JP2005187264A - 押出成形組成物および押出成形硬化体並びに押出成形硬化体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 パルプスラッジ焼却灰を主体的にバインダーとして用いた押出成形組成物を提供する。
【解決手段】 パルプスラッジ焼却灰が７０〜９３重量％、増粘材が０．５〜３．０重量％、繊維材が４．５〜１５重量％、シリカフュームが２〜３０重量％、充填材が０〜２３重量％からなる原材料１００重量部に対して、硬化させるのに十分な量のアルカリ金属化合物を添加する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、耐久性ならびに耐水性の必要な建築材料等の原材料に用いられる押出成形組成物および押出成形硬化体に係り、特に、セメントの代替物としてパルプスラッジ焼却灰を主体的なバインダーに利用する押出成形組成物および押出成形硬化体に関する。

窯業系材料からなる混練物を押出口金から押し出す押出成形法により加工する建築材料は、早くから実用化されている。この種の押出成形体は、不燃性や強靭性に優れているため広く普及している。

この種の押出成形体の材料には、セメント主材料に繊維補強材としてアスベストを混合したものが利用されていたが、近年では、人体に有害なアスベスト代替材料として、セメント２０〜７０重量％、珪砂２０〜７０重量％、繊維質１〜１０％のセメント配合物を材料に用いた押出セメント成形体がある（例えば、特許文献１参照）。

また、軽量かつ高強度の押出セメント成形体として、セメント、珪酸質材料を主成分に、非吸水性の軽量無機質発泡体、単繊維を分離可能に集合させた繊維束からなる補強繊維などの機能性原材料を添加したセメント配合物を材料とするものがある（例えば、特許文献２参照）
ところで、近年では、天然資源の有効活用という観点より製紙業界では古紙のリサイクル化が進んでいるが、その反面、環境への負荷の大きい産業廃棄物であるパルプスラッジの大量発生という問題が顕在化している。

従来から、パルプスラッジの活用方法について多くの提案がなされてきている。中でも注目されているものには、建築材料の水硬性材料としての活用があり、例えば、特許文献３に提案されているパルプスラッジセメントがある。

パルプスラッジをセメントに混ぜる場合、パルプスラッジの混合割合が１０％を越えると強度の極端な低下が起こることが知られている。このため、従来のセメント板へのパルプスラッジの利用は、低い含有率に限られていた（特許文献３、段落参照）。

特許文献３で提案されているセメント板は、強度の低下を招かずにパルプスラッジのセメントに対する混合割合を高めるため、パルプスラッジ中のセメントの水和阻害物質をニガリ成分により固定化することで、直接セメント中に混入し、硬化体を得る方法である。

パルプスラッジは、製紙工場では減容を目的に焼却処理されることが多く、その灰がパルプスラッジ焼却灰である。このパルプスラッジ焼却灰についても、建築材料分野への有効利用が研究されており、その例として、セメントにパルプスラッジ焼却灰を混合してセメント板を製造するものがある（特許文献４参照）。

特開平５−０３１７１２号公報，段落 特開２００２−２１０７２０号公報，第２頁 特開平１０−０２５１５１号公報 特許請求の範囲 請求項１〜３，段落０００２、段落０００４、段落０００５ 特開昭５６−１３４５４７号公報

上記のようにパルプスラッジについては、産業廃棄物として埋め立て廃棄されていた状況を打破するために、上述したようにセメントに増量材や充填材として混合することによる活用が提案されてきた。

パルプスラッジ焼却灰を自硬性材料として利用することも模索されてきたが、パルプスラッジ焼却灰は、そのまま水と混練しても自硬性を示さず硬化することはなく、従って、従来はセメント系二次製品等の増量材や充填材としての利用に限定されている。

いずれにしても、パルプスラッジや、パルプスラッジ焼却灰を建築材料に利用する従来の技術では、セメント混和材としての大量に用いた場合に硬化体強度の低下を招くことは、抜本的に改善されていないのが現状である。

従って、本発明の目的は、前述した従来技術が有する問題点を解消して、これまで産業廃棄物とされてきたパルプスラッジを建築材料として有効活用する新たな用途を開拓し、パルプスラッジ焼却灰を主体的にバインダーとして用いた押出成形組成物および押出成形硬化体およびその製造方法を提供することにある。

前記の目的を達成するために、本発明に係る押出成形組成物は、パルプスラッジ焼却灰が７０〜９３重量％、増粘材が０．５〜３．０重量％、繊維材が４．５〜１５重量％、シリカフュームが２〜３０重量％、充填材が０〜２３重量％からなる原材料１００重量部に対して、硬化させるのに十分な量のアルカリ金属化合物を含んでなることを特徴とするものである。

パルプスラッジは、主に製紙の内添材やコート材が主体であり、若干の有機質短繊維を含む。内添材やコート材は、タルク、カオリンなどの粘土質鉱物や炭酸カルシウムといったものが主体である。これを８００〜９００℃程度の温度にて加熱処理することで、本発明で原材料として用いるパルプスラッジ焼却灰とする。

この焼却時に、化学的な変化として有機質繊維の分解揮発、炭酸カルシウムの脱水分解、粘土質分の変質、また、これらの変質後の物質による相互の反応による化合物の生成、あるいは一部のガラス化が起こる。同時に、物理的な変化として、粘土質鉱物の二次粒子が加熱され半溶融による融着造粒と上記の揮発分の揮発による発泡によって融着造粒し粒子径が数十〜数百ミクロンのポーラスな粒子となるなど、複雑な反応等を伴い、焼却前のものとは様態や化学構造を大きく異にする。

本発明者は、このようなパルプスラッジ焼却灰それ自体は、セメントと異なり水と混練して自硬性を示すものではないが、適量の硬化促進剤を添加することで、硬化性を獲得するという知見を得ている。

パルプスラッジ焼却灰は、全固形原料１００重量部中、７０〜９３重量％が好ましく、８０〜９０重量％がより好ましい。７０重量％を下回ると、バインダー不足となり十分な製品強度を示さず、９３重量％より多いと他の材料とのバランスが悪くなり製品品質において不具合を生じることがあるために好ましくない。

シリカフュームは、パルプスラッジ焼却灰によるマトリックス中での充填効果及び存在位置での反応によるバインダー効果により強度の向上と共に、特に耐水性を向上させる。シリカフュームの配合量は、総量で２〜３０重量％が好ましく、３〜１０重量％がより好ましい。２重量％以下では、耐水性に対する添加効果が弱く、また３０重量％以上では、硬化体の収縮が顕著になり、亀裂等が発生する。

アルカリ金属としてはＮａ、Ｋ、Ｌｉが好ましく、その化合物として水酸化物（Ｒ−ＯＨ；Ｒは、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉのアルカリ金属元素の総称）あるいは炭酸化合物（Ｒ_２−ＣＯ_３）が好ましい。これらのアルカリ金属化合物は、パルプスラッジ焼却灰とシリカフュームの合量１００重量部に対して、いずれもＲ_２Ｏに換算した重量割合が、０．５〜３０重量％であることが好ましく、１．０〜２０重量％がより好ましい。０．５重量％以下では強度発現性が悪いために好ましくなく、３０重量％より多い場合は、硬化体表面のエフロレッセンスが顕著になるために好ましくない。

アルカリ金属化合物は、パルプスラッジ焼却灰および水と共存することで反応物として水和生成物の一部に取り込まれつつ、パルプスラッジ焼却灰の水和反応促進に寄与する部分があるものと考えられる。

また、パルプスラッジ焼却灰中のＣａは、セメントを組成する珪酸カルシウム（珪酸二カルシウム、珪酸三カルシウム）あるいはカルシウムアルミネートのように水和し易い形態では存在せずに、比較的安定した化合物として存在しているため、セメント系の硬化体に較べてＣａ起源の炭酸化による水に不溶な塩（炭酸カルシウム）の形成を抑制するため、炭酸化による不具合の程度を小さくすることができる。

上記のパルプスラッジ焼却灰の特性を活用すべく再生原料化をめざして鋭意研究を重ねた結果、粉砕により一定の粒子サイズ以下とすることで、硬化体の強度を飛躍的に向上せしめた。

パルプスラッジ焼却灰は、粉砕により平均粒子径（５０％重量累積粒子径；以下、Ｄ_５０と称す）において、３〜２５μmになるよう調整されたものが好ましく、５〜１５μmがより好ましい。ただし、Ｄ_５０が３μmより小さく粉砕するためには、莫大な粉砕エネルギーが必要となり、経済的に好ましくなく、また、Ｄ_５０が２５μmより大きい場合は、製品の品質を保てなくなるため、好ましくない。また、粉砕は、水と非接触の乾式粉砕が好ましく、経済性からボールミルや媒体攪拌ミルなどが好ましい。

この粒子径を調整されたパルプスラッジ焼却灰は、未処理のパルプスラッジ焼却灰との合量として１００重量部中３０〜１００重量％であることが好ましく、５０〜１００重量％がより好ましい。３０重量％より少ない割合では、強度や耐水性等の品質が低下するために好ましくない。

増粘材は水と混練した材料の粘性を高めることを目的とし、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシプロビルメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が用いられる。これらは保水能が高く、無機鉱物系混練物に対して可塑性を付与しダイラタンシーを改善する働きがあり押出成形性を可能にする。増粘剤の配合量は、全固形原料１００重量部中０．５〜３．０重量％が好ましく、０．８〜１．５重量％がより好ましい。０．５重量％より少ない場合、混練物の可塑性が不足して押出成形ができなくなり、３．０重量％を超えると押出成形性の改善効果が小さく不経済であり、増添するメリットがない。

繊維材は、補強を目的として配合するものであり、具体的には、ポリプロピレン、レーヨン、アクリル、アラミドなどの合成繊維やこれらの混繊維が好適である。オートクレーブ養生を実施する場合は、耐熱性を考慮してポリプロピレンがより好ましい。また、パルプも使用可能であり、バージンパルプ、古紙パルプ、段ボール、新聞紙などが好適である。パルプのフリーネスは、２００〜７００ｍｌであることが好ましい。さらには、炭素繊維などの耐アルカリ性を示す無機系の補強繊維も使用可能である。繊維材の配合量は、総量で４．５〜１５重量％が好ましく、６．５〜１１重量％がより好ましい。４．５重量％より少ない場合は、補強効果が小さく施工時の釘打によるクラックの進展や切断加工時のチッピングの発生などといった不具合を生じるため好ましくない。また、１５重量％より多い場合は、硬化体内部の欠陥としての作用が大きくなり、強度の低下や耐水性の低下となるため好ましくない。

充填材は、パルプスラッジ焼却灰と置換することで必要な品質が保てる範囲において配合することが可能である。具体的には、各種骨材などの増量材やスラグの微粉末やフライアッシュなどの各種フィラー、窯業系ボード材の廃材粉末などが挙げられる。ただし、成形品の品質保持のための粒度調整や不要残分の除去といった前処理などは必要になる。増量材の配合量は、０〜２３重量％が好ましく、０〜１５重量％がより好ましい。２３重量％を超える場合は、強度低下や耐水性の低下が顕著になるために好ましくない。

上記の押出成形用組成物を混練物とするには、予め混合物とし混練水を加えて混練物とする場合、あるいは混練水に個々の原材料を加えていく場合のいずれでもよい。より好ましくは、繊維材の分散性を高めるために繊維材と他の固形原料を予め乾式にて十分混合した後、水や適量のアルカリ金属化合物を溶解せしめた水溶液を混練水として加える方がよい。ただし、Ｋ、Ｎａの水酸化物を多く添加する場合は、水への溶解熱により溶液の温度が高くなるため、増粘剤の増粘作用に影響する場合がある。よって、温度対策は必要に応じて適正な処置方法を設ける必要がある。

また、上記の押出成形用組成物を押出成形により成形した成形体の水熱養生は、強度発現性、寸法安定性、耐炭酸化性を早期にかつ飛躍的に向上させることが可能である。水熱養生としては、蒸気養生（常温常圧養生、４０〜８０℃で３〜１０時間程度）、あるいは、オートクレーブ養生（高温高圧養生、１４０〜１８０℃（３．６〜９．９気圧）で５〜１５時間程度）があり、蒸気養生後のオートクレーブ養生という組み合わせが好適である。

本発明によれば、原材料には、産業廃棄物としてこれまで大量に破棄されてきたパルプスラッジ焼却灰を主体的にバインダーとして利用することができるので、環境保護の社会的要請を解決するとともに、きわめて低コストで建築材料を製造することができる。しかも、従来のセメント主体の建築材料に比べて強度、吸水特性ともにすぐれた建築材料を得ることができる。

以下、本発明による押出成形硬化体の製造方法の一実施形態について、添付の図面を参照しながら説明する。

図１は、押出成形硬化体を製造する工程の流れ図である。参照符号１０は、パルプスラッジ焼却灰を粉砕機で粉砕し粒度調整する粉砕工程を示す。続く第１原料混合工程１１では、増粘材、繊維材、増量材をミキサーで乾式混合される。これらの材料を所定時間混合した後、続く第２原材料混合工程１２では、既に粒度調整されたパルプスラッジ焼却灰を、ミキサーに投入し、増粘材、繊維材、増量材とパルプスラッジ焼却灰を均一になるまで数分間混合する。そして所定量のアルカリ金属化合物を溶解させた混練水をミキサーに投入し、半乾式状態になるまで水と混ぜ合わせる。混練水量は、固形原料１００重量部に対して外割にて添加配合し、アルカリ金属化合物は、全固形原料１００重量部に対して外割にて添加配合する。
混練工程１３では、配合混合物を混練機に送り、均質になるまで十分に混練する。

押出成形工程１４では、押出成形用混練物をスクリュー式真空押出成形機に送り、真空条件下で押出機のバレル先端に取り付けてある口金から押し出し成形体を成形する。成形体は、前置き養生工程１５を経て、蒸気炉に送り、６０±３℃で６時間蒸気養生をを行う（蒸気養生工程１６）。さらに、成形体をオートクレーブ炉に送り、１６５±３℃で８時間のオートクレーブ養生を経て硬化体とする（オートクレーブ養生工程１７）。養生を経た硬化体は、乾燥炉に送り、硬化体に含まれる水分量の調整（含水率５〜２０％）をする（乾燥工程１８）。
その後、硬化体は切断機で所定の寸法にトリミングされ（加工工程１９）、必要に応じて表面には塗料が塗布され（塗装工程２０）、塗装乾燥工程２１を経て不良品の有無等について検査が行われる（検査工程２２）。

発明の実施例

図２は、実施例の原料配合の組成を示す。この図２において、ＰＳＢＡは、パルプスラッジ焼却灰、ＳＦはシリカフュームのことである。

図３は、実施例および比較例についての曲げ特性と吸水特性の試験結果を示す。図４は、シリカフュームの配合割合を変えた実施例についての曲げ特性と吸水特性の試験結果を示す。図５は、アルカリ金属の配合割合を変えた実施例についての各種試験結果を示す。

１．実施例の成形条件
・ パルプスラッジ焼却灰；試験用の媒体攪拌ミルにより粉砕し粒度調整を行い、５０％重量累積平均粒子径D５０で、２２μmの試料を得た。

・ 混合；アリッヒミキサーにより２分間ドライ混合の後、パルプスラッジ焼却灰を配合してさらに２分間ドライ混合。

・ 混練；配合物にアルカリ金属化合物が溶解した混練水を添加した後、ニーダールーダーにて１０分間混練。

・ 押出； スクリュー式真空押出成形機にて真空度０．０９４〜０．０９８MPaの条件下で、ｔ１５ｍｍ×ｗ１００ｍｍの口金から押し出す。

・ 試験片の寸法
２．試験方法
・比重測定 ； JIS A ５４３０「かさ比重試験（１）」に準拠
・曲げ試験 ； スパン１００ｍｍの３点曲げ試験により、次の式により曲げ強度を算出した。

Ｒｆ ＝ ３ＰＬ／２ｂｔ^２
Ｒｆ ； 曲げ強度〔Ｎ／ｍｍ^２〕
Ｐ ； 曲げ破壊荷重〔Ｎ〕、 Ｌ ； 試験スパン〔ｍｍ〕
ｂ ； 試験体の幅〔ｍｍ〕、 ｔ ； 試験体の厚さ〔ｍｍ〕
・比強度 ； 曲げ強度を比重にて除した値とした。

・乾湿繰り返しによる表面状態（エフロレッセンス） ；
加湿条件 ； ２０〜２５℃の水道水に約１４時間浸漬
乾燥条件 ； 乾燥機中保管（６０℃、９時間）、取り出して１時間大気放冷
判定 ； 加湿および乾燥の組み合わせを1サイクルとして、4サイクル繰り返し目視観察により判定
◎ ； エフロレッセンスは全く無い
○ ； エフロレッセンスはほとんど無い
△ ； エフロレッセンスは全体に薄くか、部分的に濃く見られる
× ； エフロレッセンスは全体に濃く見られる
３．実施例の説明
実施例１乃至３は、いずれもパルプスラッジ焼却灰として、図６の図表に示す組成の焼却灰を用いている。パルプスラッジ焼却灰の他に配合するシリカフューム、増粘材、繊維材、その他の材料には、図７に示したものを用いている。実施例１乃至３、比較例１乃至４では、基本的に増粘材、繊維材の配合割合は共通である。

実施例１乃至３のうち、実施例２は、シリカフュームの配合割合を１〜３０重量％の範囲で変化させているものである。実施例３は、図５に掲げるように、アルカリ金属化合物の添加量を変えた実施例である。

４．比較例の説明
比較例１は、実施例１とシリカフュームを配合しない以外は他の組成は同じである。比較例２乃至４は、それぞれ比較例１の組成を基本として、それぞれシリカフュームの代わりにフライアッシュ、珪砂、炭酸カルシウムを配合した例である。
５．実施例の効果
以下、実施例と比較例とを比較しながら比較例の効果について説明する。

５．１ シリカフュームの配合の効果
実施例１は、シリカフュームを１０重量％配合し、比較例１は、シリカフュームを全く配合しない例、比較例２は、シリカフュームの代わりにフライアッシュを同量配合し、比較例３はシリカフュームの代わりに珪砂を同量配合し、比較例４はシリカフュームの代わりに炭酸カルシウムを同量配合した例である。

図８は、実施例１と比較例１乃至４の曲げ強度の値を対照させたグラフである。この図８のグラフからは、パルプスラッジ焼却灰にシリカフュームを配合することで、強度の向上効果が得られることがはっきりとわかる。

また、図９は、実施例１と比較例１乃至４の吸水特性を対照させたグラフである。比較例１乃至４の間では、フライアッシュ、珪砂、炭酸カルシウムなどのいずれを配合しても吸水率は大きな値を取るのに対して、実施例１のように、シリカフュームを配合したものでは、大幅な吸水率の低下がみられ、シリカフュームは吸水特性の改善に寄与することがわかる。

５．２ シリカフュームの配合割合について
このようにパルプスラッジ焼却灰を主体としてアルカリ金属を添加するとともにシリカフュームを配合した水硬性材料を用いた押出成形体では、吸水特性の改善が得られる。これは、従来のシリカフュームの配合は、珪酸カルシウム主体のポゾラン反応を利用した水和反応性の向上を狙うものであったことを考えると、当該配合系でのシリカフュームの利用形態からは意外性のある効果である。

そこで、吸水特性の改善効果が顕著なシリカフュームの配合割合について調べたのが、図４に挙げた実施例２である。

図４の図表に示すように、実施例２では、シリカフュームの配合割合を１重量％、３重量％、５重量％、１０重量％、３０重量％とした試験体１乃至５を製作した。これらの試験体１乃至５と、シリカフュームを全く含まない比較例１と３５重量％配合した比較例５についての曲げ強度の試験結果をグラフ化したのが図１０で、吸水率の試験結果をグラフ化したのが図１１である。

図１０から明らかなように、シリカフュームの配合割合が増加するにしたがって徐々に曲げ強度は大きくなる。ところが、３０重量％前後を境に配合割合がこれを超えると、急激に曲げ強度が低下する。この場合、シリカフュームを３５重量％含む比較例５には収縮、亀裂が認められた。

同様に、図１１からわかるように、シリカフュームの配合割合が増加するにしたがって急激に吸水特性の改善がみられ、１０重量％をこえるところから３０重量％の範囲までは安定して吸水特性の向上が得られる。そして、３０重量％前後を境に吸水率は増加に転ずる。したがって、吸水特性の改善という点からも、３０重量％が臨界的な意義をもっていることが判明した。

５．３ アルカリ金属化合物の配合について
上述のように、パルプスラッジ焼却灰を主体としてアルカリ金属化合物を添加した実施例では、シリカフュームの配合割合の上限を３０重量％とする範囲で強度特性、吸水特性ともに顕著な改善が得られることが判明した上で、次は、アルカリ金属化合物の添加量が強度、成形性等の物性に及ぼす影響を調べたのが図５の図表に挙げた実施例３である。

この実施例３では、図５に示すように、添加するアルカリ金属化合物の割合を変えた５種類の試験体１乃至５を製作し、成形性、強度、乾湿繰り返しによる表面状態を観察した。なお、参考のために、比較例６として、アルカリ金属化合物の添加量が著しく小さいもの（試験体６）、アルカリ金属化合物の添加量が過量なもの（試験体７）について同様の試験を行った。

（ａ）強度
試験体６のように、アルカリ金属化合物の添加量が少ないと、強度が著しく低下することがわかる。

（ｂ）乾湿繰り返しによる表面状態
実施例３では、いずれの試験体１乃至５についても、乾湿繰り返しによる表面状態は良好であった。ところが、試験体７のように、アルカリ金属化合物の添加量が多すぎると、エフロレッセンスが濃くみられるようになる。

（ｃ）成形性
実施例３では、いずれの試験体１乃至５についても、押し出し成形の成形性は良好であった。ただ、試験体７は、成形性が悪く押し出し時に蛇行不良が生じた。したがって、アルカリ金属化合物の添加量が多すぎることは、乾湿繰り返しによる表面状態とともに成形性に悪影響を与えることがわかる。

本発明による押出成形硬化体の製造工程を示す流れ図。 本発明の押出成形硬化体の実施例および比較例の材料組成を示す図表。 本発明の押出成形硬化体の実施例１および比較例についての曲げ強度、吸水率の試験結果を示す図表。 本発明の押出成形硬化体においてシリカフュームの配合割合を変えた実施例２についての曲げ強度、吸水率の試験結果を示す図表。 本発明の押出成形硬化体においてアルカリ金属化合物の配合割合を変えた実施例３についてのアルカリ金属化合物の添加量並びに各種試験結果を示す図表。 本発明の実施例で用いたパルプスラッジ焼却灰の化学組成を示す図表。 本発明の実施例で用いた各種材料を示す図表。 本発明の押出成形硬化体の実施例１および比較例についての曲げ強度の試験結果を示す棒グラフ。 本発明の押出成形硬化体の実施例１および比較例についての吸水特性の試験結果を示す折れ線グラフ。 本発明の押出成形硬化体においてシリカフュームの配合割合を変えた実施例２についての曲げ強度の試験結果を示す折れ線グラフ。 本発明の押出成形硬化体においてシリカフュームの配合割合を変えた実施例２についての吸水率の試験結果を示す折れ線グラフ。

Claims (5)

1. パルプスラッジ焼却灰が７０〜９３重量％、増粘材が０．５〜３．０重量％、繊維材が４．５〜１５重量％、シリカフュームが２〜３０重量％、充填材が０〜２３重量％からなる原材料１００重量部に対して、硬化させるのに十分な量のアルカリ金属化合物を含んでなることを特徴とする押出成形用組成物
2. パルプスラッジ焼却灰が７０〜９３重量％、増粘材が０．５〜３．０重量％、繊維材が４．５〜１５重量％、シリカフュームが２〜３０重量％、充填材が０〜２３重量％からなる原材料１００重量部に対して、硬化させるのに十分な量のアルカリ金属化合物を添加した混練物を押出成形により所定の形状に成形したものを硬化させてなることを特徴とする押出成形硬化体。
3. 前記アルカリ金属化合物は、カリウム、ナトリウムまたはリチウムの化合物のうち少なくともその１種類以上を用いて、酸化物Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｌｉ_２Oに換算した場合のそれら酸化物の総量が前記パルプスラッジ焼却灰とシリカフュームの合量１００重量部あたりに外割りで０．５〜３０重量％添加してなることを特徴とする請求項２に記載の押出成形硬化体。
4. 前記パルプスラッジ焼却灰の１００重量部中、３０〜１００重量％が５０％重量累積粒子径で３〜２５μｍに粒度調整させたパルプスラッジ焼却灰を含むことを特徴とする請求項２または３に記載の押出成形硬化体。
5. １００重量部中３０〜１００重量％を平均粒子径で３〜２５μmに調整したパルプスラッジ焼却灰が７０〜９３重量％、増粘材が０．５〜３．０重量％、繊維材が４．５〜１５重量％、シリカフュームが２〜３０重量％、充填材が０〜２３重量％からなる原材料に対して、カリウム、ナトリウムまたはリチウムの化合物のうち少なくともその１種類以上を用いて、酸化物Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｌｉ_２Ｏに換算した場合のそれら酸化物の総量がパルプスラッジ焼却灰とシリカフュームの合量１００重量部あたりに外割りで０．５〜３０重量％に相当する量のアルカリ金属化合物と水を配合して混合および混練により押出成形用組成物とする工程と、
   上記押出成形用組成物を押出成形により任意の断面形状を有する成形体を成形する工程と、
   上記成形体を蒸気養生とその後のオートクレーブ養生の組み合わせにより養生する工程と、
   を含むことを特徴とする押出成形硬化体の製造方法。

Images