JP2005279886A

JP2005279886A - ラフィングエンドミル

Info

Publication number: JP2005279886A
Application number: JP2004100858A
Authority: JP
Inventors: Keisuke Yamakawa; 啓介山川; Taichi Aoki; 太一青木; Seiichiro Kitaura; 精一郎北浦
Original assignee: Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp
Priority date: 2004-03-30
Filing date: 2004-03-30
Publication date: 2005-10-13

Abstract

【課題】エンドミル本体の先端部外周に波状の凹凸する外周刃が形成されたラフィングエンドミルにおいて、この外周刃と底刃とのコーナ部における耐欠損性をさらに向上させることが可能なラフィングエンドミルを提供する。
【解決手段】軸線Ｏ回りに回転されるエンドミル本体１の先端に、軸線Ｏ側から外周側に向けて延びる底刃５が形成されるとともに、このエンドミル本体１の先端部外周には、エンドミル本体１の回転方向Ｔ側から見て波状に凹凸しつつエンドミル本体１の後端側に向けて延びる外周刃４が底刃５の外周に連なるように形成され、この外周刃４の先端が底刃５の外周に連なるコーナ部７に、回転方向Ｔ側から見て先端外周側に凸曲するコーナ刃８を形成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、専らワークの粗加工に使用される、外周刃が波状に凹凸するように形成されたラフィングエンドミルに関するものである。

この種のラフィングエンドミルとしては、例えば特許文献１に、金属材料の切削加工における粗削り用として、エンドミル本体の先端部外周に連続した波状に形成されたねじれ切刃（外周刃）を有するものが記載されている。このようなラフィングエンドミルは、切削抵抗が小さく、切屑排出性・耐びびり性に優れているものの、複数の外周刃を備えたものでは隣接する波状外周刃の位相が通常ずらされているため、これら複数の外周刃のうちにはエンドミル本体先端の底刃と鋭角に交差するものが生じて欠損が発生し易いという問題がある。そこで、この特許文献１記載のラフィングエンドミルでは、このような波状外周刃と底刃とが鋭角に交差するコーナ部、あるいは全ての外周刃と底刃とのコーナ部に面取り処理を行ってこれら底刃と外周刃とに鈍角に交差するコーナ刃を形成し、耐欠損性を向上させることが提案されている。
特開２００１−１２１３４０号公報

しかしながら、この特許文献１記載のラフィングエンドミルでは、上記コーナ刃が直線状をなすようにコーナ部が面取り処理されているため、例えばこの特許文献１の実施例に本発明品１として記載されているような一般的な４５°の面取りでは、このコーナ刃と底刃および波状外周刃とが、鋭角で交差する場合がある。これを防ぐためには、例えば同じく特許文献１の実施例に本発明品２として記載されているようにコーナ刃と底刃とがなす角度が１２５°、すなわちコーナ刃がエンドミル軸に対してなす角度が３５°となるような大きな面取り角を適用する必要があるが、それでも最小の交差角は９０°程度にしかならず、依然として十分な耐欠損性が得られない場合が生じるおそれがある。この傾向は、外周刃がなす波形の形状等にもよるが、例えば凸曲する山部と凹曲する谷部とが連続した正弦波形状等の外周刃の場合には、上記谷部から山部へと移り変わるところにコーナ刃が交差した場合に、特に顕著となる（例えば、特許文献１の図６（ｃ）参照）。

本発明は、このような背景の下になされたもので、エンドミル本体先端部外周に波状の凹凸する外周刃が形成されたラフィングエンドミルにおいて、この外周刃と底刃とのコーナ部における耐欠損性をさらに向上させることが可能なラフィングエンドミルを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端に、上記軸線側から外周側に向けて延びる底刃が形成されるとともに、このエンドミル本体の先端部外周には、該エンドミル本体の回転方向側から見て波状に凹凸しつつ上記エンドミル本体の後端側に向けて延びる外周刃が上記底刃の外周に連なるように形成され、この外周刃の先端が上記底刃の外周に連なるコーナ部に、上記回転方向側から見て先端外周側に凸曲するコーナ刃を形成したことを特徴とする。

従って、このようなラフィングエンドミルにおいては、たとえ外周刃がなす波形の凹となる谷部から凸となる山部に移り変わるところにコーナ刃が交差していても、このコーナ刃がエンドミル本体の回転方向側から見てエンドミル本体先端外周側に凸曲するように形成されているために、外周刃や底刃との交差角を大きく確保することができる。このため、このコーナ刃と外周刃および底刃とが交差する部分に十分な強度を維持することができて、耐欠損性の一層の向上を図ることが可能となる。

ここで、このように凸曲するコーナ刃を上記回転方向側から見たときの該コーナ刃の曲率半径（以下、コーナ刃半径と称する。）は、波状に凹凸する上記外周刃のうち外周側に凸となる山部の突端部分における曲率半径（以下、山部半径と称する。）の１．０〜３．０倍の範囲とされるのが望ましく、また波状に凹凸する上記外周刃の内周側に凹となる谷部の底から外周側に凸となる山部の突端までの高さ（以下、波高さと称する）の１．５〜４．５倍の範囲とされるのが望ましい。すなわち、このコーナ刃半径が上記山部半径よりも小さかったり、あるいは上記波高さの１．５倍を下回るほど小さかったりすると、コーナ刃と外周刃および底刃との交点同士を特許文献１のように直線状のコーナ刃で結んだ場合に比べては両交点における交差角は大きくなるものの、特にコーナ刃が上述のように外周刃のなす波形の谷部から山部に移り変わる部分に交差しているときには、この交点における交差角を確実に確保することができなくなるおそれが生じる。

その一方で、コーナ刃半径が山部半径の１．０〜３．０倍の範囲、または上記波高さの１．５〜４．５倍の範囲にあるときには、このコーナ刃半径が大きくなるほど耐欠損性は向上することとなるが、かといって、これが山部半径の３倍を上回ったり、上記波高さの４．５倍を上回ったりするほど大きくなっても、その増大分に見合う耐欠損性の向上は認められず、むしろ底刃と外周刃とのコーナ部が大きな曲率半径で切り欠かれることになるために、コーナ刃の刃先強度が損なわれることによる欠損のおそれが生じてくる。また、こうしてコーナ刃半径を大きくすると、例えばこのコーナ刃を回転方向側から見て底刃に滑らかに接するように形成した場合には、外周刃がなす波形の位相によってはコーナ刃がエンドミル本体後端側でしか外周刃と交差しなくなることにもなるので、このコーナ刃半径は上述のように山部半径の１．０〜３．０倍の範囲、または波高さの１．５〜４．５倍の範囲とされるのが望ましい。

ただし、例えば当該ラフィングエンドミルの使用形態や切削条件等によって、上記コーナ刃半径が山部半径の３．０倍を越える大きさとならざるを得ない場合や、波高さの４．５倍を越える範囲とならざるを得ない場合には、上記エンドミル本体の先端部に、上記軸線に対する傾斜角が上記外周刃の軸線に対する傾斜角よりも小さくされたギャッシュ面を、上記底刃から上記コーナ刃に渡ってこれら底刃およびコーナ刃の後端側に連なるように形成するのが望ましい。これにより、コーナ刃の刃先角を大きくして刃先強度を確保し、耐欠損性の向上効果を維持することが可能となる。

図１ないし図３は、本発明の第１の実施形態を示すものである。本実施形態においてエンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料によって形成されて図１に示すように概略円柱状をなし、その先端部が切刃部２とされるとともに後端部は軸線Ｏを中心とした円柱状のシャンク部とされる。上記切刃部２の外周には、軸線Ｏ回りに互いに等しい捩れ角で、エンドミル本体１の後端側に向かうに従いこのエンドミル本体１の回転方向Ｔの後方側に捩れる複数（本実施形態では４つ）の切屑排出溝３が周方向に等間隔に形成され、これらの切屑排出溝３の回転方向Ｔ側を向く壁面の外周側辺稜部に外周刃４が、また先端側辺稜部には底刃５がそれぞれ形成されている。従って、外周刃４は、軸線Ｏに対して上記捩れ角と等しい傾斜角で傾斜する螺旋状に形成されることとなる。

この外周刃４は、上記回転方向Ｔ側から見て、図３に示すように波状に凹凸しつつ後端側に延びるように形成されている。ここで、本実施形態では各外周刃４が回転方向Ｔ側から見てなす波形は、そのエンドミル本体１外周側（図３において上側）に凸となる山部４Ａと内周側（図３において下側）に凹となる谷部４Ｂとが互いに等しい半径（山部半径）Ｒの１／４円弧状とされていて、山部４Ａのエンドミル本体１外周側への突端４Ｃから、軸線Ｏ方向両側に山部４Ａがなす円弧の扇角がそれぞれ４５°となる位置（１／８円弧の位置）で山部４Ａと谷部４Ｂとが滑らかに接して移り変わるように交互に配置された形状とされ、このような波形が軸線Ｏ方向に連続するように形成されている。従って、この波形のピッチＰ（例えば、図３に示すように隣接する２つの山部４Ａ同士の上記突端４Ｃ間の間隔）は上記山部半径Ｒに対して約２．８３×Ｒとされ、また谷部４Ｂの底から山部４Ａの突端４Ｃまでの波高さＣは約０．５８６×Ｒとされる。

なお、上記４つの外周刃４がなす上記波形自体の形状および大きさは互いに等しいものとされているが、これらの外周刃４は、少なくとも周方向に隣接するもの同士で軸線Ｏ回りの回転軌跡が互いに重なり合わないように、上記波形の位相が軸線Ｏ方向にずらされており、本実施形態ではこの波形の位相が周方向に隣接する外周刃４ごとに上記ピッチＰの１／４ずつ軸線Ｏ方向に順次ずらされるようにされている。ただし、全ての外周刃４は、その山部４Ａの突端４Ｃが軸線Ｏを中心とした１つの円筒面Ｑ上に位置するようにされている。

一方、本実施形態では、図２に示すようにエンドミル本体１先端の各切屑排出溝３の回転方向Ｔ側を向く壁面に沿うように凹溝状のギャッシュが形成されていて、該壁面がこのギャッシュによって切り欠かれることにより、エンドミル本体１の先端には、切屑排出溝３の捩れ角と等しい角度で傾斜する上記壁面の先端側に、この捩れ角よりも軸線Ｏに対して小さな傾斜角で傾斜して上記回転方向Ｔを向くギャッシュ面６が形成されており、上記底刃５はこのギャッシュ面６の先端側辺稜部に形成されている。言い換えれば、ギャッシュ面６は底刃５からエンドミル本体１の後端側に連なるように形成される。

なお、この底刃５は、本実施形態では軸線Ｏ側すなわちエンドミル本体１の内周側から外周側に向かうに従い僅かな角度で先端側に向かうように傾斜した直線状に延びるように形成されていて、当該底刃５にすかし角が与えられるようにされている。ただし、図３では説明のため底刃５は軸線Ｏ（図示略）に垂直に示されている。また、本実施形態では、上記ギャッシュ面６は切刃部２の外周に至る手前にまでしか形成されておらず、これよりも外周側では切屑排出溝３の上記壁面が上記捩れ角のままで先端側に延びるようにされている。さらに、こうして各切屑排出溝３の先端側にそれぞれ形成される底刃５同士は、その軸線Ｏ回りの回転軌跡が互いに一致するようにされている。

そして、各切屑排出溝３の上記壁面の辺稜部において上記外周刃４の先端がこの底刃５の外周に連なるコーナ部７にはコーナ刃８が形成されており、このコーナ刃８は上記回転方向Ｔ側から見てエンドミル本体１の先端外周側（図３において左上側）に凸曲するように形成されている。本実施形態では、このコーナ刃８は、図３に示すように上記回転方向Ｔ側から見て、それぞれの上記壁面のコーナ部７に連なる底刃５と外周刃４の上記突端４Ｃが位置する円筒面Ｑとに滑らかに接する凸円弧状に形成されており、その半径（コーナ刃半径）ｒは外周刃４がなす波形の上記山谷半径Ｒに対して１．０×Ｒ〜３．０×Ｒの範囲に、また上記波高さＣに対しては１．５×Ｃ〜４．５×Ｃの範囲となるようにされている。なお、各切屑排出溝３の上記コーナ部７にそれぞれ形成されるコーナ刃８同士は、コーナ刃半径ｒが互いに等しくされるとともに、その軸線Ｏ回りの回転軌跡が重なり合うようにされている。

従って、このように構成されたラフィングエンドミルにおいては、まず波状をなす外周刃４と底刃５とが交差するコーナ部７にコーナ刃８が形成されているので、かかるコーナ刃８がない場合には図３に鎖線で示すように直線状の底刃５が外周刃４のなす波形にそのまま交差して鋭角のコーナ部Ｅが残されてしまうのを避けることができ、このような鋭角のコーナ部Ｅに容易に欠損が生じて工具寿命が費えてしまうような事態を防止することができる。そして、このコーナ刃８は、エンドミル本体１の回転方向Ｔ側から見てその先端外周側に凸となる曲線状に形成されているので、このコーナ刃８と外周刃４および底刃５との交点８Ａ，８Ｂを例えば特許文献１記載のラフィングエンドミルのように直線で結んだコーナ刃と比べ、これら交点８Ａ，８Ｂにおけるコーナ刃８と外周刃４および底刃５との交差角を大きく確保することができ、該交点８Ａ，８Ｂも含めたコーナ部７におけるエンドミル本体１の耐欠損性を一層向上させることが可能となる。

また、本実施形態では、このコーナ刃８がなす凸曲線のコーナ刃半径ｒが、外周刃４のなす波形の上記山部半径Ｒに対して１．０×Ｒ〜３．０×Ｒの範囲とされるとともに、上記波高さＣに対しては１．５×Ｃ〜４．５×Ｃの範囲となるようにされており、従って上述のような優れた耐欠損性をより確実に奏功することが可能となる。すなわち、図３における破線Ａは本実施形態において上記コーナ刃半径ｒが山部半径Ｒと等しく１．０×Ｒの場合のコーナ刃８の位置を示すものであり、破線Ｂはコーナ刃半径ｒが山部半径Ｒの３倍の３．０×Ｒの場合のコーナ刃８の位置を示すものであるが、このうちまずコーナ刃半径ｒが小さくなりすぎてコーナ刃８が破線Ａの位置を越えて先端外周側に位置してしまうと、コーナ刃８が上記鋭角のコーナ部Ｅを切り欠く長さが短くなるので、特に外周刃４とコーナ刃８との交点８Ａにおける交差角θが、特許文献１のように交点８Ａ，８Ｂを直線で結んだ場合よりは大きく確保はされるものの、比較的鋭い角度となって十分な耐欠損性を得ることが困難となるおそれが生じる。

その一方で、コーナ刃半径ｒが山部半径Ｒに対して１．０×Ｒ〜３．０×Ｒの範囲では、このコーナ刃半径ｒが大きくなるほど外周刃４との交差角も大きくなるため、コーナ刃８の特に上記交点８Ａにおける耐欠損性は向上してゆく。ただし、このコーナ刃半径ｒが大きくなりすぎて、コーナ刃８の位置が上記破線Ｂを越えてエンドミル本体１の後端内周側にまで後退してしまうと、外周刃４との交点８Ａの位置が同じならば、該交点８Ａにおける交差角はコーナ刃半径ｒの増大分に見合うほど大きくはならず、従って耐欠損性もそれ以上あまり上がらなくなる。そればかりか、交点８Ａ，８Ｂにおける耐欠損性は確保されても、コーナ刃８によってコーナ部７が大きく切り欠かれてしまうことになるので、却ってコーナ刃８自体の刃先強度が損なわれることに起因する欠損が生じるおそれも出てくる。

さらに、こうしてコーナ刃半径ｒが大きくなりすぎると、図示のように交点８Ａの位置が外周刃４がなす波形の谷部４Ｂに接する位置から外れて次の山部４Ａに交差する位置にまで後退してしまい、切刃部４の先端側では波状の外周刃４による切削抵抗の低減等の効果が十分に得られなくなるおそれもあるので、本実施形態のようにこのコーナ刃半径ｒを山部半径Ｒの１．０〜３．０倍の範囲とすることにより、このようなラフィングエンドミルとしての効果を維持しつつも、上述のようにより確実に耐欠損性の向上を図ることが可能となるのである。また、同様の理由から、このコーナ刃半径ｒを上記波高さＣの１．５〜４．５倍の範囲とすることによっても、優れた耐欠損性を確実に得ることが可能となる。勿論、コーナ刃半径ｒが１．０×Ｒ〜３．０×Ｒの範囲にあって、なおかつ１．５×Ｃ〜４．５×Ｃの範囲にもあるときには、さらに一層の耐欠損性向上を図ることが可能となる。

なお、本実施形態では、外周刃４を回転方向Ｔ側から見たときの波形の形状が、上述のように外周側に凸となる山部４Ａと内周側に凹となる谷部４Ｂとを、互いに等しい半径（山部半径Ｒ）の１／４円弧をその両端で滑らかに接するように交互に連続させた形状とされているが、例えば谷部４Ｂの半径を山部半径Ｒよりも小さくしたりしてもよく、またこのような円弧を連続させた形状以外にも、例えば正弦波状など他の波状に外周刃４を形成するようにしてもよい。このように外周刃４を円弧以外の波状とした場合には、山部半径Ｒは山部４Ａの突端４Ｃ部分における波形の曲率半径とすればよい。さらに、コーナ刃８についても、本実施形態のように回転方向Ｔ側から見て凸円弧状をなすように形成するほかに、楕円形状等の他の凸曲線をなすように形成されていてもよい。

また、本実施形態では、コーナ刃８が、底刃５とは交点８Ｂにおいて滑らかに接する一方で、外周刃４に対しては、その波形の山部４Ａの突端４Ｃが軸線Ｏ回りになす円筒面Ｑとやはり滑らかに接するようにされて、外周刃４自体にはその位相にもよるが図３に示したように交点８Ａで角度をもって交差するようにされているが、底刃５に対しても角度をもって交差するようにされていてもよい。さらに、本実施形態では、各切屑排出溝３のコーナ刃８同士が互いのコーナ刃半径ｒを等しくして軸線Ｏ回りの回転軌跡が重なり合うようにされているが、これについても、複数のコーナ刃８のうちの少なくとも１つが、他と異なるコーナ刃半径ｒであったりして、他と異なる回転軌跡となるようにされていてもよい。

ところで、このように外周刃４と底刃５とが交差するコーナ部７に、エンドミル本体１の先端外周側に凸曲するコーナ刃８を形成したラフィングエンドミルは、ラジアスエンドミルとしても使用することが可能であり、そのような場合にはワークの加工寸法に応じてコーナ刃８のコーナ刃半径ｒが設定されるために、山部半径Ｒに対して３．０×Ｒを上回ったり、波高さＣに対して４．５×Ｃを上回ったりすることが避けられないこともある。ところが、そのような場合には上述したようにコーナ刃８自体の刃先強度が損なわれることに起因する欠損が生じるおそれがあるので、これを防ぐためには、図４および図５に示す第２、第３の実施形態のように、上記ギャッシュによってエンドミル本体１先端部に形成された上記ギャッシュ面６をコーナ刃８まで延長し、このコーナ刃８も、軸線Ｏに対する傾斜角が外周刃４の傾斜角すなわち上記捩れ角よりも小さくされたこのギャッシュ面６の先端外周側の辺稜部に形成されるようにすればよい。

ここで、図４に示す第２の実施形態では、底刃５に連なるギャッシュ面６がそのまま外周側に延長されて、その先端外周側の辺稜部にコーナ刃８が形成されている。一方、図５に示す第３の実施形態では、切刃部２の外周にまで延長されたギャッシュ面６のうち、底刃５に連なるギャッシュ面６Ａとコーナ刃８の後端内周側に連なるギャッシュ面６Ｂとが段差部６Ｃを介して凸状に曲折するように形成されており、従ってコーナ刃８に連なるギャッシュ面６Ｂの軸線Ｏに対する傾斜角は、底刃５に連なるギャッシュ面６Ａの傾斜角よりもさらに小さなものとされる。

従って、このように構成された第２、第３の実施形態によれば、こうしてコーナ刃８が、軸線Ｏに対する傾斜角が外周刃４の傾斜角よりも小さくされたギャッシュ面６の辺稜部に形成されることにより、第１の実施形態のように外周刃４と等しい角度で傾斜する切屑排出溝３の上記壁面の辺稜部にコーナ刃８が形成されている場合に比べ、このコーナ刃８の刃先角を大きくすることができる。このため、コーナ刃８の刃先強度を向上させることができて、コーナ刃半径ｒを大きくしたことに起因するコーナ刃８自体の耐欠損性の低下を補うことが可能となり、凸曲状のコーナ刃８によって交点８Ａ，８Ｂ周辺での耐欠損性が向上することとも相俟って、一層長寿命のラフィングエンドミルを提供することが可能となる。

取り分け、底刃５に連なるギャッシュ面６Ａとコーナ刃８の後端内周側に連なるギャッシュ面６Ｂとを、段差部６Ｃを介して凸状に曲折するように形成した第３の実施形態によれば、このコーナ刃８に連なるギャッシュ面６Ｂの軸線Ｏに対する傾斜角が、上述のように外周刃４の傾斜角よりも小さい底刃５に連なるギャッシュ面６Ａの傾斜角よりもさらに小さなものとされるので、該コーナ刃８自体の刃先強度を一層確実に確保して、より高い耐欠損性を得ることが可能となる。なお、コーナ刃半径ｒを上記山部半径Ｒに対して１．０×Ｒ〜３．０×Ｒの範囲で、かつ上記波高さＣに対して１．５×Ｃ〜４．５×Ｃの範囲とした第１の実施形態では、上述のようにコーナ刃８自体に十分な耐欠損性を確保することが可能であるが、この第１の実施形態においても、底刃５からコーナ刃８に渡ってこれら底刃５およびコーナ刃８の後端側に連なるように上記ギャッシュ面６（６Ａ，６Ｂ）を形成することにより、さらに一層の耐欠損性の向上を図ることが可能となる。

本発明の第１の実施形態を示す側面図である。図１に示す実施形態のエンドミル本体１先端部の拡大側面図である。図１に示す実施形態における外周刃４、底刃５、およびコーナ刃８の軸線Ｏ回りの回転軌跡を回転方向Ｔ側から見た図である。本発明の第２の実施形態を示すエンドミル本体１先端部の拡大側面図である。本発明の第３の実施形態を示すエンドミル本体１先端部の拡大側面図である。

符号の説明

１エンドミル本体
２切刃部
３切屑排出溝
４外周刃
４Ａ外周刃４がなす波形の山部
４Ｂ外周刃４がなす波形の谷部
４Ｃ山部４Ａの突端
５底刃
６，６Ａ，６Ｂギャッシュ面
７コーナ部
８コーナ刃
８Ａコーナ刃８の外周刃４との交点
８Ｂコーナ刃８の底刃５との交点
Ｏエンドミル本体１の軸線
Ｔエンドミル本体１の回転方向
Ｒ山部４Ａの突端４Ｃにおける曲率半径（山部半径）
ｒコーナ刃８の曲率半径（コーナ刃半径）
Ｃ谷部４Ｂの底から山部４Ａの突端４Ｃまでの高さ（波高さ）

Claims

軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端に、上記軸線側から外周側に向けて延びる底刃が形成されるとともに、このエンドミル本体の先端部外周には、該エンドミル本体の回転方向側から見て波状に凹凸しつつ上記エンドミル本体の後端側に向けて延びる外周刃が上記底刃の外周に連なるように形成され、この外周刃の先端が上記底刃の外周に連なるコーナ部には、上記回転方向側から見て先端外周側に凸曲するコーナ刃が形成されていることを特徴とするラフィングエンドミル。
上記回転方向側から見たときの上記コーナ刃の曲率半径が、波状に凹凸する上記外周刃のうち外周側に凸となる山部の突端部分における曲率半径の１．０〜３．０倍の範囲、または、この外周刃の内周側に凹となる谷部の底から外周側に凸となる山部の突端までの高さの１．５〜４．５倍の範囲とされていることを特徴とする請求項１に記載のラフィングエンドミル。
上記回転方向側から見たときの上記コーナ刃の曲率半径が、波状に凹凸する上記外周刃のうち外周側に凸となる山部の突端部分における曲率半径の３．０倍を越える範囲、または、この外周刃の内周側に凹となる谷部の底から外周側に凸となる山部の突端までの高さの４．５倍を越える範囲とされる一方、上記エンドミル本体の先端部には、上記軸線に対する傾斜角が上記外周刃の軸線に対する傾斜角よりも小さくされたギャッシュ面が、上記底刃から上記コーナ刃に渡ってこれら底刃およびコーナ刃の後端側に連なるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のラフィングエンドミル。