JP2005254381A - 裁断装置及び円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 向きが異なる上刃と下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有した裁断装置の維持管理が容易で、複数の上刃と下刃との接触力が均一に設定が出来、細幅裁断品の品質が安定している裁断装置及び上刃と下刃との接触力の設定方法の提供。
【解決手段】 付勢部材により円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚配設された該円盤状上刃と、該円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有する裁断装置において、前記円盤状上刃と前記円筒状下刃との接触力を調整する接触力調整手段を有し、該接触力調整手段が該上刃軸の上刃軸移動量調整手段と、前記ホルダーのホルダー移動量調整手段と、前記ホルダーに配設された該付勢部材の付勢部材移動量調整手段とであり、前記接触力調整手段により、前記円盤状上刃と前記円筒状下刃との接触力の差が１００〜２５００ｍＮであることを特徴とする裁断装置。
【選択図】 図１

Description

本発明は、互いに逆方向に回転する円盤状上刃と円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有し、フィルム、磁気シート、紙及び金属箔等の長尺状のシートを所定の寸法に多数条裁断する裁断装置及び円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法に関するものである。

従来、樹脂フィルム、磁気シート、紙、金属箔、及び１３５フィルム、印画紙、Ｘレイフィルム、熱現像感光材料等の感光材料は長尺状のシートを所定の寸法に多数条に裁断し使用している。これらの長尺状のシート材料の裁断は、従来より超硬合金、セラミック等の硬質材料を使用した円盤状上刃（以下、単に上刃ともいう）と円筒状下刃（以下、単に下ともいう）とからなる２枚の回転刃を互いに接触させて、これらの噛み合わせにより裁断する、所謂、シャーカット方式のスリッターが用いられているのが一般的である。

一般にシャーカット方式のスリッターの上刃は、回転可能な上刃軸に軸方向に一定間隔をおいて複数枚固定されている。複数枚の下刃は、回転可能で、それぞれの切刃部と複数枚の上刃とがそれぞれ接触するように位置付けられた下刃軸に上刃の間隔と対応した間隔で固定されている。

互いに逆方向に回転する上刃と下刃とからなるシャーカット方式の多数条裁断用のスリッターにおいて、長尺状のシート材料が多数条に良好に裁断されるためには、全ての上刃と下刃とが均等な力で接触していることが必要である。接触していない上刃と下刃とで長尺状のシート材料を多数条裁断した場合、シート材料は各条の切り口が引き裂かれる状態で裁断が行われるため、裁断面の鋭利な細幅裁断品を得ることは困難となる。

互いに逆方向に回転する上刃と下刃とからなるシャーカット方式の多数条裁断用のスリッターにおいて、上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力の差が細幅裁断品の品質の良否を左右し、上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力の差は、上刃と下刃とのセット数が多くなるほど大きくなることが知られている。接触力の差が大きくなる要因としては、１）上刃又は下刃の平坦度のバラツキに伴う回転時の単体の振れ、２）上刃の直径のバラツキ、３）上刃、下刃及び上刃を取り付けるホルダーの単体の厚み寸法のバラツキに伴い、複数枚を取り付けたときの上刃と下刃との累積厚み寸法の差等が挙げられる。

下刃を下刃軸に取り付け、取り付けた下刃に対応して上刃を上刃軸に取り付け、上刃軸を移動させ下刃の反ミネ面に対して上刃の反ミネ面を接触させるとき、前述の要因の１）、２）の何れかが存在すると、それぞれの上刃と下刃とに接触するものとしないものとが生じる。全ての上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面とを接触させるには、上刃軸を移動させることが必要となる。そのため、最初に接触した上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面と、後から接触した上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面とでは、接触力に大小の相違が生じる。

互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有する裁断装置で、この様に接触力が一定で無い回転刃を有する場合、つぎの様なことが生じる。

１）上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力が小さい箇所では細幅裁断品の断裁面が鋭利でなくなり、同時に切れが悪いためシート材料を引っ張り込む用になり、両隣の細幅裁断品の寸法安定性にも影響を及ぼし生産効率を下げる結果となる。

２）上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力が大きい箇所では裁断中に摩耗やチッピング（刃こぼれ）が生じ易くなり、大半の上刃と下刃との切れ味が良好であっても、一部に切れ味が劣悪な上刃と下刃とがあると、裁断を中止し交換しなければならず、上刃と下刃との再組み付け、接触力の調整に時間が掛かり生産効率を下げる原因の一つになる。又、上刃と下刃との裁断寿命が短縮することになる。

３）刃こぼれが生じた場合は研磨しなければならず、上刃の場合、研磨に伴い直径が異なって来るため接触力の調整が難しくなる。

この様に、上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面とに接触力が異なる状態の回転刃を使用した裁断装置を用いて、異種の物性を有するシート材料（例えば、ポリエステルフィルム支持体上に感光層を有する感光材料、支持上に磁気層を有する磁気テープ等）では裁断面が鋭利な良品質の製品を製造することが困難となる。このため、互いに逆方向に回転する上刃と下刃とからなるシャーカット方式の多数条裁断用のスリッターにおいて、上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を一定にする方法が検討されてきた。例えば、上刃軸に下刃に対応して取り付けられた上刃を、上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を設定するために、上刃軸を下刃の反ミネ面に向けて移動し、上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を一定にするために、ホルダーに取り付けられた上刃を特別の構造の皿バネにより、個々の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を安定にする方法が知られている（例えば、特許文献１を参照。）。

特許文献１に記載の方法では、個々の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を安定にするには有効な手段ではあるがつぎの様な欠点を有している。

１）上刃の直径のバラツキ、上刃、下刃及び上刃を取り付けるホルダーの単体の厚み寸法のバラツキに伴う、上刃と下刃との累積厚み寸法の差等を含む複数の上刃と下刃とのセットを有する裁断装置の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を全て均一に設定することは困難である。

２）上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を設定するために、上刃軸に下刃に対応して取り付けられた上刃を上刃軸を下刃の反ミネ面に向けて移動する方法では、向きが異なる上刃と下刃とのセットを含む回転刃を複数セットした、裁断装置の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を全て均一に設定することは困難である。

この様な状況から、使用する上刃の直径、厚さ、ホルダーの寸法等を厳密に合わせた上刃を選択し、時間を掛けて下刃に対応した位置に上刃をセットすることで上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力を設定しているのであるが、全ての接触力を均一にすることは困難であるため、裁断装置の維持管理と細幅裁断品の品質管理に時間と人を掛け品質維持を行っているため、生産効率が上がらない、コストが下げられない状態となっている。

これらの状況から、互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる上刃と下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有した裁断装置の維持管理が容易で、複数の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力が均一に設定が出来、細幅裁断品の品質が安定している裁断装置及び上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力の設定方法の開発が望まれている。
特開平８−１０８３９３号公報

本発明は上記状況に鑑みなされたものであり、その目的は互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる上刃と下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有した裁断装置の維持管理が容易で、複数の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力が均一に設定が出来、細幅裁断品の品質が安定している裁断装置及び上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力の設定方法を提供することである。

本発明の上記目的は、下記の構成により達成された。

（請求項１）
互いに逆方向に回転する円盤状上刃と円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚配設された裁断装置において、
前記円盤状上刃の反ミネ面と該円筒状下刃の反ミネ面との接触力を調整する接触力調整手段を有し、
該接触力調整手段が該上刃軸の上刃軸移動量調整手段と、前記ホルダーのホルダー移動量調整手段と、前記ホルダーに配設された該付勢部材の付勢部材移動量調整手段とであり、
前記接触力調整手段により、前記上刃軸に複数枚配設された前記円盤状上刃の反ミネ面と前記円筒状下刃の反ミネ面との接触力の差が１００〜２５００ｍＮであることを特徴とする裁断装置。

（請求項２）
前記上刃軸に同一向きの円盤状上刃が複数枚配設されていることを特徴とする請求項１に記載の裁断装置。

（請求項３）
前記回転刃は少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含むことを特徴とする請求項１に記載の裁断装置。

（請求項４）
互いに逆方向に回転する円盤状上刃と円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に同一向きで複数枚配設された裁断装置の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法において、
前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃の反ミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、
前記上刃軸を軸方向に移動し、前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に接触力を加えた後、
前記ホルダーに配設された、該付勢部材の付勢量を個別に調整し、
前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃の前記円筒状下刃に対する接触力の差を１００〜２５００ｍＮに設定することを特徴とする円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法。

（請求項５）
互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚の前記円盤状上刃が配設された裁断装置の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法において、
前記円盤状上刃の内、一方の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃の反ミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、
前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接触力の２倍の接触力を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動した後、
前記円盤状上刃の内、他の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃の反ミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接触力を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動し、
前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃の前記円筒状下刃に対する接触力の差を１００〜２５００ｍＮに設定することを特徴とする円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法。

（請求項６）
互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚の前記円盤状上刃が配設された裁断装置の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法において、
前記円盤状上刃の内、一方の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃のミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、
前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接圧の２倍の接圧を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動した後、
前記円盤状上刃の内、他の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃のミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接圧を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動した後、
前記ホルダーに配設された、該付勢部材の付勢量を個別に調整し、
前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃の前記円筒状下刃に対する接触力の差を１００〜２５００ｍＮに設定することを特徴とする円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法。

互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる上刃と下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有した裁断装置の維持管理が容易で、複数の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力が均一に設定が出来、細幅裁断品の品質が安定している裁断装置及び上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力の設定方法を提供することが出来、複数の上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力が均一に設定出来ることに伴い、生産効率の向上、細幅裁断品の品質が安定したことに伴い品質管理が容易になりコスト低減が可能となった。

本発明に係る実施の形態を図１〜図９を参照して説明するが、本発明はこれに限定されるものでは無い。

図１は互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数組有する裁断装置を使用した裁断方法の一例を示す概略図である。図１の（ａ）は互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数組有する裁断装置を使用した裁断方法の一例を示す概略斜視図である。図１の（ｂ）は図１の（ａ）のＡ−Ａ′に沿った概略部分断面図である。尚、図１の（ｂ）では上刃と下刃の配列状態を示すため長尺状のシート材料は省略してある。

図中、１ａは裁断装置を示し、互いに逆方向に回転する上刃部２と下刃部３とを有している。４は長尺状のシート材料を示し、５は長尺状のシート材料４の元巻きロールを示す。６はシート材料４から裁断装置１により裁断された細幅帯状材料を示す。７は細幅帯状材料を巻き軸にロール状に巻き取ったロール状細幅帯状材料を示す
上刃部２は上刃軸２０２にホルダー（図２を参照）を介して取り付けられた複数の上刃２０１ａ〜２０１ｇを有している。２０１ａ１〜２０１ｇ１は各上刃２０１ａ〜２０１ｇｂの反ミネ面を示し、２０１ａ２〜２０１ｇ２は各上刃２０１ａ〜２０１ｇｂのミネ面を示す。上刃２０１ａ〜２０１１ｇの取り付け枚数は裁断する巾により変更することが可能であり、本図では７枚の場合を示している。上刃２０１ａ〜２０１ｇは全て同じ形状をしている。上刃軸２０２は下刃軸３０２の軸芯と平行に上刃軸移動量調整手段（不図示）により移動・固定が可能となっており、裁断装置１ａのフレーム（不図示）に下刃軸３０２の回転と逆方向に回転（図中の矢印方向）可能に取り付けられている。

下刃部３は下刃軸３０２に取り付けられた刃部を有する複数のピース３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｄ、３０１ｆ、３０１ｇと、刃部を有さない複数のピース３０１ｃ、３０１ｅ、３０１ｈとを有する下刃３０１を有している。下刃軸３０２は、裁断装置１ａのフレーム（不図示）に回転（図中の矢印方向）可能に取り付けられている。
３０１ａ１、３０１ｂ１、３０１ｄ１、３０１ｄ２、３０１ｆ１、３０１ｆ２、３０１ｇ１は各ピース３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｄ、３０１ｆ、３０１ｇに配設された刃部を示す。３０１ａ１１、３０１ｂ１１、３０１ｄ１１、３０１ｄ２１、３０１ｆ１１、３０１ｆ２１、３０１ｇ１１は各刃部３０１ａ１、３０１ｂ１、３０１ｄ１、３０１ｄ２、３０１ｆ１、３０１ｆ２、３０１ｇ１の反ミネ面を示す。

本図に示す様に、上刃２０１ａ〜２０１ｇは下刃３０１を構成している各ピースの内、刃部を有するピースの刃部に対応して上刃軸に取り付けられており、上刃の反ミネ面が下刃を構成している刃部を有するピースの刃部の反ミネ面（以下、略して下刃の反ミネ面とも言う）へ付勢部材移動量調整手段（図２を参照）により圧力を掛けた状態で接触している。付勢部材移動量調整手段による上刃の反ミネ面の下刃の反ミネ面への接触力設定方法については後述する。

上刃及び下刃の組み合わせ方法は特に限定は無く、本図は他の上刃と下刃との組み合わせと異なった向きの二組の上刃と下刃のセットを有する場合を示しており、具体的には上刃２０１ｃと刃部３０１ｄ１及び上刃２０１ｅと刃部３０１ｆ１との二組である。

シート材料１から裁断された各細幅帯状材料６巻き取り、ロール状細幅帯状材料７を作製するとき、ロール状細幅帯状材料７用の各細幅帯状材料は、裁断面を互いに擦り合わない様にするため角度を付けて振り分け巻き取ることが好ましい。

図２は図１のＰで示される部分の拡大概略図である。図２の（ａ）は図１のＰで示される部分の拡大概略斜視図である。図２の（ｂ）は図２の（ａ）に示されるＢ−Ｂ′に沿った概略断面図である。

図中、８は上刃２０１ｆを取り付けるホルダーを示す。ホルダー８は、本体８０１と付勢部材の皿バネ８０２と、付勢部材の皿バネ８０２の付勢部材移動量調整手段のナット８０３と、上刃軸２０２上をホルダー８を移動し上刃２０１ｆの配設位置を調整し固定するホルダー移動量調整手段（図７を参照）と、ホルダーに取り付けた上刃の脱落防止のストップリング８０４とを有している。上刃軸２０２は上刃軸移動量調整手段（不図示）により移動（図中の矢印方向）が可能となっている。上刃軸移動量調整手段としては、上刃軸の軸受部に設けた台形ネジ等が挙げられる。

上刃２０１ｆは付勢部材８０２により下刃３０１を構成している刃部を有するピース３０１ｆの刃部３０１ｆ２の反ミネ面３０１ｆ２１側に付勢する状態で本体８０１に取り付けられている。上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１の下刃３０１を構成している刃部を有するピース３０１ｆの刃部３０１ｆ２の反ミネ面３０１ｆへの接触力の微調整はナット８０３の押し込み量により行うことが可能となっている。ナット８０３は本体８０１に設けられたネジ溝８０１ａにより移動（図中の矢印方向）可能に設けられており、付勢部材８０２側に移動することで上刃２０１ｆの下刃３０１を構成している刃部を有するピース３０１ｆの刃部３０１ｆ２への接触力を高くすることが可能となっており、ナット８０３の押し込み量により上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１の下刃３０１を構成している刃部を有するピース３０１ｆの刃部３０１ｆ２の反ミネ面３０１ｆ２１への接触力の微調整が可能となっている。ナット８０３の固定は、ナット固定ネジ８０３ａにより行うことが可能となっている。

ネジ溝８０１ａのピッチは０．１５〜２．０ｍｍが好ましい。０．１５ｍｍ未満の場合は、ネジ溝及びナットの加工精度が高くなり、ホルダーが高くなる場合がある。２．０ｍｍを越えた場合は、ナットの移動量の精度が悪くなり、付勢部材による接触力の微調整が困難となる場合がある。

付勢部材としては、裁断する材料により上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１の下刃３０１を構成している刃部を有するピース３０１ｆの刃部３０１ｆ２の反ミネ面３０１ｆ２１への接触力は異なるため、上刃全体に均等に接触力が掛けることが出来れば大きさ、材質、形状等は特に限定は無く、例えばコイルスプリング、皿バネ等が挙げられる。本図は皿バネを使用した場合を示している。

ホルダー８の上刃軸への固定は、ホルダーの本体８０１に取り付けたホルダー移動量調整手段の固定用の２本のネジ８０５（図７を参照）により行うことが可能となっている。ホルダー８の上刃軸への固定は固定できれば特に限定はない。

上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１の下刃３０１を構成しているピース部３０１の刃部３０１ｆ２の反ミネ面３０１ｆ２１への接触力の調整は、上刃軸上を移動出来るホルダーの移動量調整手段と、ホルダーを固定した後の上刃軸の上刃軸移動量調整手段と、付勢部材の付勢部材移動量調整手段とにより行うことが可能となっており、図１に示される全ての上刃２０１ａ〜２０１ｇに採用されている。

図３は互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数組有する裁断装置を使用した裁断方法の他の一例を示す概略図である。図３の（ａ）は互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数組有する裁断装置を使用した裁断方法の他の一例を示す概略斜視図である。図３の（ｂ）は図３の（ａ）のＣ−Ｃ′に沿った概略部分断面図である。尚、図３（ｂ）では上刃と下刃の配列状態を示すため長尺状のシート材料は省略してある。

図中、１ｂは裁断装置を示し、互いに逆方向に回転する上刃部２と下刃部９とを有している。

下刃部９は下刃軸９０２に取り付けられた刃部を有する複数のピース９０１ａ〜９０１ｇと、刃部を有さないピース９０１ｈを有する下刃９０１を有している。下刃軸９０２は、裁断装置１ｂのフレーム（不図示）に回転（図中の矢印方向）可能に取り付けられている。９０１ａ１〜９０１ｇ１は各ピース９０１ａ〜９０１ｇに配設された刃部をを示す。９０１ａ１１〜９０１ｇ１１は各刃部９０１ａ１〜９０１ｇ１の反ミネ面を示す。他の符号は図１と同義である。

本図に示す様に、上刃２０１ａ〜２０１ｇは下刃９０１を構成している各ピースの内、刃部を有するピースの刃部に対応して上刃軸に取り付けられており、上刃の反ミネ面が下刃の刃部の反ミネ面へ接触力調整手段（図４を参照）により接触力を掛けた状態で接触している。本図の場合の上刃及び下刃の組み合わせ方法は図１と異なり、上刃と下刃の組み合わせが同一方向となっている。接触力調整手段による上刃の反ミネ面の下刃の反ミネ面への接圧設定方法については図８、図９で説明する。

本図に示すような上刃と下刃の組み合わせの場合でも、シート材料１から裁断された各細幅帯状材料６巻き取り、ロール状細幅帯状材料７を作製するとき、ロール状細幅帯状材料７用の各細幅帯状材料は、裁断面を互いに擦り合わない様にするため角度を付けて振り分け巻き取ることが好ましい。

図４は図３のＱで示される部分の拡大概略図である。図４の（ａ）は図１のＱで示される部分の拡大概略斜視図である。図４の（ｂ）は図４の（ａ）に示されるＤ−Ｄ′に沿った概略断面図である。

図中の符号は、図２、図３と同義である。本図に示される如く、上刃と下刃との組み合わせは同じ方向になっている。図３に示される裁断装置の全ての上刃と下刃との組み合わせは図４に示される様に同じ方向となっている。上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１の下刃９０１を構成しているピース９０１ｆの刃部９０１ｆ２の反ミネ面９０１ｆ１１への接触力の調整は、上刃軸２０２上を移動出来るホルダー８のホルダー移動量調整手段の固定用の２本のネジ８０５（図７を参照）と、ホルダーを固定した後の上刃軸の上刃軸移動量調整手段（不図示）と、付勢部材の付勢部材移動量調整手段とにより行うことが可能となっており、図３に示される全ての上刃２０１ａ〜２０１ｇに採用されている。本図に示される上刃の反ミネ面の下刃の反ミネ面への接触力の調整は図２に示す上刃の場合と同じである。

図１、図３に示される上刃と下刃との複数の組み合わせから構成されている本発明の裁断装置の場合、上刃軸上を移動出来るホルダーのホルダー移動量調整手段と、ホルダーを固定した後の上刃軸の上刃軸移動量調整手段と、付勢部材の付勢部材移動量調整手段とにより行う各上刃の反ミネ面と各下刃の反ミネ面との接触力の差は１００〜２５００ｍＮである。

接触力の差が１００ｍＮ未満の場合は、調整に時間を要し、手間が掛かる一方、効果が少ないため好ましくない。接触力の差が２５０ｍＮを越えた場合は、正常な裁断が出来なくなり、裁断品質の安定性の維持が困難となるため好ましくない。図１、図３に示される上刃の接触力のバラツキは次式により計算した。

最大接触力−最小接接触力＝上刃の接触力の差
尚、上刃の接触力の測定は、上刃の反ミネ面を下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面に接触させた後、ホルダーの本体に付いている付勢部材移動量調整手段のナットを押し込み一定の接触力をかけた後、刃部と接触している上刃の反ミネ面側近傍にロードセルを当接し、ロードセルを当接し位置に相当するミネ面側にダイヤルゲージを設置し、ダイヤルゲージの値が動く瞬間のロードセルの値を接触力として測定した。

図５は図２、図４に示す上刃の拡大概略図である。図５の（ａ）は図２、図４に示す上刃の拡大概略斜視図である。図５の（ｂ）は図５の（ａ）に示すＥ−Ｅ′に沿った概略断面図である。

図中、２０１ｆ３はホルダーの本体への取り付け用の孔を示す。θ１は上刃２０１ｆをホルダーを介して上刃軸に取り付けたとき、上刃軸の軸芯に対するミネ面の傾斜角度を示し、傾斜角度θ１は１〜１０°が好ましい。傾斜角度θ１が１°未満の場合は、上刃の接触力を均一に調整することが困難となる場合がある。傾斜角度θ１が１０°を越えた場合は、刃先角度が鋭利になり、チッピングが発生する場合がある。Ｓは上刃２０１ｆの厚さを示し、厚さＳは０．２〜５ｍｍが好ましい。厚さＳが０．２ｍｍ未満の場合は、接触力により上刃が撓み、刃先の接触不良が発生する場合がある。厚さＳが５ｍｍを越えた場合は、上刃重量が増し、裁断装置自体の強度、重量が必要となり、裁断装置が大型化し、コストが上がる場合がある。

本図に示すように、上刃０１ｆは中央部にホルダーの本体への取り付け用の孔２０１ｆ３を有し、ミネ面が内側に傾斜した形状となっている。

図６は図２、図４に示す付勢部材の皿バネの拡大概略図である。図６の（ａ）は図２、図４に示す付勢部材の皿バネの拡大概略斜視図である。図６の（ｂ）は図６の（ａ）に示すＦ−Ｆ′に沿った概略断面図である。

図中、８０２ａはホルダーの本体への取り付け用の孔を示す。θ２は皿バネ８０２をホルダーを介して上刃軸に取り付けたとき、上刃軸の軸芯に対する周面の傾斜角度を示し、傾斜角度θ２は３〜４５°が好ましい。傾斜角度θ２が３°未満の場合は、付勢量の調整範囲が狭くなることに伴い、接触力の調整を高精度に行うことが困難となる場合がある。傾斜角度θ２が４５°を越えた場合は、設置スペースが大きくなりホルダーが大型化し、裁断幅に制限が出来てしまう場合がある。

Ｔは皿バネ８０２の厚さを示し、厚さＴは０．１〜３．０ｍｍが好ましい。厚さＴが０．１ｍｍ未満の場合は、皿バネの材質によっては剛性が弱くなり、必要とする接触力が得られなくなる場合がある。厚さＴが３．０ｍｍを越えた場合は、剛性が強くなり、皿バネの付勢量を変えるためにホルダーが大きくなることにより、裁断装置が大型化し、コストが上がる場合がある。

本図に示すように、上刃２０１ｆは中央部にホルダーの本体への取り付け用の孔２０１ｆ３を有し、ミネ面が内側に傾斜した形状となっている。

Ｕは皿バネ８０２の直径を示し、直径Ｕは上刃２０１ｆの直径の５０〜９５％が好ましい。直径Ｕが５０％未満の場合は、上刃の反ミネ面と下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面との接触位置と、皿バネの付勢位置との距離が離れることにより、接触力が不安定になる場合がある。直径Ｕが９５％を越えた場合は、皿バネが下刃を構成しているピース及び被裁断物に接触する危険がある。

本図に示すように、皿バネ８０２は中央部にホルダーの本体への取り付け用の孔８０２ａを有し、周面が内側に傾斜した形状となっている。

皿バネに使用する材質としては、焼入れ鋼、ステンレス、樹脂等が挙げられる。

図７は上刃を取り付けたホルダーの分解拡大概略斜視図である。

ホルダー８は、本体８０１と付勢部材移動量調整手段のナット８０３と、付勢部材の皿バネ８０２と、本体８０１に装着した上刃２０１ｆと皿バネ８０２の脱落を防止するためのストップリング８０４とを有している。

８０５はホルダー８のホルダー移動量調整手段のネジを示す。ネジ８０５は、ホルダー８の中心に対して９０°の角度でホルダー８の本体８０１の周面に配設されている。ネジを緩めることで上刃軸上の移動が可能になり、ネジを締めることで上刃軸上にホルダーを固定することが可能となっている。

本体８０１は、ストップリング８０４の嵌め込み用の溝８０１ｂと上刃２０１ｆと皿バネ８０２の装着場所８０１ｃと、ナット８０３の移動用のネジ溝８０１ａと、ホルダー移動量調整手段のネジ８０５とを有している。尚、ストップリング８０４の形状はＣリングであることが好ましい。ホルダー８に上刃２０１ｆを装着するまでの手順を以下に説明する。先ず、本体８０１にナット８０３を装着し、ホルダー移動量調整手段のネジ８０５の近傍までネジ溝８０１ａに沿って移動する。次に付勢部材の皿バネをナット８０３に外側を向けて装着場所８０１ｃに装着した後、上刃２０１ｆのミネ面２０１ｆ２側を皿バネに向けて装着場所８０１ｃに装着し、最後にストップリング８０４を嵌め込み用の溝８０１ｂに嵌め込むことで組み付けが終了する。このホルダー８に上刃２０１ｆを装着するまでの手順は図１〜図６に示す上刃に適用される。

本図に示す様にホルダー８に配設された上刃は、ホルダーを介して下刃を構成しているピースの刃部に対応した位置に上刃軸に取り付けられられ、ホルダーの移動量、ナットの押し込み量、上刃軸の移動量により下刃を構成しているピースの刃部に対する上刃の接触力を設定することが可能となっている。下刃を構成しているピースの刃部に対する上刃の接触力の設定方法に関しては図８、図９で説明する。

図１に示される向きが異なる上刃と下刃との組み合わせを含む裁断装置の上刃の下刃への接触力、図３に示される向きが同じの上刃と下刃との組み合わせの裁断装置の上刃の下刃への接触力を図２、図４〜図７に示す様な上刃軸上を移動出来るホルダーの移動量調整手段と、ホルダーを固定した後の上刃軸の上刃軸移動量調整手段と、付勢部材の付勢部材移動量調整手段とにより調整することで、全ての上刃の反ミネ面と下刃の反ミネ面との接触力の差を一定の範囲にすることが可能となり、これに伴い次の効果が得られた
１）全ての上刃、下刃を構成しているピースの刃部の摩耗がほぼ等しくなるため交換時期を合わせることが可能となり、上刃、下刃の維持管理が容易になった。

２）部分的に接触力が大きい上刃と下刃との組み合わせがなくなるため、上刃の欠けに伴う裁断ムラがなくなり安定した裁断が可能となり、連続生産が出来、生産効率の向上が可能となった。

３）細幅裁断品の裁断面の品質が安定し、品質検査工数の減少が可能となり生産効率の向上と合わせコスト低減が可能となった。

図８は向きが異なる上刃と下刃との組み合わせを含む裁断装置の上刃の下刃への接触力設定の概略フロー図である。

本図は向きが異なる上刃と下刃との組み合わせを含む裁断装置の一例として図１に示す向きが異なる上刃と下刃との組み合わせを含む場合の、上刃の下刃への接触力設定方法を段階的に説明する。ホルダー８を介して上刃軸２０２に配設された上刃２０１ｃ〜２０１ｆの内、上刃２０１ｃと２０１ｅ及び２０１ｄと２０１ｆとが反ミネ面の向きが同じの組み合わせとなっている。尚、全ての上刃は図７に示す様にホルダーに組み付けられている。

Ｓ１では、下刃３０１を構成しているピースの刃部に対応して、上刃軸２０２の概略の位置に上刃２０１ｃ〜２０１ｆをホルダー８を介して仮配設した後、上刃２０１ｃの反ミネ面が下刃３０１を構成しているピース３０１ｄの刃部３０１ｄ１の反ミネ面３０１ｄ１１に接触するようにホルダー移動量調整手段のネジを緩め、ホルダー８を移動させホルダー移動量調整手段のネジを締め付けて上刃軸２０２に固定する。同様に、上刃２０１ｅの反ミネ面が下刃３０１を構成しているピース３０１ｆの刃部３０１ｆ１の反ミネ面３０１ｆ１１に接触するようにホルダー移動量調整手段のネジを緩め、ホルダー８を移動させホルダー移動量調整手段のネジを締め付けて上刃軸２０２に固定する。この段階では、他の向きが同じである上刃２０１ｄと２０１ｆはホルダーを介して上刃軸２０２上に仮配設した状態となっている。

Ｓ２では、上刃２０１ｃの反ミネ面が刃部３０１ｆ１の反ミネ面３０１ｆ１１と、上刃２０１ｅの反ミネ面が刃部３０１ｄ１の反ミネ面３０１ｄ１１に接触した状態で上刃軸を接触力が設定した接触力の２倍になるように上刃軸移動量調整手段（不図示）により移動（図中の矢印方向）する。上刃２０１ｃはホルダーに配設されている付勢部材の皿バネにより刃部３０１ｄ１の反ミネ面３０１ｄ１１に設定の２倍の接触力で接触する。同様に上刃２０１ｅはホルダーに配設されている付勢部材の皿バネにより刃部３０１ｆ１の反ミネ面３０１ｆ１１に設定の２倍の接触力で接触する。上刃の接触力の測定は、上刃の反ミネ面を下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面に接触させた後、ホルダーの本体に付いている付勢部材移動量調整手段のナットを押し込み一定の接触力をかけた後、刃部と接触している上刃の反ミネ面側近傍にロードセルを当接し、ロードセルを当接し位置に相当するミネ面側にダイヤルゲージを設置し、ダイヤルゲージの値が動く瞬間のロードセルの値を接触力として測定した。

Ｓ３では、上刃２０１ｄの反ミネ面２０１ｄ１が下刃３０１を構成しているピース３０１ｄの刃部３０１ｄ２の反ミネ面３０１ｄ２１に接触するようにホルダー移動量調整手段のネジを緩め、ホルダー８を移動させホルダー移動量調整手段のネジを締め付けて上刃軸２０２に固定する。同様に、上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１が下刃３０１を構成しているピース３０１ｄの刃部３０１ｄ２の反ミネ面３０１ｄ２１に接触するようにホルダー移動量調整手段のネジを緩め、ホルダー８を移動させホルダー移動量調整手段のネジを締め付けて上刃軸２０２に固定する。

Ｓ４では、上刃２０１ｃの接触力を測定しながら設定の接触力になるように上刃軸移動量調整手段上刃により上刃軸を移動（図中の矢印方向）する。尚、接触力を測定する上刃は限定することはなく、いずれの上刃であってもよい。この段階で、上刃２０１ｄの反ミネ面２０１ｄ１が下刃３０１を構成しているピース３０１ｄの刃部３０１ｄ２の反ミネ面３０１ｄ２１に付勢部材の皿バネにより接触力を掛けられた状態となる。同様に、上刃２０１ｆの反ミネ面２０１ｆ１が下刃３０１を構成しているピース３０１ｆの刃部３０１ｆ２の反ミネ面３０１ｆ２１に付勢部材の皿バネにより接触力が掛けられた状態となる。この段階では、上刃２０１ｃが設定した接触力で下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面と接触している。他の上刃の反ミネ面は、１）上刃又は下刃の平坦度のバラツキ、２）上刃の直径のバラツキ、３）上刃、下刃及び上刃を取り付けるホルダーの単体の厚み寸法のバラツキ等により、設定した接触力に近い状態で下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面と一定の接触力で接触している。この後、各上刃のホルダーに配設されている付勢部材の付勢部材移動量調整手段により接触力を調整し、全ての上刃の上刃の反ミネ面と下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面との接触力の差を１００〜２５００ｍＮで接触力を設定することが可能となる。

図９は向きが同じの上刃と下刃との組み合わせの裁断装置の上刃の下刃への接触力設定の概略フロー図である。

本図は向きが同じの上刃と下刃との組み合わせの裁断装置の一例として図３に示す向きが同じ上刃と下刃との組み合わせの場合の、上刃の下刃への接触力設定方法を段階的に説明する。

Ｓ１では、下刃９０１を構成しているピースの刃部に対応して、上刃軸２０２の概略の位置に上刃２０１ｂ〜２０１ｅをホルダー８を介して仮配設する。

Ｓ２では、上刃２０１ｂ〜２０１ｅ反ミネ面２０１ｂ１〜２０１ｅ１が下刃９０１を構成している各ピース９０１ｂ〜９０１ｆの各刃部９０１ｂ１〜９０１ｅ１の各反ミネ面９０１ｂ１１〜９０１ｅ１１に接触するようにホルダー移動量調整手段のネジを緩め、各ホルダー８を移動させホルダー移動量調整手段のネジを締め付けて上刃軸２０２に固定する。

Ｓ３では、上刃２０１ｂの反ミネ面２０１ｂ１の下刃９０１を構成しているピース９０１ｂの刃部９０１ｂ１の反ミネ面９０１ｂ１１への接触力を測定しながら設定した接触力になるように上刃軸移動量調整手段（不図示）により上刃軸２０２を移動（図中の矢印方向）する。尚、接触力量を測定する上刃は限定することはなく、いずれの上刃であってもよい。この状態では他の上刃２０１ｃ〜２０１ｅの各反ミネ面２０１ｃ１〜２０１ｅ１は、１）上刃又は下刃の平坦度のバラツキ、２）上刃の直径のバラツキ、３）上刃、下刃及び上刃を取り付けるホルダーの単体の厚み寸法のバラツキ等により、設定した接触力に近い状態で下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面と一定の接触力で接触している。この後、各上刃のホルダーに配設されている付勢部材の付勢部材移動量調整手段により接触力を調整し、全ての上刃上刃の反ミネ面と下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面との接触力の差を１００〜２５００ｍＮで設定することが可能となる。

図８、図９に示す接触力設定方法により次の効果が挙げられる。

１）少なくとも一組の向きが異なる上刃と下刃とのセットを含む回転刃であっても、同じ向きの上刃と下刃とのセットを含む回転刃であっても、同じ方法で上刃の下刃への接触力設定が容易で、且つ均一に接触力を設定することが可能となった。

２）裁断面が鋭利で安定した裁断が可能となり合わせて上刃、下刃の管理が容易となった。

本発明の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法により接触力を調整した、円盤状上刃と円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セットした裁断装置及び互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含む回転刃を複数セットした裁断装置を用いて裁断する長尺状のシート材料としては特に限定は無く、例えば樹脂フィルム、磁気シート、紙、金属箔、及び１３５フィルム、印画紙、Ｘレイフィルム、熱現像感光材料等の感光材料等が挙げられる。これらの中でも、異なった物性を有する複数の材料から構成されている磁気シート、１３５フィルム、印画紙、Ｘレイフィルム、熱現像感光材料等の感光材料等が特に好ましい長尺状のシート材料として挙げられる。

以下、実施例により本発明の効果を具体的に示すが、本発明はこれにより限定される物ではない。

実施例１
《熱現像感光材料試料の作製》
以下に示す方法に従い、熱現像感光材料を作製した。

（支持体の作製）
濃度０．１６０（コニカ社製デンシトメーターＰＤＡ−６５での測定値）に青色着色した、厚み１７５μｍ、幅１３００ｍｍ、長さ２０００ｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの両面に８Ｗ／ｍ²・分のコロナ放電処理を施した。
（感光性乳剤の調製）
〔感光性ハロゲン化銀乳剤の調製〕
水９００ｍｌ中に平均分子量１０万のオセインゼラチン７．５ｇ及び臭化カリウム１０ｍｇを溶解して温度３５℃、ｐＨを３．０に合わせた後、硝酸銀７４ｇを含む水溶液３７０ｍｌと、（９８／２）のモル比の臭化カリウムと沃化カリウムを上記硝酸銀と等モル及び塩化イリジウムを銀１モル当たり１×１０^-4モルを含む水溶液３７０ｍｌとを、ｐＡｇ７．７に保ちながらコントロールドダブルジェット法で１０分間かけて添加した。その後、４−ヒドロキシ−６−メチル−１，３，３ａ，７−テトラザインデン０．３ｇを添加し、ＮａＯＨでｐＨを５に調整して平均粒子サイズ０．０５μｍ、粒子サイズの変動係数１２％、〔１００〕面比率８７％の立方体沃臭化銀粒子を得た。この乳剤にゼラチン凝集剤を用いて凝集沈降させ、脱塩処理後フェノキシエタノール０．１ｇを加え、ｐＨ５．９、ｐＡｇ７．５に調整して、感光性ハロゲン化銀乳剤を得た。

〔粉末有機銀塩の調製〕
４７２０ｍｌの純水に、ベヘン酸１１１．４ｇ、アラキジン酸８３．８ｇ、ステアリン酸５４．９ｇを８０℃で溶解した。次いで、高速で攪拌しながら１．５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液５４０．２ｍｌを添加し、濃硝酸６．９ｍｌを加えた後、５５℃に冷却して有機酸ナトリウム溶液を得た。該有機酸ナトリウム溶液の温度を５５℃に保ったまま、銀として０．０３８モル相当の上記感光性ハロゲン化銀乳剤と純水４５０ｍｌを添加し、５分間攪拌した。次に１モル／Ｌの硝酸銀溶液７６０．６ｍｌを２分間かけて添加し、さらに２０分攪拌した後、濾過により水溶性塩類を除去した。その後、濾液の電導度が２μＳ／ｃｍになるまで脱イオン水による水洗、濾過を繰り返し、遠心脱水を行った後、質量の減少がなくなるまで加熱した窒素気流下で乾燥を行い、粉末有機銀塩を得た。

〔感光性乳剤分散液の調製〕
ポリビニルブチラール粉末（Ｍｏｎｓａｎｔｏ社 Ｂｕｔｖａｒ Ｂ−７９）１４．５７ｇをメチルエチルケトン（以降、ＭＥＫと略す）１４５７ｇに溶解し、ディゾルバー型ホモジナイザーにて攪拌しながら、５００ｇの粉末有機銀塩を徐々に添加して十分に混合した。その後１ｍｍ径のＺｒビーズ（東レ製）を８０％充填したメディア型分散機（ｇｅｔｔｚｍａｎｎ社製）にて周速１３ｍ、ミル内滞留時間０．５分間にて分散を行ない感光性乳剤分散液を調製した。

（塗布液の調製）
（塗布液の調製）
〔感光層上層用塗布液Ｅｍ−１の調製〕
前記作製した感光性乳剤分散液５００ｇを用いて、これに窒素気流下でＭＥＫ１００ｇを攪拌しながら加え２４℃に保温した後、化学増感剤としてチオ硫酸ナトリウムを銀１モル当たり８×１０^-4モル添加して３０分間化学熟成を施した。３０分後に、ビス（ジメチルアセトアミド）ジブロモブロメイトの１０％メタノール溶液を２．５０ｍｌ添加して１時間攪拌し、さらに、臭化カルシウムの１０％メタノール溶液を４ｍｌ添加した後、１５分攪拌した。次いで、色素安定剤−１と酢酸カリウムの質量比で１：５の混合溶液（色素安定剤−１の２０質量％メタノール溶液）１．８ｍｌを加え１５分攪拌した。次に赤外増感色素−１及び色素安定剤−２の混合溶液（混合質量比率１：２５０、増感色素として０．１質量％のＭＥＫ溶液）を７ｍｌ添加して１時間攪拌した後、温度を１３℃まで降温してさらに３０分攪拌した。これを１３℃に保温したまま、ポリビニルブチラール４８ｇを添加して充分溶解させてから、以下の添加物を添加して、感光層上層用塗布液Ｅｍ−１を調製した。なお、上記の操作はすべて窒素気流下で行った。

デスモデュ Ｎ３３００（モーベイ社製、脂肪族イソシアネート） １．１０ｇ
カブリ防止剤（２−（トリブロムメチルスルホニル）−ピリジン） １．５５ｇ
１，１−ビス（２−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）−２−メチルプロパン
１５ｇ
テトラクロロフタル酸 ０．５ｇ
４−メチルフタル酸 ０．５ｇ
染料−１ 感光層の吸収極大の吸光度が０．９になる量

〔感光層下層用塗布液Ｅｍ−２の調製〕
上記感光層上層用塗布液Ｅｍ−１の調製において、新たに最高濃度向上剤−１を０．４４ｇ添加した以外は同様にして、感光層下層用塗布液Ｅｍ−２を調製した。

〔表面保護層塗布液の調製〕
ＭＥＫを８６５ｇ攪拌しながら、セルロースアセテートブチレート（Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製、ＣＡＢ１７１−１５）を９６ｇ、ポリメチルメタクリル酸（ローム＆ハース社製、パラロイドＡ−２１）を４．５ｇ、ビニルスルホン化合物ＨＤ−１（＊１）を１．５ｇ、ベンゾトリアゾールを１．０ｇ、Ｆ系活性剤（旭硝子社製、サーフロンＫＨ４０）を１．０ｇ添加し溶解した。次に下記マット剤分散液３０ｇを添加して攪拌しながら、フタラジン１５ｇを添加して、表面保護層塗布液を調製した。

（＊１）ＨＤ−１：１，３−｛ビス（ビニルスルホニル）｝−２−ヒドロキシプロパン
〈マット剤分散液の調製〉
セルロースアセテートブチレート（Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製、ＣＡＢ１７１−１５）７．５ｇをＭＥＫ４２．５ｇに溶解し、その中に、炭酸カルシウム（Ｓｐｅｃｉａｌｉｔｙ Ｍｉｎｅｒａｌｓ社製、Ｓｕｐｅｒ−Ｐｆｌｅｘ２００）５ｇを添加し、ディゾルバー型ホモジナイザーにて８０００ｒｐｍで３０ｍｉｎ分散しマット剤分散液を調製した。

〔バック面塗布液の調製〕
ＭＥＫ８３０ｇを攪拌しながら、セルロースアセテートブチレート（ＥａｓｔｍａｎＣｈｅｍｉｃａｌ社製、ＣＡＢ３８１−２０）８４．２ｇ、ポリエステル樹脂（Ｂｏｓｔｉｃ社製、ＶｉｔｅｌＰＥ２２００Ｂ）４．５ｇを添加し溶解した。溶解した液に、染料−１を、バック面の塗布試料における染料の吸収極大の吸光度が０．３５となるように添加し、さらにメタノール４３．２ｇに溶解したフッ素系活性剤（旭硝子社製、サーフロンＫＨ４０）４．５ｇとフッ素系活性剤（大日本インク社製、メガファッグＦ１２０Ｋ）２．３ｇを添加して、溶解するまで十分に攪拌を行った。最後に、ＭＥＫに１質量％の濃度でディゾルバー型ホモジナイザーにて分散したシリカ（Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ社製、シロイド６４Ｘ６０００）を７５ｇ添加、攪拌し調製した。

（試料のバック面側及び感光層面側の塗布）
上記調製したバック面塗布液を、乾燥膜厚が３．５μｍになるように押し出しコーターにより、前記用意した支持体１０００ｍに塗布し、乾燥温度１００℃、露点温度１０℃の乾燥風を用いて５分間かけて乾燥した。

この後、前記調製した各感光層塗布液及び各表面保護層塗布液を用いて、支持体側から感光層下層、感光層上層及び表面保護層を、それぞれ押し出しコーターを用いて、同時重層塗布することにより熱現像感光材料を作製した。なお、塗布は、感光層下層が塗布銀量として０．５ｇ／ｍ²、感光層上層が塗布銀量として０．６ｇ／ｍ²、表面保護層が乾燥膜厚として１．４５μｍになる様に行った。その後、乾燥温度７５℃、露点温度１０℃の乾燥風を用いて、５分間乾燥を行い熱現像感光材料試料を作製した。

（裁断）
図１に示す裁断装置を使用し、上刃の下刃への接触力のバラツキを表１に示す様に変え、準備した熱現像感光材料試料を１０００ｍ裁断し細幅裁断品（幅１００ｍｍ）を作製し１０１〜１０８とした。尚、使用した回転刃は図７に示すようにホルダーに取り付け、ホルダーを介して上刃軸に図２に示す様な配列で上刃と下刃とを組み合わせ、各上刃と下刃の接触力設定は図８に示す方法に準じて行った。上刃は図５に示す形状で直径１５０ｍｍ、ミネ面の角度３°（図５のθ１に相当する）、厚さ１．５ｍｍの物を使用し、付勢部材としては、図６に示す形状で上刃の直径に対して８０％の直径、周面の角度１０°（図６のθ２に相当する）、厚さ０．５ｍｍの皿バネを使用した。下刃は直径１５０ｍｍを使用し、各ピースの間隔は３ｍｍとした。裁断速度は３００ｍ／ｍｉｎで行った。

ホルダーに設けられた付勢部材の付勢部材移動量調整手段のナットを移動させるためのネジ溝のピッチは０．２５ｍｍとした。各上刃の下刃への接触力の調整は、各ホルダーに設けられている付勢部材の付勢部材移動量調整手段のナットの押し込み量により調整し、各上刃の反ミネ面と各下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面との接触力の差は以下に示す式により計算で求めた。

接触力の差＝最高接触力−最低接触力
各上刃の下刃への接触力の測定は、図８に示す方法により行った。

（評価）
得られた細幅裁断品１０１〜１０８につき、５００ｍまで巻き戻し、そこから２ｍをサンプリングし裁断面の状態を１０倍の目盛り付きルーペで観察し、以下に示す評価ランクに従って評価した結果を表１に示す。尚、上刃の下刃への接触力の差とは、各上刃の反ミネ面と各下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面との接触力の差を示す。

裁断面の評価ランク
○：塗布膜の剥がれ、ささくれが無い
△：実用上問題とならない程度の塗布膜の剥がれ、ささくれが認められる
×：実用上問題となる程度の塗布膜の剥がれ、ささくれが認められる

試料Ｎｏ．１０１は裁断面の状態は良好であったが、上刃の下刃への接触力の設定に時間が掛かり、生産効率を下げるため実用化は困難と判断した。本発明の有効性が確認された。

実施例２
（裁断）
図３に示す裁断装置を使用し、上刃の下刃への接触力のバラツキを表２に示す様に変え、実施例１で準備した熱現像感光材料試料を１０００ｍ裁断し細幅裁断品（幅１００ｍｍ）を作製し２０１〜２０８とした。尚、使用した回転刃は図７に示すようにホルダーに取り付け、ホルダーを介して上刃軸に図４に示す様な配列で上刃と下刃とを組み合わせ、各上刃と下刃の接触力設定は図９に示す方法に準じて行った。上刃は図５に示す形状で直径１５０ｍｍ、ミネ面の角度３°（図５のθ１に相当する）、厚さ１．５ｍｍの物を使用し、付勢部材としては、図６に示す形状で上刃の直径に対して８０％の直径、周面の角度１０°（図６のθ２に相当する）、厚さ０．５ｍｍの皿バネを使用した。下刃は直径１５０ｍｍを使用し、各ピースの間隔は３ｍｍとした。裁断速度は３００ｍ／ｍｉｎで行った。

ホルダーに設けられた付勢部材の付勢部材移動量調整手段のナットを移動させるためのネジ溝のピッチは０．２５ｍｍとした。各上刃の下刃への接触力の調整は、各ホルダーに設けられている付勢部材の付勢部材移動量調整手段のナットの押し込み量により調整し、バラツキは実施例１と同じ方法で求めた。

（評価）
得られた細幅裁断品２０１〜２０８につき、５００ｍまで巻き戻し、そこから２ｍをサンプリングし裁断面の状態を１０倍の目盛り付きルーペで観察し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表２に示す。尚、上刃の下刃への接触力の差とは、各上刃の反ミネ面と各下刃を構成しているピースの刃部の反ミネ面との接触力の差を示す。

試料Ｎｏ．２０１は裁断面の状態は良好であったが、上刃の下刃への接触力の設定に時間が掛かり、生産効率を下げるため実用化は困難と判断した。本発明の有効性が確認された。

互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数組有する裁断装置を使用した裁断方法の一例を示す概略図である。 図１のＰで示される部分の拡大概略図である。 互いに逆方向に回転する上刃と下刃とのセットからなる回転刃を複数組有する裁断装置を使用した裁断方法の他の一例を示す概略図である。 図３のＱで示される部分の拡大概略図である。 図２、図４に示す上刃の拡大概略図である。 図２、図４に示す付勢部材の皿バネの拡大概略図である。 上刃を取り付けたホルダーの分解拡大概略斜視図である。 向きが異なる上刃と下刃との組み合わせを含む裁断装置の上刃の下刃への接触力設定の概略フロー図である。 向きが同じの上刃と下刃との組み合わせの裁断装置の上刃の下刃への接触力設定の概略フロー図である。

符号の説明

１ａ 裁断装置
２ 上刃部
２０１ａ〜２０１ｇ 上刃
２０１ａ１〜２０１ｇ１、３０１ａ１１、３０１ｂ１１、３０１ｄ１１、３０１ｄ２１、３０１ｆ１１、３０１ｆ２１、３０１ｇ１１、９０１ａ１１〜９０１ｇ１１ 反ミネ面
２０２ 上刃軸
３、９ 下刃部
３０１ａ〜３０１ｈ、９０１ａ〜９０１ｈ ピース
３０１ａ１、３０１ｂ１、３０１ｄ１、３０１ｄ２、３０１ｆ１、３０１ｆ２、３０１ｇ１、９０１ａ１〜９０１ｇ１ 刃部
３０２ 下刃軸
８ ホルダー
８０１ 本体
８０１ａ ネジ溝
８０２ 皿バネ
８０３ ナット
８０３ａ ナット固定ネジ
８０４ ストップリング
８０５ ネジ

Claims (6)

1. 互いに逆方向に回転する円盤状上刃と円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚配設された裁断装置において、
   前記円盤状上刃の反ミネ面と該円筒状下刃の反ミネ面との接触力を調整する接触力調整手段を有し、
   該接触力調整手段が該上刃軸の上刃軸移動量調整手段と、前記ホルダーのホルダー移動量調整手段と、前記ホルダーに配設された該付勢部材の付勢部材移動量調整手段とであり、
   前記接触力調整手段により、前記上刃軸に複数枚配設された前記円盤状上刃の反ミネ面と前記円筒状下刃の反ミネ面との接触力の差が１００〜２５００ｍＮであることを特徴とする裁断装置。
2. 前記上刃軸に同一向きの円盤状上刃が複数枚配設されていることを特徴とする請求項１に記載の裁断装置。
3. 前記回転刃は少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含むことを特徴とする請求項１に記載の裁断装置。
4. 互いに逆方向に回転する円盤状上刃と円筒状下刃とのセットからなる回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に同一向きで複数枚配設された裁断装置の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法において、
   前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃の反ミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、
   前記上刃軸を軸方向に移動し、前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に接触力を加えた後、
   前記ホルダーに配設された、該付勢部材の付勢量を個別に調整し、
   前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃の前記円筒状下刃に対する接触力の差を１００〜２５００ｍＮに設定することを特徴とする円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法。
5. 互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚の前記円盤状上刃が配設された裁断装置の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法において、
   前記円盤状上刃の内、一方の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃の反ミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、
   前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接触力の２倍の接触力を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動した後、
   前記円盤状上刃の内、他の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃の反ミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接触力を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動し、
   前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃の前記円筒状下刃に対する接触力の差を１００〜２５００ｍＮに設定することを特徴とする円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法。
6. 互いに逆方向に回転する少なくとも一組の向きが異なる円盤状上刃と円筒状下刃とのセットを含む回転刃を複数セット有し、該円盤状上刃は付勢部材により該円筒状下刃の反ミネ面側に付勢する状態でホルダーに取り付けられ、該ホルダーを介して同一の上刃軸に複数枚の前記円盤状上刃が配設された裁断装置の円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法において、
   前記円盤状上刃の内、一方の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃のミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、
   前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接圧の２倍の接圧を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動した後、
   前記円盤状上刃の内、他の同一方向の前記円盤状上刃を予め該上刃軸に、前記円盤状上刃の反ミネ面側と前記円筒状下刃のミネ面側とが接触する位置に前記ホルダーを介して固定した後、前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃に設定接圧を加える様に前記上刃軸を軸方向に移動した後、
   前記ホルダーに配設された、該付勢部材の付勢量を個別に調整し、
   前記上刃軸に配設された複数の前記円盤状上刃の前記円筒状下刃に対する接触力の差を１００〜２５００ｍＮに設定することを特徴とする円盤状上刃と円筒状下刃との接触力設定方法。

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