JP2005272051A - 部品管理プログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】 作業の効率化を図りながら、常に適正な在庫管理が可能な部品管理プログラムを提供する。
【解決手段】 部品1を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに固有の箱番号がパーソナルコンピュータ4から発行され、その箱番号が記載されたラベル3が対応する箱に貼り付けられる。端末5からの部品の要求があると、その要求対象の部品1が収容されている箱2を倉庫から出庫させるための指令が、パーソナルコンピュータ4から発せられる。端末5から製造終了の指令があると、製造現場において部品が残っている箱を倉庫に戻させるための指令が、パーソナルコンピュータ4から発せられる。
【選択図】 図2
【解決手段】 部品1を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに固有の箱番号がパーソナルコンピュータ4から発行され、その箱番号が記載されたラベル3が対応する箱に貼り付けられる。端末5からの部品の要求があると、その要求対象の部品1が収容されている箱2を倉庫から出庫させるための指令が、パーソナルコンピュータ4から発せられる。端末5から製造終了の指令があると、製造現場において部品が残っている箱を倉庫に戻させるための指令が、パーソナルコンピュータ4から発せられる。
【選択図】 図2
Description
この発明は、部品を箱単位で管理する部品管理プログラムに関する。
従来における製造現場への部品の出庫作業を図4により説明する。出庫作業は、出庫指示(A1)に従って行なわれる。出庫指示には、出庫する部品名、数量、その部品の使用に関する製造指示番号、その部品が供給されるべき製造ライン番号といった情報が含まれている。現状では、製造者が製造に着手する例えば2日前に、その製造に必要な出庫指示がコンピューターシステムにより作成され、指示書として出力される(A2)。製造者は、その指示書を見ながら、指定された数量分の部品を倉庫から集め(A3)、集めた部品を、製造現場の所定のラインへ搬送するためのプラスチックケース(A4)に入れる。
このような出庫方法では、1個単位で部品を倉庫から製造現場のラインへ移動しているので、在庫データの精度が上がり、無駄な発注や、欠品による製造中断を防ぐことができるという利点があるが、部品を集めるのに多くの工数と時間がかかる。また、部品を手でハンドリングするため、落としたり、装着用のピンを曲げてしまったりなど、部品不良を招く原因ともなっている。
図5に部品の出庫方法に関する使用頻度と価格との関係を示す。領域Xは、使用頻度が低めで価格が高めの領域を示しており、1個単位で出庫管理すべき部品の集まりである。領域Zは、低価格の部品の集まりであり、使用頻度は低いものから高いものまでを示している。使用頻度が多いものは、とにかく欠品にならないよう多めに在庫を持ちながら、出庫や在庫管理をできるだけ簡素化すべきである。この領域Zで推奨する出庫方法を図6に示している。
図6の出庫方法では、出庫指示が不要となっている。これは、一般的にWビン方式とよばれ、製造現場のラインに用意した2つのケース(B1)のうち、1つのケースの部品を使い切ると(B2)、ラインサイドから、部品を補充する(B3)。この際、いちいち数を数えない。ラインサイドにも2つのケースを用意しておき(B4)、1つのケースが空になると、ケース毎、部品倉庫から供給する(B5)。
この出庫方法が多くの部品に適用できれば、出庫作業を大幅に簡素化できることになる。しかしながら、実際の製造現場で必要となる部品としては、領域Zに該当するものが少なく、この方法をとることはあまり適当でない。
そこで、領域Yの部品に着目する。製造現場で多く必要とされる部品は、領域Yに位置している。しかしながら、領域Yの部品についても、最も手間のかかる領域Xの出庫方法が用いられているのが実状である。
なお、領域Yに位置する部品に適した出庫方法として、部品を倉庫からラインへ箱単位で出庫する方法がある(例えば特許文献1)。
特開平10−218317号公報
上記したように、部品を箱単位で出庫する場合、箱ごとに適切な管理が必要となる。
この発明は、上記の事情を考慮したもので、作業の効率化を図りながら、常に適正な在庫管理が可能な部品管理プログラムを提供することを目的とする。
請求項1に係る発明の部品管理プログラムは、製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、コンピュータに、前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新する手順と、前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を更新する手順と、を実現させる手段を備える。
請求項2に係る発明の部品管理プログラムは、製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、コンピュータに、前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を倉庫から製造現場へと更新する手順と、前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を製造現場から倉庫へと更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を減少方向に更新する手順と、を実現させる手段を備える。
請求項3に係る発明の部品管理プログラムは、製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、コンピュータに、前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行する手順と、前記端末からの部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発する手順と、前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発する手順と、を実行させる手段を備える。
この発明によれば、箱単位での出庫作業に伴って在庫データを逐次に更新する処置を行うことにより、作業の効率化を図りながら、常に適正な在庫管理が可能な部品管理プログラムを提供できる。
以下、この発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。
[箱番号の発行]
図1に示すように、購入された多数の部品1が複数の箱2に収容され、これら箱2が倉庫に搬入される。各箱2には、固有の識別情報として、たとえば“1032”“1033”“1034”という箱番号の文字が記載されたラベル3が貼付される。この箱番号は、箱2が倉庫に搬入されるごとに、倉庫の近傍あるいは管理室などに設置されているパーソナルコンピュータ4によって発行される。なお、ラベル3には、箱番号の文字だけでなく、図示していないが、箱番号を表わすバーコード、箱が入庫された日付、箱に収容されている部品の部品コード等も印刷される。
[箱番号の発行]
図1に示すように、購入された多数の部品1が複数の箱2に収容され、これら箱2が倉庫に搬入される。各箱2には、固有の識別情報として、たとえば“1032”“1033”“1034”という箱番号の文字が記載されたラベル3が貼付される。この箱番号は、箱2が倉庫に搬入されるごとに、倉庫の近傍あるいは管理室などに設置されているパーソナルコンピュータ4によって発行される。なお、ラベル3には、箱番号の文字だけでなく、図示していないが、箱番号を表わすバーコード、箱が入庫された日付、箱に収容されている部品の部品コード等も印刷される。
各箱2に収容されている部品1の個数は、一定数たとえば100個である。また、パーソナルコンピュータ4には、倉庫内の各部品1および各箱2を管理するための在庫データが格納されている。在庫データは、箱番号に部品1の部品名、部品1の数量、箱2の所在場所などを対応付けたものである。
[出庫・製造終了・戻入]
倉庫から製造現場への部品1の出庫、および製造現場から倉庫への部品1の戻入の様子を図2に示している。
製造現場に端末5が設置されている。この端末5は、通信ネットワーク7を介して、上記パーソナルコンピュータ4に接続されている。製造現場の作業者が、端末5を操作して、パーソナルコンピュータ4に所定数たとえば190個の部品要求を入力すると、その要求に応じて、190個の部品1を収容している2つの箱2が倉庫から製造現場へ出庫される。例えば、1032番、1033番、1034番の3つの箱2が倉庫に納められていれば、パーソナルコンピュータ4は1032番と1033番の2つの箱2に対する出庫指示を出す。倉庫の作業者は、その指示に従って、1032番と1033番の箱2を倉庫から出庫する。この出庫に際し、作業者は、箱2に貼付されているラベルのバーコードをスキャナ6でスキャンする。スキャンされたデータは、パーソナルコンピュータ4に入力される。これにより、出庫された2つの箱2に関する在庫データの所在場所が、倉庫から製造現場へと更新される。
倉庫から製造現場への部品1の出庫、および製造現場から倉庫への部品1の戻入の様子を図2に示している。
製造現場に端末5が設置されている。この端末5は、通信ネットワーク7を介して、上記パーソナルコンピュータ4に接続されている。製造現場の作業者が、端末5を操作して、パーソナルコンピュータ4に所定数たとえば190個の部品要求を入力すると、その要求に応じて、190個の部品1を収容している2つの箱2が倉庫から製造現場へ出庫される。例えば、1032番、1033番、1034番の3つの箱2が倉庫に納められていれば、パーソナルコンピュータ4は1032番と1033番の2つの箱2に対する出庫指示を出す。倉庫の作業者は、その指示に従って、1032番と1033番の箱2を倉庫から出庫する。この出庫に際し、作業者は、箱2に貼付されているラベルのバーコードをスキャナ6でスキャンする。スキャンされたデータは、パーソナルコンピュータ4に入力される。これにより、出庫された2つの箱2に関する在庫データの所在場所が、倉庫から製造現場へと更新される。
製造現場にライン1、ライン2、…というように複数のラインが存在する場合は、在庫データの所在場所が“ライン1”“ライン2”…と表わされる。
出庫された2つの箱2の部品が製造現場で使用されて製品の製造が終了すると、製造現場の作業者は、端末5を操作して、パーソナルコンピュータ4に製造終了を指令する。この指令に応じて、使用された2つの箱2に関する在庫データの数量が、上記要求時の所定数である190個だけ減少方向に更新される。すなわち、1つ目の1032番の箱2に収容されていた100個の部品1の全てが使用され、2つ目の1033番の箱2については、収容されていた100個の部品1のうち90個が使用される。2つ目の箱2に残っている部品1の個数は、10個となる。よって、1032番の箱2に関する在庫データの数量は“零”に更新され、1033番の箱2に関する在庫データの数量は“10”に更新される。
製造終了後、部品1が残っている箱2は、作業者によって倉庫に戻される。このとき、作業者は、箱2に貼付されているラベルのバーコードをスキャナ6でスキャンする。スキャンされたデータは、パーソナルコンピュータ4に入力される。これにより、戻された箱2に関する在庫データの所在場所が、製造現場から元の倉庫へと更新される。
ここまでの処理の流れを図3のフローチャートに示している。パーソナルコンピュータ4には、以上の処理に必要な部品管理プログラムが格納されている。
以上の処理によれば、部品1の数を作業者が数える作業を何ら要することなく、部品1の在庫数を適切に管理することができる。
なお、以上の手順によって更新される在庫データの数量はあくまでも理論値であり、実際には部品1の在庫数が足りなくなる(部品1を予定よりも多く使ってしまう)ような事態が予測される。図2の例で見ると、予定では190個の部品1を使用するはずが、部品1のいくつかに破損や欠損があって、予定より多い195個の部品1を使用してしまった場合(製造終了後に1032番の箱2の中に余る部品数が予定では10個のはずが5個しか余らない状況)があったとする。そのような場合には、箱番号と実際の仕掛在庫数を作業者が端末5を介してパーソナルコンピュータ4に入力することにより、在庫データを適切に修正することができる。
この修正は、在庫数のずれに関する基本的な対処方法である。実際の仕掛在庫数とコンピューターシステム上の理論値との関係別に、どのように対応を取るべきかを以下に示す。
(1)仕掛在庫数の値が理論値よりも多い場合、欠品による製造中断などは起きず、問題なく運用できる。作業中に実際の値と理論値が違うことが判明した時点で、作業者がパーソナルコンピュータ4に実際の値を入力して、在庫データを修正するようにする。
(2)仕掛在庫数の値が理論値よりも少ない場合(その1)、箱単位の出庫なので、仕掛在庫数の値と理論値の差が、製造終了後の箱2の中に余る予定の数量以内であれば、欠品は起きず、問題なく運用できる。この場合も実際の値と理論値が違うことが判明した時点で、作業者がパーソナルコンピュータ4に実際の値を入力して、在庫データを修正するようにする。
(3)仕掛在庫数の値が理論値よりも少ない場合(その2)、仕掛在庫数の値と理論値の差が製造終了後の箱の中に余る予定の数量より大きくなってしまう時は欠品を生じてしまう。その時には、箱2の中の部品がなくなる前に、例外として、出庫作業を完了するように気を付ければ、欠品を生じない。その際、出庫した部品数と箱番号を作業者がパーソナルコンピュータ4に実際の値を入力して、在庫データを修正する。
以上、箱単位で部品1の出庫作業を行うことにより、従来行われていた、部品1を集めて運搬用のプラスチックケースに入れる、というような面倒な作業が不要となる。また、部品数および所在場所については、部品1が箱単位で移動したり使用されるごとに在庫データが更新されるので、出庫指示に従って部品1の数をいちいち数えたり、箱2の場所を探すといった作業も省くことができる。したがって、出庫作業が簡素化されて、作業効率が向上し、省人(製造間接員の削減)を見込む事ができる。すなわち、作業の効率化を図りながら、適正でしかも信頼性の高い在庫管理が可能となる。
なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。
1…部品、2…箱、3…ラベル、4…パーソナルコンピュータ、5…端末、6…スキャナ、7…通信ネットワーク
Claims (3)
- 製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、
前記コンピュータに、
前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、
前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新する手順と、
前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を更新する手順と、
を実現させる手段を備えることを特徴とするコンピュータが読み取り可能な部品管理プログラム。 - 製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、
前記コンピュータに、
前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、
前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を倉庫から製造現場へと更新する手順と、
前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を製造現場から倉庫へと更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を減少方向に更新する手順と、
を実現させる手段を備えることを特徴とするコンピュータが読み取り可能な部品管理プログラム。 - 製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、
前記コンピュータに、
前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行する手順と、
前記端末からの部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発する手順と、
前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発する手順と、
を実行させる手段を備えることを特徴とするコンピュータが読み取り可能な部品管理プログラム。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004086138A JP2005272051A (ja) | 2004-03-24 | 2004-03-24 | 部品管理プログラム |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004086138A JP2005272051A (ja) | 2004-03-24 | 2004-03-24 | 部品管理プログラム |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005272051A true JP2005272051A (ja) | 2005-10-06 |
Family
ID=35172113
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004086138A Pending JP2005272051A (ja) | 2004-03-24 | 2004-03-24 | 部品管理プログラム |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005272051A (ja) |
-
2004
- 2004-03-24 JP JP2004086138A patent/JP2005272051A/ja active Pending
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