JP2005169439A

JP2005169439A - 突起付管の製造方法

Info

Publication number: JP2005169439A
Application number: JP2003411172A
Authority: JP
Inventors: Keiichiro Furuse; 圭一朗古瀬
Original assignee: SHIKOKU KK; Shikoku KK
Current assignee: SHIKOKU KK; Shikoku KK
Priority date: 2003-12-10
Filing date: 2003-12-10
Publication date: 2005-06-30

Abstract

【課題】長尺の突起付管を安価に得ることを可能とした突起付管の製造方法を提案する。
【解決手段】帯板状の素材鋼板１０に対してその長手方向に所定間隔で突起３を形成する打出し工程と、突起３が形成された素材鋼板１０を打出し加工側の面が内側となるようにその両側縁１０ａ、１０ａ側からそれぞれ弧状に曲げ成形しこれを近接対向させて管状体２とする成形工程と、管状体２における両側縁１０ａ、１０ａを溶接接合して一体化する溶接工程とで構成する。
【選択図】図１

Description

本願発明は、管状体の表面にその軸方向に所定間隔で突起を形成してなる突起付管の製造方法に関するものである。

突起付管は、例えば、滑り止め機能をもった手摺として使用されるものであるが、その製造方法は、既製の管状体を素材として用い、この管状体に対して事後的にその内部から突起成形加工を施すという手法をとるのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。

即ち、管状体内に、突起形成用のボールを備えた成形具を内挿すると共に、この成形具内に芯金を挿入し、該芯金によって上記ボールを径方向外側に押し出すことで、該ボールにより上記管状体の周壁の一部を径方向外側へ膨出させて突起を形成するものである。

特開２０００−１４０９６５号公報（段落「００１９」〜［００３４］，図１,図２）。

ところが、このような従来の突起付管の製造方法によれば、既製の管状体を素材として使用するものであることから、この素材の管状体とこれに突起を形成する成形具とは、常に径寸法等が対応関係にあることが必要であって、ある仕様をもつ成形具を径寸法の異なる多種類の管状体に汎用的に使用するということができず（即ち、上記成形具が「専用品」となり）、例えば、径寸法の異なる多種類の管状体を成形対象とする場合には、その成形対象管状体の種類だけ専用の成形具を用意する必要があり、非常に不経済であり、延いては製品としての突起付管の製造コストが高くつくという問題がある。

また、成形具は管状体内に嵌挿配置されるものであり、しかもこの管状体内に嵌挿配置された成形具に対して、該管状体の軸方向外側から芯金を組み付けて拡径作用を行わせるものであることから、該成形具及び芯金の取扱性とかこれらを使用しての作業性という点からして、製作可能な突起付管の長さには自ずと限界があり、突起付管の使用に際しての利便性という点において問題があった。

そこで本願発明は、長尺の突起付管を安価に得ることを可能とした突起付管の製造方法を提案することを目的としてなされたものである。

本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。

本願の第１の発明に係る突起付管の製造方法では、帯板状の素材鋼板１０に対して打出し加工を施工して該素材鋼板１０の一方の面側から他方の面側へ膨出する突起３を該素材鋼板１０の長手方向に所定間隔で形成する打出し工程と、上記突起３が形成された上記素材鋼板１０を上記一方の面が内側となるようにその両側縁１０ａ、１０ａ側からそれぞれ弧状に曲げ成形しこれを近接対向させて管状体２とする成形工程と、上記管状体２における上記両側縁１０ａ、１０ａを溶接接合して一体化する溶接工程とで構成したことを特徴としている。

本願の第２の発明に係る突起付管の製造方法では、上記素材鋼板１０をその長手方向へ連続的に送給しながら上記各工程を実行することを特徴としている。

本願発明では以下のような特有の効果が得られる。

（ａ）本願の第１の発明に係る突起付管の製造方法によれば、最初に帯板状の素材鋼板１０に対して打出し加工により突起３を形成した後、該素材鋼板１０を弧状に曲げ成形して管状体２とし、しかる後、上記管状体２における上記両側縁１０ａ、１０ａを溶接接合して一体化することで突起付管１を得るものであることから、例えば、既製の管状体の内部から突起成形加工を行う従来の製造方法の場合に比して、突起３の成形加工作業が容易であり、該突起３を精度良く的確に形成することができると共に、該突起３の成形手段等に関する制約が殆ど無く、製造しようとする突起付管１が長尺であってもこれを容易に製作することができる。

また、長尺の突起付管１を容易に製作することができることから、例えば、この長尺の突起付管１を手摺として使用する場合においては、手摺設置作業における作業の利便性が向上し、手摺の低コスト化に寄与し得る。

さらに、上述のように、最初の作業工程において帯板状の素材鋼板１０に打出し加工により突起３を形成するものであることから、該突起３の打出し加工を行なう加工手段は目的とする突起付管１の径寸法に対応した専用品とする必要がなく、例えば、既製の管状体の内部に成形具を嵌挿して該管状体の壁面に突起３を形成する従来の突起付管の製造方法における成形具のように、成形対象となる管状体の径寸法等の仕様に対応した専用品とする必要がある場合に比して、該加工手段の兼用化により汎用性が向上し、延いては製品としての突起付管１の低コスト化が促進される。

（ｂ）本願の第２の発明に係る突起付管の製造方法によれば、上記素材鋼板１０をその長手方向へ連続的に送給しながら上記各工程を実行するようにしているので、上記素材１０の長さの範囲内で上記突起付管１を連続的に成形することができ、その結果、特に長尺の突起付管１をより安価に製作することができる。

以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。

図１には、本願発明に係る突起付管の製造方法の実施状態を示し、また図２には、当該製造方法により製造された製品としての突起付管１を示している。尚、この実施形態においては、上記突起３を円形の凸部としたものを一例として示すが、該突起３の形状は係る形状に限定されるものではなく、例えば、線状凸部とか非円形凸部等、種々の形状を採用し得ることは勿論である。

この発明の突起付管の製造方法は、図１に示すように、突起成形手段１１と成形手段１３と溶接手段１５を用いて上記突起付管１を製造するものであって、これが最大の特徴とする点は、帯板状の素材鋼板１０を用い、これを丸めて管状体とする以前に、該素材鋼板１０に対して突起３を形成し、しかる後、該突起３が形成された上記素材鋼板１０を丸めて管状体とする点であり、この点は、既製の管状体に対して事後的にその内部から突起の成形作業を行なうものと比べて、根本的な相違点である。

即ち、この実施形態においては、突起３の打出し加工を行なう突起成形手段１１と、上記素材鋼板１０をその両側縁側からそれぞれ弧状に曲げ成形して管状体とする成形手段１３と、該管状体における上記素材鋼板１０の両側縁同士を溶接接合する溶接手段１４を、上記素材鋼板１０の送り方向に順次併置してなる製造装置を用い、上記素材鋼板１０から上記突起付管１を製造するものである。

上記突起成形手段１１は、打出し工程において使用されるもので、ポンチ１２を備えて構成される。そして、この突起成形手段１１は、上記素材鋼板１０の幅方向の所定位置（この実施形態では、幅方向の略中央に設定した場合を示している）において該素材鋼板１０の上方に位置するようにして設置され、上記素材鋼板１０の送り速度に応じて所定タクトで上記ポンチ１２を作動させるようになっている。

上記成形手段１３は、成形工程において使用されるもので、上記素材鋼板１０の幅方向両側にそれぞれ配置された左右一対の成形ロール１４を備えて構成される。そして、この成形手段１３は、送給される上記素材鋼板１０をその両側縁１０ａ、１０ａ側からそれぞれ弧状に曲げ成形しこれを近接対向させて管状体２とする。尚、ここでは説明の便宜上、上記成形手段１３を左右一対の成形ロール１４で構成した場合を示しているが、実際上は、上記成形ロール１４は上記素材鋼板１０の送給方向に多段に配置される。

上記溶接手段１５は、溶接工程において使用されるもので、上記成形手段１３によって成形された管状体２における上記両側縁１０ａ、１０ａ同士を溶接接合して完全な管とする。尚、この溶接手段１５は、例えば、アーク溶接とか高周波抵抗溶接等の種々の溶接手法を採用し得るものである。

ここで、上記各工程での加工順に、上記素材鋼板１０から上記突起付管１を製造する場合の作業状態を説明する。

上記素材鋼板１０が所定速度で加工ラインに送給されると、先ず、上記突起成形手段１１が上記素材鋼板１０の送り速度に対応した所定のタクトで間歇的に作動し、上記ポンチ１２によって上記素材鋼板１０の上面（特許請求の範囲中の「一方の面」に該当する）側からこれに対して打出し加工を行い、上記素材鋼板１０にその長手方向（即ち、送給方向）に所定間隔で、上面側から下面（特許請求の範囲中の「他方の面」に該当する）側へ膨出する突起３を形成する。

上記突起３が所定間隔で形成された上記素材鋼板１０は、上記成形手段１３に達すると、該成形手段１３の上記一対の成形ロール１４によって、その両側縁１０ａ、１０ａ側からこれを丸めるような成形作用を受け、次第に帯板状形態から管状形態に成形され、上記両側縁１０ａ、１０ａが近接対向されることで上記管状体２となる。

次に、この管状体２における上記両側縁１０ａ、１０ａの対向部分に、上記溶接手段１５によって溶接が施工され、該管状体２は完全な管体、即ち、上記突起付管１とされる。尚、図１及び図２において、符号４は溶接線を示している。また、この実施形態においては、上記突起付管１における上記各突起３の位置と上記溶接線４の位置とが該突起付管１の中心を挟んで直径方向に対向するように設定しているが、これら両者の相対的な位置関係は適宜変更設定可能であることは勿論である。

後は、上記突起付管１を、その用途等の条件に合わせて、切断手段（図示省略）により所要寸法に切断すれば良い。以上で、上記素材鋼板１０から上記突起付管１を製造する作業が全て終了する。

このようにして製造された上記突起付管１は、例えば、図３に示すように、上記突起３を形成した側を下側に向けた状態で、ブラケット１７を介して壁面１８に固定され、手摺として使用される。即ち、ここでは、上記突起付管１の上記突起３を滑り止めとして利用したものであるが、この突起付管１の用途はこれに限定されないことは勿論である。

この実施形態の突起付管の製造方法によれば、次のような特有の作用効果が得られる。

即ち、この実施形態の突起付管の製造方法によれば、最初に帯板状の上記素材鋼板１０に対して打出し加工により突起３を形成した後、該素材鋼板１０を弧状に曲げ成形して管状体２とし、しかる後、上記管状体２における上記両側縁１０ａ、１０ａを溶接接合して一体化することで突起付管１を得るものであることから、例えば、既製の管状体の内部から突起成形加工を行う従来の製造方法の場合に比して、上記突起３の成形加工作業が容易であり、該突起３を精度良く的確に形成することができると共に、該突起３の成形手段等に関する制約が殆ど無く、長尺の突起付管１を容易に製作することができる。

また、長尺の突起付管１を容易に製作することができることから、例えば、この長尺の突起付管１を手摺として使用する場合においては、手摺設置作業における作業の利便性が向上し、手摺の低コスト化に寄与し得るものである。

さらに、上述のように、最初の作業工程において帯板状の素材鋼板１０に打出し加工により突起３を形成するものであることから、該突起３の打出し加工を行なう加工手段（この実施形態では、上記突起成形手段１１）は、目的とする突起付管１の径寸法に対応した専用品とするような必要がない。このため、例えば、既製の管状体の内部に成形具を嵌挿して該管状体の壁面に突起３を形成する従来の突起付管の製造方法における成形具のように、成形対象となる管状体の径寸法等の仕様に対応した専用品とする必要がある場合に比して、該加工手段の兼用化によりその汎用性が向上し、延いては製品としての突起付管１の低コスト化が促進される。

また、上記素材鋼板１０をその長手方向へ連続的に送給しながら上記各工程を実行するようにしているので、上記素材１０の長さの範囲内で上記突起付管１を連続的に成形することができ、その結果、特に長尺の突起付管１をより安価に製作することができる。

本願発明に係る突起付管の製造方法の実施形態を示す斜視図である。図１に示した製造方法を適用して製造された突起付管の斜視図である。上記突起付管の使用状態の一例を示す断面図である。

符号の説明

１・・・・突起付管
２・・・・管状体
３・・・・突起
４・・・・溶接線
１０・・・素材鋼板
１１・・・加圧成形具
１２・・・ポンチ
１３・・・成形手段
１４・・・成形ロール
１５・・・溶接手段
１７・・・ブラケット
１８・・・壁面

Claims

帯板状の素材鋼板（１０）に対して打出し加工を施工して該素材鋼板（１０）の一方の面側から他方の面側へ膨出する突起（３）を該素材鋼板（１０）の長手方向に所定間隔で形成する打出し工程と、上記突起（３）が形成された上記素材鋼板（１０）を上記一方の面が内側となるようにその両側縁（１０ａ）、（１０ａ）側からそれぞれ弧状に曲げ成形しこれを近接対向させて管状体（２）とする成形工程と、上記管状体（２）における上記両側縁（１０ａ）、（１０ａ）を溶接接合して一体化する溶接工程とで構成されたことを特徴とする突起付管の製造方法。
請求項１において、上記素材鋼板（１０）をその長手方向へ連続的に送給しながら上記各工程を実行することを特徴とする突起付管の製造方法。