ジ（コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル）、ロジン酸ペンタエリトリットエステ
ル、ジステアリン酸プロピレングリコール、ゲイロウ等のエステル類、ステアリン酸、ラ
ウリン酸、ミリステチン酸、ベヘニン酸、イソステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸類、
セチルアルコール、ステアリルアルコール、ラウリルアルコール、ベヘニルアルコール、
オレイルアルコール、イソステアリルアルコール等の高級アルコール類、低重合度ジメチ
ルポリシロキサン、高重合度ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、
ポリエーテル変性オルガノポリシロキサン、アルキル変性オルガノポリシロキサン、ポリ
オキシアルキレン・アルキル共変性オルガノポリシロキサン、アルコキシ変性オルガノポ
リシロキサン、フッ素変性オルガノポリシロキサン等のシリコーン類、パーフルオロデカ
ン、パーフルオロオクタン、パーフルオロポリエーテル等のフッ素系油剤類、ラノリン、
酢酸ラノリン、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体等
が挙げられ、これらを一種又は二種以上用いることができる。

前記化粧料基材中における油剤の配合量は、特に限定されないが、１５％以下が好まし
い。油剤の配合量がこの範囲であると、ケーキング生じず、塗布具へのとれがより良好で
、塗布時の伸び広がりが特に良好な固形粉末化粧料を得ることができる。

前記化粧料基材に用いられる水性成分としては、通常の化粧料に用いられる成分あり、
例えば、低級アルコール類、プロピレングリコール、１,３−ブチレングリコール、ジプ
ロピレングリコール、ポリエチレングリコール等のグリコール類、グリセリン、ジグリセ
リン、ポリグリセリン等のグリセロール類、アロエベラ、ウィッチヘーゼル、ハマメリス
、キュウリ、レモン、ラベンダー、ローズ等の植物抽出液が挙げられ、これらを一種又は
二種以上用いることができる。

前記化粧料基材に用いられる界面活性剤としては、通常の化粧料に用いられる界面活性
剤であればよく、ノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤
、両性界面活性剤等が挙げられる。具体的には、ノニオン性界面活性剤としては、例えば
、グリセリン脂肪酸エステル及びそのアルキレングリコール付加物、ポリグリセリン脂肪
酸エステル及びそのアルキレングリコール付加物、プロピレングリコール脂肪酸エステル
及びそのアルキレングリコール付加物、ソルビタン脂肪酸エステル及びそのアルキレング
リコール付加物、ソルビトールの脂肪酸エステル及びそのアルキレングリコール付加物、
ポリアルキレングリコール脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン
アルキルエーテル、グリセリンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニル
エーテル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ラノリンのアルキレングリコール付加物、
ポリオキシアルキレン変性シリコーン、ポリオキシアルキレンアルキル共変性シリコーン
等が挙げられ、これらを一種又は二種以上用いることができる。また、アニオン性界面活
性剤としては、例えば、ステアリン酸、ラウリン酸のような脂肪酸及びそれらの無機及び
有機塩、アルキルベンゼン硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩
、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、アシルメチルタウリン塩、Ｎ
−メチル−Ｎ−アルキルタウリン塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリ
オキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、アルキル燐酸塩、ポリオキシエチレン
アルキルエーテル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸塩、Ｎ−ア
シルアミノ酸塩、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルアミノ酸塩、ο−アルキル置換リンゴ酸塩、
アルキルスルホコハク酸塩等が挙げられ、これらを一種又は二種以上用いることができる
。そして、カチオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩、ポリアミン及び
アルカノールアミン脂肪酸誘導体、アルキル四級アンモニウム塩、環式四級アンモニウム
塩等が挙げられ、これらを一種又は二種以上用いることができる。更に、両性界面活性剤
としては、アミノ酸タイプやベタインタイプのカルボン酸型、硫酸エステル型、スルホン
酸型、リン酸エステル型のものがあり、人体に対して安全とされるものが使用できる。例
えば、大豆リン脂質、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキル−Ｎ−カルボキシルメチルアンモ
ニウムベタイン、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキレンカルボン酸、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリア
ルキル−Ｎ−スルフォアルキレンアンモニウムベタイン、Ｎ，Ｎ−ジアルキル−Ｎ，Ｎ−
ビス（ポリオキシエチレン硫酸）アンモニウムベタイン、２−アルキル−１−ヒドロキシ
エチル−１−カルボキシメチルイミダゾリニウムベタイン等が挙げられ、これらを一種又
は二種以上用いることができる。

前記化粧料基材は、粉体に必要に応じて油剤及びその他の成分を添加し、均一分散する
ことにより製造されるものである。具体的には、ヘンシェルミキサー（三井三池社製）中
で粉体を均一分散し、これに油剤等を添加し、均一分散する方法等が挙げられる。

次に、本発明の製造方法に用いられる薄片状シリカ分散液について説明する。本発明に用いられる薄片状シリカ分散液とは、分散溶中に薄片状シリカがコロイド分散（ゾル状態）しているものであり、本発明において、化粧料基剤の結合剤として用いられるものである。このような薄片状シリカは、一次粒子が２〜１０枚程度平行的に重なった積層構造の葉状の二次粒子を形成し、分散しているもの等が挙げられる。

前記薄片状シリカの二次粒子の平均面径（平均粒径）は０．１〜１０μｍが好ましく、０．５〜５μｍが特に好ましい。薄片状シリカの平均面径が、この範囲内であると、分散媒の揮発に伴い粉体同士の結合効果がより優れるので、耐衝撃性が特に良好な固形粉末化粧料を得ることができる。

また、前記薄片状シリカの二次粒子の平均厚みは０．００５〜１μｍが好ましく、０．０１〜０．５μｍが特に好ましい。薄片状シリカの平均厚みが、この範囲内であると、分散媒の揮発に伴い粉体同士の結合効果がより優れるので、耐衝撃性が特に良好な固形粉末化粧料を得ることができる。

更に、前記薄片状シリカは、前記二次粒子のアスペクト比（平均粒径／平均厚さ）は１５以上が好ましい。薄片状シリカのアスペクト比が１５以上であると、分散媒の揮発に伴い粉体同士の結合効果がより優れるので、耐衝撃性が特に良好な固形粉末化粧料を得ることができる。

そして、前記薄片状シリカ分散液の分散媒としては、水、エタノール、イソプロパノール等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を適宜用いることができる。

更に、前記薄片状シリカ分散液中のシリカの濃度は、特に限定されないが、化粧料基材との混合性の観点より、１〜３０％が好ましい。

このような薄片状シリカ分散液は、例えば、水ガラス等を水で希釈し、シリカ／アルカリ（リチウム、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属）とのモル比を１．０〜３．４ｍｏｌ／ｍｏｌの範囲に調整した珪酸アルカリ水溶液を、イオン交換樹脂法或いは電気透析法等により、脱アルカリ化する方法等により製造することができる。

更に、本発明に用いる薄片状シリカ分散液中のシリカは、その表面シラノール基（−ＳｉＯＨ）の含有量が３０〜１００μｍｏｌ／ｍ^２であるものが好ましい。シリカ表面のシラノール基がこの範囲内にある薄片状シリカ分散液を用いると、粉体同士の結合効果がより優れるので、耐衝撃性が特に良好な固形粉末化粧料を得ることができる。このような大きいシラノール基含有量の薄片状シリカ分散液を使用して固形粉末化粧料を製造する場合、化粧料基材との混合、粉砕または圧縮成形過程で、シリカの薄片状粒子同士が極めて強く結着し、自己造膜性を示し、その分散媒の乾燥過程では、シラノール基の縮合などが起こり、粒子結着が生じるために耐衝撃性が向上するものである。

尚、本発明おいて、表面シラノール基の含有量とは、以下の式によって求められる値で
ある。
表面シラノール基含有量（μｍｏｌ／ｍ^２）＝（Ｗ×１１１１．１）／ＳＡ
※Ｗ：１２０℃における加熱したとき平衡質量と１２００℃に加熱したときの
平衡質量の差
※ＳＡ：ＢＥＴ法よる比表面積

そして、このような薄片状シリカ分散液は、市販品として、以下のような物理特性を有する薄片状シリカの水分散液（ゾル）であるサンラブリーＬＦＳ−Ｃ（洞海化学工業社製）等が挙げられる。
シリカ濃度 ：１４％
シリカ純度 ：９９．０％以上
平均厚み ：０．０１〜０．５μｍ
平均粒径 ：０．１〜３μｍ
アスペクト比：２０〜５０
細孔容積 ：０．１０〜０．１５ｍＬ／ｇ
比表面積 ：６０ｍ^２／ｇ
細孔分布 ：３．５〜４ｎｍ
表面シラノール基：５０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２

本発明の製造方法において、前記化粧料基材と薄片状シリカ分散液の配合割合は、特に限定されないが、化粧料基材１００質量部に対して、薄片状シリカ分散液をシリカ換算で０．３〜３質量部用いるのが好ましい。薄片状シリカ分散液をこの範囲で用いると、塗布時の伸び広がりと耐衝撃性が特に優れた固形粉末化粧料を得ることができる。尚、本発明の製造方法では、前記薄片状シリカ分散液の希釈、化粧料基材中の空隙の置換等を目的として、更に水、エタノール、イソプロパノール等の分散媒を追加して用いることもできる。

本発明では、前記化粧料基材と薄片状シリカ分散液との混合方法は、特に限定されず、ヘンシェルミキサー、万能攪拌機、高粘度ミキサー等の何れでも良い。

次に、本発明の製造方法において、前記化粧料基材と薄片状シリカ分散液との混合物を充填する容器は、特に限定されないが、アルミニウム等の金属製や樹脂製等の皿状容器が好ましい。また、本発明の製造方法において、前記化粧料基材と薄片状シリカ分散液との混合物を容器に充填時に圧縮成形（プレス成形）してから、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することもできる。

そして、本発明の製造方法では、前記化粧料基材と薄片状シリカ分散液との混合物を容器に充填した後、薄片状シリカ分散液中の分散媒（希釈用に用いた分散媒を含む。）を乾燥除去する。この際の乾燥条件は、特に限定されないが、分散媒の沸点や配合量により適宜選択されるが、例えば、室温〜７０℃で２４時間以上乾燥する方法等が挙げられる。

本発明の固形粉末化粧料は、前述した製造方法により得られるものであり、ファンデー
ション、白粉、頬紅、口紅、アイシャドウ、アイライナー、アイブロウ、コンシーラー等
のメーキャップ化粧料等が挙げられる。また、本発明の固形粉末化粧料の形態は、ケーキ
状の他に、ドーム状、球状、半球状、円錐状、角錐状、ダイヤモンドカット状、スティッ
ク状等の多種多様な立体形状に成形することができる。

以下に、実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。尚、これらは本発明を何ら限
定するものではない。

実施例１〜７及び比較例１〜３：四角錐形状固形粉末アイシャドウ
表１及び表２に示す組成の固形粉末アイシャドウを調製し、「塗布具（チップ）へのと
れ具合」、「塗布時の伸び広がり」、「耐衝撃性」の各項目について、以下に示す評価方
法及び判定基準により、評価、判定し、結果を合わせて表１及び表２に示した。

（製造方法）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一分散する。
Ｂ．成分１１〜１６を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃの１００質量部に対して、成分１７〜２０を所定量添加し、均一分散する。
Ｅ．Ｄをパルベライザーで粉砕する。（但し、実施例３は、粉砕せず。）
Ｆ．Ｅを金皿に充填し、圧縮成形し、室温で１２時間乾燥させ、四角錐形状固形粉末ア
イシャドウを得た。

〔評価方法：「塗布具（チップ）へのとれ具合」、「塗布時の伸び広がり」〕
化粧品評価専門パネル２０名に前記実施例及び比較例のアイシャドウを使用してもらい
、「塗布具（チップ）へのとれ具合」、「塗布時の伸び広がり」、について、各自が以下
の基準に従って５段階評価し、各アイシャドウ毎に評点を付し、更に全パネルの評点の平
均点を以下の判定基準に従って判定した。
評価基準：
［評価結果］ ：［評 点］
非常に良好 ： ５点
良好 ： ４点
普通 ： ３点
やや不良 ： ２点
不良 ： １点
判定基準：
［評点の平均点］ ：［判 定］
４．５以上 ： ◎
３．５以上〜４．５未満 ： ○
１．５以上〜３．５未満 ： △
１．５未満 ： ×

〔評価方法：耐衝撃性〕
前記実施例及び比較例のアイシャドウをそれぞれ５個用意し、金皿に充填した状態のま
ま、５０ｃｍの高さからアクリル板上に正立方向で自由落下させ、落下後の表面状態を観
察し、各アイシャドウ毎に以下の評価基準により評点を付し、そしてｎ＝５の評点の平均
点を算出し、以下の４段階の判定基準により判定した。
評価基準
［内 容］ ：［評 点］
変化無し ： ４
僅かにヒビ割れがあるが、
使用性に問題無し ： ３
ヒビ割れ、スキマ有り ： ２
大きなヒビ割れやスキマ有り ： １
判定基準
［ｎ＝５の評点の平均点］ ：［判 定］
３．５以上 ： ◎
３．０以上〜３．５未満 ： ○
２．０以上〜３．０未満 ： △
２．０未満 ： ×

表１及び表２の結果から明らかなように、本発明の実施品である実施例１〜７のアイシャドウは、「塗布具（チップ）へのとれ具合」、「塗布時の伸び広がり」、「耐衝撃性」の全ての項目に優れた固形粉末化粧料であった。一方、薄片状シリカ分散液の代わりに、不定形のシリカ分散液を用いた比較例１、球状シリカ分散液を用いた比較例２、薄片状シリカ分散液を用いずに粉末状の薄片状シリカと精製水を配合した比較例３は、何れも耐衝撃性に劣っていた。また、比較例１及び２は、シリカの薄片状粒子同士でのシラノール基の縮合などが充分に起こらず、自己造膜性を充分発揮できなかったために良好な耐衝撃性が得られなかったと考えられる。

実施例８：頬紅（ケーキ状）
（成分） （％）
１．タルク ３０
２．ジメチルポリシロキサン５％処理合成雲母 残量
３．窒化硼素 ５
４．球状多孔質シリカ（平均粒径６μｍ） ５
５．炭化水素ワックス粉末（注１） ３
６．赤色２２６号 ０.８
７．ジメチルポリシロキサン５％処理雲母チタン ２０
８．酸化鉄被覆雲母チタン ５
９．ポリエチレンテレフタレート・アルミニウムエポキシ積層末 ３
１０．酸化チタン被覆ガラス末 ３
１１．ビタミンＥ ０．１
１２．オキシベンゾン ０．１
１３．イソノナン酸イソノニル ３
１４．ポリグリセリン脂肪酸エステル １
１５．ジメチルポリシロキサン ３

（製造方法）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一分散する。
Ｂ．成分１１〜１５を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃの１００質量部に対して、薄片状シリカ分散液（注７）を５質量部及び精製水３０質量部を添加し、混合する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、室温で２４時間乾燥させ頬紅を得た。
※注７：表面シラノール基含有量が５０μｍｏｌ／ｍ^２である薄片状シリカ（二次粒子の
平均面径２μｍ、平均厚み０．３μｍ）の１０％水分散液

実施例８の頬紅は、「塗布具（チップ）へのとれ具合」、「塗布時の伸び広がり」、「
耐衝撃性」の全ての項目に優れた固形粉末化粧料であった。
以 上

Claims (7)

1. 化粧料基材と薄片状シリカ分散液とを混合し、容器に充填した後、前記薄片状シリカ分散液中の分散媒を乾燥除去して成形することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。
2. 前記薄片状シリカの二次粒子の平均面径が０．１〜１０μｍ、平均厚みが０．００５〜
   １μｍであることを特徴する請求項１記載の固形粉末化粧料の製造方法。
3. 前記薄片状シリカの表面シラノール基（−ＳｉＯＨ）の含有量が３０〜１００μｍｏｌ
   ／ｍ^２であることを特徴する請求項１又は２記載の固形粉末化粧料の製造方法。
4. 前記化粧料基材１００質量部に対して、前記薄片状シリカ分散液をシリカ換算で０．３〜３質量部用いることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の固形粉末化粧料の製造方法。
5. 前記化粧料基材中に親水性粉体を２０質量％以上配合することを特徴とする請求項１〜
   ４の何れかの項記載の固形粉末化粧料の製造方法。
6. 前記化粧料基材中の油剤の配合量が１５質量％以下であることを特徴とする請求項１〜
   ５の何れかの項記載の固形粉末化粧料の製造方法。
7. 前記請求項１〜６の何れかの製造方法により得られることを特徴とする固形粉末化粧料
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