JP2005049049A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】 熱交換性能の確保と熱交換器長手方向寸法の短縮とを両立する。
【解決手段】 円柱状の単一素材により熱交換用本体部材２０を構成し、円柱状の長手方向に延びる第１流体通路１６ａを複数の通路穴２２、２３により構成するとともに、第２流体通路１６ｂを複数の通路穴２１により構成し、第２流体通路１６ｂに流体を入出させるコネクタ部２５を熱交換用本体部材２０の円柱状の側面部に配置する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、一般的に言って熱交換器に関するもので、例えば、冷凍サイクルにおける冷媒間の熱交換を行う内部熱交換器として有効なものである。

近年、冷凍サイクルにおいて、地球環境の保護等の観点からＲ１３４ａ等のフロン冷媒に代えて、自然冷媒の一種であるＣＯ２（２酸化炭素）冷媒を用いることが注目を浴びている。ＣＯ２冷媒を用いる冷凍サイクル（以下ＣＯ２サイクルと略称）では、ＣＯ２の臨界温度がフロン冷媒に比較して非常に低いので、夏期の通常の冷房条件では圧縮機の吐出冷媒（高圧冷媒）を冷媒臨界圧力よりも高い領域まで高めて、吐出冷媒を高圧側放熱器において超臨界状態にて外気中に放熱する。

このようなＣＯ２サイクルにおいて、高圧側放熱器出口側の高圧冷媒と蒸発器出口側の低圧冷媒との間で熱交換を行う内部熱交換器を設け、蒸発器の入口冷媒と出口冷媒間のエンタルピ差を増大して、冷房性能の向上を図ることが従来提案されている。

このような冷凍サイクルにおける内部熱交換器として、特許文献１および特許文献２記載のものが知られている。
特開２０００−１３０８７８号公報 特開２００２−１８１４６６号公報

特許文献１のものは図１７に示すように、内側管４０の外周側に外側管４１を同心状に配置した２重管構造であり、外側管４１の内部を第１流体が流れ、内側管４０の内部を第２流体が流れることにより、内側管４０の壁面を介して第１流体（例えば、低温流体）と第２流体（例えば、高温流体）との間の熱交換を行っている。第１流体のコネクタ部４２、４３は外側管４１の外周面側（側面部）に配置している。

特許文献１のものでは、第１流体側の通路が外側管４１の内部に形成される１つの通路だけであり、また、第２流体側の通路も内側管４０の内部に形成される１つの通路だけである。このため、第１流体と第２流体との伝熱面は内側管４０の円筒面のみとなり、伝熱面積が小さくなる。

その結果、必要伝熱性能（熱交換性能）を確保するためには、２重管構造の熱交換コア部長さＬを長くする必要が生じ、これにより、内部熱交換器を車両等に搭載する際の搭載スペースの確保が困難となり、内部熱交換器の搭載性を悪化する。

特に、ＣＯ２サイクルの場合には、ＣＯ２冷媒の物性から圧縮機の吐出圧（高圧圧力）がフロン冷媒を用いる通常の冷凍サイクルに比較して約１０倍程度に高くなるので、耐圧性確保のために２重管構造の肉厚寸法を大きくする必要がある。この結果、２重管構造の剛性が高くなって、２重管構造を通常の配管のように容易に曲げることができないので、上記熱交換コア部長さＬの増加と相俟って、内部熱交換器の搭載性をより一層悪化する。

また、特許文献２のものは図１８、図１９に示すように、１つの熱交換用本体部材（熱交換管）４４の内部にアルミニウムの押出成形により２種の通路４５、４６を成形している。その第１の通路は中心部に形成された中心通路４５であり、第２の通路はこの中心通路４５の外周側に放射状に多数形成された外周通路４６である。

そして、外周通路４６に第１流体（例えば、低温流体）を流し、中心通路４５に第２流体（例えば、高温流体）を流して、第１流体と第２流体との間で熱交換を行っている。また、外周通路４６および中心通路４５に対する流体の入出を行うために、熱交換用本体部材４４の長手方向の両端部に通路接続のためのコネクタ部４７を接合している。なお、図１９では、熱交換用本体部材４４の左端部側のコネクタ部４７のみを図示し、右端部側のコネクタ部の図示は省略している。

しかし、特許文献２のものでは、コネクタ部４７を熱交換用本体部材４４の長手方向の両端部に対して更に長手方向の外方側に配置しているので、内部熱交換器全体の長手方向寸法が両端部のコネクタ部４７の配置により更に大きくなってしまい、内部熱交換器の搭載性を悪化する。

また、特許文献２のものでは、熱交換用本体部材４４の外周通路４６を中心通路４５の外周側に放射状に多数形成するので、コネクタ部４７にこの多数の外周通路４６を集合する部分を形成する必要が生じる。

このため、コネクタ部４７に多数の外周通路４６の集合空間４８ａを形成する円筒状部材４８を備えている。これに伴って、この円筒状部材４８の中心部に中心通路４５と連通する連通通路４９ａを形成する別体の管状部材４９を配置している。この円筒状部材４８と別体の管状部材４９とにそれぞれ接続パイプ部５０、５１を接合する構成であるので、部品点数の増加、接合箇所の増加等によりコストアップを招く。

そこで、本発明者らは図２０、図２１に示すように、熱交換用本体部材４４の長手方向の両端部の中心部に長手方向の外方へ突き出す小径円筒部４４ａを切削加工により一体に形成し、この小径円筒部４４ａにより中心通路４５を外周通路４６に対して長手方向の外方へ突き出すように形成するものを検討してみた。多数の外周通路４６は箱状部材５２の内部空間５２ａ内に連通している。

この検討例によると、図１９のコネクタ部４７の中心部に位置する管状部材４９に相当する部分を熱交換用本体部材４４に一体成形することができる。

しかし、その反面、小径円筒部４４ａは径寸法が小さいので、どうしても耐振強度が低くなる。そのため、振動荷重の印加によって小径円筒部４４ａの折損が生じやすくなるとともに、切削加工の採用により加工工数が増えて製造コストが高くなる。

本発明は、上記点に鑑み、柱状の単一素材からなる熱交換用本体部材の内部に、第１流体通路および第２流体通路を形成するとともに、この第１、第２流体通路のうち、少なくとも一方の流体通路は複数形成する熱交換器において、熱交換性能の確保と熱交換器長手方向寸法の短縮とを両立することを目的とする。

また、本発明は、熱交換器構成の簡素化および耐振強度の向上を図ることを他の目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、柱状の単一素材により構成される熱交換用本体部材（２０）に、前記柱状の長手方向に延びる第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）が形成され、
前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、少なくとも一方の通路は複数の通路穴（２１〜２３）により構成され、
さらに、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、少なくとも一方の通路に流体を入出させるコネクタ部（２５、３１）が前記柱状の側面部に配置されることを特徴とする熱交換器。

これによると、第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、少なくとも一方の通路を複数の通路穴（２１〜２３）により構成しているから、流体通路の細密化により伝熱面積を増大して熱交換性能を向上できるとともに、流体通路の細密化により耐圧性も向上できる。

そして、熱交換用本体部材（２０）の柱状の側面部にコネクタ部（２５、３１）を配置するから、熱交換用本体部材（２０）におけるコネクタ部（２５、３１）の配置部位までを第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）と第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）との熱交換部として構成できる。

したがって、必要な熱交換性能を確保するに際して、コネクタ部（２５、３１）の配置スペース分だけ、熱交換器の長手方向寸法を短縮でき、車両等に対する熱交換器搭載性を向上できる。

また、コネクタ部（２５、３１）を熱交換用本体部材（２０）の柱状の側面部に直接接合することができるので、熱交換器構成を簡素化でき、しかも、図２０、２１の検討例のような小径の円筒部を切削加工で形成する必要がなくなる。その結果、対振強度を向上できるとともに、小径円筒部の切削加工廃止に伴う加工コストの低減を図ることができる。

請求項２に記載の発明のように、請求項１において、前記コネクタ部（２５、３１）は、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、前記複数の通路穴（２１〜２３）により構成される流体通路に対して流体の入出を行うものとして構成できる。

請求項３に記載の発明では、請求項２において、前記複数の通路穴（２１〜２３）は前記柱状の長手方向と直交する方向に一直線上に並列配置され、
前記一直線上の前記複数の通路穴（２１〜２３）相互間を連通する連通穴（２４、３３、３４）が前記熱交換用本体部材（２０）に設けられ、
前記コネクタ部（２５、３１）は前記通路穴（２４、３３、３４）と連通するように前記柱状の側面部に配置されることを特徴とする。

これによると、連通穴（２４、３３、３４）は直線形状でよいので、簡単に穴あき加工できる。

請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つにおいて、前記熱交換用本体部材（２０）の長手方向端部に、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、他方の通路（１６ａ、１６０ａ）と連通する内部空間（２９）を有するキャップ部材（２８）が接合され、
前記キャップ部材（２８）に前記他方の通路（１６ａ、１６０ａ）に対する流体の入出を行うコネクタ部（３１）が備えられていることを特徴とする。

これにより、熱交換用本体部材（２０）の長手方向端部に接合されるキャップ部材（２８）を用いて、他方の通路（１６ａ、１６０ａ）のためのコネクタ部（３１）を配置できる。

請求項５に記載の発明では、柱状の単一素材により構成される熱交換用本体部材（２０）に、前記柱状の長手方向に延びる第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）が形成され、
前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）はいずれも複数の通路穴（２１〜２３）により構成され、
前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、いずれか一方の通路（１６ｂ、１６０ｂ）における前記複数の通路穴（２１）は前記柱状の長手方向と直交する方向に一直線上に並列配置され、
前記一直線上の前記複数の通路穴（２１）相互間を連通する第１連通穴（２４）が前記熱交換用本体部材（２０）に設けられ、
前記一方の通路（１６ｂ、１６０ｂ）に対する流体の入出を行う第１コネクタ部（２５）が前記柱状の側面部に配置され、
前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、他方の通路（１６ａ、１６０ａ）における前記複数の通路穴（２２、２３）は前記一方の通路（１６ｂ、１６０ｂ）における前記複数の通路穴（２１）に沿って一直線上に並列配置され、
前記他方の通路（１６ａ、１６０ａ）における前記一直線上の複数の通路穴（２２、２３）相互間を連通する第２連通穴（３３、３４）が前記熱交換用本体部材（２０）に設けられ、
前記他方の通路（１６ａ、１６０ａ）に対する流体の入出を行う第２コネクタ部（３１）が前記柱状の側面部において前記第１コネクタ部（２５）の反対側部位に配置されていることを特徴とする。

これによると、第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）をいずれも複数の通路穴（２１〜２３）により構成して、流体通路の細密化による熱交換性能および耐圧性の向上効果を請求項１よりも一層向上できる。

また、第１コネクタ部（２５）および第２コネクタ部（３１）を両方とも熱交換用本体部材（２０）の側面部に配置して、熱交換器の長手方向寸法を短縮する効果をさらに向上できる。

請求項６に記載の発明のように、請求項１ないし５のいずれか１つにおいて、前記熱交換用本体部材（２０）は円柱状の単一素材により構成できる。

また、請求項７に記載の発明のように、請求項１ないし５のいずれか１つにおいて、前記熱交換用本体部材（２０）は外周面の少なくとも一部に平坦面（２０ａ）を有する柱状の単一素材により構成してもよい。

請求項８に記載の発明のように、請求項７において、前記平坦面（２０ａ）に前記コネクタ部（２５、３１）を配置すれば、コネクタ部（２５、３１）を熱交換用本体部材（２０）に対して平坦面（２０ａ）にて容易に接合できる。

請求項９に記載の発明では、請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器により構成され、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のいずれか一方に低圧冷媒が流れ、他方に高圧冷媒が流れる、冷凍サイクルの内部熱交換器を特徴としている。

これにより、熱交換性能および搭載性の両面で優れた冷凍サイクルの内部熱交換器を提供できる。

請求項１０に記載の発明では、請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器により構成され、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のいずれか一方に冷凍サイクルの冷媒が流れ、他方に水が流れる、冷凍サイクルの水冷媒熱交換器を特徴としている。

これにより、熱交換性能および搭載性の両面で優れた冷凍サイクルの水冷媒熱交換器を提供できる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
図１は本実施形態による内部熱交換器を備える車両用空調装置の冷凍サイクルを示すもので、冷凍サイクルは、冷媒としてＣＯ２冷媒を用いるＣＯ２サイクルにて構成されている。圧縮機１０はプーリ１０ａ等を介して車両エンジン（図示せず）により駆動されるもので、冷媒（ＣＯ２）を吸入し、その吸入した冷媒を冷媒の臨界圧力以上にまで圧縮する。

高圧側の放熱器１１は圧縮機１０の吐出側に接続され、圧縮機１０の吐出冷媒（高圧冷媒）と室外空気とを熱交換して吐出冷媒の放熱を行う。放熱器１１は車室外、具体的には車両のエンジンルームに設置され、図示しない冷却ファンにより室外空気が放熱器１１に向かって送風されるようになっている。

減圧装置１２は可変絞り機構等により構成されるもので、放熱器１１の出口側に接続され、放熱器１１出口側の高圧冷媒を低温低圧の気液２相状態に減圧するものである。

蒸発器１３は減圧装置１２の出口側に接続されるもので、室内空調ユニット１４内に設置される。この室内空調ユニット１４は車室内の計器盤内側等に配置され、図示しない空調用送風機の送風空気を温度調整して車室内へ吹き出す。蒸発器１３においては低圧冷媒が送風空気から吸熱して蒸発することにより送風空気を冷却する。

アキュムレータ１５は蒸発器１３の出口側に接続されるもので、蒸発器１３の出口側冷媒を気相冷媒と液相冷媒とに分離して液相冷媒を溜める気液分離手段であって、気相冷媒を圧縮機１の吸入側に向けて流出させる。これにより、アキュムレータ１５は圧縮機１０に液相冷媒が吸入されることを防止する役割を果たす。

そして、内部熱交換器１６は、アキュムレータ１５の出口側を流れる低温の低圧冷媒（気相冷媒）と、放熱器１１の出口側を流れる高温の高圧冷媒とを熱交換するものである。そのため、内部熱交換器１６には低圧冷媒が流れる低圧冷媒通路１６ａと高圧冷媒が流れる高圧冷媒通路１６ｂが形成されている。なお、内部熱交換器１６は、通常、圧縮機１０、放熱器１１、アキュムレータ１５等とともに車両のエンジンルーム内に搭載される。

次に、第１実施形態による内部熱交換器１６の具体的構造を図２、図３により詳述する。図２（ａ）は内部熱交換器１６の全体形状のうち、長手方向一端側の半分程度の部分の分解斜視図であり、図２（ｂ）は熱交換本体部材単体の斜視図である。図３（ａ）はこの長手方向一端側の半分程度の部分の組付状態の斜視図で、図３（ｂ）（ｃ）は図３（ａ）の２つのコネクタ部の断面図である。

第１実施形態の内部熱交換器１６は円柱状の熱交換本体部材２０を有しており、この熱交換本体部材２０は、アルミニウム合金のように熱伝導率が高い金属からなる単一素材にて構成されている。より具体的には、熱交換本体部材２０は、アルミニウム合金を押出成形により円柱状に形成されるとともに、円柱状の長手方向に多数の通路穴２１、２２、２３が貫通している。

ここで、通路穴２１は、熱交換本体部材２０の円形断面の中心部を通過する一直線上に複数個（図示の例では４個）並列配置されている。従って、熱交換本体部材２０の円形断面は、複数個の通路穴２１により２つの半円状の領域に仕切られる。この２つの半円状の領域の一方に通路穴２２が、他方に通路穴２３がそれぞれ、複数個（図示の例では３個）ずつ並列配置されている。この複数個の通路穴２２と通路穴２３も、通路穴２１に沿って一直線上に配置されている。

本実施形態では、中央部の４個の通路穴２１により図１の高圧冷媒通路１６ｂを構成し、この通路穴２１の両側に位置する合計６個の通路穴２２、２３により図１の低圧冷媒通路１６ａを構成している。

ここで、高圧冷媒に比較して低圧冷媒のほうが比体積が大きいので、低圧冷媒通路１６ａの合計通路数（６個）を高圧冷媒通路１６ｂの合計通路数（４個）より大きくして、低圧冷媒通路１６ａの合計通路断面積を高圧冷媒通路１６ｂの合計通路断面積より大きくしている。これにより、低圧冷媒通路１６ａの圧損増大を抑制できる。

なお、図２、図３では通路穴２１、２２、２３をすべて同一径にて形成する例を図示しているが、中央部の通路穴２１と、その両側に位置する通路穴２２、２３とで径寸法を変えてもよい。

そして、図２（ａ）、図３（ｂ）に示すように熱交換本体部材２０の長手方向の一端部付近には連通穴２４が穴開け（切削）加工により形成してある。この連通穴２４は熱交換本体部材２０の中央部の４個の通路穴２１を互いに連通するとともに熱交換本体部材２０の外周面上の１箇所に開口している。

この連通穴２４には高圧冷媒通路１６ｂのための出口側のコネクタ部２５が接続される。このコネクタ部２５は、アルミニウム合金を鍛造加工により直方体状に成形したもので、コネクタ部２５のうち熱交換本体部材２０の外周面に接する面は円弧状になっている。

また、コネクタ部２５には、連通穴２４と一直線上に連通する連通穴２６が穴開け（切削）加工により形成してある。コネクタ部２５は熱交換本体部材２０の外周面（側面部）に配置されろう付けにより接合される。

熱交換本体部材２０の長手方向の一端部の円形断面には補助キャップ部材２７が配置される。この補助キャップ部材２７は４個の通路穴２１の配列方向に沿って延びる長円状の板部材を有し、この板部材から通路穴２１側に向かって円柱状の突出部２７ａを突出させた形状になっている。

この突出部２７ａは４個の通路穴２１にそれぞれ対応して４個成形されている。この補助キャップ部材２７は具体的にはアルミニウム合金を鍛造により成形したものである。そして、熱交換本体部材２０の長手方向の一端部の円形断面において各通路穴２１に補助キャップ部材２７の突出部２７ａを挿入して、各通路穴２１の周縁部にそれぞれ補助キャップ部材２７をろう付けにより接合する。これにより、各通路穴２１の端部を補助キャップ部材２７で閉塞するようになっている。

ここで、補助キャップ部材２７として、複数の通路穴２１にそれぞれ対応して独立に成形された複数の補助キャップ部材を用いて、複数の通路穴２１の端部を閉塞するようにしてもよい。

主キャップ部材２８は円筒形状の一端部を閉塞した有底円筒形状の部材であり、アルミニウム合金を鍛造加工により有底円筒形状に成形したものである。主キャップ部材２８の内径は、熱交換本体部材２０の外径より微小量大きく設計して、主キャップ部材２８の開口側の端部を熱交換本体部材２０の外周上に嵌合できるようになっている。主キャップ部材２８は熱交換本体部材２０の外周上にろう付けにより接合される。

これにより、主キャップ部材２８の内壁面と熱交換本体部材２０の一端部との間に円筒状の内部空間２９（図３（ｃ）参照）が形成され、この内部空間２９に熱交換本体部材２０の通路穴２２、２３が開口する。また、主キャップ部材２８の円筒面には内部空間２９を外部に開口する連通穴３０が穴開け（切削）加工により形成してある。

この連通穴３０には低圧冷媒通路１６ａのための入口側のコネクタ部３１が接続される。このコネクタ部３１は、アルミニウム合金を鍛造加工により直方体状に成形したものである。また、コネクタ部３１には、連通穴３０と一直線上に連通する連通穴３２が穴開け（切削）加工により形成してある。コネクタ部３１は主キャップ部材２８の円筒面（外周面）に配置されろう付けにより接合される。

ここで、図２、図３では、コネクタ部３１を熱交換本体部材２０および主キャップ部材２８の円周方向に対してコネクタ部２５と同一位置に配置する例について図示しているが、連通穴３０の開口位置は主キャップ部材２８の円筒面の円周方向に対して自由に選択できるので、コネクタ部３１の位置も熱交換本体部材２０および主キャップ部材２８の円周方向に対して自由に選択できる。また、必要に応じて、コネクタ部３１を主キャップ部材２８の円筒底面部（熱交換器長手方向端部）に配置してもよい。

なお、図２、図３では、前述したように、熱交換本体部材２０の長手方向の一端部（左端部）における通路接続構成のみを示しているが、熱交換本体部材２０の長手方向の他端部（右端部）においても同一の通路接続構成を設定する。すなわち、熱交換本体部材２０の長手方向の他端部（右端部）では、補助キャップ部材２７と同一構成の補助キャップ部材を用いて各通路穴２１の端部を閉塞するとともに、各通路穴２１相互間を連通穴２４と同一の連通穴により連通する。

そして、コネクタ部２５と同一のコネクタ部の連通穴を熱交換本体部材２０側の連通穴に連通する。これにより、コネクタ部の連通穴から熱交換本体部材２０側の連通穴を通して通路穴２１の他端部（右端部）付近に高圧冷媒を流入できる。

また、熱交換本体部材２０の長手方向の他端部（右端部）側にも、有底円筒形状の主キャップ部材２８と同一構成の主キャップ部材を嵌合して接合し、この主キャップ部材にコネクタ部３１と同一構成のコネクタ部を接合する。これにより、熱交換本体部材２０の長手方向の他端部（右端部）における主キャップ部材およびコネクタ部によって低圧冷媒の出口通路部を構成できる。

次に、上記構成において本実施形態の作動を説明する。最初に、図１の冷凍サイクル（ＣＯ２サイクル）の作動を説明すると、冷媒は圧縮機１０により圧縮されて昇圧する。ここで、ＣＯ２サイクルでは、圧縮機１０の吐出冷媒を通常、臨界圧力よりも高い領域まで圧縮するので、放熱器１１では吐出冷媒が超臨界状態のまま室外空気と熱交換して放熱する。

放熱器１１で放熱して温度低下した高圧冷媒は、内部熱交換器１６の高圧冷媒通路１６ｂを通過して減圧装置１２に流入し、ここで減圧されて低温低圧の気液２相状態になる。この低圧冷媒は次に蒸発器１３に流入し、ここで室内空調ユニット１４の送風空気から蒸発潜熱を奪って液相冷媒が蒸発する。

これにより、室内空調ユニット１４の送風空気を蒸発器１３にて冷却でき、室内空調ユニット１４から車室内へ冷風を吹き出して車室内を冷房できる。蒸発器１３を通過した低圧冷媒はアキュムレータ１５および内部熱交換器１６の低圧冷媒通路１６ａを通過して圧縮機１０に吸入される。

ところで、内部熱交換器１６においてアキュムレータ１５出口側の低温の低圧冷媒と、放熱器１１出口側の高温の高圧冷媒とを熱交換するから、蒸発器１３の入口側における冷媒のエンタルピが、内部熱交換器１６を設定しない場合に比べて、内部熱交換器１６での熱交換量相当分だけ小さくなる。

従って、蒸発器１３の入口と出口とのエンタルピ差が、内部熱交換器１６を設定しない場合に比べて、上記蒸発器入口冷媒のエンタルピ減少分だけ大きくなるので、蒸発器１３の冷却能力を向上できる。

次に、本実施形態の内部熱交換器１６部分の作動を説明する。放熱器１１出口側の高温の高圧冷媒は熱交換本体部材２０の右端部側に位置するコネクタ部（図示せず）から熱交換本体部材２０の連通穴（図示せず）を通過して中央部の通路穴２１の右端部に流入する。

この高温の高圧冷媒は、通路穴２１を図２（ｂ）の矢印ａのように右側から左側へと流れた後に、連通穴２４を通過してコネクタ部２５の連通穴２６へと流れる。更に、高圧冷媒はコネクタ部２５に接続される高圧冷媒配管を通過して図１の減圧装置１２へ向かって流れる。

一方、アキュムレータ１５出口側の低温の低圧冷媒は熱交換本体部材２０の左端部側に位置するコネクタ部３１から主キャップ部材２８の連通穴３０を通過して主キャップ部材２８の内部空間２９に流入する。この内部空間２９から合計６個の通路穴２２、２３に低圧冷媒が分配され、この通路穴２２、２３を低圧冷媒が図２（ｂ）の矢印ｂのように左側から右側へと流れる。

そして、この通路穴２２、２３の低圧冷媒は右端部側の主キャップ部材（図示せず）の内部空間に集合し、この主キャップ部材に接合されるコネクタ部（図示せず）から熱交換器１６外部へ取り出される。低圧冷媒はこのコネクタ部に接続される低圧冷媒配管を通過して圧縮機１の吸入側へ向かう。

熱交換本体部材２０においては、通路穴２１を通過する高圧冷媒と通路穴２２、２３を通過する低圧冷媒の流れ方向が逆方向となり、効率のよい対向流にて高圧冷媒と低圧冷媒との熱交換を行うことができる。

更に、高圧冷媒通路１６ｂを構成する通路穴２１を４個に細密化し、また、低圧冷媒通路１６ａを構成する通路穴２２、２３は合計６個に細密化しているので、高圧冷媒と低圧冷媒間の合計伝熱面積を、図１７のような単純な二重管構造の従来技術に比して大幅に増大できる。このため、熱交換本体部材２０の長手方向寸法を図１７の従来技術（単純な二重管構造）より短縮しても必要な熱交換性能を確保できる。これと同時に、通路穴２１〜２３の細密化により耐圧性も向上できる。

また、本実施形態では、高圧冷媒通路１６ｂを構成する中央部の４個の通路穴２１を一直線状に配置し、この通路穴２１相互間を熱交換本体部材２０の半径方向に延びる連通穴２４により連通させ、この連通穴２４を熱交換本体部材２０の外周面上に開口するから、高圧冷媒通路１６ｂに対する出口側コネクタ部２５および入口側コネクタ部（図示せず）を熱交換本体部材２０の外周面上、すなわち、熱交換本体部材２０の側面部に配置できる。

換言すると、本実施形態では、高圧冷媒通路１６ｂの出口側コネクタ部２５および入口側コネクタ部（図示せず）を熱交換本体部材２０の長手方向の外方側に配置する必要がなく、熱交換本体部材２０の長手方向寸法の範囲内に配置できる。そのため、図１８、図１９の従来技術と比較しても、内部熱交換器１６全体の長手方向寸法を短縮でき、内部熱交換器１６の車両搭載性を向上できる。

また、本実施形態では、 高圧冷媒通路１６ｂの出口側コネクタ部２５および入口側コネクタ部（図示せず）を熱交換本体部材２０の外周面上に配置し、熱交換本体部材２０の外周面上から直接、高圧冷媒の入出を行うようにしているので、出口側コネクタ部２５および入口側コネクタ部（図示せず）をそれぞれ１つの単純な形状の部品とすることができる。そのため、図１８、図１９の従来技術に比較して部品点数、接合箇所の低減により製造コストを低減できる。

また、図２０、図２１に示す検討例に比較すると、切削加工により形成する小径円筒部が不要になるので、切削加工工数を低減して製造コストを一層低減できる。また、小径円筒部による耐振強度の低下という不具合も解消できる。

（第２実施形態）
第１実施形態では、高圧冷媒通路１６ｂ側のコネクタ部２５を円柱状熱交換本体部材２０の外周面（側面部）に配置し、低圧冷媒通路１６ａ側のコネクタ部３１を主キャップ部材２８に配置しているが、第２実施形態では、図４、図５に示すように高圧冷媒通路１６ｂ側のコネクタ部２５および低圧冷媒通路１６ａ側のコネクタ部３１を両方とも円柱状熱交換本体部材２０の外周面（側面部）に配置する。

図４は図２（ａ）に対応する分解斜視図で、図５は図３（ｂ）に対応する断面図である。高圧冷媒通路１６ｂ側のコネクタ部２５は第１実施形態と同一構成である。主キャップ部材２８は第１実施形態の内部空間２９および連通穴３０を持たない有底円筒形状あるいは円板形状の部材であり、円柱状熱交換本体部材２０の長手方向の端部に接合され、全部の通路穴２１〜２３を閉塞する。

したがって、主キャップ部材２８に各通路穴２１〜２３内に挿入される円柱状の突出部（補助キャップ部材２７の円柱状突出部２７ａと同様のもの）を一体成形しておけば、通路穴２１〜２３の閉塞のためのシール性を向上できるとともに、主キャップ部材２８の接合時の位置決めが容易となる。

一方、円柱状熱交換本体部材２０において長手方向の端部付近に、図５に示すように低圧冷媒通路１６ａを構成する３個の上側通路穴２２相互間を連通する連通穴３３および３個の下側通路穴２３相互間を連通する連通穴３４が設けてある。この連通穴３３、３４はそれぞれ円柱状熱交換本体部材２０の外周面の円周方向において中央部の通路穴２１の連通穴２４と反対側の部位に開口している。

低圧冷媒通路１６ａ側のコネクタ部３１は、円柱状熱交換本体部材２０の直径より僅かに小さい高さを有する直方体状の箱状部材であり、上記の両連通穴３３、３４と連通する連通穴３２ａ、３２ｂを設けている。すなわち、連通穴３３と連通穴３２ａとが、また、連通穴３４と連通穴３２ｂとがそれぞれ連通するようにしてコネクタ部３１は円柱状熱交換本体部材２０の外周面に配置され接合される。

コネクタ部３１には、低圧冷媒が流入する入口部３１ａおよびこの入口部３１ａに連通する内部空間３１ｂが形成してある。この内部空間３１ｂに連通穴３２ａ、３２ｂを連通させている。従って、コネクタ部３１の低圧冷媒は、入口部３１ａ→内部空間３１ｂ→連通穴３２ａ、３２ｂを経て円柱状熱交換本体部材２０の連通穴３３、３４から上下両側の通路穴２２、２３に分配される。

なお、図４、５においても、図２、図３と同様に円柱状熱交換本体部材２０の長手方向の一端側の構成のみを図示しているが、第２実施形態でも円柱状熱交換本体部材２０の長手方向の他端側に図４、５と同様のコネクタ部を配置すればよい。

第２実施形態によると、高圧冷媒通路１６ｂ側のコネクタ部２５および低圧冷媒通路１６ａ側のコネクタ部３１の両方を円柱状熱交換本体部材２０の外周面（側面部）に配置するから、第１実施形態に比較して内部熱交換器１６の長手方向寸法をより一層短縮できるという利点がある。

（第３実施形態）
図６は第３実施形態であり、第１、第２実施形態における低圧冷媒通路１６を構成する３個の上側通路穴２２および３個の下側通路穴２３をそれぞれ扁平断面形状（長円状）からなる１個の扁平穴にて構成している。この通路穴２２、２３の扁平断面形状は中央部の４個の通路穴２１の配列方向（円柱状熱交換本体部材２０の径方向）に沿って延びる形状になっている。

第３実施形態においても、中央部の通路穴２１に連通するコネクタ部２５、すなわち、高圧冷媒通路１６ｂ側のコネクタ部２５を円柱状熱交換本体部材２０の外周面（側面部）に配置することにより、第１実施形態と同様の効果を発揮できる。

（第４実施形態）
第１、第２実施形態では、円柱状熱交換本体部材２０の中央部に位置する４個の通路穴２１により高圧冷媒通路１６ｂを構成しているが、第４実施形態では図７に示すように、円柱状熱交換本体部材２０の中央部に２個の断面楕円状の通路穴２１を設けて、この２個の断面楕円状の通路穴２１を連通穴２４によりコネクタ部２５の連通穴２６に連通している。このようにしても第１実施形態と同様の効果を発揮できる。

（第５実施形態）
図８は第５実施形態であり、第１、第２実施形態における低圧冷媒通路１６ａを構成する通路穴２２、２３と、高圧冷媒通路１６ｂを構成する通路穴２１の配置形態を変更している。すなわち、第５実施形態では、高圧冷媒通路１６ｂを構成する通路穴２１を断面楕円状の１個の穴とし、この１個の断面楕円状の通路穴２１を円柱状熱交換本体部材２０の中心部から外周面側、すなわち、コネクタ部２５の接合部位側に偏って配置している。

そして、円柱状熱交換本体部材２０の円形断面において、１個の断面楕円状の通路穴２１の外側を囲むように、円形穴からなる７個の通路穴２２をＣ状に配置している。

第５実施形態によると、通路穴２１をコネクタ部２５側に偏って配置することにより、連通穴２４は円柱状熱交換本体部材２０の外周面からの深さが非常に小さい穴とすることができ、連通穴２４の穴開け加工が簡単になる。

（第６実施形態）
第５実施形態では、断面楕円状の通路穴２１を１個設けるとともに、この通路穴２１の楕円状の長軸方向を連通穴２４の穴開け方向（冷媒流れ方向）と一致させているが、第６実施形態では図９に示すように、断面楕円状の通路穴２１を２個設けるとともに、この通路穴２１の楕円状の長軸方向を連通穴２４の穴開け方向（冷媒流れ方向）に対して垂直な方向に設定している。このようにしても第５実施形態と同様に、連通穴２４の穴開け加工を簡単にすることができる。

（第７実施形態）
上記の各実施形態では、熱交換本体部材２０を円柱状に形成しているが、本発明熱交換器は熱交換本体部材２０を円柱状以外の種々な柱形状にて構成できる。

図１０は第７実施形態を示すもので、図１０（ａ）は分解斜視図で、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＡ−Ａ断面図（高圧冷媒側コネクタ部の断面図）である。第７実施形態では、熱交換本体部材２０を、円形外周面の一部に平坦面２０ａを有する断面Ｄ形状の柱形状に形成している。これに伴って、主キャップ部材２８も円形外周面の一部に平坦面２８ａを有する断面Ｄ形状の有底筒形状に形成している。

そして、熱交換本体部材２０および主キャップ部材２８の平坦面２０ａ、２８ａにそれぞれコネクタ部２５、３１を配置している。これにより、熱交換本体部材２０とコネクタ部２５とを互いに平坦面２０ａにて接合できるとともに、主キャップ部材２８とコネクタ部３１とを互いに平坦面２８ａにて接合できる。

そのため、コネクタ部２５、３１に円弧状の接合面を加工する必要がなくなり、コネクタ部２５、３１の加工コストを低減できる。また、熱交換本体部材２０の連通穴２４および主キャップ部材２８の連通穴３０も平坦面２０ａ、２８ａに開けるので、その穴開け加工が容易になる。

（第８実施形態）
図１１は第８実施形態を示すもので、図１１（ａ）は分解斜視図で、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＢ−Ｂ断面図（高圧冷媒側コネクタ部２５の断面図）である。第８実施形態では、第７実施形態に対して熱交換本体部材２０および主キャップ部材２８の断面形状を四角形にしている。

第８実施形態においても、熱交換本体部材２０および主キャップ部材２８の平坦面２０ａ、２８ａにそれぞれコネクタ部２５、３１を配置し接合しているので、第７実施形態と同様の作用効果を発揮できる。

なお、熱交換本体部材２０および主キャップ部材２８の断面形状としては、その他に、六角形、八角形等の多角形状としてもよい。

また、図６〜図１１に示す第３〜第８実施形態において、第２実施形態と同様に、低圧冷媒通路１６ａ側のコネクタ部３１を柱状の熱交換本体部材２０の外周面（側面部）に配置するようにしてもよい。

（第９実施形態）
図１２は第９実施形態を示すもので、主キャップ部材２８の外周面に低圧冷媒側のコネクタ部３１を一体成形したものである。具体的には、アルミニウム合金の鍛造加工等により主キャップ部材２８と低圧冷媒側コネクタ部３１との一体構造を成形する。なお、主キャップ部材２８の連通穴３０（図３（ｃ）参照）とコネクタ部３１の連通穴３２は一度の穴開け加工により加工できる。

（第１０実施形態）
図１３は第１０実施形態を示すもので、主キャップ部材２８に補助キャップ部材２７を一体成形している。すなわち、主キャップ部材２８の内部空間２９の底面部に補助キャップ部材２７を円柱状に突き出すように一体成形している。この一体成形も具体的にはアルミニウム合金の鍛造加工等により行う。

（第１１実施形態）
図１４は第１１実施形態を示すもので、高圧冷媒側コネクタ部２５と低圧冷媒側コネクタ部３１とを１つのコネクタ部３５として一体成形している。すなわち、略直方体状の形状からなる１つのコネクタ部３５に、高圧冷媒側の連通穴２６および低圧冷媒側の連通穴３２を開けるとともに、このコネクタ部３５に段付き状の２つの平坦面３５ａ、３５ｂを形成している。そして、連通穴２６側の平坦面３５ａを熱交換本体部材２０の平坦面２０ａに接合し、連通穴３２側の平坦面３５ｂを主キャップ部材２８の平坦面２８ａに接合している。

以上により、高圧冷媒側および低圧冷媒側の２つのコネクタ部を１つのコネクタ部３５として一体成形できる。

（第１２実施形態）
図１５は第１２実施形態を示すもので、熱交換本体部材２０における通路穴２１〜２３の断面形状を矩形状にしている。すなわち、通路穴２１〜２３は上記各実施形態のような断面円形穴に限らず、矩形状してよい。さらには、通路穴２１〜２３を多角形状にしてもよい。

（第１３実施形態）
図１６は第１３実施形態を示すもので、冷凍サイクルの冷媒と水との間で熱交換を行う水冷媒熱交換器１６０に本発明を適用したものである。

水冷媒熱交換器１６０は、車両エンジン（図示せず）の冷却水が流れる水通路１６０ａと圧縮機１０の高圧吐出冷媒が流れる冷媒通路１６０ｂとを有している。車両エンジンの冷却水は周知のように防錆剤、凍結防止剤等の成分を水に添加したものであるから、水冷媒熱交換器１６０における水という用語は、水を含む冷却媒体という意味で用いている。

水通路１６０ａは、上記各実施形態における熱交換本体部材２０の通路穴２１と通路穴２２、２３のうちいずれか一方により構成され、冷媒通路１６０ｂは通路穴２１と通路穴２２、２３のうち他方により構成される。

なお、水冷媒熱交換器１６０は上記各実施形態における内部熱交換器１６に対して２つの通路１６０ａ、１６０ｂを流れる流体が相違するのみで、熱交換器構成自体は上記各実施形態と同じでよい。

次に、水冷媒熱交換器１６０の作用効果を説明すると、冬期の暖房時には、車両エンジンの始動直後にはエンジン冷却水温度が外気温度付近の低温になっている。そこで、冬季の暖房時においてエンジン冷却水温度が所定温度より低いときは、冷凍サイクルの圧縮機１０を車両エンジンにより駆動して、圧縮機１０の高圧吐出冷媒を水冷媒熱交換器１６０の冷媒通路１６０ｂに流入させる。

一方、車両エンジンの冷却水を、車両エンジンのウォータポンプ（図示せず）の作動により水通路１６０ａに流入させる。ここで、圧縮機１０の高圧吐出冷媒の温度はエンジン冷却水温度より十分高いので、水冷媒熱交換器１６０において高圧吐出冷媒によりエンジン冷却水を加熱して、エンジン冷却水温度を速やかに上昇できる。これにより、車両エンジンの暖機時間を短縮して燃費を向上できる。

これに対し、夏期の冷房時には、車両エンジンの始動時に エンジン冷却水温度が外気温度付近の低温になっているので、圧縮機１０の高圧吐出冷媒を水冷媒熱交換器１６０においてエンジン冷却水と熱交換して高圧吐出冷媒をエンジン冷却水にて冷却（放熱）することができる。

すなわち、夏期の冷房時には車両エンジンの始動直後に高圧吐出冷媒の放熱能力を、低温のエンジン冷却水を有効利用して一時的に上昇できる。よって、車両エンジンの始動直後における冷房性能の向上を図ることができる。

（他の実施形態）
なお、前述した第１〜第１２実施形態では、柱状の熱交換本体部材２０の中央部の通路穴２１により高圧冷媒通路１６ｂを構成し、この中央部の通路穴２１の周りに位置する通路穴２２、２３により低圧冷媒通路１６ａを構成しているが、各通路穴の形状、大きさ、個数の変更等によって、柱状の熱交換本体部材２０の中央部の通路穴２１により低圧冷媒通路１６ａを構成し、この中央部の通路穴２１の周りに位置する通路穴２２、２３により高圧冷媒通路１６ｂを構成するようにしてもよい。

また、前述した第１〜第１２実施形態では、冷凍サイクルの低圧冷媒と高圧冷媒との間で熱交換を行う内部熱交換器１６について説明し、第１３実施形態では、冷凍サイクルの冷媒と水との間で熱交換を行う水冷媒熱交換器について説明したが、本発明はこのような用途に限定されることなく、種々な用途の熱交換器に広く適用できる。

本発明は、要するに、柱状の単一素材により構成される熱交換用本体部材２０に、柱状の長手方向に延びる第１流体通路および第２流体通路を形成する熱交換器に対して広く適用できるものであって、その用途は限定されない。

本発明の第１実施形態を適用する冷凍サイクルの構成図である。 （ａ）は第１実施形態による内部熱交換器の分解斜視図、（ｂ）は同内部熱交換器の熱交換本体部材の斜視図である。 （ａ）は第１実施形態による内部熱交換器の組付状態の斜視図、（ｂ）は同内部熱交換器の高圧冷媒側コネクタ部の断面図、（ｃ）は同内部熱交換器の低圧冷媒側コネクタ部の断面図である。 第２実施形態による内部熱交換器の分解斜視図である。 第２実施形態による内部熱交換器の両コネクタ部の断面図である。 第３実施形態による内部熱交換器の高圧冷媒側コネクタ部の断面図である。 第４実施形態による内部熱交換器の高圧冷媒側コネクタ部の断面図である。 第５実施形態による内部熱交換器の高圧冷媒側コネクタ部の断面図である。 第６実施形態による内部熱交換器の高圧冷媒側コネクタ部の断面図である。 （ａ）は第７実施形態による内部熱交換器の分解斜視図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 （ａ）は第８実施形態による内部熱交換器の分解斜視図で、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。 第９実施形態による主キャップ部材とコネクタ部との一体化構造を示す斜視図である。 第１０実施形態による主キャップ部材と補助キャップ部材との一体化構造を示す斜視図である。 （ａ）は第１１実施形態による内部熱交換器の分解斜視図で、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。 第１２実施形態による内部熱交換器の高圧冷媒側コネクタ部の断面図である。 第１３実施形態を適用する冷凍サイクルの構成図である。 （ａ）は従来技術による内部熱交換器の縦断面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 従来技術による内部熱交換器の一部の斜視図である。 図１８の内部熱交換器の要部断面図である。 本発明者の検討例による内部熱交換器の分解斜視図である。 図２０の内部熱交換器の要部断面図である。

符号の説明

１６…内部熱交換器、１６ａ…低圧冷媒通路（第１流体通路）、
１６ｂ…高圧冷媒通路（第２流体通路）、２０…熱交換用本体部材、
２１〜２３…通路穴、２５、３１…コネクタ部。

Claims (10)

1. 柱状の単一素材により構成される熱交換用本体部材（２０）に、前記柱状の長手方向に延びる第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）が形成され、
   前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、少なくとも一方の通路は複数の通路穴（２１〜２３）により構成され、
   さらに、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、少なくとも一方の通路に流体を入出させるコネクタ部（２５、３１）が前記柱状の側面部に配置されることを特徴とする熱交換器。
2. 前記コネクタ部（２５、３１）は、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、前記複数の通路穴（２１〜２３）により構成される流体通路に対して流体の入出を行うものであることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記複数の通路穴（２１〜２３）は前記柱状の長手方向と直交する方向に一直線上に並列配置され、
   前記一直線上の前記複数の通路穴（２１〜２３）相互間を連通する連通穴（２４、３３、３４）が前記熱交換用本体部材（２０）に設けられ、
   前記コネクタ部（２５、３１）は前記通路穴（２４、３３、３４）と連通するように前記柱状の側面部に配置されることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記熱交換用本体部材（２０）の長手方向端部に、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、他方の通路（１６ａ、１６０ａ）と連通する内部空間（２９）を有するキャップ部材（２８）が接合され、
   前記キャップ部材（２８）に前記他方の通路（１６ａ、１６０ａ）に対する流体の入出を行うコネクタ部（３１）が備えられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
5. 柱状の単一素材により構成される熱交換用本体部材（２０）に、前記柱状の長手方向に延びる第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）が形成され、
   前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）はいずれも複数の通路穴（２１〜２３）により構成され、
   前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、いずれか一方の通路（１６ｂ、１６０ｂ）における前記複数の通路穴（２１）は前記柱状の長手方向と直交する方向に一直線上に並列配置され、
   前記一直線上の前記複数の通路穴（２１）相互間を連通する第１連通穴（２４）が前記熱交換用本体部材（２０）に設けられ、
   前記一方の通路（１６ｂ、１６０ｂ）に対する流体の入出を行う第１コネクタ部（２５）が前記柱状の側面部に配置され、
   前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のうち、他方の通路（１６ａ、１６０ａ）における前記複数の通路穴（２２、２３）は、前記一方の通路（１６ｂ、１６０ｂ）における前記複数の通路穴（２１）に沿って一直線上に並列配置され、
   前記他方の通路（１６ａ、１６０ａ）における前記一直線上の複数の通路穴（２２、２３）相互間を連通する第２連通穴（３３、３４）が前記熱交換用本体部材（２０）に設けられ、
   前記他方の通路（１６ａ、１６０ａ）に対する流体の入出を行う第２コネクタ部（３１）が前記柱状の側面部において前記第１コネクタ部（２５）の反対側部位に配置されていることを特徴とする熱交換器。
6. 前記熱交換用本体部材（２０）は円柱状の単一素材により構成されることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の熱交換器。
7. 前記熱交換用本体部材（２０）は外周面の少なくとも一部に平坦面（２０ａ）を有する柱状の単一素材により構成されることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の熱交換器。
8. 前記平坦面（２０ａ）に前記コネクタ部（２５、３１）が配置されることを特徴とする請求項７に記載の熱交換器。
9. 請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器により構成され、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のいずれか一方に低圧冷媒が流れ、他方に高圧冷媒が流れることを特徴とする冷凍サイクルの内部熱交換器。
10. 請求項１ないし８のいずれか１つに記載の熱交換器により構成され、前記第１流体通路（１６ａ、１６０ａ）および前記第２流体通路（１６ｂ、１６０ｂ）のいずれか一方に冷凍サイクルの冷媒が流れ、他方に水が流れることを特徴とする冷凍サイクルの水冷媒熱交換器。

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