JP2005173624A - トナーの製造方法，トナー，電子写真画像の形成装置，及び電子写真画像の形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像濃度が高くて発色性が良好であって色再現領域の広いトナーの製造方法，トナー，電子写真画像の形成装置，及び電子写真画像の形成方法を提供する。
【解決手段】ワックス及び着色剤を利用したマスターバッチを利用して得られ，着色剤及びワックスの分散性が優秀であって画像濃度が高く，発色性が良好であって色再現領域の広い電子写真用トナーである。これにより，該トナーによって非磁性現像を実施すれば，高品質の画像を形成できる。
【選択図】図１

Description

本発明はトナーの製造方法，トナー，電子写真画像の形成装置，及び電子写真画像の形成方法に係り，さらに詳細には電子写真用カラートナーの製造方法，電子写真用カラートナー，電子写真用カラートナーを利用した電子写真画像の形成装置，及び電子写真用カラートナーを利用した電子写真画像の形成方法に関する。

一般的な電子写真画像の形成方法を説明すれば次の通りである。

まず，感光体の表面を静電気的に均一に帯電させた後，帯電された表面をレーザビームで照射する。レーザビームが照射された領域では，正負電荷が発生して表面に移動し，表面に帯電された電荷が中和されることによって表面電位が変わって潜像が形成される。

その後，所定色相を帯びるトナーを利用して現像過程を経れば感光体の表面に画像が形成される。このように形成された画像は，紙のような受容体表面に転写される。中間転写媒体を使用する場合，画像は中間転写媒質を通過して紙のような受容体表面に転写される。

前述の電子写真画像の形成工程は，使われるトナーによって，固体トナーを使用する乾式及び液体トナーを使用する湿式に区分される。

前記固体トナー，特に固体カラートナーは，樹脂及び着色剤を利用して顔料濃度が４０％前後のマスターバッチを作った後，ここに帯電制御剤などの添加剤を付加して混練，粉砕及び分級過程を経て製造されるのが一般的である。

ところで，このような過程を経て製造されたカラー固体トナーは，着色剤，特に顔料の分散性が不良であり，顔料含有率を上昇させても十分な濃度を得られず，顔料の凝集体がトナー表面に偏在して高品質の画像を得るのに障害であった。

本発明が解決しようとする技術的課題は，前記問題点を解決し，画像濃度が高くて発色性が良好であって色再現領域の広いトナー，その製造方法，前記トナーを利用した電子写真画像の形成装置及び前記トナーを利用した電子写真画像の形成方法を提供することである。

前記技術的課題を解決するために本発明では，ワックス及び着色剤を混合し，これを加熱及び冷却固化してマスターバッチを形成する段階と，前記マスターバッチに結合剤及び帯電制御剤を付加し，これを加熱して溶解混練する段階と，前記結果物を冷却，固化し，これを粉砕及び分級する段階と，前記分級された粉末に添加剤を付加する段階を含むトナーの製造方法を提供する。

前記技術的課題はまた，ワックス，着色剤，帯電制御剤の混合物を固化してマスターバッチを形成する段階と，前記マスターバッチを粉砕して粉末を得て，これを分級する段階と，前記分級された粉末に添加剤を付加する段階とを含むトナーの製造方法によって解決される。

前記技術的課題は，前記方法によって製造され，平均粒径３．５〜１２μｍであるトナーによって解決される。

前記技術的課題を解決するために本発明では，感光ドラムと電子写真感光体とを含む感光体ユニットと，前記感光体ユニットを帯電する帯電ユニットと，前記帯電された感光体ユニットに画像方式通り光を照射し，前記感光体ユニットに静電気的潜像を形成する画像方式の光照射ユニットと，前記静電気的潜像を請求項１〜６のうちいずれか１項に記載のところて製造され，平均粒径３．５〜１２μｍであるトナーで現像し，前記感光体ユニットにトーン画像を形成し，少なくとも現像ローラ及び層規制ブレードを備える現像ユニットと，前記トーン画像を受容物質に転写する転写ユニットとを含む電子写真画像の形成装置を提供する。

前記技術的課題を解決するために本発明では，導電性基板を有する有機感光体の表面を帯電させる段階と，前記有機感光体の帯電された表面を露光させ，露光された領域内の電荷を分散させることによって帯電及び非帯電領域のパターンを形成する段階と，前記有機感光体の表面上に前記の通り製造されたトナーを塗布し，導電性基板の表面上にトーン画像を形成する段階と，前記トーン画像を受容体表面に転写する段階と，前記画像処理工程を所定回数の間反復する段階とを含むことを特徴とする電子写真画像の形成方法を提供する。

本発明の電子写真用トナーは，着色剤及びワックスの分散性が優秀であって画像濃度が高く，発色性が良好であって色再現領域が広い。このようなトナーを利用して非磁性現像を実施すれば高品質の画像を形成できる。このようにして本発明によれば，画像濃度が高くて発色性が良好であって色再現領域の広いトナー，その製造方法，前記トナーを利用した電子写真画像の形成装置及び前記トナーを利用した電子写真画像の形成方法を提供することが可能である。

以下に添付図面を参照しながら，本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお，本明細書および図面において，実質的に同一の機能構成を有する構成要素については，同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

本発明のトナーは，ワックス及び着色剤を利用して作ったマスターバッチを利用して製造され，着色剤の分散性に優れる。以下，本発明によるカラートナーの製造方法を説明すれば次の通りである。ここで，着色剤としては顔料の場合を例に挙げて説明するが，本発明の着色剤が顔料に限定されるものではない。

まず，着色剤及びワックスを所定混合比で混合してこれを加熱した後，冷却，固化してこれを粉砕してマスターバッチを作る。

前記着色剤は，トナー製造時に一般的に利用されるものであるならばいずれも使用可能であり，着色剤の具体的な例としては，黒色顔料であるカーボンブラック，黄色顔料であるＰＹ１７，ＰＹ７４，ＰＹ１８０，シアン色顔料であるＰＢ１５：３，ＰＢ１５，ＰＢ４，ＰＧ７，マゼンダ色顔料であるＰＲ１２２，ＰＲ５７：１，ＰＲ１４６などが挙げられる。

前記ワックスとしては，トナー製造時に一般的に使われるものであり，その具体的な例として，キャスターワックス，ライスワックスのような天然ワックス，炭化水素系ワックス，ポリエチレンワックス，ポリプロピレンワックス，ポリエチレン誘導体ワックス，ポリプロピレン誘導体ワックス，その混合物などが挙げられる。前記炭化水素系ワックスのうち，フィッシャートロプシュ法によって合成されたワックス（Ｆｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈ
Ｗａｘ）が望ましい。

前記ワックスは，１００〜１５０℃範囲で低粘度を有する液体状態に転換できる。このように，加熱により液体状態にした後，液体状態を保持できる温度で高速せん断器によりせん断力を与えて顔料を分散させることができる。次に，顔料を分散させたワックスは冷却固体化してマスターバッチにする。

前記マスターバッチの形成時，着色剤とワックスとの混合重量比は２０：８０〜８０：２０であることが望ましく，特に４０：６０〜７０：３０であることが望ましい。もし顔料の含有量が前記範囲より少ない場合には，せん断力が十分にかからず，ワックスの含有量が前記範囲を超えれば，分散不良を起こして望ましくない。

次に，前記顔料／ワックスのマスターバッチに結合剤及び帯電制御剤を付加し，これを加熱して溶解，混練する。このような混練時に，一般的に二軸圧出器，ニーデックス（Ｋｎｅａｄｅｘ），バンバリーミキサ（Ｂａｎｂｕｒｙ ｍｉｘｅｒ）などを利用する。このように溶解混練されたトナー原料は，冷却固体化させた後，０．２〜２ｍｍ，特に約１ｍｍ程度にラフ粉砕し，さらに微粉砕して分級工程を経て，５〜１０μｍの平均粒径を有する粉末だけを収集する。ここで，ラフ粉砕法は，一般的に利用されるスピードミル，ロットプレックス（Ｒｏｔｐｌｅｘ）粉砕器などを利用するが，微粉砕時には衝撃式粉砕器を利用するよりは，ロータ及び固定子を有するいわゆる機械式粉砕器を利用するのがトナーの性能面で望ましい。

前述の分級工程時，一般的な風力分級器をはじめとして，コアンダ効果を利用したエルボウジェットタイプ（ｅｌｂｏｗ ｊｅｔ ｔｙｐｅ）の分級器，２００〜３０００ｒｐｍの高速回転するロータにより微粉を効率的に分級する機械式分級器によって分級する機械式分級器などを利用することができる。

前記結合剤は，トナー製造時に一般的に利用されるものならば，いずれも使用可能である。その具体的な例として，スチレンアクリレート，ポリエステル，ポリ−ｐ−クロロスチレン，ポリ−α−メチルスチレン，スチレン−クロロスチレン共重合体，スチレン−アクリル酸エチレン共重合体などを利用する。そして，結合剤の含有量は，着色剤１重量部を基準として１２．５〜１００重量部であることが望ましい。そして，前記結合剤は，酸価が２０ｍｇ ＫＯＨ／ｇ以下である樹脂を使用することが望ましい。

前記帯電制御剤の非制限的な例として，アゾ系染料，サリチル酸誘導体及びその他金属錯体などが挙げられる。ここで，帯電制御剤の含有量は，トナー総重量を基準として０．１〜８．０重量部の範囲であることが望ましい。もし帯電制御剤の含有量が０．１重量部未満ならば添加効果が微小であり，８．０重量部を超えれば帯電不安定性の問題が発生しうる。

前述の通り微粉砕されたトナーに各種添加剤を外添すればトナーが完成する。

前記外添工程では，表面処理を加えたシリカ微粒子が主に利用されるが，トナー特性に合わせて粒径，比表面積，表面処理の異なる多種のものを添加する場合がある。また，前記添加剤として，表面処理を加えた酸化チタン，酸化セリウム，ステアリン酸塩を追加する場合もある。このような添加剤を付加する場合，帯電機能が向上する。ここで，前記添加剤の総含有量は，トナー総重量を基準として０．０１〜５．０重量部であることが望ましい。

前記外添過程で，高速せん断を実施できるヘンシェルミキサ（Ｈｅｎｓｃｈｅｌ Ｍｉｘｅｒ），ルーディゲミキサ（Ｌｏｅｄｉｇｅ Ｍｉｘｅｒ）などを利用することができるが，混合チャンバ内面が実質的に球形である混合器を利用することが分散性面で望ましい。

また，本発明の一実施形態によれば，トナーは，ワックス，着色剤，帯電制御剤の混合物を固化してマスターバッチを形成し，前記マスターバッチを粉砕して粉末を得て，これを分級し，このように分級された粉末に添加剤を付加して製造される。

前述の通り製造された本発明のトナーは，キャリアとトナーとを混合して利用する２成分現像方式より，キャリアを利用しないトナーが全て現像剤になる，いわゆる１成分現像方式を利用することがさらに望ましい。

本発明では，１成分現像方式（ｍｏｎｏ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ｄｅｖｅｌｏｐｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ）を利用できるが，この現像方式によって行う場合，現像器は少なくとも現像ローラと，現像ローラ上にトナー層を均一に形成するための層規制ブレードとを備えている。この層規制ブレードは，金属平板，金属平板の先端をＬ字に曲げ，角になる部分で層規制（ｌａｙｅｒ ｒｅｇｕｌａｔｉｎｇ）を実施するＬ字ブレード，金属板にシリコン，ポリウレタンなどの樹脂または弾性を有するゴムなどの物質を固設したブレードなどが公知である。

前記層規制ブレードとしては，トナーと直接接して層規制を実施するブレード，特にＬ字ブレードを使用することが望ましい。

本発明のトナーは，ワックス及び顔料の分散程度が従来のトナーより高く，良好な分散性を有しているので，顔料やワックスがトナー表面に露出している確率が高まる。このようなトナーに樹脂または弾性を有するゴムなどの物質による高い線圧力を有したブレード（ｂｌａｄｅ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｌｉｎｅ ｐｒｅｓｓｕｒｅ）の樹脂またはゴム部分に顔料またはワックスが移行し，ブレードの層規制能力がなくなって高画質画像を安定的に出力することができなくなるのである。

また，前記現像ローラは，その表面に１〜３ｍｍ程度の厚さを有するシリコンゴム，ウレタンゴム，ＮＢＲ（Ｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｒｕｂｂｅｒ）などの弾性体からなる膜が形成された弾性体被覆ローラ，金属シャフトや前述の弾性体を組み合わせた弾性ローラ，金属ローラ，金属に樹脂あるいは導電性塗料などをコーティングしたローラなどが使われる。前記現像器中には，現像ローラに接触して供給ローラが配設されている。前記供給ローラは，電子写真画像の形成時に一般的に利用されるものならば特別に制限されず，弾性ローラ，弾性を有する発泡ローラなどが使用可能である。

感光体の現像後，紙などの受容体にトナーを転写し，加熱定着により，これを紙のような受容体に定着させる。

前記定着過程において，利用可能な定着器としては，さまざまなものが公知であるが，本発明のトナーを利用する場合，顔料及びワックスの分散性が良いために，トナーに接する加熱手段面にオフセット防止用のオイルを塗布する必要はなく，一般的なオイルのないタイプのローラ，樹脂フィルムなどを接触させることにより良好な定着性を得ることができる。

本発明の感光体は，有機感光体を利用することが望ましいが，その理由は，有機感光体は，その表面がポリカーボネートのような樹脂を成分としているので，無機感光体を使用する場合に発生する問題点，すなわち感光体が使用中に摩耗し，ここにトナー成分が一部付着して感光体の性能が劣化するという現像を回避できるためである。

本発明で使用する有機感光体は，単一層または複数層いずれも可能であり，正帯電型または負帯電型いずれも可能である。このような感光体摩耗による表面のリフレッシュは，特に直径が比較的小さい有機感光体に高い効果がある。感光ドラムの実質的な直径は，２５ｍｍ以下，特に１２〜２５ｍｍであることが望ましい。

現像ローラの直径は，感光ドラム直径の２０〜６０％であることが望ましいが，その理由は，現像ローラの直径が大き過ぎれば有機感光体の摩耗を促進させてリフレッシュ効果を得られなくなるので望ましくないからである。

有機感光体に配設された現像ローラは，この感光体にトナー層を介入させて対向しているが，本発明については，実質的に感光体と現像ローラとが接触している接触式現像あるいは実質的に５０〜１０００μｍ，望ましくは１００〜５００μｍのギャップを介入させて対向している非接触方式を使用できるが，接触式現像を使用することが画像の品質面で望ましい。

帯電方式は，ワイヤを利用したスコロトロンのような非接触方式，帯電ローラを感光体に直接接触させる接触方式が公知であるが，本発明について帯電方式は限定されるものではない。

前述の過程によって製造されたトナーは，平均粒径が３．５〜１２μｍであって着色剤の分散性が優秀である。このようなトナーを利用して電子写真的に画像を形成する場合，画像の解像度，階調，色再現性，定着性などが優秀である。

図１を参照し，本発明の一実施形態によって画像形成装置を説明する。

電子写真カートリッジ２１は，一般的に，電子写真感光体２９と，前記電子写真感光体２９を帯電する少なくとも１つの帯電装置２５と，前記電子写真感光体２９上に形成された静電気的潜像を現像する現像装置２４と，前記電子写真感光体２９の表面を洗浄する洗浄装置２６とを含む。前記電子写真カートリッジ２１は，前記画像形成装置３０から脱着される。

前記画像形成装置３０は，電子写真感光体ドラム２８とその上部に形成された電子写真感光体２９とより構成された感光体ユニット，前記感光体ユニットを帯電する帯電装置２５，前記帯電された感光体ユニットに光を画像方式通りに照射して前記感光体ユニット上に形成された静電気的潜像を形成する光照射装置２２，前記静電気的潜像を前述のワックス及び着色剤のマスターバッチを利用して作った本発明のトナーで現像して前記感光体ユニットにトーン画像を形成するための現像装置２４，及び前記トーン画像をペーパーＰのような記録媒体に転写する転写装置２７を含む。前記帯電装置２５には電圧が印加され，前記電子写真受容体と接触してこれを帯電させる。望ましくは，前記装置は後続サイクルを準備するために，前記電子写真感光体２９の表面上の残留電荷を消去するための予備露光ユニット２３を含む。

本発明によるトナーを利用した電子写真画像の形成工程を説明する。

まず，導電性基板上に形成され，有機感光体の表面は静電気的に均一に帯電された後，前記帯電された表面は，光に画像方式通り露光される。前記露光で光照射領域で電荷が選択的に消散され，帯電及び非帯電領域パターンを形成する。最後に，トナーが前記表面に付着されて基板の表面上にトーン画像を形成する。このように得られたトーン画像は，ペーパーのような適切な受容表面に転写される。このような画像形成工程は数回反復される。

以下，本発明を下記実施例及び比較例を挙げて説明するが，本発明が下記実施例だけに限定されるものではない。

（実施例１）
黄色顔料であるＰＹ１８０，シアン色顔料であるＰＢ１５：３，マゼンダ色顔料であるＰＲ１４６をそれぞれ融点８０±３℃のフィッシャートロプシュ法によって合成された炭化水素ワックスを１１０℃で融解させた液体に投入及び混合した。この時，前記顔料とワックスとの混合重量比は６７：３３に調節した。前記混合物を高速せん断型分散器（８０００〜２３０００ｒｐｍ）で分散し，冷却後に粉砕してワックスのマスターバッチを得た。

前記過程によって得た黄色，シアン色及びマゼンダ色マスターバッチのうち一つ６重量部をポリエステル樹脂（Ｍｗ＝１５００００，Ｍｗ／Ｍｎが４以上，酸価５以下）９２重量部，アルミニウム中心金属の負帯電型の帯電制御制２重量部と共に混合した後，これを二軸圧出器を利用して溶解混練した。

前記過程によって溶解，混練された混練物は，それぞれ機械式粉砕器により粉砕後，コアンダ効果を利用した分級器を利用して体積平均粒径約６．８μｍの分級粉末を得た。

内面形状が実質的に球状の機械式混合器で，前記粉末に，ＢＥＴ法による表面積３００ｍ^２の表面をオイル処理されたシリカ１．５重量部，ＢＥＴ法による表面積１２０ｍ^２のシランカップリング剤処理のシリカ０．５重量部，表面疎水化処理された酸化チタン０．３重量部を付加及び混合して約６．８μｍの平均粒径を有するカラートナーを得た。

感光ドラムとしては，直径が約２０ｍｍの感光ドラムを利用し，直径が約１０ｍｍであり，軸が５ｍｍであり，弾性ゴムが厚さ２．５ｍｍに被覆されている現像ローラを備えた現像器を準備した。そして，層規制ブレードはステンレス材質であり，先端１ｍｍを９０゜に曲げて角が現像ローラに接触し，層規制を実施できるようにし，供給ローラを配設した。

前記現像ローラと感光体とは，実質的に接触されている接触式現像方式によって実施した。

前記現像工程の実施条件について述べれば，前記感光体の帯電電位は−６００Ｖ，露光後電位は−５０Ｖ，現像ローラに印加されたバイアス電位は−３００Ｖ，供給ローラに印加されたバイアス電位は−４５０Ｖに設定した。

前述の現像器を黄色，シアン色，マゼンダ色及びブラックの順序に現像できるように配設した。

ブラックトナーは，一般的な方法で製造されたものを利用し，他の三色と同じ現像器に入れた。このように各色の感光体と現像器とを直列に並べ，いわゆる二人乗り自転車型プリンタを構成し，次々に紙に転写，定着することによってフルカラー画像を得た。この画像は，良好な解像度，階調，色再現性，定着性を有し，この性能は，５０００枚プリントしても高品質の画像を得ることができた。

（実施例２）
黄色顔料であるＰＹ７４，シアン色顔料であるＰＢ１５：３，マゼンダ色顔料であるＰＲ５７：１を融点８５±３℃のフィッシャートロプシュ法によって合成された炭化水素ワックスを１２０℃で融解させた液体に投入及び混合した。この時，顔料とワックスとの重量比は６０：４０とした。前記混合物を高速せん断型分散器（８０００〜２３０００ｒｐｍ）で分散し，冷却後に粉砕してワックスのマスターバッチを得た。

前記三色のマスターバッチそれぞれ６重量部を，ポリエステル樹脂（Ｍｗ／Ｍｎが１０以上，酸価５以下）９２重量部，アルミニウム中心金属の負帯電型の帯電制御制２重量部と共に混合後，二軸圧出器を利用して溶解，混練した。このように溶解混練された混練物は，それぞれ機械式粉砕器により粉砕後，高速回転するロータにより分級する機械式分級器により分級し，体積平均粒径６．２μｍの分級粉末を得た。

前記分級粉末は，内面形状が実質的に球状の機械式混合器で，ＢＥＴ法による表面積３００ｍ^２の表面をシランカップリング剤とオイルとにより処理されたシリカ１．５重量部，ＢＥＴ法による表面的５０ｍ^２のシランカップリング剤処理のシリカ０．５重量部，表面疎水化処理の酸化チタン０．５重量部を外添及び混合して約６．２μｍの平均粒径を有するカラートナーを得た。

感光ドラムとしては，直径が約２５ｍｍの感光ドラムを利用し，直径が約１０ｍｍであり，軸が９ｍｍであり，弾性ゴムが厚さ２ｍｍで被覆されている現像ローラを備えた現像器を準備した。そして，層規制ブレードはステンレス材質であり，先端１ｍｍを９０°に曲げて角が現像ローラに接触し，層規制を実施できるようにし，供給ローラを配設した。

前記現像ローラと感光体とは実質的に２００μｍのギャップを設けた非接触式現像を実施した。

前記現像工程の実施条件について述べれば，前記感光体の帯電電位は−７００Ｖ，露光後電位は−５０Ｖ，現像ローラに印加されたバイアス電位は−３００Ｖ，交流成分の周波数は２ｋＨｚ，供給ローラに印加されたバイアス電位は−４５０Ｖに設定した。

このような現像器を黄色，シアン色，マゼンダ色及びブラックの順序に現像できるように配設した。ブラックトナーは，一般的な方法で製造されたものを利用し，他の三色と同じ現像器に入れた。このように各色の感光体と現像器とを直列に配列し，いわゆる２人乗り自転車型プリンタを構成し，次々に紙に転写，定着することによりフルカラー画像を得た。この画像は，良好な解像度，階調，色再現性及び定着性を有し，この性能は５０００枚プリントしてもその性能は保持された。

（比較例）
黄色顔料であるＰＹ１８０，シアン色顔料であるＰＢ１５：３，マゼンダ色顔料であるＰＲ１４６を，ポリエステル樹脂（Ｍｗ／Ｍｎが４以上，酸価５以下）との重量比を４０：６０とし，３つのローラで十分に加熱混練し，冷却後に粉砕して樹脂のマスターバッチを得た。

前記過程によって得た三色のマスターバッチをそれぞれ１０重量部（最終的な顔料濃度４％），ポリエステル樹脂（Ｍｗ／Ｍｎが４以上，酸価５以下）８６重量部，融点８０±３℃のフィッシャートロプシュ法によって合成された炭化水素ワックス２重量部，アルミニウムを中心とする金属の負帯電型の帯電制御剤２重量部と共に混合した後，二軸圧出器を利用して溶解，混練した。このように溶解，混練された混練物は，それぞれ機械式粉砕器により粉砕後，コアンダ効果を利用して分級し，体積平均粒径６．５μｍの分級粉末を得た。

前記粉末を内面形状が実質的に球状の機械式混合器で，ＢＥＴ法による表面積３００ｍ^２の表面をオイル処理されたシリカ１．５重量部，ＢＥＴ法による表面積１２０ｍ^２のシランカップリング剤処理のシリカ０．５重量部，表面疎水化処理の酸化チタン０．３重量部を外添，混合して約６．５μｍの平均粒径を有するカラートナーを得た。

これと別途に感光ドラムとして，直径が２０ｍｍの感光ドラムを使用し，現像ローラ（直径１０ｍｍ）の現像器を準備した。前記現像ローラは，軸が５ｍｍであり，弾性ゴムが２．５ｍｍ厚さに被覆されている。

層規制ブレードはステンレスであり，先端１ｍｍを９０゜に曲げて角が現像ローラに接触し，層規制を実施できるようにした。さらに供給ローラを配設した。

現像ローラと感光体とは実質的に接触した接触式現像を実施した。

前記感光体の帯電電位は−６００Ｖ，露光後電位は−５０Ｖ，現像ローラに印加されたバイアス電位は−３００Ｖ，供給ローラに印加されたバイアス電位は−４５０Ｖとした。このような現像器をイエロー，シアン，マゼンダ色，ブラックの順序に現像できるように配設した。ブラックトナーは，一般的な方法で製造されたものを利用し，他の三色と同じ現像器に入れた。このように各色の感光体と現像器とを直列に配列し，いわゆる二人乗り自転車型プリンタを構成し，次々に紙に転写，定着することによりフルカラー画像を得た。この画像は本発明の実施例に比べ，階調性，色再現性いずれも低く，２０００枚プリントする場合，プリントされた画像が濃度低下，解像度低下を起こした。

以上，添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態及び実施例について説明したが，本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

本発明はトナーの製造方法，トナー，電子写真画像の形成装置，及び電子写真画像の形成方法に利用可能であり，さらに詳細には電子写真用カラートナーの製造方法，電子写真用カラートナー，電子写真用カラートナーを利用した電子写真画像の形成装置，及び電子写真用カラートナーを利用した電子写真画像の形成方法に利用可能である。

本発明の一実施形態による電子写真画像の形成装置を概略的に示す説明図である。

符号の説明

２１ 電子写真カートリッジ
２２ 光照射装置
２３ 予備露光ユニット
２４ 現像装置
２５ 帯電装置
２６ 洗浄装置
２７ 転写装置
２８ 電子写真感光体ドラム
２９ 電子写真感光体
３０ 画像形成装置
Ｐ ペーパー

Claims (18)

1. ワックス及び着色剤を混合し，これを加熱及び冷却固化してマスターバッチを形成する段階と，
   前記マスターバッチに結合剤及び帯電制御剤を付加し，これを加熱して溶解混練する段階と，
   前記結果物を冷却，固化し，これを粉砕及び分級する段階と，
   前記分級された粉末に添加剤を付加する段階と，
   を含むことを特徴とする，トナーの製造方法。
2. 前記ワックスがキャスターワックス，ライスワックス，炭化水素系ワックス，ポリエチレンワックス，ポリプロピレンワックス，ポリエチレン誘導体ワックス，ポリプロピレン誘導体ワックスからなる群から選択された一つ以上であることを特徴とする，請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記マスターバッチの形成時，着色剤とワックスとの混合重量比が８０：２０〜２０：８０であることを特徴とする，請求項１に記載のトナーの製造方法。
4. 前記粉砕時，ロータ及び固定子を備える機械式粉砕器を利用することを特徴とする，請求項１に記載のトナーの製造方法。
5. 前記添加剤の付加時に，内面の形状が実質的に球形であるチャンバで行われることを特徴とする，請求項１に記載のトナーの製造方法。
6. 前記添加剤がシリカ，酸化チタン，酸化セリウム，ステアリン酸塩からなる群から選択された一つ以上であることを特徴とする，請求項１に記載のトナーの製造方法。
7. 請求項１〜６のうちいずれか１項に記載のところによって製造され，平均粒径３．５〜１２μｍであることを特徴とする，トナー。
8. 電子写真的な感光ドラムと電子写真感光体とを含む感光体ユニットと，
   前記感光体ユニットを帯電する帯電ユニットと，
   前記帯電された感光体ユニットに画像方式通り光を照射し，前記感光体ユニットに静電気的潜像を形成する画像方式の光照射ユニットと，
   前記静電気的潜像を請求項１〜６のうちいずれか１項に記載のところによって製造し，平均粒径３．５〜１２μｍであるトナーで現像し，前記感光体ユニットにトーン画像を形成し，少なくとも現像ローラ及び層規制ブレードを備える現像ユニットと，
   前記トーン画像を受容媒体に転写する転写ユニットと，
   を含むことを特徴とする，電子写真画像の形成装置。
9. 前記感光ドラムの直径が３０ｍｍ以下であることを特徴とする，請求項８に記載の電子写真画像の形成装置。
10. 前記現像ローラの直径が感光ドラム直径の２０〜６０％であることを特徴とする，請求項８に記載の電子写真画像の形成装置。
11. 導電性基板を有する有機感光体の表面を帯電させる段階と，
    前記有機感光体の帯電された表面を露光させ，露光された領域内の電荷を分散させることによって帯電及び非帯電領域のパターンを形成する段階と，
    前記有機感光体の表面上に請求項１〜６のうちいずれか１項に記載のところよって製造されたトナーを塗布し，導電性基板の表面上にトーン画像を形成する段階と，
    前記トーン画像を受容体表面に転写する段階と，
    前記画像処理工程を所定回数の間反復する段階と，
    を含むことを特徴とする，電子写真画像の形成方法。
12. ワックス，着色剤，帯電制御剤の混合物を固化してマスターバッチを形成する段階と，
    前記マスターバッチを粉砕して粉末を得てこれを分級する段階と，
    前記分級された粉末に添加剤を付加する段階と，
    を含むことを特徴とする，トナーの製造方法。
13. 前記ワックスがキャスターワックス，ライスワックス，炭化水素系ワックス，ポリエチレンワックス，ポリプロピレンワックス，ポリエチレン誘導体ワックス，ポリプロピレン誘導体ワックスからなる群から選択された一つ以上であることを特徴とする，請求項１２に記載のトナーの製造方法。
14. 前記マスターバッチの形成時，着色剤とワックスとの混合重量比が８０：２０〜２０：８０であることを特徴とする，請求項１２に記載のトナーの製造方法。
15. 前記粉砕時，ロータ及び固定子を備える機械式粉砕器を利用することを特徴とする，請求項１２に記載のトナーの製造方法。
16. 前記添加剤の付加時に，内面の形状が実質的に球形であるチャンバで行われることを特徴とする，請求項１２に記載のトナーの製造方法。
17. 前記添加剤がシリカ，酸化チタン，酸化セリウム，ステアリン酸塩からなる群から選択された一つ以上であることを特徴とする，請求項１２に記載のトナーの製造方法。
18. 請求項１２〜１７のうちいずれか１項に記載のところによって製造され，平均粒径３．５〜１２μｍであることを特徴とする，トナー。

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