JP2005001301A - 着色ガラス用着色シート及び着色ガラス - Google Patents

Abstract

【課題】長期にわたり着色持続性、耐候性、紫外線カット性、ガラスの飛散防止能などの特性に優れるとともに内・外装建材用の意匠性、審美性に優れた採光着色ガラスを効率的かつ経済的に提供する。
【解決手段】基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して製造した可視光透過性の着色ガラスにおいて、前記着色されたシートが、
（１）． その着色された感圧接着剤層の厚みが１０〜１００μｍであり、
（２）． その着色された感圧接着剤層が、０．１〜１０重量％の有彩色着色顔料または１〜５０重量％の球状の無彩色着色顔料を含み、かつ、
（３）．基材フィルムの可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％である、
ことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス板の片面に新規な着色持続性に優れた着色シート層を設けてなる着色ガラス（ガラス板自体を着色していない擬似性着色ガラス）に関するものである。
更に詳しくは、本発明は、着色持続性、耐候性、紫外線カット性、ガラスの飛散防止性に優れるとともに可視光透過性であるため内・外装建材用の意匠性に優れた採光着色ガラス（ガラス板自体を着色していない擬似性着色ガラス）とその製造方法、ならびに前記着色ガラスを製造するために使用される着色シートとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より建築物の窓ガラス、間仕切り用や扉の明かり取りなどに用いられるガラスは、地震時のガラス飛散防止、衝撃による破損時のガラスの飛散防止などを目的として、ガラス板表面に飛散防止用フィルムを貼り合わせることが行なわれている。
また、建造物においては、室内に入る外光の眩しさや、外部からの内部のプライバシーの保護、室内にあっても間仕切り、食器棚などの内部の隠蔽等が望まれ、すりガラス調の板ガラスが用いられている。
【０００３】
前記した飛散防止フィルムとしては、例えば特開平１０−１１４００６、同１０−１２８８９９はフィルム表面に微細な凹凸を多数付与した光拡散層を設け、光の透過を抑制したり、あるいは前記光拡散層を着色することで意匠性を高めた飛散防止フィルムを提案している。しかしながら、この提案においては、フィルム表面の凹凸構造は平滑面より汚れが沈着しやすく、引っ掻きや磨耗に対して大きな耐性が必要なためフィルムの設計に熟練が必要である。
また、この提案は、フィルムを紫外線硬化型樹脂組成物中に微粒子を分散させたものから製造するため、紫外線による硬化を阻害しないように染料系着色剤の使用を提案している。一般に染料系着色剤は耐候性が劣り、紫外線により褪色しやすいので特に外部用としては不向きである。又、染料により着色された塗剤は、塗工時の厚みムラや見る角度で色合いが変化する、などの欠点がある。
【０００４】
特に、近年、意匠性、審美性を高めた飛散防止処理が施された着色ガラスのニーズが高まっているが、ガラスへの着色は生産性が悪く高価となり、塗装による着色ガラスの製造も連続生産に不向きである。
【０００５】
その他、新しい車の輸送時、自動車の外装塗膜の保護用粘着フィルムとして、特開２００２−１４６３０９は、紫外線領域１９０〜３７０ｎｍの光透過率量が１〜５％以下でマルセル系Ｎ７以上の酸化チタンを用いた白色顔料などを基材フィルムに添加して、粘着層や自動車塗膜の劣化抑制を提案しているが、これらは粘着糊自体の劣化による糊残り（剥離性の低下）の抑制が主目的である。
また、特開２００２−６９３９９は、着色性とともに隠蔽性が重視される広告用ステッカー類、表示用ステッカー類に用いられる粘着フィルム（マーキングフィルム）に関するものであり、該粘着フィルムの構成として着色樹脂層、樹脂基材層、及び粘着剤層から成るものを提案している。なお、前記提案において、粘着剤層への紫外線吸収剤、着色剤の添加の可能性が説明されているものの具体性に欠け、実質的には基材フィルム層とその表面に配置する着色樹脂層が主たる構成要素である。
【０００６】
前記したように、従来技術は、基材フィルム層のそれ自体の着色であり、少量の調色（着色）フィルムの生産には不向きであり、紫外線吸収剤も基材フィルム層に加えて粘着剤層の保護を行なっている。
即ち、従来技術においては、太陽光等の紫外線が基材フィルム層側から照射された時、基材フィルム層及び粘着剤層を保護する目的で紫外線吸着剤が基材フィルム層に添加されているものである。
また、前記した特開２００２−１４６３０９では光透過率が１〜５％に設定されており、更に前記した特開２００２−６９３９９でも酸化チタンなどによる隠蔽性を重視したものであり、これらに光透過性の配慮が認められない。詳しくは後述するが、これらの点は本発明と著しく相違する点である。
一般的な概念として、感圧接着剤に着色顔料などの粉末を加えると接着力が落ちるものであり、また、感圧性接着剤の溶液は洩糸性、粘度が高く、通常のロールやボールミル等での分散を困難にしている。従って、感圧接着剤の着色には染料を用いる場合が多く、染料による着色では前記したように耐候性が不十分である。
【０００７】
次に、着色ガラスの生産技術について見てみる。
前記したように、従来技術においては、生産性が非常に悪く、所望の色のフィルムを生産するのを困難にしている。
この点、本発明者等は、特開昭５２−１３３３３９で粘着剤中に多量の充填剤を加えた潜在粘着性を有する粘着剤、特開平１１−４９５１６で紫外線の吸収特性に優れ、且つ可視光透過性、分散性に優れた球状酸化亜鉛、更に、特開２０００−３０１６５４で金属箔に連続して接着剤を塗工するとともに基材と貼り合せて建材を連続生産するにあたり、接着剤の性能を低下させることなく（むしろ凝集力を向上させて）充填剤を添加する技術及び接着剤を均質に塗布する技術、などについて先に提案している。詳しくは後述するが、本発明はこれら本発明者等の先の提案による技術を着色ガラスの製造に応用し、従来技術の限界を克服しようとするものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記した着色ガラスに関する従来技術の限界を克服するために創案されたものである。
本発明者は、従来技術の限界を克服するために鋭意検討した。その結果、着色ガラスを製造するために使用されるガラス板に接着する着色シートにおいて、特に該着色シートの基材フィルムの片面に形成される着色された感圧接着剤層（着色された粘着剤層）として、染料ではなく特定量の着色顔料により着色するとともに特定の可視光透過率を持つように構成したとき、優れた特性の着色ガラスが得られることを見い出した。
【０００９】
即ち、本発明者は、特定の可視光透過率をもつ基材フィルムの片面に着色剤として有彩色着色顔料または球状の無彩色着色顔料を含む着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートを使用することにより、有彩色着色顔料の場合は高度に着色性などが優れた着色ガラスが得られること、また球状の無彩色着色顔料の場合はこの種の着色ガラスの重要な利用分野である高度にすりガラス調などに優れた着色ガラスが得られること、を見い出した。
【００１０】
本発明は、前記知見をベースにして完成されたものである。
本発明は、ガラス板に接着して着色ガラスとするために使用される着色シートにおいて、該着色シートを構成する基材フィルムの着色性や紫外線の吸収特性を利用せずに、着色シートを構成する感圧接着層（粘着層）にこれら特性を持たせるとともに特定の可視透過率を持たせるという技術的構成を採用することにより、基材フィルムを紫外線から保護するとともに意匠性、審美性、ガラスの飛散防止能に優れた着色ガラスとすることができる着色シート、前記着色シートを利用した着色ガラス、及び前記着色シートならびに着色ガラスの経済的、効率的な製造方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明を概説すれば、本発明は、第１にガラス板に接着して可視光透過性で着色性に優れた着色ガラスとするために使用される着色シートに関するものであり、特に、基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、０．１〜１０重量％の有彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス用着色シートに関するものである。
【００１２】
また、本発明は、第２にガラス板に接着して可視光透過性ですりガラス調の色調再現に優れた着色ガラス（すりガラス調）とするために使用される着色シートにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、１〜５０重量％の球状の無彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス用着色シートに関するものである。
【００１３】
本発明の前記第１〜第２の特徴を有する着色シートにおいて、詳しくは後述するが、基材フィルムとしてその可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％のもので好ましく、また、球状の無彩色着色顔料としてその屈折率が２以下、粒径が着色された感圧接着剤層の乾燥厚みの１／２以下のものが好ましい。更に着色シートの着色された感圧接着剤層が波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むことが好ましい。
【００１４】
更に、本発明を概説すれば、本発明は、第３に前記した第１の特徴を有する着色性に優れた着色シートを利用してなる着色ガラスに関し、基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して製造した可視光透過性の着色ガラスにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、０．１〜１０重量％の有彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラスに関するものである。
【００１５】
また、本発明は、第４に前記した第２の特徴を有するすりガラス調の色調再現に優れた着色シートを利用してなる着色ガラス（すりガラス調）に関し、基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して製造した可視光透過性の着色ガラスにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、１〜５０重量％の球状の無彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラスに関するものである。
【００１６】
本発明の前記第３〜第４の特徴を有する着色ガラスにおいて、詳しくは後述するが、着色シートの基材フィルムとしてその可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％のものが好ましく、また、球状の無彩色着色顔料としてその屈折率が２以下、粒径が着色された感圧接着剤層の乾燥厚みの１／２以下のものが好ましい。更に、着色シートの着色された感圧接着剤層が、波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むことが望ましい。
【００１７】
更にまた、本発明を概説すれば、本発明は、第５に前記第１〜第２の特徴を有する着色シートの製造方法に関し、ガラス板に接着して可視光透過性の着色ガラスとするために使用される着色シートの製造方法において、前記着色シートが、
（１）． 所望の樹脂溶液に有彩色着色顔料または球状の無彩色着色顔料から成る着色顔料を分散後、乾燥、粉砕して着色成分を得る工程、
（２）． 前記着色成分を感圧接着剤の原料樹脂の溶液に添加して着色顔料を分散した接着剤溶液を得る工程、
（３）． 前記接着剤溶液に波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を添加する工程、
（４）． 前記（３）工程で得られたものを可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％の基材フィルムに塗布、乾燥する工程、
により製造されることを特徴とする可視光透過性の着色ガラス用着色シートの製造方法に関するものである。
【００１８】
また、本発明は、第６に前記第３〜第４の特徴を有する着色ガラスの製造方法に関し、基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して可視光透過性の着色ガラスを製造する方法において、
（１）．前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、有彩色着色顔料または球状の無彩色着色顔料から成る着色顔料を含み、かつ、波長２９０ｍｍ〜３７０ｍｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むもので構成され、更に前記着色シートの基材フィルムの可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％のもので構成されたものであり、
（２）．前記着色シートは、その感圧接着剤層の面が剥離フィルムで保護されるとともに連続したロール状で供給され、かつ、
（３）．前記着色シートの剥離フィルムを剥離しつつ、感圧接着剤層の面を別途に供給されるガラス板の表面に重ねながらプレスし、ガラス板面に着色シートを連続的に接着する、
ことを特徴とする可視光透過性の着色ガラスの製造方法に関するものである。
【００１９】
本発明において、前記第５〜第６の特徴を有する着色シートの製造方法及び着色ガラスの製造方法において、詳しくは後述するが、着色シートの基材フィルムとしてその可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％のものが好ましく、また、球状の無彩色着色顔料としてその屈折率が２以下、粒径が着色された感圧接着剤層の乾燥厚みの１／２以下のものが好ましい。更に、着色シートの着色された感圧接着剤が、波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むことが望ましい。
更にまた、着色シートの着色された感圧接着剤層において、その原料樹脂が熱硬化型のものであり、かつ、硬化剤を含むことが好ましい。
【００２０】
以下、本発明の技術的構成及び実施態様について詳しく説明する。
【００２１】
本発明は、特に前記したように基材フィルムの片面に着色顔料により着色された感圧接着剤層を有する着色シートであって、該着色された感圧接着剤層を介して基材フィルムをガラス板の内側に貼り合わせ、ガラス側から入る紫外線を該着色された感圧接着剤層で吸収して内側の基材フィルムの劣化を長期間抑制しＪＩＳＡ５７５９、第２種（内張り用飛散防止フィルム）対応の着色ガラスに関するものである。
【００２２】
本発明において着色シートの基材フィルムとしては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル、アセテート樹脂、ポリスチレン、塩化ビニル（ＰＶＣ）などのプラスチックのフィルムなどが挙げられる。これらのうち、ポリエステルフィルムが好ましく、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが好ましい。
【００２３】
本発明において、基材フィルムは、通常は１層のみで構成されるが多層構造のものであってもよく、またその表面はハードコート剤による硬度の改善や、艶消し剤でマッド加工されたものであってもよい。
本発明において、基材フィルムは、未延伸でもよいし、縦または横などの一軸方向または二軸方向に延伸されていてもよいが、飛散防止のための破断強度は一般に延伸フィルムが好ましい。
本発明において、基材フィルムの厚みは、特に制限はないが、例えば１０〜１００μｍの厚さのものを使用すればよい。
本発明において、基材フィルムは、無色透明のもの、またはシリカ質等の艶消し剤を練り込んだ半透明のものであってもよく、従って、基材フィルムは光線透過率の高いもの、または光線透過率の低いものを用いることができる。
本発明の着色シートの基材フィルムの光学特性は、着色ガラスという用途との関連で可視光透過率、ヘイズ（ｈａｚｅ、曇り度）、表面反射率などの観点から規定することができる。
一般に鮮明な着色ガラスを得るという観点からは可視光透過率が高い方が望ましい。しかしながら着色ガラスの重要な要求特性としては、室内等の内部の見えにくさということから光遮光性、即ちヘイズ（ｈａｚｅ、曇り度）として所望の値を持つことも重要である。
前記ヘイズ（ｈａｚｅ、曇り度）は、透明な試験片の内部または表面から散乱された光により試験片がぼんやりと曇って見える状態、別言すればすりガラスのような曇った性質をいい、その測定方法はＪＩＳＫ７１０５（プラスチックの光学特性試験方法）として標準化されている。
【００２４】
本発明において、前記ヘイズ値は着色ガラスのガラス裏面側の映像の鮮明度合いを表わすのに重要である。
本発明において、前記した着色ガラスとしての要求特性から、可視光透過率とヘイズの相関性は小さいが、一般に基材フィルムの可視光透過率は９０〜５０％が好ましく、また、ヘイズは１００〜５０％、好ましくは９０〜３０％が好ましい。なお、いうまでもないことであるが、ヘイズが３０％以下の場合、光遮光性（遮蔽効果）はほとんど認められない。
【００２５】
本発明の着色シートの基材フィルムを規定する特性として、前記した可視光透過率、ヘイズのほかに表面反射率がある。即ち、前記した着色ガラスの要求特性との関連から、前記した拡散透過光に関連するヘイズのほかに、表面反射率も重要である。
例えば、蛍光灯などの明かりの透過状態において、ヘイズが７０％以上でもＪＩＳＫ５４００規定の６０度光沢度（表面反射率）が大きいと、照明の点灯状態（発光管）をはっきり認めることができる。
前記したことから、基材フィルムは光学特性として、例えば６０度光沢が６０以下、好ましくは４０以下、可視光透過率が９０％、ヘイズ６０％の値を持つことが好ましい。なお、６０度光沢度が４０以下のとき、前記発光管を確認することができず、全てが散乱光となるため本発明において好ましい。
【００２６】
本発明において、基材フィルムとして、所謂、マッドフィルムと称される艶消し処理された基材フィルムを用いることができる。
前記したように着色ガラスの製造にあたり基材フィルムの可視光透過率の調整は付加価値の高い着色ガラスを提供する上で重要な点である。
前記した可視光透過率の調整は、後述する着色シートの着色された感圧接着剤層の構成において、該感圧接着剤層への着色顔料の添加によっても行なうことができるが、基材フィルムの艶消し加工（所謂ヘイズ）の調整によっても行なうことができる。
【００２７】
艶消し基材フィルムとしては、基材フィルムに艶消し剤を練り込んだ練込みマッドフィルム、基材フィルム表面に艶消し剤を塗工した塗工マッドフィルム、あるいは基材フィルム表面をハードコート処理と艶消し加工を同時に行なった塗工マッドフィルムなどを利用することができる。
【００２８】
前記した可視光透過性や光沢の調整を行なう艶消し剤は、一般に体質顔料と呼ばれているものから選択することができる。
その代表例として、炭酸カルシウム、カオリン、クレー、珪藻土、ホワイトカーボン（含水微粉珪酸）、硫酸バリウム、炭酸バリウム、石英粉、ウオラストナイト等がある。
前記した体質顔料を艶消し剤として用いるとき、これらは分散性が悪いので、後述する感圧接着剤層の調整における有彩色または球状の無彩色着色顔料と同様に加工顔料（カラーマスターバッチ）を用いるのが好ましい。
【００２９】
次に、本発明の中核となる着色ガラス用着色シートの着色された感圧接着剤層の構成について説明する。
なお、本発明において、着色された感圧接着剤層の着色されたという用語は、後述するように有彩色着色顔料はもとより酸化チタンなどの不定形の無彩色着色顔料や同じく球状の無彩色着色顔料により着色されたものである、と広義に解釈されるべきである。
【００３０】
本発明の着色シートの着色された感圧接着剤層は高度に着色性に優れたものとするために有彩色着色顔料を添加したものと、高度にすりガラス調を再現するために球状の無彩色着色顔料を添加したもの、に二分することができる。
【００３１】
前記した有彩色着色顔料としては、例えばアゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、縮合多環系顔料などがある。より具体的には、アゾ系顔料としてはウッチングレッド、カーミン６Ｃ等の溶性顔料、モノアゾイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンオレンジ、レッド、パーマネントレッド等の不溶性アゾ顔料、フタロシアニン系顔料としては銅フタロシアニン顔料、無金属フタロシアニン顔料として青、緑系顔料、縮合多環系顔料としてはジオキサジンバイオレット、キナクリドンバイオレット等が例示されるがこれらに限定されない。
また、無機系の着色顔料もあり、例えば酸化鉄は、黄色、赤、黒各種の色相を有し、特に低隠蔽性の微細酸化鉄は有用なものである。酸化チタンも本来、白色の無彩色顔料であるがチタン−イエローとして黄色の顔料がある。このものは、従来のカドミイエローや黄鉛などの毒性の強い黄色顔料に代わるものとして有力なものである。
本発明において、色彩光学上、黒色、白色も独立した色相であることから、無彩色顔料である酸化チタン、カーボンブラックなどを有彩色着色顔料と同様に用いることができる。
【００３２】
前記した有彩色また無彩色着色顔料は、一般に市販されているものをそのまま用いても良いが、市販品は粒子径がまちまちである。本発明においては光透過性が重要な因子であるため粒子径が大きすぎると光透過性が悪く、また細かすぎると接着剤中への分散が困難となるため１次粒径は０．１〜１０μｍ好ましくは１〜５μｍである。この粒径は前記した艶消し剤（体質顔料）についてもいえることである。
前記有彩色または無彩色着色顔料の使用濃度は、本来、体積分率で考察され、粉末材料（着色顔料）と樹脂母剤（接着剤）から成る複合材（マトリックス）においては、着色顔料がマトリックスに及ぼす臨界点（臨界顔料濃度、ＣＰＶＣ）において諸物性が急変する。ＣＰＶＣは顔料の粒径、比重、形状で相違するが、本発明では２０％前後であり、顔料濃度が２０％以上では、接着力が著しく低下、逆に隠蔽性が増し、可視光透過率が悪くなる。
前記した点を総合判断して、本発明では、前記着色剤成分の使用量は０．１〜１０重量％の範囲とすることが好ましい。
【００３３】
次に、前記した高度にすりガラス調の着色ガラスを製造する上で重要な球状の無彩色着色顔料について説明する。
この種の球状の無彩色着色顔料としてはシコーン樹脂球状体、アクリル樹脂球状体、エポキシ樹脂球状体等の樹脂球状体、更には、ポリカーボネート、ワックス等の樹脂分散液、シリカビーズ、ガラスビーズ等の無機球状体を利用することができ、可視光透過率の観点から屈折率２以下のものが好ましく、屈折率が高くなると、ヘイズにより白色顔料の性質を示す。なお、本発明において、前記球状体は中空体のものであってもよい。
また、本発明においては、屈折率２以下の微細短繊維（ウィスカー）や板状体を併用することが可能であり、このような材料としてウォラストナイトやガラスフレークなどがある。
【００３４】
本発明の前記球状の無彩色着色顔料は、前記した不定形粉末顔料の有彩色または無彩色着色顔料とは異なったマトリックス特性を示し、前記したＣＰＶＰの概念をそのまま適用することができない。その１例をあげると、球状粒子の表面に接着材層が薄く存在しても接着力が補強されるのと、球状粒子では粒子間に隙間ができるので見かけより粒子が多く入る（ＣＰＶＰが高くなる）。球状粒子でも粒径が小さくなれば不定形の粉末と類似性質になるが粒径が大きくなると粒子間の隙間に接着剤が完全に詰まらず、単に粒子のみが最密充填状態となり、粒子同士を結合するのに必要な強度の接着剤層があれば実用に供し得る。また、かかる球状粒子は分散が容易なので加工顔料（カラーマスターバッチ）としなくても直接接着剤溶液に投入、攪拌、混合するのみで分散させることができる。
球状粒子はその形状が真球に近ければ近いほど、前記した特性を示すことになり、真球粒子の接着剤への適用は極めて有用である。
球状粒子の粒径は、接着剤層の厚みの１／２好ましくは１／３以下であり、これより粒径が大きくなると着色剤粒子が２層以上の最密充填時に接着剤層表面に着色粒子が突出して接着層表面の平滑性及び接着力が劣る。球状粒子の真球度、粒子径、比重で異なる体積分率で着色粒子の最密充填時の割合は２０％〜７０％程度に相当する。
本発明では、好ましい接着剤層の厚みが１０〜１００μｍであるので、球状の無彩色着色顔料の粒子径１〜５０μｍ、好ましくは２〜３０μｍであり、その使用量は１〜５０％重量％、好ましくは５〜３０％である。
なお、本発明では、ＣＰＶＣ以下の範囲内で、前記した有彩色着色顔料、無彩色着色顔料を１種又は２種以上の混合物として使用することができる。
【００３５】
本発明においては、球状の無彩色着色顔料の使用により高度のすりガラス調を再現するためには、該着色顔料を配合した系において所望の光散乱性（ヘイズ）が求められる。
このため、一般に隠蔽中の小さいものが好ましく、感圧接着剤層を構成する樹脂成分の屈折率が１．５前後であり、樹脂成分により着色顔料の屈折率が大きいほど隠蔽性が増すため、酸化チタン（屈折率２．５）のように屈折率の高いものは白さが現れるため好ましくない。
このため、前記球状の無彩色着色顔料の屈折率は、艶消し剤として代表的なものとされているケイ酸塩（同１．５〜１．７）、酸化ケイ素（同１．５）と同程度の屈折率を有し、亜鉛率（同２．０）が限度である。
なお、粒径が小さくなると隠蔽性が低減することは最近の化粧品への煙霧質酸化チタンの利用例が示しているように、屈折率が２以上でも効果があれば任意の材料を選ぶことができる。
本発明において、前記したシリコーンビーズやポリマービーズなどの樹脂ビーズは、基材フィルムと同じ高分子材料のため均一性、光学特性の再現性などから有効な球状の無彩色着色顔料である。
【００３６】
本発明の着色ガラス用着色シートは、前記したように基材フィルムの片面に有彩色または球状の無彩色着色顔料により着色された感圧接着剤層（以下、着色感圧接着剤層ということがある。）を有するもので構成される。
本発明の着色シートにおける着色感圧接着剤層において、そのガラスに対する接着力は、ガラスの飛散を防止するために接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、上限は特に限定しないが１０Ｎ／２５ｍｍ程度が好ましい。従って、前記接着力が実現できるように着色感圧接着剤層を構成する各種の接着性樹脂成分を選択すればよい。接着力として、４Ｎ／２５ｍｍ以下では飛散防止効果に乏しく、また着色感圧接着剤層を厚くしすぎると、色ムラが生じ易く、かつ、材料、塗工経費が嵩み経済性が劣る。
【００３７】
本発明において、着色感圧接着剤層の厚みは、一般に５〜２００μｍ、好ましくは１０〜１００μｍに設定すればよい。
一般に、感圧接着剤層の剥離強度は膜厚が大きいほどよく、剪断力は薄いほうが良い。本発明は剥離力を重視することと、着色顔料が含まれるため剥離強度（接着強度）が顔料を含まないものより低下する傾向にあるため、膜厚を厚くするのが好ましい。また、本発明においては、有彩色着色顔料の場合、その使用量が一般のインキ、塗料の樹脂固形分に対して５〜６０％に対して、０．１〜５％と少ないので、膜厚が小さすぎると着色性が劣る。但し、膜厚が大きすぎると経済性の点で劣る。更に、本発明では感圧接着剤溶液を基材フィルムに塗工、乾燥して感圧接着剤層を作成するが、感圧接着剤の塗布時の樹脂濃度は６０％以下で提供されることが多いので、膜厚を大きくするには、塗工時の厚みを厚くする必要があり、樹脂濃度が大きいと塗工された感圧接着剤の表面が乾燥（上乾き、皮張り）したり、レべリング性（平滑な表面乾燥）が劣り、色むらが発生しやすい。逆に薄すぎると、着色顔料の添加を多くする必要があり、更に、接着力の低下につながる。
前記したことから、感圧接着剤層の厚みを所望に設計すればよく、一般的には１０〜１００μｍの膜厚である。
【００３８】
本発明において、着色感圧接着剤層の樹脂成分としては、種々のものを使用することができるが、熱硬化性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂では、耐熱性が乏しいのと凝集力が不十分になりやすい。更に、ガラスへの貼り合わせ工程において、気泡、汚染粒子等の不具合が発生した時、剥離を行なって、ガラスを再利用する時、熱可塑性樹脂ではガラス面に薄い接着層が残りやすく、ガラス面が汚染されるので洗浄しないとガラスを再利用することが出来ない等の不便がある。
【００３９】
前記した着色感圧接着剤層の接着剤成分としては、常用されている架橋型の感圧接着樹脂、例えば、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、
アクリル−ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、アミノ樹脂、天然及び合成ゴム等の一種又は２種以上の混合物をそのまま若しくはこれらに、架橋剤成分、触媒成分などを追加、添加し、初期粘着性（タック）を抑制するとともに、粘着時の圧力調整により感圧接着性を高めたものを使用すればよい。
本発明者等は、特開昭５２−１３３３９において、粘着前の粘着性を調整、貼付時の圧力により、強固に接着する技術を開示しているが、これを利用することができることはいうまでもないことである。
特に、本発明では、着色剤や艶消し剤（充填剤）、紫外線吸収剤などの添加成分が配合されるため、従来の粘着剤組成の構成では、初期粘着性が落ちるので、接着層の厚み、反応性の調整が必要である。
【００４０】
本発明において前記した着色感圧接着剤層の樹脂成分としては、耐候性の観点からアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。また、建築部材などにおいては長期間、初期性能の維持が必要であるため、従来の感圧接着剤より安定した接着力が必要であり、特に、板ガラスの表面がアルカリ性を示すため、これに耐えうる接着力を発揮させる上で前記した樹脂成分が好ましい。
【００４１】
次に、着色シートの着色された着色感圧接着剤層の製法について説明する。
前記した着色感圧接着剤層に添加される着色顔料は、一般にアクリル樹脂、セルローズ樹脂、塩化ビニル樹脂、マレイン酸樹脂などの各種の樹脂溶液中において、あるいは必要によりフタル酸エステルなどの可塑剤を加えた樹脂溶液中で高濃度に混錬分散され、溶剤成分を除去、小片状または、粒状にしたチップ状の分散顔料で通常カラーチップと呼ばれる加工顔料（カラー・マスターバッチ）にされる。このような分散顔料を用いると、これを感圧接着剤溶液に溶解するだけで着色することができる。特に、本発明では、これらのカラーチップを感圧接着剤溶液に樹脂固形分に対し５〜１０％の顔料濃度になるよう溶解、分散させたマスターカラーを作成、基材フィルムへの塗工前に必要に応じて調色し、これを感圧接着剤溶液に樹脂固形分に対し顔料濃度として０．１〜５％好ましくは１％前後になるように添加すればよい。なお、添加量が少なすぎると着色力が劣り、また多すぎると光透過性が無くなり、色ガラスの風合いが無くなる。
【００４２】
本発明の着色シートの着色感圧接着剤層は、その中に紫外線吸収剤が添加されていてもよいものである。前記紫外線吸収剤の添加量は、着色感圧接着剤層の厚みや紫外線吸収剤の種類によって相違するが、波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質０％（実質的に認められず）、３８０ｎｍの波長から光透過が認められる量とすることが好ましい。なお、紫外線の添加量と感圧接着剤の厚みの関係は後述の経験式から求めることができる。
【００４３】
本発明において、前記した紫外線吸収剤としては、夜間などの紫外線照射が無くなったりあるいは弱くなったりすると規定状態に戻る可逆性の紫外線吸収剤、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ヒンダードアミン系の紫外線吸収剤（以下、ＵＶＡと略記する。）が好ましい。より具体的には、
（１）．ベンゾフェノン系ＵＶＡとしては、２，４ジヒドロキシ−ベンゾフェノン（スミソープ１００，住友化学）、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシー４−オクトキシベンゾフェノン、ビス（２−ヒドロキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾフェニル）メタンなど、
（２）．ベンゾトリアゾール系ＵＶＡとしては、２−（５メチル２ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール（チヌビンＰ、チバガイギー）、チヌビン２３４、チヌビン３２０、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８、２｛４｛２ヒドロキシ３ドデシルオキシプロピル｝オキシ｝−２−ヒドロキシフェニル４，６、ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアゾン（チヌビン４００）、２−｛２ヒドロキシ−３，５ジ（１，１−ジメチルベンジル）フェニル｝２Ｈベンゾトリアゾール（チヌビン９００）、２｛２−ヒドロキシ−３ジメチルベンジル−５（１，１，３，３テトラメチルブチル）２Ｈベンゾトリアゾール（チヌビン９２８）、チヌビン１１３０など、
（３）．ヒンダードアミン系ＵＶＡとしては、チヌビン１１１ＦＤ（高分子量タイプＨＡＬＳ）、チヌビン１４４、チヌビン１２３等のＨＡＬＳなどを例示することができる。
【００４４】
本発明において、前記紫外線吸収剤（ＵＶＡ）として、その他ｐ−ｔｅｒｔブチルフェニルサリシエート、ｐオクチルフェニルサリシエートなどのフェニルサリシエート系ＵＶＡなどを使用することができる。
本発明において、前記したＵＶＡは１種又は２種以上の混合物として使用することができる。なお、紫外線吸収剤の使用量は、後述する経験則により決めればよい。
【００４５】
本発明の着色シートは、例えば着色顔料、紫外線吸収剤、艶消し剤等を感圧接着性の樹脂溶液に分散させたのち、更には架橋剤（硬化剤）、触媒などを添加して着色された感圧接着剤溶液を調整し、これを基材フィルムに塗布、加熱乾燥、剥離フィルムに貼り合わせて製造し、これを巻き取って保管すればよい。
本発明において、着色シートの製造方法として、前記塗布工程において、剥離フィルムの側に着色された感圧接着剤を塗布したものを調整し、これを以下同工程で基材フィルムに貼り合わせて着色シートを製造しても良いことはいうまでもないことである。
【００４６】
本発明はガラス板自体を着色するのではなく擬似的に着色ガラスとするものであるが、本発明の着色ガラスは、前記のようにして調製した着色シートをガラス板の片面に着色された感圧接着剤層を介して接着することによって製造される。
【００４７】
本発明の着色ガラスは、本発明の前記着色シートから剥離フィルムを除去しながらガラス板に張り合わせることで簡単に可視透過性、耐候性、ガラスの飛散防止性能など優れた着色ガラスが得られる。
また、本発明の着色シートは、通常の板ガラス（フロートガラス）にそのまま適用することができるが、ガラス板として強化ガラスを用いると更に破壊強度が改善された着色ガラスを得ることができる。
【００４８】
特に、本発明において、例えば１ｍ幅、長さ２ｍの板ガラスに着色シートを連続して効率的に張り合わせることができるため着色ガラスを高い生産性とともに経済的に生産することが出来る。
本発明の着色ガラスの連続生産方法は、特開２０００−３０１６５４のベルトプレス法を採用しても良いが、ベルトの長さをガラスの長さより短くしないとガラスに負荷がかかりガラスが割れ易いという点に留意すべきである。
プレス圧及び加圧時間は特に定めないが、０．１〜５ｋｇｆ／ｃｍ^２ 圧力下、１分以下で充分である。
また、本発明において、ガラス板への着色シートの貼り合せ工程はベルトプレスに限定されず、２本のロール間を通すだけでの手動、自動任意の方法でも行うことができ、これにより着色ガラスを高い生産性のもとに経済的に製造することができる。
【００４９】
以下、本発明による着色ガラスの効率的、経済的な連続生産システムを、図１を参照して説明する。
図１において、（参照）符号１は本発明の着色シート（剥離性フィルムの貼り合せタイプ）、２は本発明の着色シート（１）の巻出し装置を示している。
図中、矢印Ａは着色シート（１）の搬送方向、Ｂは図示しないでガラス板搬出装置からのガラス板の搬送方向を示している。
【００５０】
図示されるように、着色シート（１）は着色シート（３）と剥離ＰＥＴフィルム（４）に分離され、剥離ＰＥＴフィルム（４）は剥離フィルム巻取りロール（１１）に回収され、着色シート（３）はベルトプレス装置（５）に投入される。
ベルトプレス装置（５）は上下一対のスチール製ベルト（６）を備えており、該スチール製ベルト（６）によって着色シート（３）と図示しないガラス板搬入装置により図中矢印Ｂ方向に導入されるガラス板（８）とを挟圧し、これによって着色シート（３）とガラス板基板材（８）とが貼り合わされる。上下、スチール製ベルト（６）はそれぞれ一対のニップロール（７）により張力を負荷された状態で循環駆動されるようになっている。また、着色シート（３）とガラス板（８）との挟圧を行なう位置にはプレス圧を付与するためのプレス負荷ロール（９）が配列されている。
ベルトプレス装置（５）の下流側に配置された切断機（１０）により着色ガラス板（１２）間の余分な着色シートを切断、図示しない製品集荷棚に移送される。
なお、図１において、ガラス板（８）の長さより上側のベルトプレス（６）及びプレス負荷ロール（９）の配列長さが長いと貼付時にガラス板（８）が割れ易くなることに留意すべきである。
前記製造システムにおいて、ガラス板（８）として厚さ４ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ２ｍの板ガラスを用いた実験により、上下のスチールベルト（６）の間隔をプレス負荷ロール（９）を上下させることで調整できるようにし、かつ、各ロールを独立して調整できるようにし、更に、上部のプレス負荷ロール（９）の出口側の間隔を大きくできるようにすることにより、ガラス板（８）の長さに対応出来るとともに破壊、破損のない着色ガラス（１２）を得ることができる。
【００５１】
【実施例】
次に、実験例、実施例に基づき本発明を更に具体的に説明する。なお、本発明はこれら実施例のものに限定されるものではない。以下、「重量部」は単に「部」と示す。
【００５２】
＜実験例１＞紫外線吸収剤量の決定
紫外線吸収剤としてチヌビン９００（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）社製）をトルエンに溶解、０．００６〜０．０１％の濃度で、１ｃｍ石英セルを用い、常法により紫外線吸収特性を測定した（島津自記分光光度計 ＵＶ−２６０）。測定結果を図２に示す。
測定結果から濃度０．００６％では３６０ｎｍまで吸収する。３７０ｎｍ以上の透過を無くすためには０．００８％、好ましくは０．０１％の濃度が必要である。
【００５３】
１ｃｍのセル幅で濃度０．０１％に対応する接着剤層の厚みと濃度を求めるために、次の経験則としての関係を利用した。
Ｃ１×Ｔ１＝Ｃ２×Ｔ２ …………（式１）
Ｃ１：トルエン希釈液の濃度、Ｔ１：測定セル幅＝１ｃｍ＝１００００μｍ
Ｃ２：接着剤層の濃度、Ｔ２：接着剤層の乾燥厚み（μｍ）
ここで、Ｃ１＝０．００６％、Ｔ１＝１ｃｍ＝１００００μｍ、Ｃ２＝３％とすると、Ｔ２＝（Ｃ１×Ｔ１）／Ｃ２＝０．００６×１００００／３＝２０（μｍ）となる。
これは、３６０ｎｍの透過限界、濃度０．００６％に対応するためには、紫外線吸収剤を接着剤の乾燥厚みに対し３％用いた時、接着剤の厚みが２０μｍ必要であることを意味する。
【００５４】
従って、前記したように３７０ｎｍ以上の紫外線を遮断するには、接着剤層の厚みと紫外線吸収剤の関係はＣ２×Ｔ２＞０．０１×１００００＝１００を満たすように紫外線吸収剤の濃度と接着剤の厚みを調整することが重要である。
実際には、本発明では、ガラスの内側に接着剤を張り合わせるので、ガラスにより紫外線の吸収が減衰されるため３６０ｎｍで透過が認められない量で充分対応出来るという前提に立って接着剤を設計した。
今、３６０ｎｍで透過が認められない限界濃度をＣ１ｍｉｎ、３６０ｎｍまで吸収する濃度をＣ１ｍａｘとすると、本発明では、Ｃ１ｍｉｎ×１００００＜Ｃ２×Ｔ２＜Ｃ１ｍａｘ×１００００（式１）を満足するよう設計すれば良く、紫外線吸収剤の吸収特性から容易に接着剤の設計ができる。
【００５５】
＜実験例２＞紫外線吸収量の確認（１）
実験例１で用いたチヌビン９００は、式１から０．００６×１００００＜Ｃ２×Ｔ２＜０．０１×１００００、６０＜Ｃ２×Ｔ２＜１００、一般に、紫外線吸収剤（以下、ＵＶＡということがある。）の樹脂液に対する溶解度、及び樹脂中にＵＶＡが多く存在すると樹脂物性が変化するので、使用限度があり、一般に樹脂固形分に対し３〜５％が限度である。
そこで、Ｃ２＝３％とすると、６０＜３×Ｔ２＜１００より、２０μｍ＜Ｔ２＜５０μｍが得られる。
アクリル樹脂系感圧接着剤、ＳＫダイン９０６（綜研化学（株）社製、不揮発分、５５％）１００部にチヌビン９００の１５％（トルエン／酢酸エチル＝２／１）溶液１１部を加え、樹脂固形分に対してＵＶＡ３％の添加溶液を得た。次いでこのアクリル樹脂系感圧接着剤を５０μｍのＰＥＴフィルムにドクターブレードで乾燥膜厚が１０、２０、３０、４０、５０、６０μｍになるよう調整、塗布し、これを厚み１ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ３５ｍｍの石英板に加圧下で接着、実験例１と同法で紫外線吸収特性を測定した。その結果、３６０ｎｍを遮断するのに２０μｍ必要であり、５０μｍ以上で３７０μｍまでの紫外線が全て吸収された。
【００５６】
＜実験例３＞紫外線吸収量の確認（２）
紫外線吸収剤チヌビン３２７（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）社製）のトルエン溶液を用い実験例１と同法で紫外線の吸収特性を測定した結果、Ｃ１ｍｉｎ＝０．００５％、Ｃ１ｍａｘ＝０．０２０％であった。
従って、式１により、０．００５×１００００＜Ｃ２×Ｔ２＜０．０２×１００００、５０＜Ｃ２×Ｔ２＜２００より、１７＜Ｔ２＜６６が得られる。
ゴム系感圧接着剤、ボンドＫＨ１５、（コニシ（株）社製、不揮発分４０％）１００部にチヌビン３２７の３０％トルエン溶液を４部添加、ゴム系感圧接着剤の固形分に対してＵＶＡ３％の添加液を得た。次いで、このゴム系感圧接着剤が乾燥厚みで１０〜８０μｍになるよう５０μｍのＰＰフィルムのコロナ処理面に塗布、実験例２と同法で紫外線吸収特性を測定した。その結果、塗布厚２０μｍで３６０ｎｍを遮断、３７０ｎｍまでの紫外線を全て遮断するのには７０μｍの塗布厚が必要であった。
【００５７】
＜実験例４＞耐候性の確認
ＪＩＳＡ５７５９（建築用窓ガラスフィルム）、第２種（ガラス飛散防止フィルム）、内張り用（記号２−１）に準拠して３ｍｍの板ガラスに、実験例２，３で作成した感圧接着剤シートを貼付、デューサイクル促進耐候試験で１０００時間暴露した結果、ＵＶＡの効果で感圧接着層の劣化は認められず、前記ＪＩＳ規定の８０時間では、何れのフィルムにも目立った変化も認められなかった。しかし、２００時間経過時から、ＰＥＴ，ＰＰフィルムとも、感圧接着剤層の厚みが２０μｍ以下では、色差（△Ｅ）１となりＪＩＳ規定の３以下ではあるが劣化が始まる。また、１０００時間では感圧接着剤層の厚みが、実験例２では５０μｍ、実験例３では７０μｍ以下では、△Ｅが１〜２の範囲でＪＩＳ規定内ではあったが基材フィルムの劣化が認められ、長期の耐候性の確認として、式１の有効性が認められた。
【００５８】
本発明の着色ガラスは、建築の採光かつ着色用を目的としているため、耐候性についてもＪＩＳ規定以上の性能を目標とした設計値を設定した。
特に、本発明のＵＶＡでベンゾトリアゾール系、ヒンダーアドミン系（チヌビン）を用いると、これらのＵＶＡは、夜など紫外線の照射が無くなると安定（基底）状態に回復することが知られており、長期の耐候性を付与する効果が認められた。
なお、耐候性の確認試験は、以下の条件で行なった。
（ｉ）．（試験条件）
サンシャインカーボン促進耐候試験機：スガ試験機株式会社、デューサイクルサンシャインロングライフウォザオメーターを使用した。
（ｉｉ）．（着色シートの保存）
着色シートはＡ４版の基材フィルムに所定の乾燥厚みになるよう着色感圧接着剤をドクターブレードで塗布、８０℃で５分間加熱乾燥後、３８μｍの片面シリコーン離型処理したＰＥＴ（以下セパレーター）に貼付、２０℃、湿度６５％の標準状態で保存した。
【００５９】
＜実施例１及び比較例１＞
ＳＫダイン９０６（前出）５０部に、大成化工（株）社製の着色顔料（ＮＲ４４０−Ａ９ＤＡ、セイカファーストイエロー２７２０、４．０％）５部、酢酸エチル４５部をＴＫホモディスパー（特殊機化工業）を用いて黄色の接着剤マスター（ＭＹ−１）を得た。
前記ＭＹ−１（１０部）をＳＫダイン９０６（９０部）に加えると簡単に分散、淡黄色で透明性の高い黄色の感圧接着剤（Ｙ−１）が得られる。この感圧接着剤（Ｙ−１）に実験例２で調整したのと同じチヌビン９００の１５％液を種々の割合で加え、５０μｍのＰＥＴフィルムにドクターブレードで塗布、乾燥膜厚が５０μｍになるよう塗布して着色シートを得た。
前記着色シートを３ｍｍ厚の板ガラスにＪＩＳＡ５７５９に準拠して貼付し、性能評価を行なった。
また、比較例として、染料であるＳｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ８２（保土谷化学（株）社製）の５％酢酸エチル／トルエン溶液（１０部）をＳＫダイン９０６（９０部）に溶解した黄色の感圧接着剤（比Ｙ−１）を得た。この（比Ｙ−１）に、前記実施例１と同法でチヌビン９００を加え、５０μｍのＰＥＴに５０μｍのＰＥＴに５０μｍの乾燥膜厚になるよう塗布して着色シートを作成、３ｍｍ厚のガラスに貼付し、同様に性能評価を行なった。下記の表１にＪＩＳＡ５７５９に準拠した耐候性の試験結果を示す。
【００６０】
【表１】

【００６１】
表１に示されるように、試料Ｎｏ．１の着色シートは、ＵＶＡが入っていないので、その基材フィルムであるＰＥＴは８０時間で褪色、△Ｅも３以上であった。ただし、着色剤の色の変化、褪色はみとめられなかった。ＵＶＡを使用した試料Ｎｏ．２〜３は、優れた着色ガラスが得られることを示している。
比Ｙ−１において、飼料Ｎｏ．４はＰＥＴフィルムはもとより感圧接着剤層の両者が褪色してしまい、有用な着色ガラスが得られない。
【００６２】
＜実施例２＞
ＳＫダイン９０６（前出）１００部に実施例１で用いたチヌビン９００の１５％液５部を添加、混合して感圧接着剤（Ｕ−１．５：紫外線吸収剤 １．５％含有）を作成、実施例１で用いた黄色の着色顔料系の接着剤マスター（ＭＹ−１）及び染料系の１０％Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ８２（前出）を種々の割合で加えハードコートＰＥＴ（ＵＶＣー１１Ｈ、京都中井商事（株）社製、厚み５０μｍ、鉛筆硬度５Ｈ）に調整して塗布して着色シートを作成、３ｍｍ厚のガラス板に貼付した。
前記感圧接着剤Ｕ−１．５（１００部）に対し、着色接着剤マスター（ＭＹ−１）を５０部（接着剤固形分に対し５％）以上加えると、接着力が４Ｎ／２５ｍｍ以下になった。
但し、染料系の１０％Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ８２溶液の場合、マスターを５０部（接着剤固形分に対し１０％）添加しても接着力は１０Ｎ／２５ｍｍと良好な結果を示した。この結果、本発明において、有彩色着色顔料の好ましい添加量は５％前後であることがわかった。
【００６３】
【実施例３】
実施例１の試料Ｎｏ．２において、ＰＥＴフィルムをヘイズの異なるハードコートＰＥＴ（京都中井商事（株）、前出）に代えて、着色感圧接着剤層の乾燥厚みが５０μｍになるように塗布して着色シートを作成し、これを３ｍｍ厚の板ガラスに貼付し、光遮光性について調べた。
結果を下記の表２に示す。表２に示されるように、本発明においてヘイズが３０％以上であることの重要性が判る。
なお、光遮光性は室内での食器棚内部の様子の確認の有無により調べ、遮光性なしは内部の食器が食器棚の外から判別できる状態をいう。
【００６４】
【表２】

【００６５】
【実施例４及び比較例２】
実施例１の着色顔料（ＮＲ４４０、黄色）を同社のＰＢＴ５１８２（シアニンブルー４０％、青）及びＮＳ２４０（パーマネントカーミンＦＢＢ、４０％赤）に変更し、以下試料Ｎｏ．３と同法で着色感圧接着剤を作成、乾燥膜厚５０μｍに塗布して感圧接着剤シートを作成、厚５ｍｍのフロート板ガラス（ＪＩＳＡ３２０２）に貼付、ＪＩＳＡ５７５９に準拠した試験した。結果を下記の表３に示す。
また、比較のため、着色剤を用いず、ＳＫダイン９０６（１００部）に１５％チヌビン９００（１１部）を加えた透明無色の感圧接着剤（比較例２）を用いて作成した感圧接着剤シートをガラス板に貼付したものについて、実施例１／比較例１と同様に耐候性試験１０００時間を実施した。
表３に示されるように、着色顔料系の着色シート（試料Ｎｏ．７〜９）を用いた試料は、性能低下が認められず、優れた紫外線遮断効果を示した。なお、試料Ｎｏ．７〜９の粘着力は、十分に使用に耐えるものである。
【００６６】
【表３】

【００６７】
【実施例５】
実施例４の５０μｍ透明ＰＥＴを、テイジン社製ＰＥＴ（テトロン）の練りこみマッド品（ＰＥＴ−Ｍ１）及び表面マッドコート品（ＰＥＴ−Ｍ２）に代えた以外は同法と同じく試験した。結果を下記の表４に示す。但し、着色剤はＰＢＴ５１８２青で行なった。表中、感圧接着剤の比較例１は前記比Ｙ−１を意味する。
表４に示されるように、耐スチールウール性（荷重２００ｇ、２００回）については、ＰＥＴ−Ｍ１系は全て、光にかざすと傷が目立った。これは、基材フィルムの産業利用面において、ハードコート処理ＰＥＴ−Ｍ２が練込みＰＥＴ−Ｍ１より傷がつき難いことを示しており、基材フィルムの選択に１つの指針を与えるものである。
ＰＥＴ−Ｍ１系は市販のすりガラスより白く、２０Ｗ蛍光灯の点灯時の光を透過しない。また、ＰＥＴ−Ｍ２系は表面硬度を満足したが、光遮断性が不足気味であった。
【００６８】
【表４】

【００６９】
【実施例６】
ＳＫダイン９０６（前出）５０部、太平化学製品（株）社製、白色顔料ＣＲ−９０、８０％（酸化チタン８０％含有）５部、酢酸エチル４５部により実施例１と同法で白色の接着剤マスター（ＭＷ−１）を得た。以下、実施例１と同法でＳＫダイン９０６（９０部）に１５％チヌビン９００を１０％添加後、白色の接着剤マスター（ＭＷ−１）の添加量を代えた白色感圧接着剤を作成、実施例５のマッドコード処理ＰＥＴ（ＰＥＴ−Ｍ２）に乾燥厚み２５μｍになるよう調整して塗布、乾燥、３８μｍの剥離ＰＥＴで保護、ＪＩＳＡ５７５９に準拠して、実施例５同様のガラス板に貼付、性能を調査した。結果を下記の表５に示す。
表５に示されるように、ＭＷ−１（白色の接着剤マスター）を５％添加した試料（試料Ｎｏ．１９）は、背景遮断性がすりガラスに近い性能であり、５％以上では接着力が不足気味となる。また、５％以下では透明度が高くなり、従って背景遮断性が不足気味となる。この結果からも、感圧接着剤層への白色顔料（無彩色顔料）の配合量は５％前後が好ましいことが判る。
【００７０】
【表５】

【００７１】
【実施例７】
この実施例は、球形の無彩色着色顔料を使用したものである。
実施例１と同じＳＫダイン９０６を用い、球形の無彩色着色顔料（艶消し剤）としてトスパール１４５（以下、ＴＳＰ４５、ＧＥ東芝シリコーン（株）社製、シリコーン樹脂粉末、真球状、粒径５μｍ）を実施例１と同じＴＫホモディスパーで分散させた。即ち、ＳＫダイン９０６（１００部）に対し１５％チヌビン９００を１１％添加した接着剤１００部に、種々の割合でＴＳＰ１４５を分散、実施例６と同法でＰＥＴ−Ｍ２を用い、乾燥塗布厚みを全て５０μｍとした。ガラス板に貼付した試料を作成、ＪＩＳＡ５７５９に準拠した試験を行なった。結果を下記の表６に示す。
表６に示されるように真球状のシリコーンビーズを用いると可視光透過率、粘着力の低下が少なく、明るい高品質のすりガラス状の着色ガラスが得られる。また、前記実施例６（表５）の酸化チタンと比較したとき、可視光透過率、ヘイズは本実施例と同様の数値になるが、すりガラス調を出すためには本実施例の球状体が極めて有効であることがわかった。
【００７２】
【表６】

【００７３】
【実施例８】
この実施例は、無彩色着色顔料の形状特性について試験したものである。
実施例７の球状の無彩色着色顔料（艶消し剤）トスパール１４５を、下記の表７に示される各種の無彩色着色原料に変更した以外は、実施例７と同法で試験した。結果を表８に示す。なお、表７に示されるように、Ｋ−０８のウィスカー（微細繊維）以外は、全て球状体である。
表８から次のことが判る。
Ｎｏ．３０の球状樹脂分散物は、ヘイズが小さい（明るい）わりにはすりガラス調に近いものであった。
Ｎｏ．３１のシラスバルーン（中空真球体）は光遮断性に優れていたが、天然品であるため少し着色した。
Ｎｏ．３２のウィスカー（微細繊維）は、球状体より光遮断性は劣る。
Ｎｏ．３３は感圧接着剤の樹脂成分と同類のアクリル樹脂であり、Ｎｏ．３０と同程度の効果が認められた。
以上のことから、無彩色着色顔料が球状体であれば、中空シラスバルーン（ＳＦＢ０８）、樹脂分散物（ＦＧ１２）、アクリルビーズ（ＭＲ７ＨＧ）が示すように高品質のすりガラス調のものが得られるが、ウィスカーや実施例６の不定形の酸化チタンでは光遮断性が不十分であり、すりガラス調のものが得られない、ということが判る。
【００７４】
【表７】

【００７５】
【表８】

【００７６】
【実施例９】
実施例８の（Ｎｏ．３１）で用いたシラスバルーン（ＳＦＢ０８）の粒径を、１０μｍ（ＳＦＢ１０）、２０μｍ（ＳＦＢ２０）、３０μｍ（ＳＦＢ３０）に変更し、着色感圧接着剤層の乾燥膜厚を同じ５０μｍとしたものについて試験した。その結果、粒径２０μｍのＳＦＢ２０では接着面がざらつき、貼付時、平滑な表面が得られなかった。
このことは、本発明で使用する着色顔料（有彩色及び無彩色着色顔料）の粒径が、着色感圧接着剤層の乾燥膜厚（本実施例の場合５０μｍ）に対して、およそ１／２であること（本実施例の場合限界値に近い２０μｍ）を示している。
【００７７】
【実施例１０】
５０μｍの透明ＰＥＴフィルムに実施例４（Ｎｏ．１０、比較例２）（表３参照）と同法で無色の感圧接着剤を塗布、無色のガラスに貼付後、実施例８のＮｏ．３０に用いた艶消し剤（９Ｆ１２）（表８参照）をアクリル−シリコーンクリア塗料（アルコＳＰ、ナトコペイント（株）社製）に種々の割合で添加した塗液をＰＥＴ面に塗布、乾燥した試験片についてＪＩＳ‐Ｋ５４００に準拠して６０度の光沢及び実施例８と同様に可視光透過率、ヘイズを測定した。結果を下記の表９に示す。
この試験結果から、すりガラス感は、可視光透過率、ヘイズ以外の要素があり、感圧接着剤層のすりガラス感を艶消し剤で調整するには熟練が必要となるので、本発明のすりガラス調の着色ガラスを得るには、基材フィルムの光透過率、ヘイズ及び光沢度を前もって調整することが好ましく、実施例５に用いた艶消しマッドフィルム（Ｍ１，Ｍ２）程度で容易に本発明の着色ガラスが得られる。本発明で使用するマッドフィルムは、使用目的の関連で特定することは出来ないが可視光透過率９０〜７０％、ヘイズ３０〜８０％、６０度光沢４０以下のものが好ましい。
【００７８】
【表９】

【００７９】
【実施例１１】
実施例４のＮｏ．７〜１０及び実施例７のＮｏ．２３〜２９の接着剤１００部に対し、非黄変性ポリイソシアネート（スミジュールＮ−１００、住友バイエルウレタン（株））を架橋剤として樹脂固形分に対し５％添加、以下同法で行ない、標準状態で５日養生後、板ガラスに貼付、２０分後、該着色シートを剥離した。その結果、実施例４及び７のＮｏ．７〜１０、実施例７の２３〜２９の架橋剤を使用しないケースではガラス面に糊残りが発生したが、架橋剤を使用したものには糊残りが認められなかった。なお、その他の物性には全く相違が認められなかった。
前記した糊残り現象は、実際の生産工程においてはガラス板に貼付後、ホコリ、色むら等の不具合が発見された時、該着色シートを剥離しなければならず、その時にみられる現象である。この場合、糊残りがなければガラス板はそのまま再利用することが出来るが、糊残りがあるとガラス板の洗浄が必要で再利用性に劣る。以上の点から糊残りの回避は重要な点であり、この意味において熱硬化性の感圧接着剤が好ましいことが判る。
【００８０】
【実施例１２】
次に、実験例１で測定、式１で求めた紫外線吸収能（Ｃ１ｍｉｎ＝０．００６、Ｃ１ｍａｘ＝０．０１）にほぼ同じであるが、室温で液状の分散が容易な紫外線吸収剤としてチヌビン３８４．２（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）社製）を用いて試験した。
【００８１】
ＳＫダイン１８１１（綜研化学（株）社製、濃度２．３％）１００部に加工顔料（カラーチップ）弁柄ＬＬＸＬＯ７５％（太平洋化学製品（株）社製、低隠蔽製黄色酸化鉄、７５％）１０部、酢酸エチル９０部を溶解、分散させた黄色の接着剤マスター（ＭＹ−３）を作成、次いでＳＫダイン１８１１（９５部）に前記ＭＹ−３を５部加えて着色感圧接着剤（Ｙ−３）を得た。この黄色の着色感圧接着剤（Ｙ−３）１００部にチヌビン３８４−２を０．７部（ＳＫダイン１８１１の樹脂固形分に対し３％）、及びスミジュールＮ−１００（前出）を１．２部添加、均質に分散、混合した。なお、この着色感圧接着剤溶液は室温で４時間以上安定であった。
次に、前記着色感圧接着剤溶液を裏面コロナ処理したハードコートＰＥＴ（幅１１００ｍｍ、厚み５０μｍ、テイジンテトロンフィルム、テイジン（株）社製）のコロナ面にライン速度２５ｍ／分で乾燥厚み４０μｍに調整して、リップコーターで塗布、８０℃で３分乾燥ラインを通過させた後、３８μｍの片面シリコーン離型処理した剥離ＰＥＴ（以下剥離ＰＥＴ）のシリコーン面と重ね合わせ、圧着ロールを通過、常法により巻き取りして黄色の着色シートを得た。前記着色シートを標準状態で５日養生させた後、着色感圧シートの幅が１０００ｍｍになるよう両端をトリミングした。
【００８２】
次に、前記着色シートを用いて図１に示される着色ガラス製造装置により着色ガラスを製造した。即ち、前記着色シート（幅１０００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ）を図１に示される着色ガラス製造装置により硬化ガラス（日本板硝子（株）社製、幅１０００ｍｍ、厚み４ｍｍ、長さ２ｍ）に貼付、着色ガラスを得た。
このように製造された着色ガラスを標準状態で４日以上養生後、ＪＩＳＡ５７５９に準拠して試験した。即ち、前記着色シートを実際の着色ガラスの製造装置を想定した着色ガラス製造装置に供給して着色ガラスを製造するとともに、製造された着色ガラスの性能を試験した。
その結果を下記の表１０に示す。但し、耐候性試験は１０００時間行なった。
表１０に示されるように、前記着色ガラスの製造法により満足のいく着色ガラスが効率的、経済的に製造されることが判った。
【００８３】
【表１０】

【００８４】
【実施例１３】
実施例７と同法でＳＫダイン９０６（１００部）に対し、１５％チヌビン９００を１１部及び無黄変性ポリイソシアネート（スミジュールＮ７５、住友バイエルウレタン（株）５部を加えた感圧接着剤溶液にＴＳＰ１４５を８部加え、攪拌、分離させた。次いで、これを実施例５で用いた表面マッドコートＰＥＴ（ＰＥＴ−Ｍ２）の裏面に実施例１２と同法のリップコーターで乾燥厚み５０μｍに塗布乾燥させた着色シート（幅１０００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ）を得た。以下、実施例１２と同法で幅１０００ｍｍ、長さ２ｍの硬化ガラス（日本板硝子（株）社製、厚み４ｍｍ）に貼付、着色ガラスを得た。
実施例１２と同法で、ＪＩＳＡ５７５９に準拠して試験した。結果を下記の表１１に示す。表１１に示されるように、本実施例により実施例１２と同様に、満足のいく着色ガラスが効率的、経済的に製造されることが判った。
【００８５】
【表１１】

【００８６】
【実施例１４】
実施例１２のＰＥＴフィルムを実施例１３のものに代えた以外は、同法で、着色シート及び着色ガラスを得た。
ＪＩＳＡ５７５９の試験結果を下記の表１２に示す。表１２に示されるように、本実施例により実施例１２と同様に、満足のいく着色ガラスが効率的、経済的に製造されることが判った。
【００８７】
【表１２】

【００８８】
【実施例１４】
実施例１２〜１４の着色ガラスを幅１ｍ、高さ１８０ｃｍの窓枠にはめ込み、ハンマーでたたいたところ、ガラスにひびが入ったが飛散せず、かつ窓枠から脱落しなかった。
また、同じ大きさの窓枠に厚さ４ｍｍの硬化ガラスをはめ込んだ後、実施例１２〜１４で得られた着色シートを窓枠内に後張り後ハンマーでたたくと、ガラスの飛散は無かったがガラスが窓枠から脱落した。
前記したことから判るように、本発明の着色ガラス用着色シート（飛散防止シート）は、窓枠にはめ込まれたガラスに事後的に貼付する態様でも一定の効果があるが、予めガラスに前もって着色シート（飛散防止シート）を貼付した方が、窓枠内に着色シート（飛散防止シート）が固定されるため、破損時にも安全である。
【００８９】
【発明の効果】
本発明は、ガラス板の片面に特定の着色シートを貼り合わせ、接着させて着色ガラスとするものであり、その最大の特徴点とする点は、前記着色シートの感圧接着剤層の構成にある。
本発明は、従来技術と違って感圧接着剤層を着色顔料により着色するとともに特定の可視光透過率を保持させる構成を採用することにより、更には感圧接着剤層に紫外線吸収剤や充填剤や硬化剤などを配合する構成を採用することにより、従来技術にない高付加価値の着色ガラスを提供することができる。
【００９０】
本発明の着色ガラスにおいて、前記着色シートは基材フィルムとその片面に形成された着色顔料により着色された感圧接着剤層とから構成されるものであるが、前記着色された感圧接着剤層は、カラーチップを用いることにより簡便に透明性と発色持続性に優れたものとすることができ、また、真球状で屈折率の小さい艶消し剤（充填剤）を用いることにより容易に光の透過度（艶消しと光散乱）を調整することができ、更にまたあわせて紫外線吸収剤を配合することにより基材フィルムの耐候性を増長させることができ、かつ基材フィルムと協同して長期にわたりガラスの飛散防止能を発揮させることができるなど、優れた効果を発揮することができる。
【００９１】
本発明の前記した着色シートを利用した着色ガラスは、着色ガラスの製造（プロセス）という観点からみても、その製造方法が簡便、簡単であり、かつ少ロットの着色ガラスを効率的に色替えしながら連続生産することが可能である。
【００９２】
本発明により、着色持続性、耐候性、紫外線カット性、ガラスの飛散防止能などの特性に優れるとともに可視透過性であるため内・外装建材用の意匠性、審美性に優れた採光用着色ガラスが効率的かつ経済的に提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の着色ガラスの製造装置を説明する図である。
【図２】＜実験例１＞の紫外線吸収剤の吸収特性図である。
【符号の説明】
１ ………… 着色シート（剥離フィルム付き）
２ ………… 着色シート巻出し装置
３ ………… 着色シート
４ ………… 剥離ＰＥＴフィルム
５ ………… ベルトプレス
６ ………… スチールベルト
７ ………… ニップロール
８ ………… ガラス板
９ ………… プレス負荷ロール
１０ ………… 切断機
１１ ………… 剥離ＰＥＴフィルム巻取りロール
１２ ………… 着色ガラス
Ａ ………… 着色シートの搬送方向
Ｂ ………… ガラス板の搬送方向

Claims (14)

1. ガラス板に接着して可視光透過性の着色ガラスとするために使用される基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、０．１〜５０重量％の有彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス用着色シート。
2. ガラス板に接着して可視光透過性の着色ガラスとするために使用される基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートにおいて、前記着色された感圧接着剤層が、１〜５０重量％の球状の無彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス用着色シート。
3. 基材フィルムの可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％である請求項１または２記載の可視光透過性の着色ガラス用着色シート。
4. 球状の無彩色着色顔料が、屈折率２以下、粒径が着色された感圧接着剤層の乾燥厚みの１／２以下のものである請求項２記載の可視光透過性の着色ガラス用着色シート。
5. 着色された感圧接着剤層が、波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むものである請求項１または２記載の可視光透過性の着色ガラス用着色シート。
6. 基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して製造した可視光透過性の着色ガラスにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、０．１〜１０重量％の有彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス。
7. 基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して製造した可視光透過性の着色ガラスにおいて、前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、１〜５０重量％の球状の無彩色着色顔料を含むことを特徴とする可視光透過性の着色ガラス。
8. 基材フィルムの可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％である請求項６または７記載の可視光透過性の着色ガラス。
9. 球状の無彩色着色顔料が、屈折率２以下、粒径が着色された感圧接着剤層の乾燥厚みの１／２以下のものである請求項７記載の可視光透過性の着色ガラス。
10. 着色された感圧接着剤層が、波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むのものである請求項６または７記載の可視光透過性の着色ガラス。
11. ガラス板に接着して可視光透過性の着色ガラスとするために使用される着色シートの製造方法において、前記着色シートが、
    （１）． 所望の樹脂溶液に有彩色着色顔料または球状の無彩色着色顔料から成る着色顔料を分散後、乾燥、粉砕して着色成分を得る工程、
    （２）． 前記着色成分を感圧接着剤の原料樹脂の溶液に添加して着色顔料を分散した接着剤溶液を得る工程、
    （３）． 前記接着剤溶液に波長２９０ｎｍ〜３７０ｎｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を添加する工程、
    （４）． 前記（３）工程で得られたものを可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％の基材フィルムに塗布、乾燥する工程、
    により製造されることを特徴とする可視光透過性の着色ガラス用着色シートの製造方法。
12. 感圧接着剤の原料樹脂が熱硬化型のものであり、かつ接着剤溶液に硬化剤を添加するものである請求項１１記載の可視光透過性の着色ガラス用着色シートの製造方法。
13. 基材フィルムの片面に着色された感圧接着剤層を形成してなる着色シートをガラス板に接着して可視光透過性の着色ガラスを製造する方法において、
    （１）．前記着色シートの着色された感圧接着剤層が、有彩色着色顔料または球状の無彩色着色顔料から成る着色顔料を含み、かつ、波長２９０ｍｍ〜３７０ｍｍの光透過量が実質的に認められず、波長３８０ｎｍから光透過が認められる量の紫外線吸収剤を含むもので構成され、更に前記着色シートの基材フィルムの可視光透過率が９０〜５０％、ヘイズが９０〜３０％のもので構成されたものであり、
    （２）．前記着色シートは、その感圧接着剤層の面が剥離フィルムで保護されるとともに連続したロール状で供給され、かつ、
    （３）．前記着色シートの剥離フィルムを剥離しつつ、感圧接着剤層の面を別途に供給されるガラス板の表面に重ねながらプレスし、ガラス板面に着色シートを連続的に接着する、
    ことを特徴とする可視光透過性の着色ガラスの製造方法。
14. 着色シートの着色された感圧接着剤層が、その原料樹脂が熱硬化型のものであり、かつ硬化剤を含むものである請求項１３記載の可視光透過性の着色ガラスの製造方法。

Images