JP2005262670A - ゴムシート連続押し出し装置及び押し出し方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせたり、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くことのないゴムシート連続押し出し装置を提供する。
【解決手段】第1・第2成形ロール20,21とからなり、ロール軸方向に沿って第1位置T1、第2位置T2、第3位置T3をこの順番に設定し、この第2位置T2においてにおいて、粒塊状ゴムGを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートSを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構Rと、第1位置T1に設けられ、第1位置T1よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートS1を排出可能にするための第1カッター25と、第3位置T3に設けられ、第3位置T3よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートS2を排出可能にするための第2カッター26と、第1ゴムシートS1を第3位置T3の方向であって、かつ、ゴム溜まり部Tの方向に向けて戻すためのガイドローラ15とを備える。
【選択図】図2
【解決手段】第1・第2成形ロール20,21とからなり、ロール軸方向に沿って第1位置T1、第2位置T2、第3位置T3をこの順番に設定し、この第2位置T2においてにおいて、粒塊状ゴムGを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートSを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構Rと、第1位置T1に設けられ、第1位置T1よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートS1を排出可能にするための第1カッター25と、第3位置T3に設けられ、第3位置T3よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートS2を排出可能にするための第2カッター26と、第1ゴムシートS1を第3位置T3の方向であって、かつ、ゴム溜まり部Tの方向に向けて戻すためのガイドローラ15とを備える。
【選択図】図2
Description
本発明は、粒塊状ゴムを受け入れて成形ロール機構により連続的にゴムシートを排出可能なゴムシート連続押し出し装置及び押し出し方法に関するものである。
タイヤのトレッドや自動車のウェザーストリップ等、ゴムの押し出し成形品の製造工程の1例を説明する。押し出し成形品は、バンバリーミキサー等の混練機を用いて原料ゴムに補強剤、充填剤、可塑剤等の添加剤(ただし、加硫剤及び加硫促進剤を除く)を配合、混練(ノンプロゴム混練)しシート状に成形し、離型剤を付けて、冷却した後、積み取る。ついでこのゴムシート(非加硫性ゴム組成物からなる)を混練機に再投入し、加硫剤及び加硫促進剤を添加して混練し(ファイナルゴム混練)、得られた加硫性ゴム組成物をゴムシートの形で離型剤を付け、冷却して積み取る。この摘み取られたゴムシートを押出機に供給し、所望の形状に押し出し成形して冷却し、所望の長さに切断して加硫して製造している。
このようにファイナルゴム混練で得られた加硫性ゴム組成物は、次の成形工程に供給する場合、成形工程で使用される押出機への供給を考慮して、比較的幅狭のゴムシートの形態で供給するようにしている。ファイナルゴム混練が連続混練機により行われる場合で、この連続混練機から押し出しされるゴムが粒塊状ゴムである場合は、例えば、次のようなゴムシート連続押し出し装置が知られている(下記特許文献1,2参照)。
特許文献1に開示される連続押し出し装置は、二軸押出機と、この二軸押出機の先端に設置されるカレンダーロールとを備えている。二軸押出機の先端から排出された塊状のゴムは、直ちにカレンダーロールへと送り込まれ、このカレンダーロールによりゴムシートが成形される。
特許文献2は、連続混練機によりゴム混和物(粘着材組成物)を排出し、このゴム混和物を直接カレンダーロールに供給して圧延し、ゴムシートを得る。ただし、ゴム混和物がカレンダーロールに供給されるときには粒塊状ゴムの状態にはなっていない。
特許文献1の場合、混練機の先端部にカレンダーロールが直結されており、連続混練機の内部に背圧が作用するという問題が生じる。このような背圧が作用すると、ゴム組成物に対し混練作用以外の原因による無駄な発熱を生じさせることになる。特に、焼けを生じやすいような配合を有するゴムの場合、ファイナルゴム混練における発熱作用により、ゴムの焼け(スコーチ)が発生しやすくなる。かかるゴムの焼けは、ゴム成形品の品質を低下させることになる。
特許文献2の場合は、背圧を生じさせるという問題は生じない。しかしながら、粒塊状ゴムを直接カレンダーロールを供給する場合、粒塊状であるためエアーもいっしょにカレンダーロール内に巻き込まれる。従って、エアーをかみこんだままの状態でゴムシートが成形されるため、例えば、ゴムシートの幅方向両側に凹凸が形成されるなどの問題が生じる。かかる問題を解決するには、カレンダーロールを多段設けなければならず、設備が大型化するなどの別の問題が生じてしまう。
特開平9−24537号公報
特開2002−137242号公報
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせたり、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くことのないゴムシート連続押し出し装置及び押し出し方法を提供することである。
上記課題を解決するため本発明に係るゴムシート連続押し出し装置は、
第1成形ロールと第2成形ロールとからなり、このロールのロール軸方向に沿って第1位置、第2位置、第3位置をこの順番に設定し、この第2位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構と、
前記第1位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第1位置よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートを排出可能にするための第1切断機構と、
前記第3位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第3位置よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートを排出可能にするための第2切断機構と、
前記第1ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第1成形ロールと第2成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻すためのゴムシート案内機構とを備え、
前記第2ゴムシートを連続的に装置外部に排出可能に構成したことを特徴とするものである。
第1成形ロールと第2成形ロールとからなり、このロールのロール軸方向に沿って第1位置、第2位置、第3位置をこの順番に設定し、この第2位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構と、
前記第1位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第1位置よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートを排出可能にするための第1切断機構と、
前記第3位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第3位置よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートを排出可能にするための第2切断機構と、
前記第1ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第1成形ロールと第2成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻すためのゴムシート案内機構とを備え、
前記第2ゴムシートを連続的に装置外部に排出可能に構成したことを特徴とするものである。
この構成によれば、上方から供給された粒塊状ゴムは、それが第1・第2成形ロールの間を通過した後に直ちにシートとなって装置外部に排出されるのではない。第2位置において受け入れられた粒塊状ゴムは、成形ロールの表面に巻きつけられた状態で、第1位置と第3位置の方に徐々に移動していく。第1位置の方向に移動したゴムは、第1位置で第1切断機構により切断することで、第1ゴムシートにより排出させることができる。この排出された第1ゴムシートは、そのまま装置外部に排出させるのではなく、ゴムシート案内機構により第3位置の方向に戻す。第1成形ロールと第2成形ロールとの間には、ゴムたまり部が形成されるが、このゴムたまり部の方向に向けて、第1ゴムシートを戻す。
一方、第2位置から第3位置の方向に移動したゴムは、第3位置で第2切断機構により切断することで、第2ゴムシートとして装置外部に排出させることができる。即ち、装置外部に取り出すゴムシート(第2ゴムシート)は、成形ロールのロール軸方向の片側端部から排出するようにしており、第2位置において供給された粒塊状ゴムをまんべんなく第3位置の方向へと向かわせることができる。第3位置とは反対側の方向である第1位置の方向に移動したゴムであっても、ゴムシート案内機構により第3位置の方向へ向かわせることができる。
さらに、供給された粒塊状ゴムは、第1成形ロールの第3位置に到達して初めてゴムシートとして排出される。第2ゴムシートとして排出されるまでに、何度か第1成形ロールと第2成形ロールの間を押し出しされる。従って、多段ロールを設けるのと同等の効果を生じさせることができ、エアーが巻き込まれたとしてもゴムがロール軸に沿って移動している間に徐々にエアーも排除されていく。このように、多段ロールを設けなくてもエアーのかみ込みを防止することができる。また、上方から粒塊状ゴムを連続的に受け入れる構成であり、粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせることがない。その結果、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くこともなくなる。
本発明に係るゴムシート案内機構は、第1成形ロールの上方に設けられるガイドローラであることが好ましい。ガイドローラにより、スムーズに且つ確実に第1ゴムシートを案内させることができる。
本発明において、第2位置は、ロール軸方向の中心よりも第1位置側に偏心した位置に設定され、かつ、第2位置と第1位置の距離よりも、第2位置と第3位置の距離のほうが長くなるように設定されていることが好ましい。
装置外部に排出される第2ゴムシートは、成形ロールのロール軸方向の一端部から排出されるので、粒塊状ゴムを供給する第2位置もロール軸方向の中心ではなく、第1位置側(中心よりも第3位置からより遠ざかる方向)に偏心させることが好ましい。かつ、第2位置と第1位置の距離よりも、第2位置と第3位置の距離の方が長くなるようにすることで、供給されたゴムが第3位置とは逆方向に移動する量を減らすことができ、ゴムシートの成形を効率良く行うことができる。
本発明において、受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する検出手段と、
検出されたバンク量に基づき、第1・第2成形ロールの回転速度を調整するロール制御手段とを備えていることが好ましい。
検出されたバンク量に基づき、第1・第2成形ロールの回転速度を調整するロール制御手段とを備えていることが好ましい。
受け入れ位置には連続的に粒塊状ゴムが供給されてくるので、この位置にゴムの溜まりができる。このゴムの溜まり量(バンク量)を検出することで、供給過剰や供給不足の状態を常時監視することができる。そして、バンク量が所定レベルから外れてきたことが検出されると、ロール制御手段により第1・第2成形ロールの回転速度を調整する。これにより、粒塊状ゴムの供給状態を適切に維持することができる。また、バンク量を適切に設定しておくことで、排出されるゴムシートの幅寸法や厚み寸法等も所望に維持することができる。
上記課題を解決するため本発明に係るゴムシート連続押し出し方法は、
第1成形ロールと第2成形ロールとからなる成形ロール機構のロール軸方向に沿って第1位置、第2位置、第3位置をこの順番に設定し、この第2位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に供給する工程と、
供給された粒塊状ゴムを第1成形ロールと第2成形ロールにより徐々にゴムシート状に形成しつつ、ゴムを第2位置から第1位置及び第3位置へと徐々に移動させていく工程と、
前記第1位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第1位置よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第3位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第3位置よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第1ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第1成形ロールと第2成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻す工程と、
第3位置のロール軸方向外側部分から、第2切断機構により切断された第2ゴムシートを連続的に装置外部排出する工程とを有することを特徴とするものである。
第1成形ロールと第2成形ロールとからなる成形ロール機構のロール軸方向に沿って第1位置、第2位置、第3位置をこの順番に設定し、この第2位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に供給する工程と、
供給された粒塊状ゴムを第1成形ロールと第2成形ロールにより徐々にゴムシート状に形成しつつ、ゴムを第2位置から第1位置及び第3位置へと徐々に移動させていく工程と、
前記第1位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第1位置よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第3位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第3位置よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第1ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第1成形ロールと第2成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻す工程と、
第3位置のロール軸方向外側部分から、第2切断機構により切断された第2ゴムシートを連続的に装置外部排出する工程とを有することを特徴とするものである。
この構成による作用・効果は、既に述べた通りであり、粒塊状ゴムを供給する連続混練機に対して背圧を生じさせたり、多段ロールを設けることによる設備の大型化を招くことのないゴムシート連続押し出し方法を提供することができる。
本発明において、受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する工程と、
検出されたバンク量に基づき、第1・第2成形ロールの回転速度を調整する工程とを更に有することが好ましい。
検出されたバンク量に基づき、第1・第2成形ロールの回転速度を調整する工程とを更に有することが好ましい。
これにより、粒塊状ゴムの供給状態を適切に維持することができる。また、バンク量を適切に設定しておくことで、排出されるゴムシートの幅寸法や厚み寸法等も所望に維持することができる。
本発明に係るゴムシート連続押し出し装置の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図1の、ゴムシートを連続的に製造する製造設備の構成の一部を示す模式図である。
<製造設備の構成>
連続混練機1は、ファイナルゴム混練を行う機能を有し、ノンプロゴムを投入するホッパー10と、加硫剤や加硫促進剤を含む添加剤を投入するホッパー11と、ゴム混練を行うスクリュー12と、スクリュー12を駆動する電動モータ13とを備える。スクリュー12の先端側には、供給部14が設けられている。スクリュー12の先端からは、ファイナルゴムが粒塊状ゴムの形態で製造され、供給部14に案内される形で下方に自然落下する。
連続混練機1は、ファイナルゴム混練を行う機能を有し、ノンプロゴムを投入するホッパー10と、加硫剤や加硫促進剤を含む添加剤を投入するホッパー11と、ゴム混練を行うスクリュー12と、スクリュー12を駆動する電動モータ13とを備える。スクリュー12の先端側には、供給部14が設けられている。スクリュー12の先端からは、ファイナルゴムが粒塊状ゴムの形態で製造され、供給部14に案内される形で下方に自然落下する。
ゴムシート連続押し出し装置2(以下、単に「押出装置」という)は、供給部14を介して自然落下してくる粒塊状ゴムGを受け入れ、ゴムシートを成形し排出する機能を有する。押出装置2は、成形ロール機構Rとして第1成形ロール20と第2成形ロール21とを備えている。この一対の成形ロール20,21の間をゴムを通過させることで、所望の厚さのゴムシートSを得ることができる。第1・第2成形ロール20,21の間には、ゴムの溜まり部Tが形成される。また、ガイドローラ15が設けられており、排出されるゴムシートを再びゴムの溜まり部に戻すように案内をする。押出装置2の詳細については、後述する。
引き取り装置3は、上下一対のコンベア3a,3bから構成され、押出装置2から排出されるゴムシートSを引き取り、搬送する。防着処理部4では、ゴムシートSの表面に防着剤(離型剤)を塗布させる。ニップローラ4aによりゴムシートSを防着材の液中に案内する。乾燥部5では、防着剤の塗布されたゴムシートSを乾燥させる。積み取り部6では、ゴムシートSを図示のような形態で重ねて積み取る。
<押出装置の構成>
次に、押出装置2の構成を詳細に説明する。図2は、押出装置2の正面図を示し、図3は側面図を示す。第1成形ロール20と第2成形ロール21とは、そのロール軸方向両端部が第1支持柱22と第2支持柱23により支持されている。第1・第2成形ロール20,21は、ロール駆動部24により駆動される。ロール駆動部24は、成形ロールを回転駆動する駆動モータ及び駆動回路等により構成される。第1成形ロール20と第2成形ロール21とは、所定の厚みのゴムシートS2(第2ゴムシート)を押し出し成形できるように、ロール表面間の距離(隙間)が設定されている。この距離を変更するための調整機構が設けられており、成形すべきゴムシートS2の厚みに応じて設定することができる。
次に、押出装置2の構成を詳細に説明する。図2は、押出装置2の正面図を示し、図3は側面図を示す。第1成形ロール20と第2成形ロール21とは、そのロール軸方向両端部が第1支持柱22と第2支持柱23により支持されている。第1・第2成形ロール20,21は、ロール駆動部24により駆動される。ロール駆動部24は、成形ロールを回転駆動する駆動モータ及び駆動回路等により構成される。第1成形ロール20と第2成形ロール21とは、所定の厚みのゴムシートS2(第2ゴムシート)を押し出し成形できるように、ロール表面間の距離(隙間)が設定されている。この距離を変更するための調整機構が設けられており、成形すべきゴムシートS2の厚みに応じて設定することができる。
図2に示すように、成形ロール20のロール軸方向に沿って、第1位置T1、第2位置T2、第3位置T3がこの順番で設定されている。第2位置T2は、供給部14により供給される粒塊状ゴムGを受け入れる受け入れ位置として設定されている。第2位置T2は、ロール軸方向の中央位置よりも図示左方向(第1位置T1に近い方)に偏心した位置に設定されている。第1位置T1と第3位置T3には、夫々第1カッター25と第2カッター26(これらは夫々第1切断機構及び第2切断機構に相当する)が設定されている。
図3の側面図には、第2カッター26のみが図示されるが、第1カッター25も同じ構成である。第2カッター26は、支持バー26aの先端に回転自在に軸支されている。支持バー26aは、支軸26bにおいて回転可能に支持されている。カッター26は円板状のカッターとして形成され、カッターの刃先がゴムシートSの表面に離間・近接可能になっている。第1位置T1と第2位置T2の距離よりも、第3位置T3と第2位置T2の距離の方が長くなるように設定されている。図示の例では、4〜5倍程度に設定されているが、どの程度長くするかは、成形するゴムシートの長さ等を考慮して、適宜決めることができる。第1・第2カッター25,26は、ロール軸方向に沿って移動調整可能になっており、第1位置T1と第3位置T3を設定変更可能に構成している。これにより、排出される第1ゴムシートS1と第2ゴムシートS2の幅を変更可能にしている。なお、カッターの形態は、本実施形態のものに限定されるものではない。
第1位置規制板27と第2位置規制板28(これらは規制手段に相当)とが設けられており、供給部14から供給される粒塊状ゴムGの溜まり部Tの範囲(ロール軸方向の範囲)を規制する機能を有する。第1位置規制板27は第4位置T4に設定され、第2位置規制板28も第5位置T5に設定されている。これら第1・第2位置規制板27,28のロール軸方向の規制位置も調整可能に構成されている。この第1・第2位置規制板27,28の設定位置によっても、ゴムシートS1、S2の幅寸法を変更可能にしている。
第1・第2成形ロール20,21の間には、ゴムの溜まり部Tが形成されるが、この溜まり部Tの高さ(バンク量)を検出するセンサー29(検出手段)が設けられており、センサー29は、発光部29aと受信部29bとから構成される光センサーである。受信部29bへの光が遮断されるか否かでバンク量が所定レベル以下か否かを検出することができる。この光センサー29を高さ方向に多数並べることで、バンク量をきめ細かく検出することができる。
制御装置30は、センサー29からの信号を受信し、ロール駆動部24にバンク量(高さ)が所定の高さになるように指令を与える。例えば、バンク量が低くなってきたら、第1・第2成形ロール20,21の回転数を落とすようにし、バンク量が高くなってきたら回転数を上げるように制御する。
図2による押出装置2によれば、第1位置T1よりも外側部分(図2の左側)から第1ゴムシートS1を排出させることができる。この第1ゴムシートS1は、装置外部に排出させるのではなく、再び、溜まり部Tの方向に戻すために用いられる。製品として用いられる第2ゴムシートS2は、第1成形ロール20の片側端部(図2の右側端部)のみから排出されるため、供給されるゴムは、すべて第3位置T3の方向に向かわせる必要がある。しかしながら、供給される粒塊状ゴムGの一部は、第3位置T3とは反対側の第1位置T1の方向に向かう。この逆方向に移動したゴムは、たまり部Tに溜まったままとなり、製品としてのゴムシート成形に何ら寄与しない可能性があり好ましくない。そこで、ガイドローラ15(ゴムシート案内機構に相当)を設け、第1ゴムシートS1を第3位置T3の方向へ、かつ、溜まり部Tの方向に再び案内するようにしている。案内される場所は、第2位置T2と第3位置T3の間の位置であるから、ここに案内されたゴムは、自然と第3位置T3の方向に移動することができる。第1ゴムシートS1の幅は、製品としての第2ゴムシートS2の幅よりも小さくなるように(例えば、1/3程度)設定されている。この幅寸法は、第1位置(第1カッター25)の位置変更により調整することができる。
ガイドローラ15は、円筒形状の本体部15aと、その回転軸芯の両端に設けられたフランジ部15bとから構成されている。回転軸芯は、図2において紙面に垂直方向に設定されているが、この方向は第1ゴムシートS1を戻す場所に応じて変更することもできる。ガイドローラ15は、フリーローラであり、第1ゴムシートS1の移動に伴い連動して回転することができる。
<作動説明>
次に、図2の押出装置2の動作について説明する。連続混練機1により混練された粒塊状ゴムが供給部14を介して受け入れ位置において受け入れられる。供給されるゴムは、粒塊状であり、例えば、10mm前後の大きさの塊となっている。受け入れ位置にて粒塊状ゴムGを受け入れると、ゴムの溜まり部Tが徐々に形成されていく。これと共に、第1・第2成形ロール20,21の間を通過したゴムはシート状に形成され、第1成形ロール20の周囲に巻きついた状態とされる。なお、第1・第2カッター25,26は、共に第1成形ロール20から離れた位置にセットされている。
次に、図2の押出装置2の動作について説明する。連続混練機1により混練された粒塊状ゴムが供給部14を介して受け入れ位置において受け入れられる。供給されるゴムは、粒塊状であり、例えば、10mm前後の大きさの塊となっている。受け入れ位置にて粒塊状ゴムGを受け入れると、ゴムの溜まり部Tが徐々に形成されていく。これと共に、第1・第2成形ロール20,21の間を通過したゴムはシート状に形成され、第1成形ロール20の周囲に巻きついた状態とされる。なお、第1・第2カッター25,26は、共に第1成形ロール20から離れた位置にセットされている。
図4に示すように、中央の受け入れ位置に供給されるゴムは、徐々に周囲に流れていく(矢印A参照)。これにより、ゴムは第1成形ロール20の周囲を何度か回ることになる。粒塊状ゴムGを押し出し成形してゴムシートを製造する場合、エアーがかみ込み易くなっており、エアーをかみこんだままゴムシートを作製すると品質の低下を招く。本発明による押出装置2では、第1・第2成形ロール20,21から押出されたゴムを直ちにゴムシートとして装置外部に排出させるのではなく、何度か第1成形ロール20の周囲を移動する。この移動の間にかみこんだエアーが排出され、エアーのかみ込みのない品質の良いゴムシートを得ることができる。また、粒塊状ゴムGは自然落下で供給されており、連続混練機1に対して背圧を作用させるといった問題は生じない。従って、無駄な発熱によりゴム焼けを生じさせることはない。
図5に示す状態は、ゴムの溜まり部Tが第1・第2位置規制板27,28の位置まで拡張された状態である。この時点では、まだゴムシートとして排出させる状態とはなっていない。ゴムは第1成形ロール20の周囲に巻きついたままとなっている。そして、適宜のタイミング、例えば、センサー29により検出されるバンク量が所定レベルの高さになったことが検出されると、第1・第2カッター25,26を作動させる。第1・第2カッター25,26を第1成形ロール20の表面に巻き付いているゴムの表面に作用させる。この動作は、作業者が行ってもよいし、カッター作動装置を設け、この装置により作動させても良い。カッター25,26を作動させることで、第1位置T1と第3位置T3に対応した位置に、切断線(周方向、図5で見て上下方向)を入れることができる。ただし、切断線を入れただけではゴムシートSとして取り出す(排出する)ことはできない。なお、第1カッター25と第2カッター26を作動させるタイミングであるが、これらは同時でなくても良く、例えば、第1カッター25の方を早く作動させてもよい。
更に、別のカッター(不図示)により、ロール軸に沿った方向に切れ目L1を入れる(図5参照)。そして、この切れ目L1を入れた位置からゴム(第1ゴムシートS1)を引っ張り出し、ガイドローラ15に引っ掛けた後、そのゴムシートS1の先端を溜まり部Tに置く。この引っ掛け作業は、作業者が手作業で行ってもよいし、ロボットにより自動的に行うようにしてもよい。第1ゴムシートS1を溜まり部Tに案内した後は、自動的に第1ゴムシートS1によるゴムの流れが生じる。
次に、別のカッター(不図示)により、同じくロール軸方向に沿った切れ目L2を入れる(図5参照)。この切れ目L2を入れた位置からゴム(第2ゴムシートS2)を引っ張り出し、引き取り装置3へ持っていく。引っ張り出したゴムの先端を上下のコンベア3a,3bの間に挟みこむことで、第2ゴムシートS2を引き取って行くことができる。この第2ゴムシートS2の引っ張り出し作業は、作業者が行うことができる。あとは、連続的に第2ゴムシートS2を排出させて行くことができる。第2ゴムシートS2は、成形ロール20の幅方向右端において、一枚取り出すことができる。排出される第2ゴムシートS2の幅は、第3位置T3と第5位置T5との間隔で決まる幅である。
<別実施形態>
供給される粒塊状ゴムの大きさは、適宜決めることができ、特定の大きさ、特定の範囲の大きさに限定されるものではない。また、粒塊状ゴムを供給する装置(連続混練機)については、特定の構造の装置に限定されるものではない。本実施形態では、排出される一対のゴムシートの幅は同じであるが、これを異ならせてもよい。
供給される粒塊状ゴムの大きさは、適宜決めることができ、特定の大きさ、特定の範囲の大きさに限定されるものではない。また、粒塊状ゴムを供給する装置(連続混練機)については、特定の構造の装置に限定されるものではない。本実施形態では、排出される一対のゴムシートの幅は同じであるが、これを異ならせてもよい。
1 連続混練機
2 ゴムシート連続押し出し装置
3 引き取り装置
15 ガイドローラ
20 第1成形ロール
21 第2成形ロール
24 ロール駆動部
25 第1カッター
26 第2カッター
27 第1位置規制板
28 第2位置規制板
29 センサー
30 制御装置
S1 第1ゴムシート
S2 第2ゴムシート
T 溜まり部
T1 第1位置
T2 第2位置
T3 第3位置
R 成形ロール機構
2 ゴムシート連続押し出し装置
3 引き取り装置
15 ガイドローラ
20 第1成形ロール
21 第2成形ロール
24 ロール駆動部
25 第1カッター
26 第2カッター
27 第1位置規制板
28 第2位置規制板
29 センサー
30 制御装置
S1 第1ゴムシート
S2 第2ゴムシート
T 溜まり部
T1 第1位置
T2 第2位置
T3 第3位置
R 成形ロール機構
Claims (6)
- 第1成形ロールと第2成形ロールとからなり、このロールのロール軸方向に沿って第1位置、第2位置、第3位置をこの順番に設定し、この第2位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に受け入れ可能に構成し、両ロールの押し出し作用によりゴムシートを連続的に押し出し成形可能に構成した成形ロール機構と、
前記第1位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第1位置よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートを排出可能にするための第1切断機構と、
前記第3位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第3位置よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートを排出可能にするための第2切断機構と、
前記第1ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第1成形ロールと第2成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻すためのゴムシート案内機構とを備え、
前記第2ゴムシートを連続的に装置外部に排出可能に構成したゴムシート連続押し出し装置。 - 前記ゴムシート案内機構は、第1成形ロールの上方に設けられるガイドローラであることを特徴とする請求項1に記載のゴムシート連続押し出し装置。
- 第2位置は、ロール軸方向の中心よりも第1位置側に偏心した位置に設定され、かつ、第2位置と第1位置の距離よりも、第2位置と第3位置の距離のほうが長くなるように設定されていることを特徴とする請求項1又は2に記載のゴムシート連続押し出し装置。
- 受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する検出手段と、
検出されたバンク量に基づき、第1・第2成形ロールの回転速度を調整するロール制御手段とを備えていることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のゴムシート連続押し出し装置。 - 第1成形ロールと第2成形ロールとからなる成形ロール機構のロール軸方向に沿って第1位置、第2位置、第3位置をこの順番に設定し、この第2位置において設定される受け入れ位置において、上方から供給される粒塊状ゴムを連続的に供給する工程と、
供給された粒塊状ゴムを第1成形ロールと第2成形ロールにより徐々にゴムシート状に形成しつつ、ゴムを第2位置から第1位置及び第3位置へと徐々に移動させていく工程と、
前記第1位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第1位置よりもロール軸方向外側部分から第1ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第3位置に設けられ、第1成形ロールの表面に巻き付いているゴムに対して切断作用を行い、第3位置よりもロール軸方向外側部分から第2ゴムシートを排出可能にする工程と、
前記第1ゴムシートを第3位置の方向であって、かつ、第1成形ロールと第2成形ロールの間に形成されるゴム溜まり部の方向に向けて戻す工程と、
第3位置のロール軸方向外側部分から、第2切断機構により切断された第2ゴムシートを連続的に装置外部排出する工程とを有するゴムシート連続押し出し方法。 - 受け入れ部におけるゴムのバンク量を検出する工程と、
検出されたバンク量に基づき、第1・第2成形ロールの回転速度を調整する工程とを更に有する請求項5に記載のゴムシート連続押し出し方法。
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JP2004078773A JP2005262670A (ja) | 2004-03-18 | 2004-03-18 | ゴムシート連続押し出し装置及び押し出し方法 |
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