JP2005283710A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 色度測定制御を実行する際、転写材のサイズを検知することにより、そのサイズに応じて安定した色度測定制御を行う。
【解決手段】 濃度−階調特性制御実行時に、サイズ検知手段により検出した転写材サイズに応じて、パッチ形成手段により形成するパッチの形成条件を変更する。
【選択図】 図７

Description

本発明は、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式やインクジェット方式等のカラー画像形成装置の色識別方法、及び本色識別法により得られた情報を用いて画像処理部を制御する画像形成装置に関するものである。

近年、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式やインクジェット方式等を採用したカラー画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調とその安定性は、人間が下す画像の良し悪し判断に大きな影響を与える。

ところが、電子写真方式の画像形成装置は、環境の変化や長時間の使用による装置各部の変動があると、得られる画像の濃度が変動してしまう。特に電子写真方式のカラー画像形成装置の場合、わずかな濃度の変動でもカラーバランスが崩れてしまう恐れがあるので、常に一定の濃度−階調特性を保つ必要がある。そこで、各色のトナーに対して、絶対湿度に応じた数種類の露光量や現像バイアスなどのプロセス条件、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）などの階調補正手段をもち、温湿度センサによって測定された絶対湿度に基づいて、その時のプロセス条件や階調補正の最適値を選択している。また、装置各部の変動が起こっても一定の濃度−階調特性が得られるように、各色のトナーで濃度検知用トナーパッチを中間転写体やドラム等の上に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を未定着トナー用濃度検知センサで検知し、その検知結果より露光量、現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけて濃度制御を行うことで、安定した画像を得るように構成している。

しかし、上記未定着トナー用濃度検知センサを用いた濃度制御はパッチを中間転写体やドラム等の上に形成し検知するもので、その後に行われる転写材への転写及び定着による画像のカラーバランスの変化については制御していない。転写材へのトナー像の転写における転写効率や、定着による加熱及び加圧によってもカラーバランスが変化する。この変化には、上記未定着トナー用濃度検知センサを用いた濃度制御では対応できない。そこで転写、定着後に転写材上の単色トナー画像の濃度又はフルカラー画像の色度を検知する濃度又は色度センサ（以下カラーセンサとする）を設置し、濃度又は色度制御用カラートナーパッチ（以下パッチとする）を転写材上に形成し、検知した濃度又は色度を露光量、プロセス条件、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）などのプロセス条件にフィードバックし、転写材上に形成した最終出力画像の濃度又は色度制御を行う画像形成装置が考えられている。このカラーセンサは、ＣＭＹＫを識別したり、濃度又は色度を検知するために、例えば発光素子として赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）を発光する光源を用いたり、発光素子は白色（Ｗ）を発光する光源を用いて、受光素子上に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の分光透過率が異なる３種のフィルタを形成したもので構成する。このことにより得られる３つの異なる出力、例えばＲＧＢ出力から、ＣＭＹＫを識別したり濃度を検知することができる。また、ＲＧＢ出力を線形変換等で数学的な処理をしたり、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）で変換することで色度を検知することができる。

インクジェット方式のプリンタにおいても、インク吐出量の経時変化や環境差、インクカートリッジの個体差によりカラーバランスが変化し、濃度‐階調特性を一定に保てない。そこで、プリンタの出力部付近にカラーセンサを設置し、転写材上のパッチの濃度又は色度を検知し、濃度又は色度制御を行うことが考えられている。

濃度又は色度の制御方法は様々ある。例えば色度測定制御用パッチをカラーセンサにより測定し、測定した濃度からガンマ特性制御や、測定した色度からカラーマッチングテーブルや色分解テーブルの補正を実施する。
特開平１０−１１７２６４号

しかしながら、色度測定制御用パッチは転写材上に印字する為、転写材の大きさによりパッチが制限される。例えば、色度測定用パッチの搬送方向の大きさが転写材より大きい場合、転写材上に色度測定用パッチパターンを全て印字できず、カラーセンサで全てのパッチの出力を測定する事ができない。本発明は、色度測定制御を実行する際、転写材のサイズを検知することにより、そのサイズに応じて安定した色度測定制御を行なう事を目的としている。

上記目的を達成するための本出願の第１の発明は、転写材を積載する給紙手段と、前記給紙手段に積載されている転写材のサイズを検出する転写材サイズ検知手段と、前記転写材上にパッチを形成するパッチ形成手段と、前記パッチ形成手段によって転写材上に形成されたパッチの色度を検出する色度検知手段と、前記色度検知手段の検知結果により濃度−階調特性を制御する濃度−階調特性制御手段と、を有する画像形成装置において、前記濃度−階調特性制御実行時に、前記転写材検知手段によって検出した転写材サイズがある所定の転写材サイズより小さい場合、パッチパターンを間引き、標準のパッチパターンのパッチ数よりも少ないパッチパターンを形成することを特徴とする、画像形成装置。

本出願の第２の発明は、転写材を積載する給紙手段と、前記給紙手段に積載されている転写材のサイズを検出する転写材サイズ検知手段と、前記転写材上にパッチを形成するパッチ形成手段と、前記パッチ形成手段によって転写材上に形成されたパッチの色度を検出する色度検知手段と、前記色度検知手段の検知結果により濃度−階調特性を制御する濃度−階調特性制御手段と、を有する画像形成装置において、前記濃度−階調特性制御実行時に、前記のパッチ形成手段は、前記転写材サイズ検知手段によって検知した転写材サイズに標準のパッチパターンを全て形成できない場合、転写材に形成できるパッチ数により、両面または複数枚の転写材に分割してパッチを形成することを特徴とする、画像形成装置。

本出願の第３の発明は、転写材を積載する複数の給紙手段と、前記給紙手段に積載されている転写材のサイズを検出する転写材サイズ検知手段と、前記転写材上にパッチを形成するパッチ形成手段と、前記パッチ形成手段によって転写材上に形成されたパッチの色度を検出する色度検知手段と、前記色度検知手段の検知結果により、濃度−階調特性を制御する濃度−階調特性制御手段と、を有する画像形成装置において、前記濃度−階調特性制御実行時に、複数の給紙手段に積載されている転写材のうち、最も大きいサイズの転写材に対してパッチパターンを形成することを特徴とする画像形成装置。

以上説明したように本出願による第１の発明によれば、給紙装置内にある転写材のサイズを検知し、その転写材サイズに合わせて色度測定制御用パッチパターンを変えることで、転写材のサイズに係らず、また、制御不良を起こすことなく色度測定制御を実行することが可能となる。

また、本出願による第２の発明によれば、サイズ検知した転写材が標準とする色度測定用パッチパターンより小さい場合、両面ユニットが装着されていれば両面にパッチパターンを印字し、装着されていない場合にはパッチパターンを分割して複数枚に印字することにより、精度良く色度測定制御を実行することが可能となる。

また、本出願による第３の発明によれば、複数の給紙装置を有する画像形成装置においても、給紙装置内に入っている最大サイズの転写材を検出することにより、色度測定制御用パッチパターンを多く印字する事が可能となり、色度測定制御を円滑に精度良く実行することが可能となる。

以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。

図１は電子写真方式のカラー画像形成装置の一例である中間転写体（１２）を採用したタンデム方式のカラー画像形成装置を示す構成図である。図１を用いて電子写真方式のカラー画像形成装置の動作を説明する。

カラーレーザプリンタは、画像形成部においてコントローラから送信された画像信号に基づいて形成される画像光により静電潜像を形成し、この静電潜像を現像して可視画像を重畳転写してカラー可視画像を形成し、このカラー可視画像を転写材（２）へ転写し、その転写材（２）上のカラー可視画像を定着させるもので、画像形成部は、現像色分並置したステーション毎の感光体（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）、一次帯電手段としての注入帯電手段（７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋ）、現像手段（８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ）、トナーカートリッジ（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ）、中間転写体（１２）、給紙部、転写部および定着部（１１）によって構成されている。

上記感光ドラム（感光体）（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）は、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成し、図示しない駆動モータの駆動力が伝達されて回転するもので、駆動モータは感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）を画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転させる。感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）への露光光はスキャナ部（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ）から送られ、感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）の表面に選択的に露光することにより、静電潜像が形成されるように構成されている。

一次帯電手段として、各ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の感光体を帯電させための４個の注入帯電器（７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋ）を備える構成で、各注入帯電器にはスリーブ（７ＹＳ、７ＭＳ、７ＣＳ、７ＫＳ）が備えられている。

現像手段として、上記静電潜像を可視化するために、各ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の現像を行う４個の現像器（８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ）とを備える構成で、各現像器には、スリーブ（８ＹＳ、８ＭＳ、８ＣＳ、８ＣＫ）が設けられている。各々の現像器は脱着可能に取り付けられている。

中間転写体（１２）は、感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）に接触しており、カラー画像形成時に時計周り方向に回転し、感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）の回転に伴って回転し、可視画像の転写を受ける。また、中間転写体（１２）は画像形成時に後述する転写ローラ（９ａ）が接触して転写材（２）を狭持搬送することにより転写材（２）に中間転写体（１２）上のカラー可視画像を同時に重畳転写する。

転写ローラ（９ａ）は、中間転写体（１２）上にカラー可視画像を重畳転写している間は、中間転写体に当接させるが、印字処理終了時は、（９ｂ）の位置に離間する。定着部（１３）は、転写材（２）を搬送させながら、転写されたカラー可視画像を定着させるものであり、図１に示すように転写材（２）を加熱する定着ローラ（１４）と転写材（２）を定着ローラ（１４）に圧接させるための加圧ローラ（１５）とを備えている。定着ローラ（１４）と加圧ローラ（１５）は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ（１６）、（１７）が内臓されている。すなわち、カラー可視画像を保持した転写材（２）は定着ローラ（１４）と加圧ローラ（１５）により搬送されるとともに、熱および圧力を加えることによりトナーが表面に定着される。可視画像定着後の転写材（２）は、その後排出ローラによって排紙部に排出して画像形成動作を終了する。

クリーニング手段（２１）は、感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）及び中間転写体（１２）上に残ったトナーをクリーニングするものであり、感光ドラム（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ）上に形成されたトナーによる可視画像を中間転写体（１２）に転写した後の廃トナーあるいは中間転写体（１２）上に形成された４色のカラー可視画像を転写材（２）に転写した後の廃トナーは、クリーナ容器に蓄えられる。

図１の画像形成装置において、濃度センサ（４）は、図１のカラー画像形成装置において中間転写体（１２）へ向けて配置されており、中間転写体（１２）の表面上に形成されたトナーパッチの濃度を測定する。この濃度センサ（４）の構成の一例を図２に示す。ＬＥＤなどの赤外発光素子（５１）と、フォトダイオード、Ｃｄｓ等の受光素子（５２）、受光データを処理する図示しないＩＣなどとこれらを収容する図示しないホルダーで構成される。受光素子（５２ａ）はトナーパッチからの乱反射光強度を検知し、受光素子（５２ｂ）はトナーパッチからの正反射光強度を検知する。正反射光強度と乱反射光強度の両方を検知することにより、高濃度から低濃度までのトナーパッチの濃度を検知することができる。なお、前記発光素子（５１）と受光素子（５２）の結合のために図示しないレンズなどの光学素子が用いられることもある。

図３に、中間転写体に形成する濃度‐階調特性制御用パッチパターンの一例を示す。未定着Ｋトナー単色の階調パッチ（６１）が並んでいる。この後、図示しないＣ、Ｍ、Ｙトナー単色の階調パッチが引き続き形成される。前記濃度センサ（４）は中間転写体上に乗っているトナーの色を見分けることはできない。そのため、単色トナーの階調パッチ（６１）を中間転写体上に形成する。その後この濃度データは、画像処理部の濃度‐階調特性を補正するキャリブレーションテーブルや、画像形成部の各プロセス条件へフィードバックされる。

また濃度センサ（４）は、検知した濃度から特定の紙種との色差へ変換する変換テーブルを用いて、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ単色のパッチに限り特定の紙種との色差へ変換して出力することができるものもある。濃度センサが濃度のほか特定の紙種との色差を出力することが可能である場合、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各々の濃度‐階調特性を制御する代わりに、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各々の特定の紙種との色差‐階調特性を制御しても良い。この場合、これまでに述べた濃度‐階調特性制御の濃度を全て特定の紙種との色差に変えれば良い。Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各々の特定の紙種との色差‐階調特性を制御することにより、より人間の視覚特性に即した階調特性を得ることができる。

カラーセンサ（２９）は、図１のカラー画像形成装置において転写材搬送路の定着部（１３）より下流に転写材（２）の画像形成面へ向けて配置されており、転写材（２）上に形成された定着後の混色パッチの色のＲＧＢ出力値を検知する。カラー画像形成装置内部に配置することにより、定着後の画像を排紙部に排紙する前に、自動的に検知することが可能となる。

図４にカラーセンサ（２９）の構成の一例を示す。カラーセンサ（２９）は、白色ＬＥＤ（５３）とＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ（５４ａ）により構成される。白色ＬＥＤ（５３）を定着後のパッチが形成された転写材（２）に対して斜め４５度より入射させ、０度方向への乱反射光強度をＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ（５４ａ）により検知する。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ（５４ａ）の受光部は、（５４ｂ）のようにＲＧＢが独立した画素となっている。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ（５４）の電荷蓄積型センサは、フォトダイオードでも良い。ＲＧＢの３画素のセットが、数セット並んでいるものでも良い。また、入射角が０度、反射角が４５度の構成でも良い。更には、ＲＧＢ３色が発光するＬＥＤとフィルタ無しセンサにより構成しても良い。

ここで、図５に転写材（２）上に形成する定着後の濃度‐階調特性制御用パッチパターンの一例を示す。濃度‐階調特性制御用パッチパターンは、色再現域の中心であり、カラーバランスを取る上で非常に重要な色であるグレーの階調パッチパターンである。ブラック（Ｋ）によるグレー階調パッチ（６２）と、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）を混色したプロセスグレー階調パッチ（６３）で構成されており、（６２ａ）と（６３ａ）、（６２ｂ）と（６３ｂ）、（６２ｃ）と（６３ｃ）といったように、標準のカラー画像形成装置において色度が近いＫによるグレー階調パッチ（６２）とＣＭＹプロセスグレー階調パッチ（６３）が対をなして並んでいる。このパッチのＲＧＢ出力値を、カラーセンサ（２９）で検知する。

転写材（２）上に形成する定着後の濃度‐階調特性制御用パッチパターンは、グレーのパッチパターンに限らず、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ単色の階調パッチパターンでも良い。つまり、先に説明した中間転写体に形成する濃度‐階調特性制御用パッチパターンを定着させたものでも良い。また、絶対的な白色基準などを設ければ、絶対色度を算出することも可能である。

さらに、ＲＧＢ出力値は階調度に対して連続的に変化するので、ある階調度とそれに隣接する階調度のＲＧＢ出力値を１次近似や２次近似等の数学的処理をすることで、検知した階調度間におけるＲＧＢ出力値の推定値を算出することができる。絶対的な白色基準が無く、絶対色度を算出できない場合においても、Ｋによるグレー階調パッチとＣＭＹプロセスグレー階調パッチのＲＧＢ出力値を相対比較することにより、ある階調度のＫによるグレーパッチと色度がほぼ同じになる、ＣＭＹの３色を混合したプロセスグレーパッチのＣＭＹ３色の混合比率を算出できる。

図６は給紙給紙装置（１）内の転写材（２）のサイズを検出する一例である。給紙装置内にある転写材の紙長を紙長レバー（７３）で合わせ、紙幅を紙幅レバー（７４）で合わせると、それに連動されて、紙長スイッチ（７１）、紙幅スイッチ（７２）に出力される。従って、給紙装置内の転写材のサイズは、その２つのスイッチの状態によって検出する事ができる。

図７に本実施例である、給紙装置内の紙サイズを検知して、そのサイズに合わせて色度測定制御用パッチパターンを変える制御を示すフローチャートを示す。

図８に標準の色度測定制御用パッチパターンを示す。

図９に、標準のパッチパターンを間引いたパターンを示す。

まず、給紙装置内にある転写材の（搬送方向の）長さを検出する（Ｓ７０１）。検出した長さで標準の色度測定制御用パッチパターンを印字する事が可能であるか否かを判断し（Ｓ７０２）、可能な長さである場合にはそのまま標準のパッチパターンを印字し、色度測定制御を行なう（Ｓ７０３）。

給紙装置内にある転写材のサイズの方では色度測定制御用パッチパターンを印字できないと判断した場合は、検出した転写材サイズに合わせて標準のパッチパターンを間引く（Ｓ７０４）。転写材に合わせて間引いたパッチパターン図を図９に示す。間引いたパッチパターンを印字し（Ｓ７０５）、色度測定制御を行なう（Ｓ７０６）。

以上パッチパターンを転写材サイズに合わせて間引くことにより、１枚の転写材で円滑に色度測定制御を実行することが可能となる。

上記の様に転写材に合わせてパッチパターンを間引く方法以外にも、標準のパッチパターンの他、給紙装置に対応する最小サイズ紙に印字可能なパッチパターンと、大サイズ紙用のパッチパターンをあらかじめ記憶しておき、検出した転写材に合わせてパッチパターンを変更する方法でもよい。この場合、標準用、小サイズ紙用、大サイズ紙用の３種類のパッチパターンに限定せずに２種類でも３種類以上でもよい。

上述したように、本実施例は給紙装置内の転写材サイズを検出して標準の色度測定制御用パッチパターンを印字できないサイズである場合に、一枚で印字できるようにパッチパターンを変更し、色度測定を行なう。その結果安定した色度測定制御を行なうことが可能となる。

実施例１は、給紙装置内の転写材サイズを検知して、転写材の搬送方向の長さが色度測定用パッチより小さい場合に、色度測定用パッチを変更することにより、転写材のサイズによらず、円滑に色度測定制御を行なう方法について述べた。

本実施例では、給紙装置内の転写材サイズを検知して、転写材の搬送方向の長さが色度測定制御用パッチより小さい場合は、複数の転写材に分割して色度測定パッチパターンを印字して色度測定を行なう方法について説明する。ここでは特に２枚の転写材に色度測定制御用パッチパターンを分割して形成する場合について述べる。図１０、１２に本実施例を説明する為のフローチャートを示す。図１１に色度測定用パッチパターンを分割した場合についての図を示す。まず、実施例１と同様、給紙装置内の転写材サイズを検出する（Ｓ１００１）。検出した転写材サイズで色度測定制御用パッチパターンが印字可能か否かを判断する（Ｓ１００２）。色度測定制御用パッチよりも、転写材の方が大きいと判断した場合は、そのまま色度測定用パッチパターンを印字して（Ｓ１００３）、その色度をカラーセンサにより測定する（Ｓ１００４）。

転写材の方が色度測定制御用パッチパターンよりも小さいと判断した場合、検出した転写材サイズで印字可能な限り、色度測定制御用パターンを印字する（Ｓ１００５）。続いて２枚目に残りのパターンを印字して（Ｓ１００７）、それぞれの印字したパターンをカラーセンサ（２９）で測定し、色度測定制御を行なう。

上述したように、パッチパターンの数を減らさずに複数の転写材に分割して印字することにより安定した色度測定制御を行なうことが可能となる。

また、上記方法以外にも、転写材の方が色度測定制御用パッチパターンよりも小さいと判断した場合、両面搬送可能ならば両面に印字してもよい。この時のフローチャートを図１２に示す。まず両面搬送可能か否かを検出する（Ｓ１２０５）。両面搬送可能と判断した場合は、表面に印字可能な限り色度測定制御用パッチパターンを印字し（Ｓ１２０６）、裏面に残りのパターンを印字して（Ｓ１２０８）それぞれのパターンをカラーセンサ（２９）で測定して色度測定制御を行なう。両面搬送不可能と判断した場合は、上述したように複数の転写材に分割して色度測定制御用パッチパターンを印字する。以上述べたように、本実施例は給紙装置内の転写材サイズを検知して、色度測定制御用パッチパターンを印字できないと判断した場合は、複数枚に分割してパッチパターンを印字することにより、小サイズ紙でも精度良く色度測定制御を行なうことが可能となる。尚、本実施例では２枚に分割して印字する場合について説明した。２枚でも色度制御用パッチパターンを全部印字できない場合は３枚、４枚と分割して印字し、色度測定制御を行なうものとする。

実施例２は、給紙装置内の転写材のサイズでは色度測定制御用パッチパターンを全て印字できない場合、複数枚にパターンを印字することにより、小サイズでも精度良く色度測定制御を実行する制御方法について説明した。

本実施例は、複数の給紙装置を装着している画像形成装置における、色度測定制御の方法について説明する。本実施例では、３つの給紙装置が装備されている画像形成装置について説明する。

図１２に本実施例を説明する為のフローチャートを示す。
まず各給紙装置に入っている転写材の搬送方向の長さを検出する。１ｓｔ給紙装置に入っている転写材の搬送方向の長さをサイズＡ、同様に２ｎｄ給紙装置に入っている転写材の搬送方向の長さをサイズＢ、３ｒｄ給紙装置をサイズＣとする（Ｓ１２０１）。

次に、検出したサイズＡ、Ｂ、Ｃの中で最大サイズを検出する（Ｓ１２０２、Ｓ１２０３、Ｓ１２０４）。ここでは、例えばサイズＡが最大サイズとする。

色度測定制御を実行する際、まず最大サイズであるサイズＡと標準のパッチパターンの大きさを比較する。サイズＡの方が大きい場合は、標準の色度測定制御用パッチパターンを印字して、印字したパッチをカラーセンサ（２９）で測定し、色度測定制御を行なう。

サイズＡの方がパッチパターンより小さい場合は、実施例１、または実施例２で述べた方法により、色度測定制御を行なう。この時、精度良く制御する場合は実施例２の方法を実行し、制御時間を短くする為には、実施例１の方法を実行する。

上述したように、複数の給紙装置が装備されている場合、各給紙装置の転写材サイズを検出し、その最大転写材で色度測定制御を行なうことにより、１枚により多くのパッチパターンを印字する事が可能となり、精度良く色度測定制御を行なう事が可能となる。

本発明の第１の実施例を説明するために用いるカラー画像形成装置の構成図である。 濃度センサの一例を示す構成図である。 濃度制御用パッチパターンの一例を示す図である。 色度検知センサの一例を示す構成図である。 色度制御用パッチパターンの一例を示す図である。 給紙装置内にある紙サイズを検知する方法の一例を示す図である。 実施例１を説明する為のフローチャートである。 標準の色度測定制御用パッチパターンの一例を示す図である。 転写材に合わせてパッチパターンを間引いた図である。 実施例２を説明する為のフローチャートである。 実施例２における色度測定制御用パッチパターンを転写材に合わせて分割した図である。 実施例２を説明する為のフローチャートである。 実施例３を説明する為のフローチャートである。

符号の説明

２ 転写材
５ 感光体、感光ドラム
６ 未定着トナー用濃度検知センサ
８ 現像手段
９ 転写ローラ
１１ トナーカートリッジ部
１２ 中間転写体
１３ 定着装置
１４ 定着ローラ
１５ 加圧ローラ
１６、１７ ヒータ
２１ クリーニング手段
２９ 濃度又は色度検知センサ（カラーセンサ）
５１ 発光素子
５２ 受光素子
５３ 光学素子
６１ 濃度又は色度制御用パッチパターン
６２ ブラック（Ｋ）のみのグレー階調パッチ
６３ イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）を混色したプロセスグレー階調パッチ

Claims (6)

1. 転写材を積載する給紙手段と、前記給紙手段に積載されている転写材のサイズを検出する転写材サイズ検知手段と、前記転写材上にパッチを形成するパッチ形成手段と、前記パッチ形成手段によって転写材上に形成されたパッチの色度を検出する色度検知手段と、前記色度検知手段の検知結果により濃度−階調特性を制御する濃度−階調特性制御手段と、を有する画像形成装置において、前記濃度−階調特性制御実行時に、前記サイズ検知手段により検出した転写材サイズに応じて、前記パッチ形成手段により形成するパッチの形成条件を変更する、パッチ形成変更手段を有することを特徴とした画像形成装置。
2. 請求項１記載のパッチ形成変更手段は、前記転写材検知手段によって検出した転写材サイズに合わせてパッチパターンを変更することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 請求項２記載のパッチ形成変更手段は、前記転写材検知手段によって検出した転写材サイズがある所定の転写材サイズより小さい場合は、パッチパターンを間引き、標準のパッチパターンのパッチ数よりも少ないパッチパターンを形成することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
4. 請求項２記載のパッチ形成手段は、前記転写材サイズ検知手段によって検知した転写材サイズに標準のパッチパターンを全て形成できない場合、転写材に形成できるパッチ数により、複数枚の転写材に分割してパッチを形成することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
5. 請求項２記載のパッチ形成手段は、前記転写材サイズ検知手段によって検知した転写材サイズに標準のパッチパターンを全て形成できない場合、転写材に形成できるパッチ数により、転写材の両面に分割してパッチを形成することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
6. 請求項１記載の給紙装置を複数有する場合、請求項１記載のパッチ形成手段は、複数の給紙手段に積載されている転写材のうち、最も大きいサイズの転写材に対してパッチパターンを形成することを特徴とする請求項１−５記載の画像形成装置。

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