JP2001121340A - ラフィングエンドミル - Google Patents
ラフィングエンドミルInfo
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- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C2210/00—Details of milling cutters
- B23C2210/08—Side or top views of the cutting edge
- B23C2210/088—Cutting edges with a wave form
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C2210/00—Details of milling cutters
- B23C2210/54—Configuration of the cutting part
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
耐久性を著しく改善することができるラフィングエンド
ミルを提供する。 【解決手段】 ラフィングエンドミルの底刃と各波状外
周切刃によって形成される各コーナ部のうち、コーナ角
が90°以下となるコーナ部にコーナ刃を設け、このコ
ーナ刃は、コーナ角が90°よりも大きいコーナ部の最
も突出している外周切刃および底刃よりも突出していな
い様に構成したものである。
Description
削加工において、主に粗削り用として用いられるエンド
ミル(以下、ラフィングエンドミルと呼ぶ)に関するも
のである。
して、工具母材の刃先部外周に連続した波状に形成され
たねじれ切刃(以下、「波状外周切刃」と呼ぶことがあ
る)を有するラフィングエンドミルが使用されており、
この様なラフィングエンドミルは、直線状の外周切れ刃
を有する通常のエンドミルに比べて、切削抵抗が小さ
く、また切り屑が細かく分断されるために切り屑が排出
されやすいといった、粗削りに優れた特徴がある。
す概略説明図であり、図中1は工具母材刃先部に複数ね
じれて形成された波状外周切刃、2は底刃、3は溝(切
り屑排出溝)、4は柄部、5は波状外周切刃1と底刃2
によって形成されるコーナ部、7はエンドミルの回転軸
を夫々示す。しかしながら、この様なラフィングエンド
ミルにおいては、コーナ部5の損傷が大きいという問題
があった。
2709号、同7−299635号、同6−33581
7号等には、波状外周切刃の形状を工夫することによっ
て、ラフィングエンドミルの耐久性を向上させる技術が
提案されている。また、特開平9−29530号には、
波状外周切刃にホーニングを施して切刃の強度を高める
ことも提案されている。
ドミルでは、エンドミルの半径方向の切込み量が大きい
場合などでは、コーナ部5の損傷が依然として大きくな
りやすく、波状外周切刃の形状等を工夫するだけでは、
大きな性能改善を期待できないのが実状である。
の下になされたものであって、その目的は、コーナ部の
損傷を極力低減することができ、耐久性を著しく改善す
ることができるラフィングエンドミルを提供することに
ある。
のできた本発明のラフィングエンドミルとは、ラフィン
グエンドミルの底刃と各波状外周切刃によって形成され
る各コーナ部のうち、コーナ角が90°よりも小さくな
るコーナ部にコーナ刃を設け、このコーナ刃は、コーナ
角が90°以上となるコーナ部の最も突出している外周
切刃および底刃よりも突出していない様に構成したもの
である点に要旨を有するものである。
ンドミルの底刃と各波状外周切刃によって形成される全
てのコーナ部にコーナ刃を設けると共に、当該コーナ刃
と底刃の交点におけるコーナ刃のエンドミル先端側の始
点が、前記波状外周切刃の稜線よりもエンドミル軸心側
とし、且つ溝を介して隣接する各切刃の当該コーナ刃と
底刃の交点がエンドミル軸回転軌道上同じ位置にあっ
て、当該コーナ刃と底刃のなす角度を等しくすると共
に、前記コーナ刃が底刃となす角度および波状外周切刃
となす角度がともに90°よりも大きくなる様に構成す
ることによっても達成され、こうした構成を採用するこ
とによってラフィングエンドミルの耐久性を更に向上さ
せることができる。
ると、前記図1に示した様な複数の波状外周切れ刃を有
するラフィングエンドミルのコーナ部5の損傷が大きく
なりやすい原因は、以下の理由によるものと考えられ
た。
切刃1が複数ある場合に、溝3を介して隣接する波状外
周切れ刃1の位相を同じにすると、波状外周切刃1の形
状がそのまま仕上げ面に転写されてしまうため、仕上げ
面が著しく悪くなる。このため、上記の様なラフィング
エンドミルでは、溝3を介して隣接する波状外周切刃1
の位相は、各波状外周切刃1でずれているのが通常であ
る。
ィングエンドミルを、エンドミルの回転軸7に対して回
転させて、エンドミル軸を含む平面に波状外周切刃1を
投影させた図である。この図2では、溝3を介して隣接
する波状外周切刃1のうねりの位相が、図2(a)→図
2(b)→図(c)→図2(d)になるにつれて、波状
外周切刃1における波のうねりのピッチの1/4ずつず
れている例を示したものである。尚、波状外周切刃1の
うねりの深さは、うねりのピッチの22%とたものであ
る。
2によって形成される(波状外周切刃1の底刃側端点)
コーナ部5の角度(コーナ角θ)は、各波状外周切刃1
の位相によって異なり、図2では図(a)および(b)
の部分のコーナ部5では、90°よりも小さな鋭角にな
っている。そして、この様にコーナ角θが90°よりも
小さなコーナ部5の切刃の強度は弱く、こうした状況は
波状外周切刃1の形状を工夫しても改善することができ
ないのである。
切刃1を有するラフィングエンドミルにおけるコーナ部
5の損傷を軽減するために、様々な角度から検討した。
その結果、波状外周切刃1と底刃2によって形成される
コーナ部5に、適切なコーナ刃を設けるようにすれば、
ラフィングエンドミルのコーナ部5の耐久性を著しく向
上させ得ることを見出し、本発明を完成した。即ち、本
発明では、ラフィングエンドミルのコーナ部5の損傷を
軽減するために、波状外周切刃1と底刃2によって形成
されるコーナ部5に適切なコーナ刃を設けて、コーナ角
θが90°よりも小さくなるコーナ部5をなくせば、切
刃の強度を強くすることができ、ラフィングエンドミル
のコーナ部5における耐久性を著しく向上させることが
できたのである。
面を用いて説明する。図3は、本発明のラフィングエン
ドミルの一構成例を底刃2側から見た概略説明図であ
る。また図4は、上記図3に示したラフィングエンドミ
ルを、エンドミルの回転軸に対して回転させて、エンド
ミル軸を含む平面に切刃を投影させた図である。尚、図
4(a)〜(d)は、図3における波状外周切刃1の位
相の位置(a)〜(d)に対応して示したものである。
外周切刃1によって形成されるコーナ部5のうち、コー
ナ角θが90°よりも小さいのコーナ部5[図4
(a),(b)]に、コーナ刃6を設けることによっ
て、コーナ部5の強度を向上させラフィングエンドミル
の耐久性を向上させたものである。即ち、溝3を介して
隣接して複数形成される波状外周切刃1のうち、コーナ
角θが90°よりも小さいコーナ部5のみにコーナ刃6
を加えることにより、コーナ部5の切削負荷を低減させ
耐久性を向上させるものである。
θが90°以上となるコーナ部5[図4(c),
(d)]にはコー刃6を設けないのであるが、前記コー
ナ刃6を、コーナ刃6を設けないコーナ部5の波状外周
切刃1や底刃2よりも突出させてしまうと、コーナ刃6
そのものの長さが小さくなるだけでなく、切刃が突出す
ることにより切削負荷が集中して加わることになるた
め、コーナ部5を補強する効果は得られにくくなる。
ドミルでは、コーナ刃6を、コーナ角が90°以上とな
ってコーナ刃を設定しないコーナ部5の最も突出した波
状外周切刃1や底刃2よりも突出していない様にする必
要がある。こうした構成を採用することによって、コー
ナ角θが90°よりも小さく強度が弱いコーナ部5の切
削負荷を小さくすることができ、ラフィングエンドミル
の損傷を防止することができる。
1や底刃2よりも著しく後退させ過ぎると、波状外周切
刃1や底刃2を必要以上除去してしまうことになり、波
状外周切刃1や底刃2の性能を劣化させてしまうことに
なる。また、コーナ刃6の切削負荷量によっては、コー
ナ刃6と底刃2となす角度が90°以上となることが強
度上のぞましく、またコーナ刃6の製作も容易となる。
他の構成例を底刃2側から見た概略説明図である。また
図6は、上記図5に示したラフィングエンドミルを、エ
ンドミルの回転軸に対して回転させて、エンドミル軸を
含む平面に切刃を投影させた図である。尚、図6(a)
〜(d)は、図5における波状外周切刃1の位相の位置
(a)〜(d)に対応して示したものである。
ルでは、強度が不十分なコーナ部5のみにコーナ刃6を
設け、切削負荷を低減させることによって、ラフィング
エンドミルのコーナ部の耐久性を向上させるものである
が、図5、6に示した構成では、全てのコーナ部5に、
出入りのないコーナ刃6を設けることによって、このコ
ーナ刃6を積極的に切削に関与させてコーナ部の耐久性
を更に向上させるものである。
ミルでは、底刃2と波状外周切刃1によって形成される
全てのコーナ部5にコーナ刃6を設け、このコーナ刃6
と底刃2の交点におけるコーナ刃6のエンドミル先端側
の始点6aが、波状外周切れ刃1の稜線1aよりもエン
ドミル軸心側にあるようにすることにより、コーナ角θ
が90°よりも小さくなるコーナ部5をなくし、耐久性
を向上させるものである。
ナ刃6のエンドミル先端側の始点6aが、波状外周切刃
1の稜線1aよりもエンドミル軸中心側になければ、コ
ーナ刃6のエンドミル先端側の始点6aが、波状外周切
刃1のうねりの深さよりも浅くなってしまうので、底刃
2と波状外周切刃1によって形成される全てのコーナ部
5にコーナ刃6を設けることができない場合が生じる。
おいて、全コーナ刃6を積極的に切削に関与させて切削
性を向上させるために、製造上不可避的な誤差は除い
て、各コーナ刃6の出入りをできるだけ小さくし、各コ
ーナ刃6の切削時の負担を同じにする必要がある。この
ためには、溝3を介して隣接する各切れ刃の当該コーナ
刃6と底刃2の交点がエンドミル軸回転軌道上同じ位置
(図5における仮想円8上)にあって、当該コーナ刃6
と底刃2のなす角度(図6中αで示す)もほぼ等しくな
らなければならない。また、コーナ刃6と底刃2となす
角度αおよびコーナ刃6と波状外周切刃1となす角度β
がともに90°よりも大きくなるようにすれば、コーナ
刃6の外周刃側と底刃側の双方の強度をバランスよく強
化することができる。
ィングエンドミルの耐久性向上には効果的であるが、通
常コーナ刃6はエンドミルの回転軸7と並行ではないの
で、加工物の削り残し量が増加するという欠点がある。
こうしたことから、コーナ刃6の長さは、加工部によっ
て許容される削りの残し量によって決定する必要があ
る。また、コーナ刃6の長さを長くし過ぎると、コーナ
刃6と前記回転軸7とがなす角度や波状外周切刃1の形
状によっては、エンドミル先端(底刃2)から2山め以
降の波状外周切刃1の山部にコーナ刃が接触することに
なる。こうした形態では、波状外周切刃1が波状になっ
たラフィングエンドミルの、切削抵抗が小さく、また切
り屑が細かく分断されるために切り屑が排出されやすい
といった、粗削りに優れた特徴が弱められることになる
ため望ましくないので、できるだけ避ける必要がある。
エンドミルによる作用効果をより具体的に示すが、下記
実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後
記の趣旨に徴して設計変形することはいずれも本発明の
技術的範囲に含まれるものである。
(本発明品1)、前記図5、6に示したラフィングエン
ドミル(本発明品2)およびコーナ刃を設けていないラ
フィングエンドミル(従来品)を準備し、これらの各ラ
フィングエンドミルによる切削試験を行なった。
ーナ角が90°より小さい2刃のコーナに、他の切れ刃
よりも突出しないように、コーナ刃6を施したものであ
り、このコーナ刃6はエンドミル軸との角度が45°で
施されているものである。本発明品2(全コーナ角にコ
ーナ刃6を施したもの)では、コーナ刃6のエンドミル
先端側の始点6aは、外周切れ刃2の山部頂点からエン
ドミルの半径方向に、波状外周切刃1のうねりの深さ8
の1.5倍の長さとし、コーナ刃6と底刃2となす角度
は全刃125°、コーナ刃6とエンドミルの回転軸7と
はエンドミル先端側から柄側へ広がる方向に全コーナ刃
35°になっているものを用いた。また、コーナ刃6と
外周切れ刃1となす角度は90°〜137°と、十分な
強度を保つために90°以上の角度になるように製作さ
れている。このときの切削条件は下記の通りである。
0.4mm エンドミル材質:粉末ハイス(AlTiNコーティング
処理品) 被削材:炭素工具鋼SK7(硬さHB195) 回転速度:460min-1(切削速度:36m/mi
n) 送り速度:230mm/min(0.5mm/rev) 切込み量:エンドミル半径方向10mm、エンドミル軸
方向5mm 切削油:水溶性切削油 切削方式:ダウンカット
のラフィングエンドミル(本発明品1、2)ではコーナ
刃を設けていない従来のラフィングエンドミルと比べて
コーナ部の損傷が低減され、耐久性が格段に向上してい
ることが分かる。
状外周切刃と底刃によって形成されるコーナ部に適切な
コーナ刃を設けることによって、コーナ部の損傷を極力
低減することができ、耐久性を著しく改善することがで
きるラフィングエンドミルが実現できた。
の外観を示す。
ルを、エンドミルの回転軸に対して回転させて、エンド
ミル軸を含む平面に切刃を投影させた図である。
刃2側から見た概略説明図である。
ミルの回転軸に対して回転させて、エンドミル軸を含む
平面に切刃を投影させた図である。
底刃2側から見た概略説明図である。
ミルの回転軸に対して回転させて、エンドミル軸を含む
平面に切刃を投影させた図である。
Claims (2)
- 【請求項1】 ラフィングエンドミルの底刃と各波状外
周切刃によって形成される各コーナ部のうち、コーナ角
が90°よりも小さくなるコーナ部にコーナ刃を設け、
このコーナ刃は、コーナ角が90°以上となるコーナ部
の最も突出している外周切刃および底刃よりも突出して
いない様に構成したものであることを特徴とするラフィ
ングエンドミル。 - 【請求項2】 ラフィングエンドミルの底刃と各波状外
周切刃によって形成される全てのコーナ部にコーナ刃を
設けると共に、当該コーナ刃と底刃の交点におけるコー
ナ刃のエンドミル先端側の始点が、前記波状外周切刃の
稜線よりもエンドミル軸心側とし、且つ溝を介して隣接
する各切刃の当該コーナ刃と底刃の交点がエンドミル軸
回転軌道上同じ位置にあって、当該コーナ刃と底刃のな
す角度を等しくすると共に、前記コーナ刃が底刃となす
角度および波状外周切刃となす角度がともに90°より
も大きくなる様に構成したものであることを特徴とする
ラフィングエンドミル。
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-
1999
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