JP2005053214A - 樹脂成形品の成形装置および成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
樹脂板状体に対して加熱された転写板を押圧する樹脂成形品の成形装置において、樹脂成形品の転写板からの離型が完了するまでの転写成形時間の短縮を図るとともに、樹脂成形品を良好に離型することを目的とする。
【解決手段】
樹脂成形品の成形装置１には、冷却盤７と、加熱可能であって冷却盤７に当接されて冷却される転写板９，２３と、転写板９，２３を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構４と、転写成形後に転写板９を反曲させる成形品離型機構１６とが備えられている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、樹脂板状体に対して加熱された転写板を押圧する樹脂成形品の成形装置に関するものであり、特には転写成形後の転写板から樹脂成形品を良好に離型することができる樹脂成形品の成形装置および成形方法に関するものである。

樹脂板状体に対して転写板を押圧する樹脂成形品の成形装置としては、特許文献１に記載されたものが知られている。しかし特許文献１に記載のものは、樹脂板を加熱しながら押圧して転写成形を行なうために、樹脂成形品が冷却完了し離型するまでに長い時間が必要となるという問題があった。また樹脂成形品が完全に冷却完了していない段階で、強制的に離型をしようとすると、転写板や樹脂成形品を痛めて良好な転写成形ができなくなるという問題があった。

また転写板から樹脂成形品の離型を容易にするものとして、特許文献２、および特許文献３に記載されたものが知られている。特許文献２に記載のものは、転写板であるスタンパを反らせることにより、樹脂成形品である情報記録媒体を剥離させるものである。しかし特許文献２に記載のものは、紫外線硬化樹脂をスタンパ上で硬化させることを特徴とするもので、樹脂板状体に対して転写板を押圧して転写成形を行なうものとは、技術分野が相違している。また特許文献３に記載のものについても、放射線硬化樹脂をスタンパ上で硬化させることを特徴とするもので、樹脂板状体に対して加熱された転写板を押圧して転写成形を行なうものとは、技術分野が相違している。よって特許文献２、特許文献３は、転写板または樹脂成形品の加熱に起因する問題がないので、特許文献１に関する問題の解決に繋がるものではなかった。

特開平５−６０９２０号公報（０００９、図１） 実公平４−１８８１８号公報（作用欄、図１） 特開平８−２０７１５９号公報（請求項１、図２）

そこで本発明は、樹脂板状体に対して加熱された転写板を押圧する樹脂成形品の成形装置において、樹脂成形品の転写板からの離型が完了するまでの転写成形時間の短縮化を図るとともに、樹脂成形品を良好に離型することを目的とする。

本発明の請求項１に記載の樹脂成形品の成形装置は、冷却盤と、加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、転写成形後に転写板を反曲させる成形品離型機構とが備えられたことを特徴とする。

本発明の請求項２に記載の樹脂成形品の成形装置は、請求項１において、成形品離型機構は、転写板の略中央線部分裏面を押圧して転写板を膨出させる転写板膨出機構からなることを特徴とする。

本発明の請求項３に記載の樹脂成形品の成形装置は、請求項１または請求項２において、成形品離型機構は、転写板と樹脂板状体の間にエアを供給するエア供給機構が備えられたことを特徴とする。

本発明の請求項４に記載の樹脂成形品の成形装置は、加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、転写成形後に樹脂成形品の一側被転写面と転写板との離反を防止する成形品離反防止機構と、が備えられたことを特徴とする。

本発明の請求項５に記載の樹脂成形品の成形装置は、請求項４において、樹脂成形品の他側被転写面を転写板から離型させる成形品離型機構が備えられたことを特徴とする。

本発明の請求項６に記載の樹脂成形品の成形装置は、請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、上型と下型にそれぞれ転写板が配設され、上型に配設された転写板の転写面と比較して、樹脂成形品の離型に要する力が大きい転写面を有する転写板が下型に配設されていることを特徴とする。

本発明の請求項７に記載の樹脂成形品の成形方法は、冷却盤と、加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、転写成形後に転写板を反曲させる成形品離型機構とが備えられ、転写板を加熱させ、転写板の転写面の樹脂板状体への当接と前後して転写板の裏面を冷却盤に当接させ、押圧機構により転写面を押圧して樹脂板状体に転写成形を行なった後、成形品離型機構により転写板を反曲させて樹脂成形品を離型させることを特徴とする。

本発明の請求項８に記載の樹脂成形品の成形方法は、冷却盤と、加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、転写成形後に樹脂成形品の一側被転写面と転写板との離反を防止する成形品離反防止機構と、樹脂成形品の他側被転写面を転写板から離型させる成形品離型機構とが備えられ、転写板を加熱させ、転写板の転写面の樹脂板状体への当接と前後して転写板の裏面を冷却盤に当接させ、押圧機構により転写面を押圧して樹脂板状体に転写成形を行なった後、成形品離反防止機構により樹脂成形品の一側被転写面が転写板から離反することを防止しつつ、成形品離型機構により樹脂成形品の他側被転写面を転写板から離型させ、一側被転写面を転写板から最後に離型させることを特徴とする。

本発明は、樹脂板状体に対して加熱された転写板を押圧する樹脂成形品の成形装置において、転写成形時においては加熱された転写板を冷却させつつ樹脂板状体に押圧させるとともに、転写成形後においては、転写板を反曲させるようにしたので、転写成形開始から樹脂成形品の離型までの転写成形時間が短縮され、同時に転写板から樹脂成形品の離型が良好にできるようになった。また転写成形後に樹脂成形品の一側被転写面と転写板との離反を防止する成形品離反防止機構が配設されたものでは、最後に離型される部分に発生しやすい剥離マークを、それが問題とならない樹脂成形品の一側被転写面に移動させることができる。

本発明の実施形態について図１ないしは図３を参照して説明する。図１は、本発明の樹脂成形品の成形装置の断面図である。同じく図２は、本発明の樹脂成形品の成形装置の断面図であって、樹脂成形品の離型時の状態を示す図である。図３は、転写板と成形品離型機構との関係を示す平面図である。

図１に示されるように、樹脂成形品の成形装置１には、ベッド２に載置された下型３と、押圧機構である押圧シリンダのラム４に固着され昇降自在に設けられた上可動盤５に取付けられた上型６とが取付けられている。なお成形装置１の押圧機構については、前記ラム４によるものに限定されず、電動機を用いた他の機構のものでもよい。また本発明で転写成形される樹脂成形品Ａは、一例としてＬＣＤ用導光板があげられるが、他の表示装置のパネル等の部品であってもよい。また燃料電池用のセパレータ等の凹凸のある薄板成形品全般が対象である。

下型３について詳しく説明すると、ベッド２上には、下型３の一部を構成する平板状の冷却盤７が取付けられている。冷却盤７はその内部に複数の温調用媒体通路８が形成され、所定の温度に制御される。またベッド２上において、冷却盤７の近傍には、後述する転写板９が冷却盤７から一定以上離隔するのを防止するため、ホルダ１０が取付けられている。またベッド２上における前記ホルダ１０の内側近傍には、転写板９を冷却盤７に当接および離隔移動させる転写板移動機構としてのバネ１１が取付けられ、バネ１１の他端は転写板９を保持する保持部１２に固着されている。また前記保持部１２にはそれぞれ複数の電極が固着されるとともに、電極はそれぞれ端子１３に接続されている。そして冷却盤７を挟んで対向する保持部１２，１２には、転写板９が固着されている。

転写板９は、冷却盤７と比較すると熱容量の小さく、荷重により反曲されてもその後に平面状に復元性のある板状体から形成されている。本実施形態においては、転写板９は厚さが３ｍｍのステンレス板１４の裏面に、絶縁体であって弾性体であるゴムシート１５が貼合されている。そしてステンレス板１４の表面は、樹脂板状体に鏡面を転写成形するための凹凸のない転写面９ａとなっている。また転写板９の裏面となるゴムシート１５の裏面には、当接面９ｂが、前記冷却盤７の表面と平行となるように形成されている。また転写板９は、冷却盤７から離隔時に、図示しない電源から前記端子１３および保持部１２の電極を介して通電がなされて抵抗発熱されることにより加熱可能となっている。

なお転写板９については、本実施形態以外に、ステンレス板１４の表面に、別途０．１ｍｍ程度の厚さのスタンパを貼付けたものでもよく、ゴムシート１５の裏面側にも別の金属板が配設されたものでもよい。また転写板９の加熱機構についても、誘導加熱等の他の方法であってもよい。

次に樹脂成形品の成形装置１における成形品離型機構１６について説明する。下型３の冷却盤７の内部には空隙部１７が形成され、前記空隙部１７内には、バネ１８によって転写板９に向けて付勢された押圧杆１９が配設されている。この実施の形態では、図３に示されるように、押圧杆１９は、転写板９および成形された樹脂成形品Ａの長手方向Ｂと直角方向における列１９ａ，１９ｂ，１９ｃに沿ってそれぞれ３本、合計９本が配設されている。そして転写板９の長手方向Ｂと直角方向における列のうち、中央部の列１９ｂに沿って配設された押圧杆１９の３本については、バネ１８によって転写板９に向けて付勢されるだけでなく、更にバネ１８および押圧杆１９の下方に転写板膨出機構２０であるシリンダ２１が配設されている。そしてシリンダ２１のロッド２２を伸縮駆動させることにより、中央部の列１９ｂに沿って配設された押圧杆１９が上下方向に自在に移動可能となっている。

また転写板９の長手方向Ｂにおける両側（図１における左右両側）には、転写板９の転写面９ａに向けてエア供給機構２４のエアホース２５およびその吹出口２５ａが配設されている。そしてエア供給機構２４におけるエアホース２５の他端には図示しないコンプレッサ等からなるエア供給源が配設されている。またエア供給機構２４の吹出口２５ａについては、スリット状に設けてもよい。

また樹脂成形品の成形装置１の上型６については、冷却盤７が配設されており、冷却盤７に対して転写板２３が当接および離隔されるという構造は、下型３と略同一である。そして上型６には、微細な凹凸のある転写面２３ａを有する転写板２３が取付けられている。
また上型６には、転写板２３を反曲させる成形品離型機構１６が配設されていない。なお本発明においては本実施形態のように、成形品離型機構１６は、凹凸のない転写面９ａを有する転写板９が取付けられた下型３の側に配設され、深さが１０μｍ程度の平坦面が設けられた微細な凹凸のある転写面２３ａを有する転写板２３を上型３に配設した方が都合がよい。その理由は、深さが１０μｍ程度で平坦面が設けられた微細な凹凸のある転写面２３ａを有する転写板２３の方が、前記微細な凹凸のない転写面９ａを有する転写板９と比較して樹脂成形品Ａの離型に要する力が小さく離型しやすいことを利用し、下型３の側に樹脂成形品Ａを残して離型するためである。そしてまた、上型６の側に微細な凹凸のある転写面２３ａを有する転写板２３を配設することにより、仮に上型６の側に樹脂成形品Ａが貼付き、その後前記樹脂成形品Ａが下型３に落下して転写板を損傷するという事態が発生しても、転写板９と比較して高価な転写板２３が損傷を受けないで済むという利点がある。

次に樹脂成形品の成形装置１の作動について図１、図２により説明する。転写成形については、まず押圧機構のラム４が下降し、上型６の転写板２３が下型３の転写板９に載置された樹脂板状体の上面に当接される。そして下型３の転写板９と、上型６の転写板２３に対して通電が開始され、転写板９，２３が同時に抵抗発熱される。なお樹脂板状体の載置と、転写板９の加熱開始の手順については、先に転写板９を加熱開始しておいてから、樹脂板状体を転写板９に載置するようにしてもよい。

この状態においてはラム４はまだ全ストローク下降されておらず、上型６の冷却盤７と転写板２３との間、および下型３の冷却盤７と転写板９との間は、当接されていないから、転写板９，２３は急速に加熱される。また転写成形を真空状態で行なう場合は、このとき同時に成形装置１の成形空間の減圧が行なわれる。そして転写板９，２３が所定の温度となるかまたは所定時間経過後に、ラム４を再駆動させ、冷却盤７，７と転写板９，２３を当接させるとともに、樹脂板状体に対して転写板９，２３を介して押圧し、転写成形を行なう。このとき冷却盤７，７と転写板９，２３との当接と前後して転写板９，２３の加熱を中止することにより、冷却盤７，７に当接された転写板９，２３は冷却される。その結果、樹脂板状体に対しては、転写成形初期においては、転写板９，２３の温度が上昇されているから良好に転写成形ができ、転写成形後期においては、転写板９，２３の温度が冷却盤７により下降されるから、転写成形時間を短くすることができ、かつ転写板９，２３から樹脂成形品Ａの離型が容易に行なえるようになる。

そして所定時間が経過すると転写成形が終了し、ラム４が上方に向けて上昇され型開きが行なわれる。型開きの際の樹脂成形品Ａの離型は、上型６の凹凸のある転写面２３ａを有する転写板２３と、樹脂成形品Ａとの間の離型が先に行なわれ、樹脂成形品Ａは下型３の凹凸のない転写面９ａを有する転写板９に貼付いた状態で残される。そして型開き後に上型６が更に上昇されるのと略同時に、下型３の成形品離型機構１６により転写板９から樹脂成形品Ａの離型が開始される。

図２に示されるように、成形品離型機構１６の作動は、まず最初に転写板膨出機構２０であるシリンダ２１を上方に向けて作動させ、中央部の列１９ｂにおける３本の押圧杆１９を突出させる。そのことにより、転写板９の略中央線部分９ｃ裏面が押圧され、転写板９の略中央線部分９ｃが上方に向けて膨出され、転写板９は側面視凸状に反曲される。なお本実施形態のように、転写板９の長手方向Ｂにおける略中央線部分９ｃ裏面が押圧することにより、転写板９に無理な力を加えることなく、転写板９を反曲させることができる。それに対して転写板９の外側を下方に押し下げるものは、スタンパの外側部分に亀裂が入りやすいという問題がある。

そして転写板９の反曲された際に、樹脂成形品Ａは転写板９の反曲に完全に追従できず、樹脂成形品Ａの長手方向Ｂにおける両端は転写板９に対して僅かに剥離され離型がなされる。そしてシリンダ２１の作動と略同時にエア供給機構２４であるエア吹出口２５ａからエアを噴出させ、前記の転写板９と樹脂成形品Ａとの間の僅かに離型された部分にそのエアを供給する。そのことにより、転写板９と樹脂成形品Ａとの間の離型はより進捗し、やがて転写板９と樹脂成形品Ａとは完全に離型される。成形品離型機構１６としてエア供給機構２４を併用することにより、転写板９を必要以上に反曲させなくても済むという効果がある。

そして離型の完了した樹脂成形品Ａは図示しない吸着保持機構等によって吸着され、後工程に運ばれ、次の成形のための樹脂板状体が搬入される。なお転写板９から樹脂成形品Ａの離型を行なう際に、前記吸着保持機構等により樹脂成形品Ａを保持して、上方に向けて樹脂成形品Ａを移動させる力を働かせることにより、より離型を促進させることもできる。

なお樹脂成形品の成形装置１において、成形品離型機構１６は、下型３の側に配設されているが、成形品離型機構１６は、下型３または上型６の少なくとも一方の、型開き時に樹脂成形品Ａが離型されない側に配設されたものであればよい。そして成形装置１において、成形品離型機構１６の転写板膨出機構２０については、転写板９の略中央線部分９ｃ裏面を直接押圧して転写板９を膨出させるが、これに限定されるものではない。例えば、転写板９の両側部分を下方に引下げるものであってもよく、転写板９の膨出する部分が連続的に変化するものであってもよい。また転写板９を移動させて成形位置以外の部分で離型を行なうものでもよい。更には転写板９の一部または全面を微細なポーラス状として、エアが転写板９の表面から樹脂成形品Ａに対して供給されるようにしてもよい。更にまた樹脂成形品Ａの側を一時的に反らせるようにして離型させるものであってもよい。

次に図４により、成形品離反防止機構３２と、成形装置１とは別の成形品離型機構３３が配設された樹脂成形品の成形装置３１について説明する。なお図１と図４において、同一の符号で示す部材同士は同一の目的と機能を有する。図４に示される樹脂成形品の成形装置３１は、転写成形後に長手方向Ｂにおける樹脂成形品Ａの一側被転写面（一側離型未完了面）Ａ１と転写板４０との離反を防止する成形品離反防止機構３２を備えている。成形品離反防止機構３２は、樹脂成形品Ａを押圧する押圧部３４と前記押圧部３４を垂直方向に移動させる垂直移動用シリンダ３５，３５を備えている。押圧部３４は、樹脂成形品Ａの長手方向Ｂと直角方向に長手方向を有し、樹脂成形品Ａの長手方向Ｂと直角方向の長さより、長さの長い部材からなっている。そして押圧部３４の押圧面３４ａにはゴムが取付けられている。押圧部３４の背面の両端側には、前記垂直移動用シリンダ３５，３５のロッド３５ａ，３５ａがそれぞれ固着されている。そして前記垂直移動用シリンダ３５，３５は水平移動部材３８，３８にそれぞれ固着されている。また前記成形品離反防止機構３２は、前記押圧部３４、垂直移動用シリンダ３５，３５、および水平移動部材３８，３８が、成形装置３１の外部から進退可能なように、水平移動用シリンダ３６とガイドレール３７，３７が備えられている。そして前記水平移動用シリンダ３６のロッド３６ａが、一方の水平移動部材３８に固着され、水平移動部材３８，３８はそれぞれ前記記ガイドレール３７，３７によってガイドされている。前記の構成により、成形品離反防止機構３２は、転写成形後に下型３の転写板４０に残置された樹脂成形品Ａの上方に移動され、押圧部３４により樹脂成形品Ａにおける一側離型完了面Ａ２を上から押圧可能となっている。

また図４に示される実施形態では、成形装置３１の成形品離型機構３３についても図１に示される例とは相違している。図４に示される実施形態では、下型３に配設される転写板４０は、図１のようにバネ１８によって冷却盤７から当接および離隔させるものではなく、複数本のシリンダの列からそれぞれなる転写板移動用シリンダ３９ａ，３９ｂ，３９ｃにより冷却盤７から自在に移動可能となっている。そのことにより、下型３の転写板４０の高さを、長手方向Ｂにおける一側、中央側、他側についてそれぞれ調節し、転写板４０を反曲可能となっている。また樹脂成形品Ａと下型３の転写板４０の間にエアを供給するエア供給機構２４については、他側のみに配設され、一側には配設されていない。また成形装置３１の下型３に配設される転写板４０の転写面４０ａは、グルーブの溝深さ２５μｍ、溝間隔５０μｍに形成され、溝間に平坦面が設けられていない。一方上型６に配設される転写板４１の転写面４１ａは、グルーブの溝深さ１０μｍ、溝間隔は５０μｍ程度に形成され、溝間に平坦面が設けられている。そしてこの場合は、グルーブの溝深さが深く溝間に平坦面が設けられていない転写板４０の転写面４０ａは、グルーブの溝深さが浅く溝間に平坦面が設けられた転写板４１の転写面４１ａと比較して、転写成形された樹脂成形品Ａの離型に要する力が大きく必要である。よって微細な凹凸や溝の深さが１０μｍ程度で平坦面が設けられている転写面２３ａ，４１ａ等は、鏡面からなる転写面９ａや溝間に平坦面が設けられていない転写面４０ａよりも樹脂成形品Ａが離型に要する力が小さくて済む。

次に前記成形品離反防止機構３２と成形品離型機構３３を用いた樹脂成形品Ａの転写板４０からの離型について記載する。成形装置３１による転写成形は、上記の成形装置１による成形と同様の工程で行われる。そして転写成形が終了して上型６の転写板４１が上昇される際、下型３の転写板４０と比較して樹脂成形品Ａから離型に要する力が小さく離型されやすい上型６の転写板４１は、先に樹脂成形品Ａから離型される。よって樹脂成形品Ａは、離型に要する力が大きい下型３の転写板４０に被転写面が張付いたまま載置された状態で残置される。

次に前記成形品離反防止機構３２の水平移動用シリンダ３６が駆動され、前記成形品離反防止機構３２の押圧部３４、垂直移動用シリンダ３５，３５、および水平移動部材３８，３８が下型３と上型６の間に搬入される。そして前記垂直移動用シリンダ３５，３５の駆動とともに押圧部３４のみが下降され、押圧部３４によって樹脂成形品Ａの一側離型完了面Ａ２が押圧される。よって前記押圧部３４による押圧により、樹脂成形品の一側被転写面Ａ１と転写板４０の転写面４０ａとの離反が防止される。この際に押圧部３４の押圧面３４ａはゴムからなっているが、樹脂成形品Ａの離型完了面のうち微細な凹凸が形成されていない部分が押圧されることが望ましい。

このとき転写板４０を移動させる転写板移動用シリンダ３９ａ，３９ｂ，３９ｃの中で、一側の転写板移動用シリンダ３９ａの列は、冷却盤７に対して転写板４０が離隔された位置に、ロッドが停止されている。そして転写板４０と樹脂成形品Ａが前記一側の転写板移動用シリンダ３９ａの列のロッドと押圧部３４の間で押圧されるのと、ほぼ同時に他側の転写板移動用シリンダ３９ｃの列のロッドを僅かに下方に移動させ、転写板４０の他側を下方に引っ張り、転写板４０を反曲させる。そのことにより、樹脂成形品Ａの他側被転写面（他側離型未完了面）Ａ３と転写板４０の他側転写面４０ｂとの間が離型される。また前記他側被転写面Ａ３と他側転写面４０ｂとの間に、エア供給機構２４によってエアを供給し、一層の離型を促進させる。そしてそのまま樹脂成形品Ａの被転写面を他側から順に転写板４０の転写面４０ａより離型させ、最後に成形品離反防止機構３２の押圧部３４を上昇させ、前記押圧部３４によって押圧されていた樹脂成形品Ａの一側被転写面Ａ１を転写面４０ａから離型する。この際、最後に転写面４０ａと離型される樹脂成形品Ａの被転写面の部分には、離型の際に剥離マークが残りやすいが、上記の手順で離型を行うことにより、剥離マークが残る部分を樹脂成形品Ａの被転写面のうちで、微細な凹凸パターンが転写されていない部分かまたは凹凸パターンが転写されていても実際に樹脂成形品Ａが使用される際には問題のない一側被転写面Ａ１とすることができる。

なお図４に示される実施形態において、転写板移動用シリンダ３９ａ，３９ｂ，３９ｃは、他側の転写板移動用シリンダ３９ｃの列につづいて中央部の転写板移動用シリンダ３９ｂの列のロッドを下降させ、転写面４０ａと樹脂成形品Ａの被転写面の離型を促進させるようにしてもよい。また樹脂成形品Ａの他側離型完了面Ａ４を図示しない吸着具等により上方に向けて牽引して樹脂成形品Ａを上方に向けて反曲させるようにしてもよい。更には離型完了前から図示しない吸着具により、樹脂成形品Ａの離型完了面を保持し、離型完了とともに樹脂成形品Ａを成形装置３１外へ取出すようにしてもよい。また樹脂成形品Ａの一側離型完了面Ａ２を成形品離反防止機構３２の押圧部３４により押圧するのみで、樹脂成形品Ａと転写板４０とが自然に他端側から離型されるようにしてもよい。また図４の例では、長手方向Ｂの一側に成形品離反防止機構３２が配設されているが、長手方向Ｂに沿った樹脂成形品Ａの長辺側端部を抑えるものであってもよい。また樹脂成形品Ａが上型６の転写板４１の方に張付いて、その後下型３の転写板４０の上に落下するのを防止し、確実に下型３側に残置させるために、上型６の転写板４１にも成形品離型機構を設けてもよい。その場合は、型開き直前か型開きと同時に、転写板４１の外側を上方に反曲させ、またはそれに加えて転写板４１と樹脂成形品Ａの間にエアを供給する等の手段により離型が行われる。

また本発明については、一々列挙はしないが、上記した実施形態および実施例のものに限定されず、当業者が本発明の趣旨を踏まえて変更を加えたものについても、適用されることは言うまでもないことである。

本発明の樹脂成形品の成形装置の断面図である。 本発明の樹脂成形品の成形装置の断面図であって、樹脂成形品の離型時の状態を示す図である。 転写板と成形品離型機構との関係を示す平面図である。 本発明の別の樹脂成形品の成形装置の断面図である。

符号の説明

１ 成形装置
２ ベッド
３ 下型
４ ラム
５ 上可動盤
６ 上型
７ 冷却盤
８ 温調用媒体通路
９，２３ 転写板
９ａ，２３ａ 転写面
９ｂ 当接面
９ｃ 略中央線部分
１０ ホルダ
１１，１８ バネ
１２ 保持部
１３ 端子
１４ ステンレス板
１５ ゴムシート
１６ 成形品離型機構
１７ 空隙部
１９ 押圧杆
１９ａ，１９ｂ，１９ｃ 列
２０ 転写板膨出機構
２１ シリンダ
２２ ロッド
２４ エア供給機構
２５ エアホース
２５ａ 吹出口
３１ 成形装置
３２ 成形品離反防止機構
３３ 成形品離型機構
３４ 押圧部
３４ａ 押圧面
３５ 垂直移動用シリンダ
３５ａ，３６ａ ロッド
３６ 水平移動用シリンダ
３７ ガイドレール
３８ 水平移動部材
３９ａ，３９ｂ，３９ｃ 転写板移動用シリンダ
４０ 転写板
４０ａ 転写面
Ａ 樹脂成形品
Ａ１ 一側被転写面（一側離型未完了面）
Ａ２ 一側離型完了面
Ａ３ 他側被転写面（他側離型未完了面）
Ａ４ 他側離型完了面
Ｂ 長手方向

Claims (8)

1. 冷却盤と、
   加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、
   転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、
   転写成形後に転写板を反曲させる成形品離型機構と、が備えられたことを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
2. 前記成形品離型機構は、
   転写板の略中央線部分裏面を押圧して転写板を膨出させる転写板膨出機構からなることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の成形装置。
3. 前記成形品離型機構は、
   転写板と樹脂板状体の間にエアを供給するエア供給機構が備えられたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品の成形装置。
4. 加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、
   転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、
   転写成形後に樹脂成形品の一側被転写面と転写板との離反を防止する成形品離反防止機構と、が備えられたことを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
5. 樹脂成形品の他側被転写面を転写板から離型させる成形品離型機構が備えられたことを特徴とする請求項４に記載の樹脂成形品の成形装置。
6. 前記樹脂成形品の成形装置は、上型と下型にそれぞれ転写板が配設され、
   上型に配設された転写板の転写面と比較して、樹脂成形品の離型に要する力が大きい転写面を有する転写板が下型に配設されていることを特徴とする請求項１ないしは請求項５のいずれか１項に記載の樹脂成形品の成形装置。
7. 冷却盤と、
   加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、
   転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、
   転写成形後に転写板を反曲させる成形品離型機構とが備えられ、
   転写板を加熱させ、
   転写板の転写面の樹脂板状体への当接と前後して転写板の裏面を冷却盤に当接させ、
   押圧機構により転写面を押圧して樹脂板状体に転写成形を行なった後、
   成形品離型機構により転写板を反曲させて樹脂成形品を離型させることを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
8. 冷却盤と、
   加熱可能であって冷却盤に当接されて冷却される転写板と、
   転写板を樹脂板状体に対して押圧して転写成形を行なう押圧機構と、
   転写成形後に樹脂成形品の一側被転写面と転写板との離反を防止する成形品離反防止機構と、
   樹脂成形品の他側被転写面を転写板から離型させる成形品離型機構とが備えられ、
   転写板を加熱させ、
   転写板の転写面の樹脂板状体への当接と前後して転写板の裏面を冷却盤に当接させ、
   押圧機構により転写面を押圧して樹脂板状体に転写成形を行なった後、
   成形品離反防止機構により樹脂成形品の一側被転写面が転写板から離反することを防止しつつ、
   成形品離型機構により樹脂成形品の他側被転写面を転写板から離型させ、
   前記一側被転写面を転写板から最後に離型させることを特徴とする樹脂成形品の成形方法。

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