JP2005058175A - 作業車両における制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 作業車の制御装置における制御手段によって、オペレータやサービスマン等に、センサ等の故障やエラー情報を的確に把握させ、かつ、その取捨選択を自在に行えるようにする。
【解決手段】 作業車両１の各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、積算時間を測定する測定手段を具備し、該ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ６は、該測定手段からエラー発生時の積算時間を読み込み、液晶パネル６０ｂに、該作業車両各部のエラー履歴およびエラー発生時の積算時間を表示するように制御する。
【選択図】図２７

Description

本発明は、トラクタやコンバイン等の作業車両における制御装置に関し、より詳細には、記憶された故障データに関するエラー履歴を表示可能な表示手段と、該エラー履歴の消去手段とを制御する制御装置の技術に関する。

コンバイン等の農作業車両は、各作業状態やアクチュエータの状態等を検知するセンサ、例えば農作業車両のエンジンの出力（負荷）を制御する電子式ガバナの燃料噴射量検知センサ（燃料噴射用プランジャの位置調節のためのラック位置の検出センサ）、走行機体に対する左右一対の走行クローラの相対的高さを検出するための車高センサや、前記信号に応じて制御対象の作動量を検出するためのセンサ、例えば農作業車両の走行速度を検出するための車速センサ等、および、制御目標を設定するための設定器や「入」「切」等を切換えるスイッチ等の入力系機器と、各種アクチュエータ、例えば前記燃料噴射ポンプのラック位置を調節するための電磁ソレノイド等のラックアクチュエータ、前記走行クローラの相対的高さを調節するための油圧シリンダ、および、その制御状態等を表示する表示手段等の出力系機器とを備えており、通常、これら各入出力系機器はマイクロコンピュータ等の制御手段で制御されている。

最近では、この種の農作業車両の操作部近傍に、液晶ディスプレイや表示計器等の表示手段としての表示装置が設けられており、これらの表示装置に農作業車両各部の状態情報を表示することにより、作動状況（例えばエンジンの回転数や負荷、車速、穀粒タンク内の穀粒の積載量等）をオペレータが視覚的に認識できるようになっている。

このような表示装置に農作業車両各部の状態情報を表示する表示手段を用いたものとして、例えば、特許文献１に示すような制御装置が提案されているところである。すなわち、具体的には、制御手段によって入力手段を手動操作して、表示手段の画面中に、故障診断モードの情報として、診断対象の機器の一覧を表示するように制御するようにしたものである（特許文献１参照）。

特開２００３−１８２４０３号公報

ところで、前記センサ等の故障データの履歴は、各コントローラに設けられたチェッカーのカプラ−にパソコン等を接続して確認することができた。しかしながら、入手される故障データ等は、多くのエラーが混在したものであり、かかるエラーが何時・どこで発生したものであるかを判断するのは困難であった。そのため、入手される故障データからは故障内容が明らかとなっても、現在の故障の原因が分からないという課題があった。

また、作業車両においては、前記センサ等は各作業部に配設されるものであり、かかるセンサ等を制御するために、複数にグループ化（区画）して各グループ（作業等）毎にコントローラからなる制御手段を備え、通信手段等を介して互いに接続していた。従来においては、各コントローラ毎にチェッカーカプラーを接続して、故障データや故障履歴等を表示装置に表示し、それぞれ確認して別々に消去していたが、一括して消去できないため、消去し忘れたりすることがあった。そのため、全履歴を消去するにはコントローラ毎に消去し、かつ、消し忘れを防止するためそれぞれ確認するための労力を要していた。

さらに、前記各コントローラが検出したエラーは、作業車両等の工場出荷以前のものも該コントローラの記憶部に記憶されていた。例えば、かかる工場での組み立て途中で、センサ未接続等で検出されたエラー情報も記憶していた。そのため、故障等が発生したときに、表示部においてエラーを表示させると、過去と現在の故障全てが表示され、現在の故障は何であるかが判り難く混同が生じる結果となっていた。

そこで、本発明においては、作業車両における制御装置に関し、前記従来の課題を解決するもので、かかる制御装置における制御手段によって、オペレータにおいて、センサ等の故障やエラー情報を的確に把握させ、かつ、その取捨選択を自在に行えるようにすることを目的とするものである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

すなわち、請求項１においては、作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、積算時間を測定する測定手段を具備し、該制御手段は、該測定手段からエラー発生時の積算時間を読み込み、前記表示手段に、該作業車両各部のエラー履歴およびエラー発生時の積算時間を表示するものである。

請求項２においては、作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行する複数の制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、該各制御手段は、各出入力系機器等のエラー履歴を記憶部に記憶し、表示可能とするとともに、各制御手段に記憶された全てのエラー履歴を、一括して消去可能とするものである。

請求項３においては、請求項２において、前記各制御手段に記憶されたエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去する選択手段を設けたものである。

請求項４においては、請求項３において、前記各制御手段に記憶されたエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去可能、かつ、復活可能としたものである。

請求項５においては、作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、該制御手段は、前記作業車両各部で所定時間内に発生したエラー履歴を工程毎に選別し、工程毎にエラー履歴を表示手段に表示可能としたものである。

請求項６においては、請求項５において、前記所定時間を出荷検査の終了時とし、出荷検査の終了時までのエラー履歴は、前記出力系機器における操作手段の特定操作により表示可能としたものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

すなわち、請求項１に示すように、作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、積算時間を測定する測定手段を具備し、該制御手段は、該測定手段からエラー発生時の積算時間を読み込み、前記表示手段に、該作業車両各部のエラー履歴およびエラー発生時の積算時間を表示するので、サービスマン等が、センサ等の故障やエラー情報を的確に把握し、容易に故障箇所を特定することができる。また、故障箇所の見当がつかない場合においても、全エラー履歴の積算時間を確認しながら、異常発生時の故障箇所を特定することができ、修理にかかる手間や時間等を短縮することができる。

請求項２に示すように、作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行する複数の制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、該各制御手段は、各出入力系機器等のエラー履歴を記憶部に記憶し、表示可能とするとともに、各制御手段に記憶された全てのエラー履歴を、一括して消去可能とするので、一回の操作で、エラー履歴をすべて消去することができるため、消去し忘れることが少なく、また、消去以後に発生したエラー情報に留意すればよいため、センサ等の故障を的確に把握し、異常個所の確認が容易となる。

請求項３に示すように、請求項２において、前記各制御手段に記憶されたエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去する選択手段を設けたので、エラー履歴の取捨選択をサービスマン等が自在に行うことができ、必要なエラー情報から故障箇所の特定を容易に行うことができる。

請求項４に示すように、請求項３において、前記各制御手段に記憶されたエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去可能、かつ、復活可能としたので、必要なエラー履歴を誤って消去してしまった場合でも、簡易かつ迅速に、消去前のエラー履歴を確認することができる。

請求項５に示すように、作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、該制御手段は、前記作業車両各部で所定時間内に発生したエラー履歴を工程毎に選別し、工程毎にエラー履歴を表示手段に表示可能としたので、故障箇所の特定等の際に不要な判断材料がなくなり、現在発生した故障とが混同しないため、オペレータ等がエラー情報を的確に把握することができる。

請求項６に示すように、請求項５において、前記所定時間を出荷検査の終了時とし、出荷検査の終了時までのエラー履歴は、前記出力系機器における操作手段の特定操作により表示可能としたので、故障等に直接関係するエラーだけを検索することができ、故障箇所の特定等が容易となる。また、故障等の原因をより詳細に追跡することができ、一般のオペレータにとって不要なエラー情報が誤って表示されることがなく、故障情報を的確に把握することができる。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。
なお、本実施の形態は、コンバイン等に限定されるものではなく、各種農作業車両、具体的には、トラクタや田植機、運搬車、建設機械等の特殊作業用車両または乗用車等の各種作業車両全般に適応可能である。

図１は本発明の一実施例に係るコンバインの左側面図、図２は同じく右側面図、図３は同じく正面図、図４は動力伝達系のスケルトン図、図５は油圧回路図である。また、図６は運転室の概略斜視図、図７は操向丸ハンドルおよび液晶表示装置を示す拡大平面図である。また、図８は制御装置全体の機能ブロック図、図９はＣＡＮコントローラＣ１の機能ブロック図、図１０はＣＡＮコントローラＣ２の機能ブロック図、図１１はＣＡＮコントローラＣ３の機能ブロック図、図１２はＣＡＮコントローラＣ４の機能ブロック図、図１３はＣＡＮコントローラＣ５の機能ブロック図、図１４はＣＡＮコントローラＣ６の機能ブロック図である。また、図１５は各モードの遷移図、図１６は通常モードの遷移図、図１７は初期モードの画像情報を示す画面の図、図１８は非作業モードの画像情報を示す画面の図、図１９は作業モードの画像情報を示す画面の図、図２０は作業系異常情報のうち扱胴詰り情報を示す画面の図、図２１はエンジン系異常情報のうちエンジン油圧異常情報を示す画面の図、図２２はエラー標識が表示された通常モードの画面の図、図２３はエラー表示モードの画像情報を示す画面の図、図２４は環境設定モードの画像情報を示す図である。また、図２５は画面にメンテナンスモードにおける選択メニュー情報を示した状態の液晶表示装置の拡大平面図、図２６はチェッカメニュー情報を示す画面の図、図２７はエラー履歴情報を示す画面の図、図２８は同じくエラー履歴情報を示す画面の図、図２９は同じくエラー履歴情報を示す画面の図、図３０はエラー履歴の消去確認を示す画面の図、図３１は同じくチェッカメニュー情報を示す画面の図である。また、図３２は出荷検査の確認を示す画面の図、図３３はエラー履歴情報を示す画面の図、図３４はパスワード入力の画面の図、図３５は全エラー履歴情報を示す画面の図である。そして、図３６は本発明の別実施例に係るトラクタの左側面図、図３７は制御装置全体の機能ブロック図、図３８はエラー履歴情報を示す画面の図である。

本実施例に係るコンバインの走行機体１は、左右一対の走行クローラ２・２に対して後述する走行部昇降駆動手段を介して昇降可能に構成されている。図１に示すように、走行機体１の進行方向に向かって左側には脱穀装置３が搭載されている。走行機体１の前部に配置した刈取前処理装置４は、走行機体１に対して、昇降フレーム１４を介して昇降回動可能に支持されており、該昇降フレーム１４と走行機体１との間に装着したアクチュエータとしての刈取部用油圧シリンダ９で昇降調節可能に構成されている。

刈取前処理装置４の下部にはバリカン式の刈刃装置５が配置されており、前部には六条分の穀稈引起装置６が配置されている（図３参照）。該穀稈引起装置６と脱穀装置３におけるフィードチェーン７の前端との間には穀稈搬送装置８が配置されており、穀稈引起装置６の下部前方には、走行機体の進行方向に向かって突出する分草体１０が取り付けられている。そして、走行機体１の右側前部には運転室１１が配置されており、該運転室１１の後方には穀粒タンク１２が配置されている。

図４に示すように、運転室１１の後方下部に備わるエンジン１５からの動力の一部は、オーガクラッチ１６を介して、穀粒タンク１２内の底スクリューコンベヤ１７と排出オーガ２８内の縦横スクリューコンベヤ１８ａ・１８ｂとに伝達される一方、エンジン１５からの残りの動力は、動力分岐ミッション１９を介して油圧ポンプ油圧モータ式走行駆動部２４、脱穀装置３の扱胴１３および処理胴２０、唐箕２１、一番受樋のスクリューコンベヤ２２ａ、二番受樋のスクリューコンベヤ２２ｂやフィードチェーン７、穀粒タンク１２への揚穀スクリューコンベヤ２３、搖動選別機構４０、排わらカッタ２７等を回転駆動させるようになっている。

刈取前処理装置４への動力は、走行速度と同期するときには、走行駆動部２４からの出力軸２６を介して伝達され、同期しないときには、動力分岐ミッション１９からの分岐動力をワンウェイクラッチ２５を介して伝達されるようになっている。

図１および図２に示すように、穀粒タンク１２内の穀粒を機外に排出するための排出オーガ２８は、走行機体１の後端に配置した縦筒２８ａと、該縦筒２８ａの上端に上下回動可能に連設した横筒２８ｂとからなり、縦筒２８ａ内には縦スクリューコンベア１８ａが、横筒２８ｂ内には横スクリューコンベア１８ｂがそれぞれ内装されている。

縦筒２８ａは、駆動モータ２９とギア機構３０とで縦軸回りに旋回可能に構成されており、横筒２８ｂは、縦筒２８ａとの間に装架したオーガ用油圧シリンダ３１とリンク機構３２とで上下傾斜角度を変更可能に構成されている。

そして、駆動モータ２９に設けたロータリエンコーダ等の旋回角センサ８１により、縦筒２８ａの水平旋回角度、ひいては横筒２８ｂの水平旋回位置を検出でき、オーガ用油圧シリンダ３１またはリンク機構３２の箇所に設けたポテンショメータ等の上下回動角センサ８２により、横筒２８ｂの上下傾斜角度、ひいては横筒２８ｂ先端の排出部の高さ位置を検出できるようになっている。

なお、排出オーガ２８を使用しないときには、穀粒タンク１２の上面に設けたレスト台３３等に横筒２８ｂの中途部が載置されるようになっている。該レスト台３３には、横筒２８ｂが載置されたか否かを検出する接触センサ等のレスト検出器３４が取り付けられている。

左右各走行クローラ２は、トラックフレーム３５の前後端に各々配置した駆動輪３６および従動輪３７と、トラックフレーム３５の下面中途部に複数個配置した転動輪３８との外周に巻回してなり、左右各トラックフレーム３５と走行機体１とは、走行部用油圧シリンダ３９ａ（３９ｂ）と、トラックフレーム３５の前後位置に設けた側面視Ｌ字状の前後レバーを同時に作動させるように連結した連結杆（図示せず）等とからなる走行部昇降駆動手段を介して連結されている。

左右の走行部用油圧シリンダ３９ａ・３９ｂは、互いに独立的に作動させることにより、左右各走行クローラ２を、走行機体１の左右に対して独立的に昇降させ得るようになっている。

したがって、左右両側の走行部用油圧シリンダ３９ａ・３９ｂのピストンロッドを同時に突出させると、走行機体１は左右両走行クローラ２・２から上方に離れて（上昇し）、走行機体１の走行クローラ２・２に対する相対的高さ（車高）は高くなる。逆に、前記ピストンロッドを同時に後退させると、走行機体１は左右両走行クローラ２・２に近付いて（下降し）、走行機体１の走行クローラ２・２に対する相対的高さ（車高）は低くなる。

そして、左側の走行部用油圧シリンダ３９ａにおけるピストンロッドを突出させるか、または、右側の走行部用油圧シリンダ３９ｂにおけるピストンロッドを後退させると（もしくはこの両方の動作を同時に実行しても）、右走行クローラ２に対する走行機体１の車高は低くなり（左走行クローラ２に対する走行機体１の車高は高くなり）、走行機体１は右下がりに傾斜する。

逆に、右側の走行部用油圧シリンダ３９ｂにおけるピストンロッドを突出させるか、または、左側の走行部用油圧シリンダ３９ａにおけるピストンロッドを後退させると（もしくはこの両方の動作を同時に実行しても）、左走行クローラ２に対する走行機体１の車高は低くなり（右走行クローラ２に対する走行機体１の車高は高くなり）、走行機体１は左下がりに傾斜するのである。

左右各走行部用油圧シリンダ３９ａ・３９ｂのピストンロッドの突出量を検出して、走行機体１の左右各走行クローラ２・２に対する相対的高さ（車高）を検出するためのロータリエンコーダ等の車高センサ４１ａ・４１ｂは、前記連結杆に連設した連結ロッドやリンク機構（図示せず）を介して連動するように構成されている。走行機体１の左右の傾斜角度を検出するための振り子式（重力式）等の傾斜センサ４３は、走行機体１の任意の位置、例えば運転室１１内等に配置されている。

なお、図３に示すように、刈取前処理装置４と圃場面との対地高さを検出するための超音波センサ４４ａ・４４ｂは、発信器の発信部（ホーン部）と受信器の受信部とを圃場面に向けた状態で、刈取前処理装置４の左右両側における穀稈引起装置６の裏面側に設けたブラケット（図示せず）に配置されている。

超音波センサ４４ａ・４４ｂの設置高さと刈刃装置５の設置高さとが異なる場合には、超音波センサ４４ａ・４４ｂの検出値から所定の換算により刈取前処理装置４と圃場面との対地高さを求めることができるようになっている。

また、昇降フレーム１４の基端に取り付けた昇降ポジションセンサ４５は、昇降フレーム１４の回動角度を検出することにより、走行機体１と刈取前処理装置４との相対的高さを求めることができるようになっている。

図５に示すように、油圧シリンダ９・３１・３９ａ・３９ｂのための油圧回路は、油圧ポンプ４６からの圧油を分流する分流弁４７を介して分岐しており、該分流弁４７の一方の吐出路からは、オーガ用油圧シリンダ３１と左側の走行部用油圧シリンダ３９ａとに対する第１油圧回路４８ヘ圧油を送給し、他方の吐出路からは、刈取部用油圧シリンダ９と右側の走行部用油圧シリンダ３９ｂとに対する第２油圧回路４９へ圧油を送給するように構成されている。

両油圧回路４８・４９には、それぞれの油圧シリンダ９・３１・３９ａ・３９ｂに対する電磁制御弁５０・５１・５２・５３や逆止弁、リリーフ弁等が接続され、それぞれコントローラにより制御されている。

次に、運転室１１に備わる各種操作用のレバーやスイッチ類の構成を、図６および図７を参照して説明する。
運転座席５６の前方のフロントコラムカバー体５７から上向きに突出するハンドル軸（図示せず）には、走行機体１を操向操作する操向丸ハンドル５８が取り付けられている。該操向丸ハンドル５８のハンドルホイル５８ａの左右対称位置には、内方側に膨出した左右の内膨らみ部５５ａ・５５ｂが形成されており、この左右の内膨らみ部５５ａ・５５ｂには、機体水平制御用や刈取昇降・扱深さ制御用などの４方向操作スイッチである左手操作スイッチ８３および右手操作スイッチ８４がそれぞれ設けられている。このような構成とすることで、オペレータはハンドルホイル５８ａを握った状態で直進および旋回操作いずれにおいても、該左手操作スイッチ８３および右手操作スイッチ８４を操作することが可能となっているのである。

フロントコラムカバー体５７の上端部位には、液晶表示装置６０が、平面視で操向丸ハンドル５８における略半円形状のハンドルホイル５８ａの内径側に位置するように取り付けられている。

該液晶表示装置６０は、フロントコラムカバー体５７のみに固定され、操向丸ハンドル５８には連結していないので、操向丸ハンドル５８を回動させても、液晶表示装置６０は動かないようになっている。また、液晶表示装置６０の上面（画面）を操向丸ハンドル５８のハンドルホイル５８ａよりも下方に位置させているので、操向丸ハンドル５８を回動させても、該操向丸ハンドル５８が液晶表示装置６０には接触しないようになっている。

また、前記操向丸ハンドル５８近傍の左右両側方には、操作パネル６９・６９が配設されており、この操作パネル６９・６９には刈取自動昇降スイッチ１３１等の各種スイッチ類が配置されている。

運転座席５６の左方には、前後に長いサイドコラム６１が配置されており、このサイドコラム６１には、車速を無段階変速させる主変速レバー６５と、作業状態に応じて走行駆動部２４の出力および回転数を所定範囲に設定保持する副変速レバー６６とが左右に平行状に配置されており、これら各レバー６５・６６は前後回動可能に構成されている。

さらに、主変速レバー６５の後方部位には、作業クラッチレバー６８が前後回動可能に配置されている。作業クラッチレバー６８は平面視逆Ｌ字状のガイド溝に沿って移動可能に構成されており、ガイド溝の後端左寄り位置に作業クラッチレバー６８が位置するときには、刈取スイッチ１３４および脱穀スイッチ１３５が切り作動して、刈取クラッチ「切り」かつ脱穀クラッチ「切り」の状態となり、左右反対側となる後端右寄り位置では、脱穀スイッチ１３５のみが入り作動して、刈取クラッチ「切り」かつ脱穀クラッチ「入り」の状態となり、ガイド溝の前端である位置では、脱穀スイッチ１３５とともに刈取スイッチ１３４が入り作動して、刈取クラッチ「入り」かつ脱穀クラッチ「入り」の状態となるように構成されている。

主変速レバー６５の握り部６５ａにおいては、その同一平面上に、刈取前処理装置４を強制的に上昇させるオートリフトスイッチ１３７や、刈取前処理装置４を所定の刈高さまで強制的に下降させるオートセットスイッチ１３８、刈取前処理装置４の昇降動を手動操作するための刈取昇降スイッチ１３９、副変速スイッチ１３６等の複数の各種スイッチ類が配置されている。

図６および図７に示すように、液晶表示装置６０は、文字、記号、画像等の情報を表示できるモノクロのドットマトリクス形の表示手段としての液晶パネル６０ｂと、これを収納するケース６０ａとにより構成されている。なお、液晶パネル６０ｂはカラー型であってもよい。

該ケース６０ａの表面のうち、液晶パネル６０ｂの外周側には、コンバイン全体の電源を入り切り操作する電源スイッチ１４２の入り操作時等に点灯する作業ランプ７０と、画面表示の切替え等のための左右各２つのスイッチ７１・７２・７３・７４とが設けられている。これら各スイッチ７１〜７４は、スイッチの一回の押下により一つのＯＮパルス信号が出るいわゆるプッシュスイッチで、ノンロックタイプのものである。また、これら各スイッチ７１〜７４は本発明における入力手段に相当する。

ケース６０ａ内であって液晶パネル６０ｂの裏面側には、コンバインの各種モードのうち実行中のモードに対応した画像情報を液晶パネル６０ｂの画面に表示するように制御するＣＡＮコントローラＣ６（詳細は後述する）が内装されている。

次に、走行機体１の車速、姿勢および車高、排出オーガ２８の排出位置等コンバインの操作全般を制御するとともに、実行中のモード（コンバインの動作の状態）に対応した画像情報を液晶パネル６０ｂの画面に表示するように制御するための制御手段の構成について説明する。

図８に示すように、制御手段としてのマイクロコンピュータ等の電子式制御装置７５は、複数（本実施例では６つ）のＣＡＮコントローラＣ１・Ｃ２・Ｃ３・Ｃ４・Ｃ５・Ｃ６と、これらの間を相互に接続するＣＡＮ通信バス７６とで構成されている。ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ６には、制御データの反射を抑制する終端抵抗としての抵抗器（図示せず）が内蔵されている。

ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ６は、所定の動作や配設位置等を考慮してグループ化して、それぞれのグループ毎に並行制御するとともに、相互のコントローラ間では通信回線を用いて情報を交換し、或いは共有して、制御できるようにしているものであり、一つのＣＡＮコントローラにおいては、各種演算処理や制御を実行するＣＰＵ７７、後述する各制御プログラムを記憶させ、電源を「切」としても記憶した情報が失われない不揮発性メモリとしてのＥＥＰＲＯＭ７８、各種データ等を一時的に記憶させるＲＡＭ７９、タイマ機能としてのクロック、各種入力系機器および出力系機器に接続してデータを伝送する入出力インターフェイス（図示せず）等を備えて構成される。

該ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ６のＥＥＰＲＯＭ７８の各々には、それぞれに対応するアプリケーション制御プログラム（ソフト）Ｓ１・Ｓ２・Ｓ３・Ｓ４・Ｓ５・Ｓ６を予め記憶（格納）させている（図８参照）。

アプリケーション制御プログラムＳ１は、刈取前処理装置４の各種アクチュエータ（例えば刈取部用油圧シリンダ９等）を作動させる制御プログラムとし、アプリケーション制御プログラムＳ２は、脱穀装置３および選別装置の各種各種アクチュエータを作動させる制御プログラムとし、アプリケーション制御プログラムＳ３は、走行機体１の左右の走行部用油圧シリンダ３９ａ、３９ｂを作動させて、走行機体１の姿勢および車高制御を実行するための制御プログラムとする。

アプリケーション制御プログラムＳ４は、エンジン１５の出力を制御するための制御プログラムとし、アプリケーション制御プログラムＳ５は、排出オーガ２８における駆動モータ２９およびオーガ用油圧シリンダ３１の作動を制御するための制御プログラムとする。

そして、アプリケーション制御プログラムＳ６は、各コントローラＣ１〜Ｃ６に接続された全ての入出力系機器の入出力を管理・制御して、実行中のモードに対応した画像情報を液晶パネル６０ｂの画面に表示する制御を司る制御プログラムとする。

また、前記ＥＥＰＲＯＭ７８には、ＣＡＮ通信に必要な通信制御プログラムと、入出力系機器間で制御データ（情報）を伝送するための入出力用制御プログラムとについても予め格納しており、アプリケーション制御プログラムに対して入出力用制御プログラムがベースとなるように階層化している。

ＣＡＮコントローラＣ１の入力インターフェイスには、入力系機器として、昇降ポジションセンサ４５、刈取前処理装置４において刈取穀稈を搬送しているか否かを検出する穀稈搬送センサ９６、搬送中の刈取穀稈の長さを検出する穀稈長さセンサ９７、扱深さセンサ９８、扱深さ自動制御スイッチ１３０、刈取自動昇降スイッチ１３１、刈取前処理装置４が所定の刈高さまで下降すると自動的に前記刈取前処理装置４へ動力伝達するための刈取オートクラッチスイッチ１３２、刈取スイッチ１３４、刈取昇降レバー１３９、扱深さ調節レバー１４０等がそれぞれ接続されている（図９参照）。

ＣＡＮコントローラＣ１の出力インターフェイスには、出力系機器として、刈取部用油圧シリンダ９に対する電磁制御弁５０の電磁ソレノイド５０ａ、扱深さ制御モータにおけるリレーユニット等の制御回路部１０３、扱深さ制御を自動操作に切り替えたときに点灯する扱深さ自動制御スイッチランプ１４４等がそれぞれ接続されている（図９参照）。

前記ＣＡＮコントローラＣ２の入力インターフェイスには、入力系機器として、２番受樋スクリューコンベア回転センサ１０１、排藁カッタ詰まりセンサ１０９、選別装置の流穀板における籾流量センサ１０７、選別装置各部での籾の有無を検出する籾センサ１０８、搖動選別過負荷センサ１１３、扱胴回転センサ１１４、処理胴回転センサ１１５、刈取クラッチモータリミットスイッチ１２６、脱穀スイッチ１３５、選別装置における穀粒の選別状態を調節するための選別調節ダイヤル１３６等が接続されている（図１０参照）。

ＣＡＮコントローラＣ２の出力インターフェイスには、出力系機器として、脱穀クラッチを駆動させるための電磁ソレノイド１０５、搖動選別駆動モータ１１６等が接続されている（図１０参照）。

前記ＣＡＮコントローラＣ３の入力インターフェイスには、入力系機器として、傾斜センサ４３、車高センサ４１ａ、４１ｂ、超音波センサ４４ａ、４４ｂ、車高調節スイッチ６２、車高制御切替スイッチ６３、傾斜設定器６４等が接続されている（図１１参照）。

ＣＡＮコントローラＣ３の出力インターフェイスには、出力系機器として、走行機体１の左側の走行部用油圧シリンダ３９ａに対する電磁制御弁５２の電磁ソレノイド５２ａ、走行機体１の右側の走行部用油圧シリンダ３９ｂに対する電磁制御弁５３の電磁ソレノイド５３ａ、車高制御を自動操作に切り替えたときに点灯する車高制御切替スイッチランプ１４３等が接続されている（図１１参照）。

前記ＣＡＮコントローラＣ４の入力インターフェイスには、入力系機器として、アクセルレバー５９の操作位置を検出するアクセルレバーセンサ５９ａ、副変速スイッチ６６、車速センサ１００、操向丸ハンドルリミットスイッチ１０２、燃料センサ１０６、エンジン回転数センサ１１９、エンジンオイル量センサ１２０、エンジン水温センサ１２１、エンジン１５の出力（負荷）を制御する電子ガバナ付き燃料噴射ポンプのラック位置を検出するための燃料噴射ポンプラック位置センサ１２２、エンジンスタータスイッチ１２３、走行機体１を後退動させるための後退スイッチ１４１、電源スイッチ１４２等がそれぞれ接続されている（図１２参照）。

ＣＡＮコントローラＣ４の出力インターフェイスには、出力系機器として、ＦＣクラッチ駆動回路部１１７、エンジン１５の回転数が所定の回転数となるように燃料噴射ポンプのラック位置を調節するための燃料噴射ポンプラックアクチュエータ１２７、エンジンスタータリレー１２８、警報ブザー１２９等が各々接続されている（図１２参照）。

前記ＣＡＮコントローラＣ５の入力インターフェイスには、入力系機器として、旋回角センサ８１、上下回動角センサ８２、オーガクラッチモータスイッチ９９、横筒２８ｂの先端部に設けて排出オーガ２８の水平旋回等を操作する排出オーガ先端操作部１１０、オーガクラッチセンサ１１１、排出オーガ過負荷センサ１１２、排出オーガ２８の水平旋回位置を予め記憶させるためのオーガセット位置ダイヤル１２４、運転室１１に設けて排出オーガ２８の水平旋回等を操作する排出オーガ操作部１２５、オートリフトスイッチ１３７、オートセットスイッチ１３８等がそれぞれ接続されている（図１３参照）。

ＣＡＮコントローラＣ５の出力インターフェイスには、出力系機器として、排出オーガ２８の縦筒２８ａを水平旋回させるための駆動モータ２９、オーガ用油圧シリンダ３１に対する電磁制御弁５１の電磁ソレノイド５１ａ、オーガクラッチモータにおけるリレーユニット等の制御回路部１０４、排出オーガブレーキ１１８等が接続されている（図１３参照）。

前記ケース６０ａ内に内装された前記ＣＡＮコントローラＣ６の入力インターフェイスには、液晶パネル６０ｂの画面上のカーソルを画面上方向に移動させるための設定スイッチ７１、画面下方向に移動させるための表示切替スイッチ７２、液晶パネル６０ｂの画面表示を切り替える操作等をするためのブザー停止スイッチ７３および設定スイッチ７４等がそれぞれ接続されている（図１４参照）。

そして、ＣＡＮコントローラＣ６の出力インターフェイスには、表示手段としての液晶パネル６０ｂ、コンバイン全体の電源を入り切り操作する電源スイッチ１４２の入り操作時等に点灯する作業ランプ７０等がそれぞれ接続されている（図１４参照）。

なお、本実施例においては、該ＣＡＮコントローラＣ６におけるＥＥＰＲＯＭ７８が、前記各入出力系機器のエラー履歴を記憶する記憶部とされ、さらに、該ＣＡＮコントローラＣ６が、起動開始時等からの積算時間をカウントする測定手段とされ、前記エラー発生時の時間が該ＥＥＰＲＯＭ７８に記録するように制御されるものである。詳細は後述する。

このように、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５は、刈取・脱穀・選別・水平制御・エンジン・走行・オーガ・液晶パネルのそれぞれの出入力系機器が組み合わされて接続されている。そのため、後述するように、ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５に記憶されるエラー履歴を、別々に、もしくは、一括して、容易に消去することができるのである。そして、本実施例に係るコンバインにおいて、該ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５の配置は、特に限定されるものではなく、それぞれの配置箇所でコントローラボックス（図示せず）内に格納されている。なお、目安として、入出力系機器のハーネスの長さがなるべく短くなるように組み合わせてそれらを制御するようにしてもよい。また、トラクタにおいては、制御対象としては、エンジン、走行、耕深、水平制御、ドラフト制御等となる。

次に、ＣＡＮコントローラＣ６によるモードの切替え制御の態様について説明する。
図１５に示すように、コンバインのモード（動作の状態）は、初期モードＭ１、路上走行や各種作業をする通常モードＭ２、コンバイン各部の異常状態を報知する警報表示モードＭ３、検出エラー等の各種エラーの内容を報知するエラー表示モードＭ５および自動走行制御等の設定を行うための環境設定モードＭ４の５つに大別される。

そして、通常モードＭ２には、路上走行等をする非作業モードＭ２ａと刈取・脱穀作業をする作業モードＭ２ｂとがあり、メンテナンスモードＭ６も設定されている（図１６参照）。

まず、電源スイッチ１４２を入り操作すると、初期モードＭ１が起動して、液晶パネル６０ｂの画面に図１７に示す初期画像情報が表示される。

次いで、前記ＣＡＮコントローラＣ６のＥＥＰＲＯＭ７８に予め設定された時間（本実施例では１０秒）が経過するか、あるいは、エンジン１５の回転数が予め設定された回転数（本実施例では２４０ｒｐｍ）以上になると、自動的に通常モードＭ２のうち非作業モードＭ２ａに移行して（図１６参照）、液晶パネル６０ｂの画面の表示が、前記初期画像情報からエンジン回転数や燃料の残量等の画像情報（非作業モードＭ２ａに対応した画像データ）に遷移する（図１８参照）。

この場合、液晶パネル６０ｂの画面には、非作業モードＭ２ａの画像情報として、走行機体１の走行速度（車速）を示す速度計８５、エンジン回転数を示す略Ｌ字状の回転数グラフ８６、穀粒タンク１２内のもみの量を知らせるタンクモニタ８７、燃料の残量を知らせる燃料計８８、副変速スイッチ６６の設定状態を知らせる副変速モニタ８９、刈取前処理装置４の速度の設定状態を知らせる刈取変速モニタ９０、およびエンジン１５の稼動時間を積算した値等を知らせる積算値モニタ９１とが表示される。

初期モードＭ１の実行中に、脱穀装置３への動力伝達のための脱穀クラッチが入り状態、すなわち、脱穀スイッチ１３５が入り作動している場合は、警報表示モードＭ３に移行して、警報ブザー１２９を作動させるとともに、液晶パネル６０ｂの画面に、扱胴詰まりの画像情報が切替え表示される（図２０（ａ）参照）。これは、脱穀スイッチ１３５が入り状態のままで始動することを防止するためである。

図２０（ａ）（ｂ）に示す両画像情報は、液晶パネル６０ｂの画面上下方向に自動的にスクロールして表示される。この場合、脱穀スイッチ１３５が切り作動させると、警報ブザー１２９は作動停止するとともに非作業モードＭ２ａに移行して、液晶パネル６０ｂの画面が図１８に示す画面に遷移する。

図１６に示すように、通常モードＭ２のうち非作業モードＭ２ａの実行中に脱穀スイッチ１３５を入り作動させると、作業モードＭ２ｂに移行して、図１８の画像情報を示す画面の表示がエンジン負荷や燃料の残量等の画像情報（作業モードＭ２ｂに対応した画像データ）に遷移する（図１９参照）。逆に、脱穀スイッチ１３５を切り作動させると、非作業モードＭ２ａに移行して、液晶パネル６０ｂの画面に、非作業モードＭ２ａの画像情報が切替え表示される。

図１５に示すように、通常モードＭ２（非作業モードＭ２ａまたは作業モードＭ２ｂ）の実行中に、例えば、各出力系外部機器において許容される制御範囲から外れた異常制御データを、ＣＡＮコントローラＣ６が受信した場合、または、前記異常制御データをＣＡＮコントローラＣ６が受信しているときにブザー停止スイッチ７３を押下した場合は、警報表示モードＭ３に移行して、図１８に示す画面が、前記異常制御データの発信元である各出力系外部機器の異常状態、例えば扱胴詰まりや油圧異常等を報知する画像情報を示す画面（図２０（ａ）（ｂ）および図２１（ａ）（ｂ）参照）に遷移する。なお、各種異常データが発生した場合には、液晶表示装置６０のケース６０ａに設けた作業ランプ７０（図７参照）が点灯するようになっている。

異常制御データが複数発生している場合は、所定時間ずつ順送りで、各異常制御データに対応する出力系外部機器の異常状態についての画像情報を液晶パネル６０ｂの画面に表示する。

なお、図２０（ａ）（ｂ）に示す両画像情報のみならず、図２１（ａ）（ｂ）に示す両画像情報も、液晶パネル６０ｂの画面上下方向に、自動的にスクロールして表示される。

そして、各出力系外部機器の異常状態を解除するか、または、油圧異常等のエンジン関係に異常が発生しているときにブザー停止スイッチ７３を一回押下すると、警報表示モードＭ３から通常モードＭ２に移行して、図２０（ａ）（ｂ）または図２１（ａ）（ｂ）に示す画面が、図１８に示す画面に遷移するのである。

図１５に示すように、通常モードＭ２（非作業モードＭ２ａまたは作業モードＭ２ｂ）の実行中に、例えばセンサや設定器等の検出エラーや各種アクチュエータの作動エラー等の各種エラーが発生した場合には、液晶パネル６０ｂの画面における副変速モニタ８９の右側部位に、「エラー」の文字標識９２が点滅表示される（図２２参照）。該エラー標識９２の点滅により、オペレータは、何らかのエラーが生じたことを、通常モードＭ２の画像情報を示した画面上で迅速に視認できる。

この状態で、ブザー停止スイッチ７３を適宜時間（本実施例では５秒）以上押下すると、エラー表示モードＭ５に移行して、液晶パネル６０ｂの画面の表示がこのとき発生したエラーの内容を示す画像情報に遷移する（図２３（ａ）〜（ｄ）参照）。

それから、もう一度ブザー停止スイッチ７３を一回押下するか、または、前記エラーが解消されると、エラー表示モードＭ５から通常モードＭ２に戻って、液晶パネル６０ｂの画面に、通常モードＭ２の画像情報が切替え表示される。

通常モードＭ２の実行中に設定スイッチ７４を一回押下した場合は、環境設定モードＭ４に移行して、液晶パネル６０ｂの画面の表示が、通常モードＭ２の画像情報から環境設定モードＭ４の画像情報に遷移する（図２４参照）。もう一度、設定スイッチ７４を押下すると、通常モードＭ２に移行して、液晶パネル６０ｂの画面の表示が、環境設定モードＭ４の画像情報から通常モードＭ２の画像情報に戻る。本実施例では、環境設定モードＭ４を実行する頻度が少ないので、ブザー停止スイッチ７３とは別に設定スイッチ７４を設けて、不用意に環境設定モードＭ４を作動させることがないようになっている。

次に、図１６のモード間遷移図と図２５〜図３６の画面図とを参照して、メンテナンスモードＭ６の制御態様について説明する。

図１５および図１６に示すように、非作業モードＭ２ａの実行中に、ケース６０ａに設けた表示切替スイッチ７２とブザー停止スイッチ７３とを同時に適宜時間（本実施例では５秒）以上入り作動させる、または、電源スイッチ１４２を入り操作した時点から、表示切替スイッチ７２を適宜時間（本実施例では３秒）以上入り作動させると、警報ブザー１２９の鳴動に伴ってメンテナンスモードＭ６に移行し、液晶パネル６０ｂの画面に、メンテナンスモードＭ６における選択メニューの画像情報（以下、選択メニュー情報という）が切替え表示される（図２５参照）。警報ブザー１２９は前記画面が切り替わった時点で鳴動が停止する。

該メンテナンスモードＭ６では、各機器の制御範囲を設定変更できるため、前述した複雑な手順を踏まないとメンテナンスモードＭ６へ移行しないようにして、いたずらや誤操作により設定変更されることを防止している。また、メンテナンスモードＭ６では、一旦電源スイッチ１４２を切り作動させない限り、他のモードＭ１〜Ｍ５への移行ができないように設定されている。

該メンテナンスモードＭ６としては、各種センサやＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５を交換した際に刈高さ位置等の各種設定を行う初期設定モード、入出力系機器の故障の有無を診断する故障診断モードとしてのチェッカモード、過去のメンテナンス情報を消去したり、各ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のＥＥＰＲＯＭ７８の記憶内容を書き替えたりするサービスマンモードの三つの態様がある。

選択メニュー情報を示した図２５の画面には、「初期設定モード」、「チェッカモード」、および「サービスマンモード」の文字情報１６１〜１６３と、選択する文字情報を指し示すカーソル１６０とが表示されている。

また、この画面の四隅部位には、入力手段としての各スイッチ７１、７２、７３、７４の機能を示す操作指示標識１６５、１６６、１６７、１６８とが表示されるようになっている。

該各操作指示標識１６５〜１６８は、表示位置と対応した各スイッチ７１〜７４を押下した際の作動内容を、文字や図形等で簡略化して表したものである。例えば図２５の画面で説明すると、画面左上隅部の操作指示標識１６５（上向き矢印）に対応した設定スイッチ７１を押下すると、カーソル１６０が画面の上方向に移動し、左下隅部の操作指示標識１６６（下向き矢印）に対応した表示切替スイッチ７２を押下すると、カーソル１６０が画面の下方向に移動するのである。なお、この場合は、設定スイッチ７４を押下しても何も作動しないので、設定スイッチ７４に対する操作指示標識１６８は表示されていない。そして、各文字情報１６１〜１６３は、カーソル１６０で指し示した状態では反転表示される。

ここで、本実施例におけるエラー履歴表示に関する作業車の制御装置について、以下に詳述する。まず、エラー履歴の記憶手段について、以下に説明する。
前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５は、前述のように、「刈取」・「脱穀・選別」・「水平制御」・「エンジン・走行」・「オーガ」のそれぞれの出入力系機器を組み合わせて接続されている。該各ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５において、接続される各機器に故障等が発生した場合には、かかるエラー情報がＥＥＰＲＯＭ７８にそれぞれ記憶される。この種のエラー履歴は、ＣＡＮコントローラの電源が切られても消去されないように、記憶部としてＥＥＰＲＯＭ７８等の電気的に消去および書き込み可能な不揮発性メモリに記憶されるようにしている。

そして、本実施例に係る制御機構においては、故障等の発生と同時に、前記ＣＡＮコントローラＣ６の測定手段によって、故障等の発生時における積算時間が各ＥＥＰＲＯＭ７８に記憶されるように制御される。

本実施例における「エラー履歴」とは、各入出力系機器の故障等を示すエラー内容と、かかるエラー発生時の積算時間とを含めたものをいう。また、本実施例における前記「積算時間」とは、制御プログラム起動時、または、直近のエラー履歴の消去時から、エラー発生時までの通算時間をいう。かかる積算時間は、前記ＣＡＮコントローラＣ６において測定（演算・カウント）するだけでなく、各ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５において、それぞれ別個にもしくは同時に測定し、各ＥＥＰＲＯＭ７８にそれぞれ記憶するようにしてもよい。また、積算時間の代わり、または同時に日付と時刻を表示するように構成することもできる。

次に、エラー履歴の表示手段に関する制御機構について、以下に説明する。
図２５に示した選択メニュー情報を示す画面において、「チェッカモード」の文字情報１６２を反転表示させた状態で、画面右下隅部の操作指示標識１６７（「決定」の文字）に対応したブザー停止スイッチ７３を押下すると、チェッカモードを選択（決定）したことになり、選択メニュー情報を示した画面の表示がチェッカメニューの画像情報（以下、チェッカメニュー情報という）に遷移する（図２６（ａ）〜（ｃ）参照）。

チェッカメニュー情報は、主に扱深さ制御や車高水平制御等の制御方式に応じて十二項目に分類されており、図２６（ａ）〜（ｃ）に示すように、これら項目群は、液晶パネル６０ｂの画面に表示できる画素数等に応じて、一画面にまとめてまたは二以上に分けて表示されるようになっている（本実施例では三つに分けている）。

前記画面（図２６参照）における複数のチェッカメニュー情報の切替え表示は、前述した選択メニューでのスイッチ操作と同様に、表示切替スイッチ７２を押下して、カーソル１６０を画面の下方向に移動させ、該カーソル１６０で指し示した「次（または１／３）の画面へ」の文字情報１６９を反転表示させた状態で、ブザー停止スイッチ７３を押下することにより実行される。

前記各項目は、扱深さ制御や車高水平制御等の制御方式に応じてグループ化した入出力系機器に対する見出し（インデックス）であって、オペレータ等の点検者が、診断対象の機器の文字表示を探し出すための手がかりとなっている。

図２６（ｃ）に示すように、「エラー履歴表示」の文字情報１７０を反転表示させた状態で、ブザー停止スイッチ７３を押下すると、液晶パネル６０ｂの画面に、エラー履歴の画像情報（以下、エラー履歴情報という）が切替え表示され、「履歴モード」となる（図２７参照）。

エラー履歴情報としては、まず、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５に対応して接続される各入出力系機器を総括した見出し（インデックス）として、文字情報１７１〜１７６が表示され、選択画面となってそのエラーが属する作業または位置を選択するようになっている。すなわち、「刈取」（１７１）、「脱穀・選別」（１７２）、「水平制御」（１７３）、「エンジン・走行」（１７４）、「オーガ」（１７５）、および、すべてのエラー履歴を一括して表示可能な「一括」（１７６）とがある。

かかる状態で、例えば、図２７に示すように、「オーガ」の文字情報１７５を反転表示させた状態でブザー停止スイッチ７３を押下すると、表示させるエラー履歴として、オーガ部位にかかるエラー履歴を選択したことになり、該オーガ部位におけるエラー履歴の一覧として各文字情報１７７〜１８７（選択画面）が表示される（図２８（ａ）〜（ｃ）参照）。すなわち、入力系機器として「旋回角センサ」（１７７）、「上下回動角センサ」（１７８）、「オーガクラッチモータスイッチ」（１７９）、「排出オーガ先端操作部」（１８０）、「オーガクラッチセンサ」（１８１）、「排出オーガ過負荷センサ」（１８２）、「オーガセット位置ダイヤル」（１８３）、「排出オーガ操作部」（１８４）、「オートリフトスイッチ」（１８５）、「オートセットスイッチ」（１８６）、および、出力系機器として、「駆動モータ」（１８７）等とがある。

該文字情報群１７１〜１８７の一覧は、前述したチェッカメニュー情報の場合と同様に、液晶パネル６０ｂの画面に表示できる画素数等に応じて、一画面にまとめてまたは二以上に分けて表示されるようになっている（本実施例では三つに分けている）。また、前記画面における複数のメニュー情報の切替え表示は、前述した選択メニューやチェッカメニューでのスイッチ操作と同様に実行される。

本実施例に係る制御手段においては、オーガ部位のエラー履歴として、オーガ部位に関する前記文字情報１７７〜１８７すべてを表示するものではなく、エラーが発生したものを、上述のようにＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５（例えば、「オーガ」に関してはＣＡＮコントローラＣ５）に順次記憶し、かかる記憶順に表示させるように制御される。そのため、オペレータ等において、液晶パネル６０ｂに表示されるエラー履歴を、一見して容易に把握することができるのである。

次いで、図２８（ｂ）に示すように、「オーガセット位置ダイヤル」の文字情報１８３を反転表示させた状態でブザー停止スイッチ７３を押下すると、入力系機器の一つであるオーガセット位置ダイヤル１２４を決定したことになり、液晶パネル６０ｂの画面に、オーガセット位置ダイヤル１２４のエラー発生時における積算時間を示した画面に切替え表示される（図２９参照）。この場合、液晶パネル６０ｂの画面には、診断対象の機器名を示す文字情報１９１（図２９では「オーガセット位置ダイヤル」）および積算時間を示す文字情報１９２（図２９では「１２０時間」）が表示される。

また、前記画面（図２９参照）には、操作指示標識１６５〜１６８のうちブザー停止スイッチ７３に対する操作指示標識１６７だけが表示されており、ブザー停止スイッチ７３を押下すると、液晶パネル６０ｂの画面の表示がオーガ部におけるエラー履歴情報を示す画面に切替表示される（図２８参照）。

以上のように制御すると、サービスマン等がかかるエラー履歴を見れば、容易に発生した故障内容と発生時間を確認することができる。そして、従来のように、故障内容やエラー履歴の一覧表示のみでは把握できなかった故障箇所を、容易に特定できる。すなわち、例えば、オペレータ等が、異常を感じた時間を覚えていれば、各ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５に、多くのエラー履歴が残存していたとしても、上述のように積算時間から逆算することで、異常発生時間における故障箇所の判断を容易にすることができるのである。

また、前記液晶パネル６０ｂの画面には、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５に対応して接続される各入出力系機器を総括した見出し（インデックス）として、文字情報１７１〜１７６が表示されるため、サービスマン等が、故障箇所の大まかな見当をした上で、エラー履歴を確認することができ、かかる故障箇所を容易に判断することができるようになっている。

さらに、エラー履歴情報を示す画面が表示されている状態で（図２７参照）、「一括」の文字情報１７６を反転表示させて、ブザー停止スイッチ７３を押下すると、すべてのエラー履歴を一度に切替表示させることができる。このようにエラー履歴を表示させることで、サービスマン等において、故障箇所の見当がつかない場合においても、全エラー履歴の積算時間を確認しながら、異常発生時の故障箇所を特定することができる。また、複数の部品や機器等がエラーに関わっている場合にもエラー発生時間が一致するので、修理にかかる手間や時間等を短縮することができる。

次に、エラー履歴の消去手段に関する制御機構について、以下に説明する。
エラー履歴の消去および復活は特定の操作を行うことにより可能としている。エラーとなる原因を解消した後、すなわち修理の後に、表示装置を「履歴モード」として、上述のように、前記液晶パネル６０ｂにエラー履歴情報を示す画面が表示される状態において文字情報１７１〜１７６の何れか、本実施例では（図２７参照）、「一括」の文字情報１７６を反転表示させた状態で、ブザー停止スイッチ７３を所定時間以上押下すると、図３０（ａ）に示すように、エラー履歴を一括消去するか否かの確認表示を示す画面に切替表示される。該確認表示を表示させることで、本実施例に係る消去手段によって直ちに一括消去せずに、サービスマン等に判断を促して再確認してから消去手段が実行されるため、誤作動によってエラー履歴が全消去されるのを防ぐことができる。

図３０（ａ）の画像情報においては、全エラー履歴が一括して消去される旨の文字情報１９３が液晶パネル６０ｂの略中央に表示され、下方両左右に、それぞれ「はい」（１９４）および「いいえ」（１９５）の文字情報が表示される。また、操作指示標識１６５〜１６８は、表示位置と対応した各スイッチ７１〜７４を押下した際の作動内容を、文字や図形等で簡略化して表したものであり、画面左上隅部の操作指示標識１６５（右向き矢印）に対応した設定スイッチ７１を押下すると、カーソル１６０が画面の右方向に移動し、左下隅部の操作指示標識１６６（左向き矢印）に対応したカーソル移動スイッチ７２を押下すると、カーソル１６０が画面の左方向に移動する。文字情報１９４および１９５は、カーソル１６０で指し示した状態では反転表示される。

そして、文字情報１９４、すなわち「はい」をカーソル１６０で指し示した状態で、ブザー停止スイッチ７３を押下すると、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のＥＥＰＲＯＭ７８に記憶されたエラー履歴がすべて消去される。

ただし、後に同じ箇所にエラーが生じる可能性があるため、完全に消去すると過去の履歴がわからなくなるので、かかる復活を可能としている。また、前記消去の操作で、その時点までのエラー履歴を表示させないようにしておくだけで、記憶部からなくすものではなく、一旦消去されたエラー履歴は通常の操作では表示することはできないが、特定の操作をすることで復活できるようにしている。

このように制御することで、一回の操作で、ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のエラー履歴をすべて消去することができるため、消去し忘れることが少なくなる。また、全消去以後の故障に留意すればよいため、オペレータやサービスマン等にとって異常個所の確認が容易となる。

なお、該文字情報１９５、すなわち「いいえ」をカーソル１６０で指し示した状態でブザー停止スイッチ７３を押下した場合、および、画面右上隅部の操作指示標識１６７に対応した設定スイッチ７４を押下した場合には、液晶パネル６０ｂは、前記エラー履歴情報を示す画面に切替表示される（図２７参照）。

また、本実施例に係る制御機構においては、上述のように、ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のエラー履歴をすべて一括に消去するように制御するだけでなく、エラー履歴の消去方法を選択させる選択手段を具備して、消去するエラー履歴が記憶されるＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５をサービスマン等において自在に指定することができるようにしている。

すなわち、前記液晶パネル６０ｂに、エラー履歴情報を示す画面が表示される状態において（図２７参照）、設定スイッチ７１およびカーソル移動スイッチ７２を押下して、カーソル１６０を、消去するＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５に対応して接続される各入出力系機器を総括した見出しとしての文字情報１７１〜１７５のいずれかを指し示すように移動させる。ここで、サービスマン等は、消去するエラー履歴を自由に選択できるのである。そして、上述の一括消去と同様のスイッチ操作によって、すなわち、ブザー停止スイッチ７３を一定時間押下すると、図３０（ｂ）に示すように、かかるエラー履歴を括消去するか否かの確認表示を示す画面に切替表示される（本実施例においては、「オーガ」を選択）。

図３０（ｂ）の画像情報においては、「オーガ」のエラー履歴が一括して消去される旨の文字情報１９６が液晶パネル６０ｂの略中央に表示され、下方両左右に、それぞれ「はい」（１９４）および「いいえ」（１９５）の文字情報が表示される。そして、エラー履歴の消去手段が、前述のスイッチ操作と同様に実行される。

このように制御することで、従来のように、ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５にコンピュータ等を接続してエラー履歴を消去する煩わしさがなく、特に、上記選択手段を具備することで、消去の必要なＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のエラー履歴のみを消去することができる。すなわち、故障等が頻繁に起こるＣＡＮコントローラを中心に、かかるエラー履歴を消去することができ、他のＣＡＮコントローラのエラー履歴は、消去せずに残しておくことができる。サービスマン等は、消去されなかったエラー履歴を、今後の故障予測や故障個所の特定の判断材料として活用することができる。

また、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５は、「刈取」・「脱穀・選別」・「水平制御」・「エンジン・走行」・「オーガ」のそれぞれの出入力系機器が組み合わされて接続されたものである。したがって、ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のエラー履歴を消去することは、すなわち、各出入力系機器のエラー履歴を消去することであるため、本実施例に係る選択手段により、エラー履歴情報を集約して管理することができるとともに、かかる消去手段を実行する制御機構を容易に構築することができる。

なお、本実施例におけるのエラー履歴の記憶手段は、ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５のＥＥＰＲＯＭ７８に記憶させるだけでなく、例えば、該各ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５が相互にＣＡＮ通信バス７６によって接続されていることから、各出入力系機器のエラー履歴を、相互のＥＥＰＲＯＭ７８に記憶するようにしてもよい。

そうすると、上述の消去手段によって、一つのＣＡＮコントローラのＥＥＰＲＯＭ７８からエラー履歴が消去された場合であっても、他のＣＡＮコントローラのＥＥＰＲＯＭ７８に記憶された、消去されたＥＥＰＲＯＭ７８に関するエラー履歴を、再度該ＥＥＰＲＯＭ７８に記憶するように制御するが可能となる。

このように制御することで、サービスマン等の操作ミスにより、必要なエラー履歴をＥＥＰＲＯＭ７８から誤って消去してしまった場合でも、簡易かつ迅速に、消去前の状態にＥＥＰＲＯＭ７８を復帰させることができる。

次に、エラー履歴の表示手段に関する第二実施例について、以下に説明する。
本実施例おいて、エラー履歴は、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ５に接続されるＥＥＰＲＯＭ７８に記憶される。かかるエラー履歴は、故障箇所等を断定する際に有用な判断材料となるものであるが、該コンバイン等の作業車両の組み立て工程において、発生するエラーも全てエラー履歴として記憶されてしまう。そのため、エラー履歴を一覧表示させた場合に、不要な（納品以前にのみ生じるようなエラー）エラー情報も同時に表示されていた。

本実施例における制御機構は、前記液晶パネル６０ｂに表示する際には、一定のエラー履歴は通常では表示しないように制御するものである。なお、第二実施例において構成および作用が第一実施例と変わらないものは、第一実施例のものと同じ符号を付して、その説明を省略する。

前記液晶パネル６０ｂは、前記「チェッカモード」において、オペレータ等による入力操作により、各出入力系機器のエラー履歴情報が表示されるように制御されている（図２６等参照）。本実施例においては、作業車両各部で所定時間内（所定時間以前）に発生したエラー履歴を工程毎に選別し、工程毎にエラー履歴を表示手段に表示可能としており、かかる時間内のエラー履歴の一部を該液晶パネル６０ｂに表示し、もしくは、全て表示しないように制御される。

ここで、前記「所定時間」とは、主に、本実施例に係る作業車両等が製造工場内での組み立て工程を経て出荷時または納品時の時間をいう。かかる組み立て工程においては、作業車両の本質的な故障、つまり、センサやアクチュエータの不良、位置関係等に基づいて発生するエラーと同時に、例えば、組み立て途中におけるセンサ未接続状態や取付位置のミス、調整不良等で発生するエラー等が混在している。そのため、「所定時間」におけるエラー履歴を選別することで、組み立て途中におけるセンサ未接続状態等で発生するエラー等の履歴を、液晶パネル６０ｂに表示させないように制御するのである。

本実施例においては、前記ＣＡＮコントローラＣ６に、経過時間もしくは積算時間の測定手段としてのアワーメータ等が具備されている。該アワーメータ等は、ＣＡＮコントローラＣ６のＥＥＰＲＯＭ７８に接続されており、該アワーメータにより記憶された時間が所定時間以内であれば、該ＥＥＰＲＯＭ７８に組み込まれたアプリケーション制御プログラムＳ６によって、かかる時間内に発生したエラーが選別される。なお、後述するように、出荷検査の終了時を「所定時間」の経過時としてもよい。

エラー履歴の選別例として、例えば、時間範囲や、組み立て工程で頻出するエラー等を予めＥＥＰＲＯＭ７８に読み込ませておき、該当する入出力系機器に関するエラー履歴を、エラー履歴情報として液晶パネル６０ｂに表示されないように制御する。

以上のように制御することで、組み立て工程等におけるエラーに基づくエラー履歴を表示することがなく、故障箇所の特定等の際に不要な判断材料がなくなる。また、従来のエラー履歴の表示手段と比べて、作業車両の操業に起因した故障等に基づくエラー履歴を表示することなり、エラー情報の正確性を担保し、同時に、ユーザーに不要な不信感を与えることがない。

なお、前記アワーメータの代わりに、前記ＣＡＮコントローラＣ６におけるタイマや、ＥＥＰＲＯＭ７８自体を、組み立て開始時等からの積算時間の測定手段として用いてもよい。ＥＥＰＲＯＭ７８を用いる場合は、上述のように、該ＥＥＰＲＯＭ７８がエラー履歴表示に関する積算時間の測定手段をも兼用することになり効果的である。

また、作業車両の出荷時間を判断し、かかる出荷時間を基準にしたエラー履歴の表示手段に関する制御機構について、以下に説明する。
出荷工程を経た作業車両においては、出荷時間後のエラー履歴を追跡すれば、故障箇所等の特定を容易に行うことができる場合が多い。そこで、本実施例においては、出荷検査の終了を確認する確認手段を具備させて、エラー履歴の表示を制御するものである。かかる確認手段は、以下のように実行される。

図３１に示すように、チェッカメニュー情報を示す画面において、「出荷検査終了」の文字情報１９８が表示される。そして、該文字情報１９８を反転表示させた状態で、ブザー停止スイッチ７３を押下すると、「出荷検査終了」を選択したことになり、チェッカメニュー情報を示す画面の表示が確認表示を示す画面に遷移する（図３２参照）。

図３２に示すように、確認表示を示す画面においては、出荷検査が終了したことを確認する旨の文字情報１９９が液晶パネル６０ｂの略中央に表示され、下方両左右に、それぞれ「はい」（１９４）および「いいえ」（１９５）の文字情報が表示される。そして、「はい」の文字情報（１９４）を反転表示させた状態で、前記ブザー停止スイッチ７３が押下されると、該確認手段が実行されたことになる。

出荷検査終了を確認する確認手段が実効された場合には、該前記ＣＡＮコントローラのＥＥＰＲＯＭ７８に該終了時が記憶され、以後、かかる記憶時を基準として、エラー履歴の表示が制御される。つまり、エラー履歴情報を示す画面において（図２８参照）、該記憶時以後に発生したエラーのみの履歴が表示されるのである。

すなわち、出荷検査時においては、組み立て工程を経て最終の動作確認が行われるものであり、出荷検査を終了するということは、作業車両等に故障がなかったということである。そうすると、出荷検査後のエラー履歴を表示させるように制御することで、故障等に直接関係するエラーだけを検索することができ、オペレータ等にとって、故障箇所の特定等が容易となる。

次に、パスワードによる入力手段を具備した、エラー履歴の表示手段に関する制御機構について、以下に説明する。
上述のように、本実施例におけるエラー履歴の表示手段においては、所定期間のエラー履歴を表示しないように制御するものであるが、一方で、サービスマン等において、例えば、根本的な故障等をより詳細に判断する場合に、組み立て工程等におけるエラー履歴を参考にする場合も考えられる。そこで、本実施例においては、さらに、組み立て工程等におけるすべてのエラー履歴を表示するための特定の操作、例えば、手動による入力手段を具備して、かかる入力操作がなされた場合においてのみ、すべてのエラー履歴を表示させるように制御するものである。

まず、すべてのエラー履歴を表示するための入力手段について、以下に説明する。
上記入力手段としては、オペレータ等による液晶表示装置６０のパスワード入力操作によって実行するものである。具体的には、図３３（ａ）（ｂ）に示すように、エラー履歴情報を示す画面に、「全履歴表示」を表す文字情報２００を表示するようにし、該文字情報２００を反転表示させた状態で、ブザー停止スイッチ７３を押下すると、「全履歴表示」を選択したことになり、エラー履歴情報を示す画面の表示が、図３４に示す、パスワード入力を確認する画面に遷移する。

図３４において、液晶パネル６０ｂの略中央にオペレータにパスワードの入力を促す文字情報２０１が表示され、該文字情報２０１の下方に、パスワードの入力に必要な「１〜５」の数字を表した文字情報２０２が表示されている。そして、該文字情報２０２の下方に、入力されたパスワードを「＊」で表した文字情報２０３が表示されている。本実施例におけるパスワードは、「１〜５」の数字を５桁組み合わせたものである。

オペレータ等において、設定スイッチ７１を押下すると、文字情報２０２における反転した文字が右方向に移動し、カーソル移動スイッチ７２を押下すると、文字情報２０２における反転した文字が画面の左方向に移動する。そして、該文字情報２０２が選択された状態では、反転表示される。

まず、該設定スイッチ７１および表示切替スイッチ７２を適宜押下して、文字情報２０２における所望の数字が反転表示されるように操作して選択する。そして、ブザー停止スイッチ７３を押下して、かかる数字を決定する。該ブザー停止スイッチ７３が押下されると同時に、文字情報２０３において、左端の「＊」が一つ表示される。

次いで、順次所望の数字を選択・決定し、５桁のパスワード、すなわち、該文字情報２０３において、「＊」が５つ表示されるようにする。なお、かかる入力操作の途中で、文字情報２０２において誤った数字を選択・決定した場合には、画面右下隅部の操作指示標識１６８に対応した設定スイッチ７４を押下すると、文字情報２０３において、「＊」の表示が右端から一つずつ消滅し、一つ前の入力操作の状態に復帰される。

このように、パスワードとして５桁の数字が誤り無く入力され、文字情報２０３において、５つの「＊」が表示されると、パスワード入力を確認する画面から、図３５に示すように、全エラー履歴情報を示す画面に遷移する。一方で、入力されたパスワードに誤りがある場合には、全エラー履歴情報を示す画面に遷移することなく、当該パスワード入力を確認する画面において、パスワード入力前の状態、すなわち、文字情報２０３が表示されない状態に遷移する（図３４参照）。

そして、全エラー履歴情報を示す画面においては、前記ＣＡＮコントローラＣ１〜Ｃ６のすべてのＥＥＰＲＯＭ７８に記憶されているエラー履歴がすべて表示される。

以上のように制御することで、作業車両の組み立て工程等におけるすべてのエラー履歴を表示させることができるため、サービスマン等にとって、故障等の原因をより詳細に追跡することができる。また、パスワードの入力手段を具備するため、一般のオペレータにとって不要なエラー情報が誤って表示されることがなく、安心してエラー履歴情報を利用することができる。

なお、本実施例におけるパスワードは、ＣＡＮコントローラＣ６に予め記憶された５桁の数字をランダムに組み合わせたものであるが、かかるパスワードの記憶手段や組み合わせは、これに限定するものではない。すなわち、該パスワードを、オペレータによって初期設定モードにて適宜変更可能にしてもよい。また、パスワードの組み合わせは、数字に以外に、例えば、英字やひらがな等を組み合わせるようにしてもよく、その桁数もオペレータの負担にならない程度で、当業者が容易に想到し得る範囲で適応することが可能である。

本発明における通信バス（回線）はＣＡＮ（Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）プロトコルのみならず、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）プロトコルを用いてもよい。本発明は、前記したＣＡＮ通信環境のみならず、ＬＡＮ通信環境の制御システムに対しても適用できるが、ＣＡＮ通信プロトコルによるデータ通信の方が、各コントローラ間での制御データのやりとりが円滑で、かつ、通信エラー状態の検出およびエラー処理をもスムーズに行える。なお、制御手段としてのコントローラは複数であってもよいし、単一のものであってもよい。

また、本発明における入力手段としては、前述した四つのスイッチ７１〜７４に限らず、液晶パネル６０ｂの画面上に設けるタッチパネルであってもよい。この場合は、タッチパネルを、フレキシブル配線板を介してＣＡＮコントローラＣ５の入力インターフェイスに接続し、オペレータが前記タッチパネルの表面のうち操作指示標識１６５〜１６８に対応する箇所を指やペン等で押圧すると、前記タッチパネルがこの位置を検出して、この押圧位置情報がフレキシブル配線板を介してＣＡＮコントローラＣ５に伝送され、前記押圧位置に対応する操作指示標識１６５〜１６８の内容（例えばカーソルを画面の上方向に移動させる等）を実行するように構成すればよい。

さらに、本発明の表示装置は、液晶パネル６０ｂを用いた液晶表示装置６０に限らず、ＣＲＴディスプレイやＥＬディスプレイ等であってもよい。

次に、別実施例に係るトラクタの走行機体３０１に関し、以下に説明する。
図３６に示すように、トラクタの走行機体３０１の前後には前輪３０２・３０２および後輪３０３・３０３が支承され、前部のボンネット３０６内部にはエンジン３０５が配置され、該ボンネット３０６の後方にはステアリングハンドル３１０が配設されている。ステアリングハンドル３１０の後方には座席３１１が配設され、座席３１１の側部には主変速レバー、副変速レバー、ＰＴＯ操作レバー等の操作レバー群が配設されている。これらステアリングハンドル３１０、座席３１１および操作レバー群等はキャビン３１２内の運転部に配置されている。

該座席３１１の近傍には、液晶表示装置３６０が設けられ、本実施例ではキャビン３１２内の前斜め上部に配置して前方視界を妨げない位置としている。該液晶表示装置３６０は、前記コンバインの走行機体１における液晶表示装置６０に該当し、同様の作用を奏するものである。

該液晶表示装置３６０の近傍には、作業機３４０の自動制御と手動制御を切り替える自動／手動切換スイッチや、作業機３４０の負荷率を設定する負荷率設定器や、作業機３４０の耕深（本実施例においてはロータリ３４１の圃場への耕耘深さ）を設定するための耕深ダイヤル３３０等が設けられている。また、座席３１１側部には作業機３４０の昇降スイッチやポジションコントロールレバー、および該ポジションコントロールレバーの回動角を検知するポジションセンサ等が配設されている。なお、本実施例においては、かかるスイッチ等を配設することなく、該液晶表示装置３６０におけるスイッチ操作によって、かかる調整などが行えるように制御してもよい。

前記エンジン３０５の後部にクラッチハウジング３０７が配置され、該クラッチハウジング３０７の後部にミッションケース３０９が配設される。前記エンジン３０５からの駆動力が、該クラッチハウジング３０７等を介して前輪３０２・３０２および後輪３０３・３０３に伝達されて駆動されるのである。該クラッチハウジング３０７およびミッションケース３０９においては、例えば、車軸の回転数を検出する手段たる車軸回転数センサや、主変速レバー等の変速装置の変速位置を検出する手段となるトラニオン軸角度センサなどが配設されている。なお、本実施例に係る走行機体３０１を後輪駆動方式としても、専用のクラッチを介して前輪３０２・３０２への駆動力の伝達・遮断を切換可能な方式としても、常に前輪３０２・３０２に駆動力を伝達する方式としてもよく、限定されない。

前記エンジン３０５の駆動力は、ミッションケース３０９後端から突出したＰＴＯ軸３１５に伝達され、該ＰＴＯ軸３１５から図示せぬユニバーサルジョイント等を介して、車両後端に作業機装着装置３２０を介して装着される作業機３４０が駆動される。該作業機３４０には、該作業機３４０のデプス制御時における耕深を検出する耕深位置センサが設けられている。また、リフトアーム３２１の長手方向と走行機体３０１の機体の前後方向とが成す角度検知するためのリフト回動角検出手段であるリフト角センサが、リフトアーム３２１根元部の回動支点に設けられ、作業機３４０の昇降用の油圧ポンプ等が配置され、作業機３４０のリヤカバー３４２近傍には、該リアカバー３４２の上下回動を検知する検知手段としてリヤカバーセンサが配設されている。該作業機３４０の左右側方への傾斜角は、走行機体３０１側に配設された作業機センサに基づいて検知される。また、走行機体３０１の前後方向の傾斜角は、傾斜角検出手段である本機センサにより検出可能とされている。

図３７に示すように、本実施例における制御手段としてのマイクロコンピュータ等の電子式制御装置３７５は、複数（本実施例では４つ）のＣＡＮコントローラＣ２・Ｃ３・Ｃ４・Ｃ６と、これらの間を相互に接続するＣＡＮ通信バス３７６とで構成されている。なお、該ＣＡＮコントローラＣ２等の構成の詳細は、上述の走行機体１に係る電子式制御装置７５と同様である。

該ＣＡＮコントローラＣ２に内蔵されるアプリケーション制御プログラムＳ２は、クラッチハウジング３０７やミッションケース３０９における各種アクチュエータ（例えば、トラニオン軸制御用シリンダなど）を作動させる制御プログラムとし、ＣＡＮコントローラＣ３に内蔵されるアプリケーション制御プログラムＳ３は、作業機用油圧シリンダおよび走行機体３０１の左右の走行部用油圧シリンダを作動させて、作業機３４０の耕深制御や水平制御などを実行するための制御プログラムとする。

ＣＡＮコントローラＣ４に内蔵されるアプリケーション制御プログラムＳ４は、エンジン３０５の出力を制御するための制御プログラムとする。そして、ＣＡＮコントローラＣ６に内蔵されるアプリケーション制御プログラムＳ６は、ＣＡＮコントローラＣ２・Ｃ３・Ｃ４・Ｃ６に接続された全ての入出力系機器の入出力を管理・制御して、実行中のモードに対応した画像情報を液晶パネルの画面に表示する制御を司る制御プログラムとする。

また、ＣＡＮコントローラＣ２は、トランスミッションケース３０９近傍に設置され、入力インターフェイスには、入力系機器として、前記車軸回転数センサやトラニオン軸角度センサの他に、アクセルレバーセンサ、副変速スイッチ、車速センサ１００等がそれぞれ接続されている。一方、出力インターフェイスには、出力系機器として、ＦＣクラッチ駆動回路部等がそれぞれ接続されている。

ＣＡＮコントローラＣ３は、キャビン３１２の運転部近傍に設置され、入力インターフェイスには、入力系機器として、リフト角センサ、リヤカバーセンサ、ポジションセンサ、本機センサ、作業機センサ、距離センサ等がそれぞれ接続されている。一方、出力インターフェイスには、出力系機器として、スイングバルブや作業機昇降用電磁バルブ等がそれぞれ接続されている。

また、ＣＡＮコントローラＣ４は、エンジン３０５近傍に設置され、入力インターフェイスには、入力系機器として、燃料センサ、エンジン回転数センサ、エンジンオイル量センサ、エンジン水温センサ、エンジン１５の出力（負荷）を制御する電子ガバナ付き燃料噴射ポンプのラック位置を検出するための燃料噴射ポンプラック位置センサ、エンジンスタータスイッチ等がそれぞれ接続されている。一方、出力インターフェイスには、出力系機器として、エ燃料噴射ポンプラックアクチュエータ、エンジンスタータリレー等がそれぞれ接続されている。

前記液晶表示装置３６０に内装された前記ＣＡＮコントローラＣ６の入力インターフェイスには、設定スイッチや取消スイッチ等がそれぞれ接続されている。該ＣＡＮコントローラＣ６の出力インターフェイスには、表示手段としての液晶パネル、トラクタ全体の電源を入り切り操作する電源スイッチ等がそれぞれ接続されている。

該電子式制御装置３７５は、前記液晶表示装置３６０における液晶パネルにおいて、走行機体３０１のエラー履歴を表示するように制御される。図３８は、かかる制御手段の一例として、エラー履歴およびエラー発生時の積算時間を表示する場合の、該液晶パネルのエラー履歴情報を示す画面である。まず、該液晶パネルにおいて、「履歴モード」の文字情報（３８０）を表示させ、液晶表示装置３６０に適宜配設される前記スイッチ等を押下すると、エラー履歴情報が切替え表示され、「履歴モード」となる。

エラー履歴情報としては、前記ＣＡＮコントローラＣ２・Ｃ３・Ｃ４に対応して接続される各入出力系機器を総括した見出し（インデックス）として、文字情報３８１ａ〜３８１ｄが表示され、選択画面となってそのエラーが属する作業または位置を選択するようになっている。すなわち、「水平制御」（３８１ａ）、「Ｅ／Ｇ（エンジン）」（３８１ｂ）、「Ｔ／Ｍ（トランスミッション）」（３８１ｃ）、および、すべてのエラー履歴を一括して表示可能な「一括」（３８１ｄ）とがある。

かかる状態で、例えば、「水平制御」の文字情報３８１ａを反転表示させた状態でスイッチ等を押下すると、表示させるエラー履歴として、水平制御機構にかかるエラー履歴を選択したことになり、「水平制御履歴モード」の文字情報３８２が表示され、続いてスイッチ等を押下することによって、該水平制御機構におけるエラー履歴の一覧として各文字情報３８３が表示される。すなわち、「リフト角センサ異常」、「ポジションセンサ異常」、「リヤカバー異常」、「深さダイヤル異常」、「作業機昇降ＳＷ異常」、「上げ位置ダイヤル異常」、「作業機センサ異常」、「本機センサ異常」、「角速度センサ異常」等とがある。かかる文字情報３８３は、スイッチ等を押下することによって、順次液晶パネルに表示される。

次いで、「リフト角センサ異常」の文字情報３８３を表示させた状態でスイッチ等を押下すると、入力系機器の一つであるリフト角センサを決定したことになり、液晶パネルの画面に、リフト角センサのエラー発生時における積算時間を示した文字情報３８４（図３８では「１２５時に発生」）が表示される。

本実施例においては、その他、エラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去する選択手段や、かかるエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去可能、かつ、復活可能とする手段や、走行機体３０１各部で所定時間内に発生したエラー履歴を工程毎に選別し、工程毎にエラー履歴を表示手段に表示可能とする手段などに関しても、前記電子式制御装置７５における制御手段と同様、もしくは当業者が容易に想到し得る範囲において、適応できるものである。

本発明の一実施例に係るコンバインの左側面図。 同じく右側面図。 同じく正面図。 動力伝達系のスケルトン図。 油圧回路図。 運転室の概略斜視図。 操向丸ハンドルおよび液晶表示装置を示す拡大平面図。 制御装置全体の機能ブロック図。 ＣＡＮコントローラＣ１の機能ブロック図。 ＣＡＮコントローラＣ２の機能ブロック図。 ＣＡＮコントローラＣ３の機能ブロック図。 ＣＡＮコントローラＣ４の機能ブロック図。 ＣＡＮコントローラＣ５の機能ブロック図。 ＣＡＮコントローラＣ６の機能ブロック図。 各モードの遷移図。 通常モードの遷移図。 初期モードの画像情報を示す画面の図。 非作業モードの画像情報を示す画面の図。 作業モードの画像情報を示す画面の図。 作業系異常情報のうち扱胴詰り情報を示す画面の図。 エンジン系異常情報のうちエンジン油圧異常情報を示す画面の図。 エラー標識が表示された通常モードの画面の図。 エラー表示モードの画像情報を示す画面の図。 環境設定モードの画像情報を示す図。 画面にメンテナンスモードにおける選択メニュー情報を示した状態の液晶表示装置の拡大平面図。 チェッカメニュー情報を示す画面の図。 エラー履歴情報を示す画面の図。 同じくエラー履歴情報を示す画面の図。 同じくエラー履歴情報を示す画面の図。 エラー履歴の消去確認を示す画面の図。 同じくチェッカメニュー情報を示す画面の図。 出荷検査の確認を示す画面の図。 エラー履歴情報を示す画面の図。 パスワード入力の画面の図。 全エラー履歴情報を示す画面の図。 本発明の別実施例に係るトラクタの左側面図。 制御装置全体の機能ブロック図。 エラー履歴情報を示す画面の図。

符号の説明

Ｃ１〜Ｃ６ ＣＡＮコントローラ
Ｓ１〜Ｓ６ アプリケーション制御プログラム
Ｍ１ 初期モード
Ｍ２ 通常モード
Ｍ３ 警報表示モード
Ｍ４ 環境設定モード
Ｍ５ エラー表示モード
Ｍ６ メンテナンスモード
１、３０１ 走行機体
２、２ 走行クローラ
３ 脱穀装置
４ 刈取前処理装置
１５ エンジン
２８ 排出オーガ
５６ 運転座席
５７ フロントコラムカバー体
５８ 操向丸ハンドル
６０、３６０ 液晶表示装置
６０ｂ 表示手段としての液晶パネル
７１ 設定スイッチ
７２ 表示切替スイッチ
７３ ブザー停止スイッチ
７４ 設定スイッチ
７７ ＣＰＵ
７８ ＥＥＰＲＯＭ
１６０ カーソル
１６５、１６６、１６７、１６８ 操作指示標識
１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６ 文字情報

Claims (6)

1. 作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、積算時間を測定する測定手段を具備し、該制御手段は、該測定手段からエラー発生時の積算時間を読み込み、前記表示手段に、該作業車両各部のエラー履歴およびエラー発生時の積算時間を表示することを特徴とする作業車両における制御装置。
2. 作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行する複数の制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、該各制御手段は、各出入力系機器等のエラー履歴を記憶部に記憶し、表示可能とするとともに、各制御手段に記憶された全てのエラー履歴を、一括して消去可能とすることを特徴とする作業車両における制御装置。
3. 前記各制御手段に記憶されたエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去する選択手段を設けたことを特徴とする請求項２記載の作業車両における制御装置。
4. 前記各制御手段に記憶されたエラー履歴を、制御手段またはエラー毎に別々に、または、一括して消去可能、かつ、復活可能としたことを特徴とする請求項３記載の作業車両における制御装置。
5. 作業車両各部に設けたセンサや設定機等の入力系機器と、アクチュエータや表示手段等の出力系機器と、該各入出力系機器の制御を実行し、エラー履歴を記憶して表示手段に表示するように制御するための制御手段と、を備えた作業車両における制御装置において、該制御手段は、前記作業車両各部で所定時間内に発生したエラー履歴を工程毎に選別し、工程毎にエラー履歴を表示手段に表示可能としたことを特徴とする作業車両における制御装置。
6. 前記所定時間を出荷検査の終了時とし、出荷検査の終了時までのエラー履歴は、前記出力系機器における操作手段の特定操作により表示可能としたことを特徴とする請求項５記載の作業車両における制御装置。

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