JP2005040839A

JP2005040839A - ろう付け用フラックス、ろう付け方法およびそのろう付け方法により形成される熱交換器

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Publication number: JP2005040839A
Application number: JP2003279021A
Authority: JP
Inventors: Tomohiko Nakamura; 友彦中村; Yoshiharu Hasegawa; 義治長谷川; Kenichi Suzuki; 憲一鈴木; Fumio Shimizu; 富美男清水
Original assignee: Denso Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Denso Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 2003-07-24
Filing date: 2003-07-24
Publication date: 2005-02-17

Abstract

【課題】Ｍｇが添加された高強度のアルミニウム系材料を用いた場合であっても、比較的安価に、かつ良好にろう付け接合することが可能なろう付け用フラックス、そのフラックスを用いたろう付け方法およびそのろう付け方法により形成される熱交換器を提供すること。
【解決手段】熱交換器を構成する複数の被接合部材のうち、チューブはＭｇ添加量を０．６重量％以下に抑制したＡｌ合金材により形成され、フィン、ヘッダタンク等は純Ａｌ系材により形成されている。そして、被接合部材相互のろう付け接合時には、ろう付け箇所に図中の直線ＡＢ、ＡＣ、ＣＤ、ＢＤで囲まれる斜線の範囲の組成のフラックスを塗布する。
【選択図】図３

Description

本発明は、アルミニウム系材料のろう付け用フラックス、そのフラックスを用いたろう付け方法およびそのろう付け方法により形成される熱交換器に関する。

従来から、例えば、車両に搭載される冷凍サイクル中の熱交換器は、一般的に純アルミニウム系材料からなるチューブやフィン等の複数の被接合部材を相互にろう付け接合して製造されている。

純アルミニウム系材のろう付け加工において、良好なろう付け性および耐食性を目的として、フルオロ亜鉛酸カリウムをベースとするフラックスを用いることが知られている。このフルオロ亜鉛酸カリウムは、ろう付け温度近傍の高温下においてＺｎとＡｌとの置換反応により亜鉛とフルオロアルミニウム酸カリウムを生成し、このフルオロアルミニウム酸カリウムがフラックスとして機能するものである（下記特許文献１参照。）。

従来、冷凍サイクル中を循環する冷媒としては、主にフッ素化合物（所謂フロン）が用いられてきたが、近年、地球温暖化等への対策冷媒として炭酸ガス（二酸化炭素）が注目されている。ところが、炭酸ガスを冷媒とする冷凍サイクルは、フロンを冷媒とする冷凍サイクルに比較して、サイクル中の冷媒圧力が高いので、熱交換器を構成する部材に高強度のアルミニウム系材料の採用が望まれる。そして、アルミニウム材料の高強度化にはＭｇ（マグネシウム）の添加が有効であることが知られている。
特開昭６１−２９３６９９号公報

しかしながら、Ｍｇを添加して高強度化したアルミニウム材料のろう付けを、フルオロ亜鉛酸カリウムをベースとするフラックスを用いて行なっても、安定して良好にろう付けできないという不具合を発生する場合がある。これは、フルオロ亜鉛酸カリウムの置換反応により生成したフルオロアルミニウム酸カリウムがアルミニウム合金中のＭｇと反応して、ろう付け温度より融点が高いＫＭｇＦ_３、Ｋ_２ＭｇＦ_４、ＭｇＦ_２等の化合物を生成するためである。

これに対し、フラックスにフルオロ亜鉛酸セシウム等を採用し、Ｍｇとの反応により生成する化合物を低融点化する方法もあるが、セシウムはカリウムに対し比較的高価であるため、量産性を考慮すると実用的でないという問題がある。

本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、Ｍｇが添加された高強度のアルミニウム系材料を用いた場合であっても、比較的安価に、かつ良好にろう付け接合することが可能なろう付け用フラックス、そのフラックスを用いたろう付け方法およびそのろう付け方法により形成される熱交換器を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明のろう付け用フラックスでは、
Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制されたアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互をろう付け接合するろう付け箇所に用いられるろう付け用フラックスであって、
単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％、フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し、カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないことを特徴としている。

これによると、比較的少量のセシウムを含むフルオロ亜鉛酸塩をフラックスとし、Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制された比較的高強度のアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互を、比較的安価に、かつ良好にろう付け接合することができる。

また、請求項２に記載の発明のろう付け方法では、
Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制されたアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互をろう付け接合するろう付け方法であって、
被接合部材のろう付け接合箇所に、単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％、フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し、カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないろう付け用フラックスを塗布することを特徴としている。

請求項２に記載の発明のろう付け方法は、請求項１に記載の発明のろう付け用フラックスを用いてろう付けを行なうことができる。したがって、Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制された比較的高強度のアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互を、比較的安価に、かつ良好にろう付け接合することができる。

また、請求項３に記載の発明のろう付け方法では、ろう付け接合時にろう付け接合箇所を加熱するときには、５５０℃以上では平均昇温速度が０．２℃／ｓ以上となるように加熱することを特徴としている。

これによると、５５０℃からろう付け温度に到達するまでの時間を短縮し、フルオロ亜鉛酸塩がＡｌ合金と置換反応して生成したフルオロアルミニウム酸塩とＡｌ合金中のＭｇとの反応量を低減することができる。

また、請求項４に記載の発明の熱交換器では、
Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制されたアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互をろう付け接合してなる熱交換器であって、
複数の被接合部材相互は、ろう付け箇所に、単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％、フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し、カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないろう付け用フラックスを用いて、ろう付け接合されていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明の熱交換器は、請求項２に記載の発明のろう付け方法により形成することができる。

また、請求項５に記載の発明の熱交換器では、複数の被接合部材相互がろう付け接合されるときに、ろう付け箇所は、５５０℃以上では平均昇温速度が０．２℃／ｓ以上となるように加熱されていることを特徴としている。

請求項５に記載の発明の熱交換器は、請求項３に記載の発明のろう付け方法により形成することができる。

以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。

図１は、本発明を適用した一実施形態における二酸化炭素（ＣＯ_２）を冷媒とする超臨界冷凍サイクルに用いられる熱交換器である放熱器（ガスクーラ）の概略構成図である。

図１に示すように、放熱器２００は、コア部２１０、左ヘッダタンク２２０、右ヘッダタンク２３０等から構成され、後で詳述するが、各部材はアルミニウムあるいはアルミニウム合金（Ａｌ合金）から成り、嵌合、かしめ、治具固定等により組付けられ、予め各部材表面に設けられたろう材により一体でろう付けされている。

コア部２１０は、内部を冷媒が流通する複数のチューブ２１１および複数のフィン部材であるフィン２１２（一部のみ図示）が交互に積層され、最外方のフィン２１２の更に外方に強度部材としてのサイドプレート２１３が配設されたものであり、各部材は一体でろう付けされている。

図２に断面構造を示すように、チューブ２１１は、長手方向に延びる複数の穴を有する多穴チューブ部材であり、本実施形態では幅が約１６ｍｍ、厚さが約１ｍｍの偏平チューブを採用している。ちなみに、チューブ２１１の外周壁部２１１ａおよび複数の穴間の隔壁部２１１ｂの厚さは、重量、体格、他の熱交換器用途との構造共通化等を考慮して、約０．２ｍｍとしている。

コア部２１０の図１中の左右部、即ち、複数のチューブ２１１の長手方向両端部において、チューブ２１１の積層方向に延びる一対のタンク部材であるヘッダタンク（左ヘッダタンク２２０と右ヘッダタンク２３０）が設けられている。この両ヘッダタンク２２０、２３０には図示しないチューブ孔が複数穿設されており、各チューブ２１１の端部がこのチューブ孔に嵌合され、チューブ２１１と両ヘッダタンク２２０、２３０が互いに連通するようにろう付けされている。

また、各ヘッダタンク２２０、２３０には、内部の空間を仕切る図示しないセパレータがろう付けされている。そして、左ヘッダタンク２２０のセパレータよりも下側には冷媒の導入口となるジョイント２２１が、また右ヘッダタンク２３０のセパレータの上側には冷媒の導出口となるジョイント２３１がそれぞれろう付けされている。

そして、ジョイント２２１から流入した冷媒は、両ヘッダタンク２２０、２３０およびチューブ２１１により構成される冷媒流路を逆Ｓ字状に流れた後、ジョイント２３１から流出するようになっている。

次に、放熱器２００を構成する各部材の材質および放熱器の製造方法について説明する。

本実施形態のフィン２１２および両ヘッダタンク２２０、２３０は、表面にろう材としての合金番号Ａ４０４５材をクラッドした合金番号Ａ３００３材により形成されている。これに対し、チューブ２１１は、Ｍｇが０．６重量％以下、Ｓｉが０．５重量％以下添加されたＡｌ合金材を押し出し成形して形成している。

そして、これらのチューブ２１１、フィン２１２および両ヘッダタンク２２０、２３０を前述のように組み合わせて仮固定した後、この組合体を加熱してフィン２１２および両ヘッダタンク２２０、２３０の表面にクラッドされたＡ４０４５材を溶融して、各部材間相互をろう付け接合し、放熱器２００を形成する。チューブ２１１、フィン２１２および両ヘッダタンク２２０、２３０は、本実施形態における被接合部材である。

このろう付け接合を行なうときに、各ろう付け箇所には、フラックスを、スプレー法あるいは刷毛塗り法等により１０〜３０ｇ／ｍ^２塗布している。

また、ろう付け接合を行なうときに、上記組付体の加熱は、５５０℃からろう付け温度である約６００℃まで平均昇温速度が０．２℃／ｓ以上となるように行なっている。

本実施形態で塗布する本発明のフラックスは、単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％，フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し，カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないことを特徴とするアルミニウム系材料のろう付け用フラックスである。

上記各単体化合物のモル％をギブスの三角座標により示すと図３のようになる。すなわち、図３（ｂ）中の直線ＡＢ、ＡＣ、ＣＤ、ＢＤで囲まれる斜線を付した範囲である。なお、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示した三角座標の一点鎖線だ囲んだ領域を拡大表示した図である。

本発明にかかるろう付け用フラックスにおいて、セシウムおよびカリウムは、例えば、Ｃｓ_２ＸＫ_２−２ＸＺｎＦ_４、Ｃｓ_ＸＫ_１−ＸＺｎＦ_３、Ｃｓ_ＸＫ_１−ＸＺｎ_２Ｆ_５（０≦ｘ≦１）等で表わされるフルオロ亜鉛酸塩として存在し、フルオロ亜鉛酸セシウムカリウム又はフルオロ亜鉛酸セシウム、フルオロ亜鉛酸カリウムと総称される。

これらの化合物は、多くの種類の錯化合物として存在し、同一組成であっても温度により変態し、多種類の構造を取りうる。

本発明にかかるフラックスのフラックス作用と、亜鉛拡散層の形成作用は、ＺｎＦ_２、ＣｓＦおよびＫＦとしての単体表示を行なつたときの組成割合によって変化する。図３（ｂ）の拡大図の斜線を施した範囲内の組成を有するものは、Ａｌ系材料、特にＭｇを含有するＡｌ系材料に対して、優れたフラックス作用と、亜鉛拡散層の形成作用を発揮する。

ＺｎＦ_２の割合が４５モル％未満あるいは６５モル％を越えると（図３（ｂ）中直線ＡＣの左方側領域および直線ＢＤの右方側領域では）、Ａｌとの置換反応後の組成物の溶融温度が６００℃以上となってフラックス作用が低下する。

またＣｓＦの割合が０．３５モル％未満の場合は（図３（ｂ）中直線ＣＤの下方側領域の場合は）、Ｍｇとの反応生成物の低融点化に必要なＣｓが不足し、Ｍｇを含有するＡｌ系材料に対してフラックスの効果が極めて低くなり、Ｍｇ含有Ａｌ系材料のろう付けに適用することが困難となる。

一方、ＣｓＦの割合が２．７５モル％を越える場合は（図３（ｂ）中直線ＡＢの上方側領域の場合は）、Ｍｇを含有するＡｌ系材料に対してフラックス作用および亜鉛拡散層の形成作用が低下することはないが、頭打ちの状態となり、それを越えてＣｓＦの割合を高めることは、フラックスが高価なものとなり不経済である。

また、本発明のフラックスには、遊離のＣｓＦまたはＫＦを含んでいない。遊離のＣｓＦまたはＫＦは吸湿性を有し、被接合部材を腐食させる恐れがあり好ましくない。

本発明のろう付け用フラックスは種々の方法で製造することができる。

第１の方法として、ＺｎＦ_２、ＣｓＦおよびＫＦの粉末を本発明の含有割合で混合し、加熱溶融後冷却して固化物とし、これを粉砕して作る方法がある。

第２の方法としては、フルオロ亜鉛酸カリウム、フルオロ亜鉛酸セシウム、フルオロ亜鉛酸セシウムカリウム、フッ化亜鉛を一旦別々に製造したのち、これらを適宜選択して前記組成割合となるように配合、混合する方法がある。この方法は、ろう付け作業場において目的とするフラックス組成を自由に選択できる利点がある。

第３の方法として、ＣｓＦとＫＦおよびＺｎＦ_２、あるいはＺｎＦ_２の水和物の粉末を所定成分割合で混合したものに、水を加えてペースト状もしくはスラリー状とする。その後、これを常温で長時間放置するか、あるいは１００℃以下の温度で約１時間放置する等して熟成する。この方法では水に難溶であるＺｎＦ_２あるいはＺｎＦ_２の水和物と可溶のＣｓＦとＫＦが徐々に反応してフルオロ亜鉛酸塩を生成する。

なお、フルオロ亜鉛酸塩の形成、すなわち遊離のＣｓＦおよびＫＦの消失は、生成物が潮解性を全く示さなくなることから確認できる。

この方法ではＺｎＦ_２、ＣｓＦ、ＫＦの混合物がいずれの成分も不足することなく、所望の組成のフルオロ亜鉛酸塩あるいはフルオロ亜鉛酸塩とＺｎＦ_２の混合組成物となる。

第４の方法として、金属亜鉛（Ｚｎ）あるいは酸化亜鉛（ＺｎＯ）、塩基性炭酸亜鉛（ＺｎＣＯ_３・Ｚｎ（ＯＨ）_２）等の亜鉛化合物を、フッ化水素水溶液あるいは水酸化セシウム（ＣｓＯＨ）と水酸化カリウム（ＫＯＨ）の混合水溶液のいずれか一方の水溶液に溶解する。その後、他方の水溶液によってもう一方の水溶液を中和すると混合水溶液中にフルオロ亜鉛酸塩が沈殿する。

第５の方法として、ＺｎＯおよびＣｓＯＨとＫＯＨをフッ化水素水溶液中で混合、撹拌しながら亜鉛、セシウム、カリウム、フッ素を反応させて、フルオロ亜鉛酸塩を生成させる方法がある。

第３、４および５の方法では生成物を含む水溶液をそのまま乾燥するか、もしくは沈殿生成物であるフルオロ亜鉛酸塩をろ過し、ろ過物が溶けない温度で加熱乾燥してもよい。以上のようにして、本発明のろう付け用フラックスとしてのフルオロ亜鉛酸塩を得ることができる。

なお、上記フラックスの製造に用いる原料には、アルカリ金属、アルカリ土類金属が数％程度含まれていてもろう付け性に悪影響を与えることはない。また、フラックス中にＺｎＯ、ＺｎＣＯ_３・Ｚｎ（ＯＨ）_２等の亜鉛の酸化物、炭酸塩あるいはフッ素および水酸基を含む亜鉛の化合物が数モル％程度含まれていてもろう付け性を悪化させることはない。

上述したように、本発明によれば、フルオロ亜鉛酸カリウムとＣｓＦの最適混合値を見出すことで少ないＣｓＦの使用量とし、安価にＭｇ含有Ａｌ合金用のフラックスを提供することができる。

したがって、上述の構成およびろう付け方法によれば、チューブ２１１をＭｇを含有した高強度のＡｌ合金材により形成するとともに、フィン２１２や両ヘッダタンク２２０、２３０と、比較的安価に、かつ亜鉛拡散層形成に伴なう耐食性を有しつつ良好にろう付け接合することができる。

本発明者らは、下記表１に示すフラックスを調製し、これらを用いた場合のろう付け性の評価を行った。

表１の実施番号１〜３に示した混合割合のＣｓＦ、ＫＦおよびＺｎＦ_２・４Ｈ_２Ｏの混合物を１００ｇずつ用意し、それぞれに２００ｍｌの脱イオン水を加えてよく混練した。その後１００℃で２時間乾燥し、得られた固化物を粉砕して本発明のフラックスとした。次に、上記のろう付け用フラックスの効果を調べるために，下記の隙間充填試験を実施した。

また，比較例として、ＣｓＦ／ＫＦ／ＺｎＦ_２のモル比が本発明の範囲をはずれたフラックスを前記と同様の方法で調製した（表１の実施番号Ｃ−１〜Ｃ−３）。

ろう付け性の評価法は図６に示す隙間充填性試験である。図６（ａ）に示すように、Ｍｇを０〜０．６重量％、Ｓｉを０．４重量％含有するＡｌ合金材を水平材１０１とし、Ａ３００３材を芯材としてその両側面（紙面表裏側の面）にＡ４０４５材をクラッドしたブレージングシート材料を垂直材１０２として評価を実施した。水平材１０１と垂直材１０２との間にスペーサ１０３を配置して隙間部１０４を形成し、図６（ｂ）に示すろう付け加熱後の隙間部１０４へのろう材１０５の充填状態を評価した。隙間部１０４にはろう付け前に刷毛塗りによりフラックスを塗布している。

図４および図５に示す隙間充填率は、図６（ｂ）に示すろう材１０５の隙間充填長さＬを隙間長さＬ０で除した値Ｌ／Ｌ０としている。図４は、表１の実施番号１〜３およびＣ−１〜Ｃ−３を用い、フラックス塗布量１０ｇ／ｍ^２、平均昇温速度０．４０℃／ｓとした場合のろう材１０５の隙間充填率である。また、図５は、フラックス塗布量１０ｇ／ｍ^２、平均昇温速度０．２０℃／ｓの場合の隙間充填率である。なお、表１に記載した隙間充填率は、水平材１０１を形成するＡｌ合金材のＭｇ添加量０．６重量％、フラックス塗布量１０ｇ／ｍ^２、平均昇温速度０．４０℃／ｓのときの結果である。

ここで、平均昇温速度とは、ろう付け加熱時の５５０℃から６００℃に達するまでの平均昇温速度である。

本発明の比較例であるＣｓＦ含量が０および０.２５モル％の場合に対して、実施例である０.５、１および２.５モル％の場合は充填率は増加傾向を示し、ろう付け性は向上する。そして、本発明の実施例では水平材１０１のＡｌ合金材のＭｇ添加量が０．６重量％であっても隙間充填率が０．５以上となる良好なろう付けを行なうことができる。

また、比較例であるＣｓＦ含量５モル％の場合は、ＣｓＦ含量２．５モル％の場合に対し隙間充填率はほぼ同等であるが、ＣｓＦ含量が多いため高価なフラックスとなり経済的に好ましくない。

図６に示す隙間充填性試験では、隙間部１０４の図中右方側の隙間最大高さを１．６ｍｍとしている。本実施形態の放熱器２００では、ろう付け接合部の隙間の許容最大値を０．８ｍｍとしているので、隙間充填率が０．５以上であれば、確実にろう付け接合することが可能である。

平均昇温速度の影響は速度が早くなるとろう付け性が向上する。これは、水平材１０１に含有されるＭｇが温度上昇と共に雰囲気中に蒸発し、温度が高いほど、または加熱時間が長いほどこの蒸発は促進され、フラックス中のカリウム、フッ素と結合し高融点化されると考えられ、平均速度が速いほどこの蒸発を抑制できるからである。

したがって、本発明のフラックス（例えば、実施番号１〜３のフラックス）を採用し、被接合部材を形成するＡｌ合金材のＭｇ添加量を０．６重量％以下として、ろう付け時の５５０℃以上の加熱温度領域では平均昇温速度を０．２℃／ｓ以上とすることで、安価かつ良好なろう付け接合が得られることが確認されている。

（他の実施形態）
上記一実施形態では、放熱器２００の構成部材のうち、チューブ２１１にＭｇを含有するＡｌ合金材を採用し、フィン２１２やヘッダタンク２２０、２３０には所謂純アルミニウム系材を採用していた。そして、ろう付け時には、Ａｌ−Ｍｇ系合金材と純アルミニウム系材とのろう付け箇所、および純アルミニウム系相互のろう付け箇所のいずれにも、本発明のフラックスを塗布していた。

これに対し、Ａｌ−Ｍｇ系合金材と純アルミニウム系材とのろう付け箇所に本発明のフラックスを用い、純アルミニウム系相互のろう付け箇所には従来のフラックスを用いるものであってもよい。ただし、本発明のフラックスは、Ｃｓを多量に含んでおらず比較的安価であるので、本発明のフラックスを全てのろう付け箇所に共通使用する方が、複数のフラックスを用いる場合より、製造工程において有利である。

また、上記一実施形態では、チューブ２１１は断面矩形状の穴を複数有する多孔偏平チューブであったが、チューブはこれに限定されるものではない。例えば、穴は丸穴であってもよい。チューブが押出し加工により薄肉に構成され、他の被接合部材とろう付け接合されて熱交換器を形成し、耐圧性を要求されるものであれば、本発明を適用して非常に有効である。

また、上記一実施形態では、放熱器２００は、内部の冷媒流路が逆Ｓ字状に形成されるものであったが、チューブ内を冷媒が流通するものであれば、これに限定されるものではない。

また、本発明は、放熱器以外の熱交換器に適用することも可能である。例えば、熱交換器は蒸発器であってもよいし、フロン等の冷媒を凝縮する凝縮器であってもかまわない。また、本発明のフラックスやろう付け方法を、熱交換器以外に適用することができることは言うまでもない。

本発明の一実施形態における放熱器２００の概略構成を示す正面図である。チューブ２１１の断面図である。フラックスの成分をギブスの三角座標に示した図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は要部拡大図である。Ａｌ合金材のＭｇ添加量とフラックスのＣｓＦ組成比を変化したときのろう付け性の指標である隙間充填率を示すグラフである。Ａｌ合金材のＭｇ添加量とフラックスのＣｓＦ組成比を変化したときのろう付け性の指標である隙間充填率を示すグラフである。ろう付け性の評価方法を説明するための図であり、（ａ）は加熱前、（ｂ）は加熱後の状態を示す。

符号の説明

２００放熱器（熱交換器）
２１１チューブ（多穴チューブ部材、被接合部材）
２１２フィン（フィン部材、被接合部材）
２２０左ヘッダタンク（タンク部材、被接合部材）
２３０右ヘッダタンク（タンク部材、被接合部材）

Claims

Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制されたアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互をろう付け接合するろう付け箇所に用いられるろう付け用フラックスであって、
単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％、フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し、カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないことを特徴とするろう付け用フラックス。
Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制されたアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互をろう付け接合するろう付け方法であって、
前記被接合部材の前記ろう付け接合箇所に、単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％、フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し、カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないろう付け用フラックスを塗布することを特徴とするろう付け方法。
前記ろう付け接合時に前記ろう付け接合箇所を加熱するときには、５５０℃以上では平均昇温速度が０．２℃／ｓ以上となるように加熱することを特徴とする請求項２に記載のろう付け方法。
Ｍｇ含有量が０．６重量％以下に抑制されたアルミニウム系材料からなる複数の被接合部材相互をろう付け接合してなる熱交換器であって、
前記複数の被接合部材相互は、ろう付け箇所に、単体化合物のモル％表示にて、フッ化カリウムが３３．２５〜５４．４５モル％、フッ化セシウムが０．３５〜２．７５モル％、フッ化亜鉛が４５〜６５モル％の組成を有し、カリウムおよびセシウムがフルオロ亜鉛酸塩として存在し、遊離のフッ化カリウムおよびフッ化セシウムを含まないろう付け用フラックスを用いて、前記ろう付け接合されていることを特徴とする熱交換器。
前記複数の被接合部材相互がろう付け接合されるときに、ろう付け箇所は、５５０℃以上では平均昇温速度が０．２℃／ｓ以上となるように加熱されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器。