JP2004335127A - 有機ｅｌ用保護膜の成膜装置、製造方法および有機ｅｌ素子 - Google Patents

Abstract

【課題】ＳｉＮｘ膜を、有機ＥＬ素子に熱ダメージを与えることなく形成することができる成膜装置の提供。
【解決手段】ＳＷＰ−ＣＶＤにより成膜を行う成膜装置において、基板９が載置される基板ホルダ８に冷却手段を設け、成膜中の基板９の温度上昇を抑えるようにした。基板ホルダ８には冷却水通路８１が形成されており、チラー４からの冷却水を冷却水通路８１に循環させることにより基板ホルダ８が冷却される。さらに、冷却ホルダの基板載置面に溝８２が形成されており、この溝８２にＨｅガスを流すことで、基板９がＨｅガスにより冷却される。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面波励起プラズマ（Ｓｕｒｆａｃｅ Ｗａｖｅ Ｐｌａｓｍａ）−ＣＶＤにより有機ＥＬ素子用保護膜を成膜する成膜装置、製造方法および有機ＥＬ素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、有機化合物を用いて電界発光により表示させる自発光型の表示素子、いわゆる有機エレクトロルミネセンス（以後有機ＥＬと呼ぶ）を利用した表示素子が活発に検討されている。有機ＥＬ表示素子は、従来の液晶表示素子と比べるといくつかの点で優れている。有機ＥＬ表示素子は自発光型素子であるため、液晶表示素子のようにバックライトを用いなくても表示が可能である。また、極めて構造が簡単なため、薄く、小型で、軽量な表示装置が可能である。さらに、表示に要する消費電力が小さく、携帯電話などの小型情報機器の表示装置に適している。
【０００３】
有機ＥＬ素子の概略構成は、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ−Ｔｉｎ−Ｏｘｉｄｅ）による透明電極が形成された透明ガラス基板上に有機ＥＬ層を形成し、さらに、有機ＥＬ層の上に金属電極層を形成したものである。有機ＥＬ層には有機化合物であるトリフェニルジアミンなどが用いられるが、これらの有機化合物は水分や酸素と非常に反応しやすく、その反応によって表示不良が発生して有機ＥＬ素子の寿命を短縮させるという問題があった。
【０００４】
そのため、有機ＥＬ層を防湿性高分子フィルムで被覆したり、有機ＥＬ層上にシリコンの酸化膜（ＳｉＯｘ）や窒化膜（ＳｉＮｘ）を形成したりして有機ＥＬ層を封止する構成がとられている。水分や酸素に対する保護膜としてはシリコン窒化膜が適しており、特に、シリコン窒化膜中のＳｉ_３Ｎ_４の割合が高いほど膜が緻密になり保護膜として優れている。このシリコン窒化膜の成膜にはＲＦプラズマＣＶＤやＥＣＲ−ＣＶＤが用いられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−２６１４８７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、Ｓｉ_３Ｎ_４の割合が高い高密度で緻密なシリコン窒化膜をＲＦプラズマＣＶＤにより形成しようとすると、基板温度を３００℃以上に上昇させて成膜する必要がある。しかしながら、有機ＥＬ層への熱的ダメージを考慮すると成膜を低温（約８０℃以下）で行わなければならず、このような低温ではＲＦプラズマＣＶＤで上述したような緻密なシリコン窒化膜を形成することはできない。一方、ＥＣＲ−ＣＶＤを用いた場合には、プラズマ密度がＲＦプラズマよりも高密度となるため高密度シリコン窒化膜を比較的低い温度で成膜できるが、基板がプラズマに対向しているため基板温度が上昇しやすいという欠点がある。
【０００７】
また、高密度シリコン窒化膜は内部応力が高いという欠点を有している。上述したように有機ＥＬ層上には金属電極層が形成されているが、有機ＥＬ層が機械的に強固な膜ではないため、イメージ的には有機ＥＬ層上に金属電極層が浮いているような不安定な構造となっている。そのため、内部応力の高いシリコン窒化膜を形成すると、内部応力のために金属電極層が浮いた状態になったり、シリコン窒化膜自体が内部応力により剥離したりするという問題があった。
【０００８】
本発明は、ＳｉＮｘ膜を、有機ＥＬ素子に熱ダメージを与えることなく形成することができる成膜装置および製造方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明による成膜装置は、マイクロ波発生手段と、誘電体窓を有するプロセス室と、マイクロ波発生手段により発生したマイクロ波を誘電体窓へと導いてプロセス室内へと放射するマイクロ波伝達手段と、有機ＥＬ素子が形成された基板を冷却する冷却手段とを備え、基板を前記冷却手段で冷却しながら、マイクロ波の前記プロセス室内への放射により発生する表面波励起プラズマを用いて成膜ガスを分離・励起し、有機ＥＬ素子に対してシリコン窒化膜の保護膜をＳＷＰ（Ｓｕｒｆａｃｅ Ｗａｖｅ Ｐｌａｓｍａ）−ＣＶＤにより形成することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載の成膜装置において、成膜ガスは、少なくとも窒素を含みプラズマ中でラジカルを生成する第１のガスと、シランガスを含む第２のガスとからなり、ガス供給手段は、第１のガスをプロセス室内に供給する第１供給部と、第２のガスを第１のガスよりも基板に近い側に供給する第２供給部とを備えるものである。
請求項３の発明は、請求項２に記載の成膜装置による有機ＥＬ用保護膜の製造方法であって、成膜ガス中の窒素ガス濃度を第１の所定濃度に設定して成膜される圧縮応力を有するシリコン窒化膜と、成膜ガス中の窒素ガス濃度を第２の所定濃度に設定して成膜される引っ張り応力を有するシリコン窒化膜とを交互に積層して、保護膜を形成することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明による成膜装置の一実施の形態を示す図であり、ＳＷＰ（表面波励起プラズマ）−ＣＶＤによりＳｉＮｘ膜（シリコン窒化膜）を形成するＳＷＰ−ＣＶＤ装置の概略構成を示したものである。ＳＷＰ−ＣＶＤ装置は、ＣＶＤが行われるプロセス室３と、２．４５ＧＨｚのマイクロ波を発生するマイクロ波発生部１と、そのマイクロ波をプロセス室３に伝達する導波管２とを備えている。
【００１１】
マイクロ波発生部１に設けられたマイクロ波発信器１１には、マイクロ波電源１２から電力が供給される。マイクロ波発信器１１と導波管２との間にはアイソレータ１３、方向性結合器１４およびチューナー１５が設けられており、マイクロ波発信器１１で発生されたマイクロ波ＭＷは、これらを介して導波管２に送出される。プロセス室３は真空チャンバを構成しており、その隔壁の一部は石英等の誘電体で形成されたマイクロ波導入窓３ａになっている。
【００１２】
マイクロ波導入窓３ａの形状は矩形でも円形でも良い。上記導波管２はマイクロ波導入窓３ａの上部に設けられている。導波管２のマイクロ波導入窓３ａと対向する面には、すなわち、導波管２の底面にはマイクロ波ＭＷをプロセス室３へと放射するスロットアンテナ２ａが複数形成されている。
【００１３】
プロセス室３には基板ホルダ８が設けられていて、基板ホルダ８上には有機ＥＬ層が形成された基板９が載置される。本実施の形態の場合、基板９は透明ガラス基板から成り、その基板９上に有機ＥＬ層が形成されている。基板９は、プロセス室３のマイクロ波導入窓３ａに対向するように配置されている。なお、基板ホルダ８は図示上下方向に昇降することができる。
【００１４】
基板ホルダ８の内部には、冷却液を循環させるための冷却液通路８１が形成されており、冷却液通路８１内にはチラー４で冷却された冷却液が供給される。また、基板ホルダ８の基板載置面には渦巻き状の溝８２が形成されており、その溝８２にはガス管路８３を介してヘリウム（Ｈｅ）ガスが供給される。５はＨｅガスを供給するヘリウムガス源であり、供給されるＨｅガスの流量はマスフローコントローラ６により制御される。
【００１５】
冷却液通路８１を流れる冷却液は基板ホルダ８を冷却し、さらに基板ホルダ８は溝８２内を流れるＨｅガスを冷却する。その冷却されたＨｅガスが基板ホルダ８に載置された基板９の裏面に直接接触することにより、基板９が冷却される。すなわち、基板９の熱は、Ｈｅガスおよび基板ホルダ８を介して冷却液通路８１内の冷却液へと伝達される。このように、Ｈｅガスを介して基板９が冷却されるため、成膜中の基板温度をより低温に保つことができる。
【００１６】
プロセス室３には、窒素ガス（Ｎ_２）、水素ガス（Ｈ_２）、アルゴンガス（Ａｒ）をプロセス室３内に供給するガス供給管１６と、シランガス（ＳｉＨ_４）を供給するガス供給管１７とが独立して設けられている。ガス供給管１６には、ガス供給源２２からマスフローコントローラ１８，１９，２０を介してＮ_２ガス、Ｈ_２ガス、Ａｒガスが供給される。ガス供給管１７には、ガス供給源２２からマスフローコントローラ２１を介してＳｉＨ_４ガスが供給される。
【００１７】
ガス供給管１６，１７の各々は、プロセス室３内に形成されるプラズマＰを囲むようにリング状になっている。ガス供給管１６からはＮ_２ガス、Ｈ_２ガス、Ａｒガスの混合ガスが，ガス供給管１７からはＳｉＨ_４ガスがそれぞれプラズマ領域に均一に吹き出される。リング状ガス供給管１６，１７の直径Ｄ１，Ｄ２はマイクロ波導入窓３ａの径よりも大きく設定され、また、Ｄ２≧Ｄ１のように設定される。
【００１８】
プロセス室３内はＴＭＰ（ターボ分子ポンプ）２３により真空排気される。プロセス室３とＴＭＰ２３との間には可変コンダクタンスバルブ２５およびメインバルブ２６が設けられている。可変コンダクタンスバルブによりＴＭＰ２３とプロセス室３との間のコンダクタンスを変えることにより、プロセス室３に対する排気速度を変えることができる。２４はＴＭＰ２３のバックポンプであり、油回転ポンプＲＰやドライポンプＤｒＰなどが用いられる。
【００１９】
導波管２のスロットアンテナ２ａから放射されるマイクロ波を、マイクロ波導入窓３ａを介してプロセス室３内に導入すると、プロセス室３内のガスがマイクロ波によって電離・解離されてプラズマが生成される。プラズマＰの電子密度がマイクロ波カットオフ密度を越えると、マイクロ波は表面波となってプラズマＰとマイクロ波導入窓３ａとの境界面に沿って伝搬し、マイクロ波導入窓３ａの全面に拡がる。その結果、表面波によって励起されるプラズマＰは、マイクロ波導入窓３ａの近傍で密度が高くなっている。
【００２０】
ガス供給管１６から供給されたＮ_２ガス、Ｈ_２ガスおよびＡｒガスは、プラズマＰにより分解・励起されてラジカルが形成される。プラズマＰの下流域でガス供給管１７から吹き出されるＳｉＨ_４ガスはこれらのラジカルにより分解・励起され、ＳｉとＮとが結合してシリコン窒化膜（ＳｉＮｘ膜）が基板９上に形成される。
【００２１】
ＳｉＮｘ膜の成膜速度は、成膜ガス（ＳｉＨ_４ガスやＮ_２ガスなど）の供給量、および導入されるマイクロ波パワーに依存している。マイクロ波パワーは供給した成膜ガスのすべてを分解できる量だけ供給されるが、マイクロ波パワーの供給に限度がある場合には、マイクロ波パワーに応じた成膜ガスを供給するようにする。
【００２２】
また、成膜時のプロセス圧力には最適圧力範囲があるので、供給される成膜ガス量に応じてプロセス圧力が最適となるように排気系の排気速度、すなわち、可変コンダクタンスバルブ２５のコンダクタンスを調整する。成膜時にはプロセス室３内の圧力をモニタして、プロセス圧力が常に最適圧力となるように可変コンダクタンスバルブ２５を調整することにより、安定して高密度ＳｉＮｘ膜を成膜することができる。
【００２３】
基板９上にＳｉＮｘ膜が最適条件で成膜されるためには、上述した条件に加えて、マイクロ波導入窓３ａからガス供給管１６，１７までの距離Ｓ１，Ｓ２や、マイクロ波導入窓３ａから基板９までの距離Ｌを最適化する必要がある。距離Ｓ１，Ｓ２については、プラズマ中で生成されたラジカルを利用してＳｉＨ_４ガスの分解を促進するようにしているので、ガス供給管１６をガス供給管１７よりも開口４ａに近い位置（Ｓ１＜Ｓ２）に配設するのが好ましい。図１に示したＳＷＰ−ＣＶＤ装置では、距離Ｓ１を３０ｍｍ〜１００ｍｍに設定するのが好ましい。
【００２４】
図２はガス導入形態の他の例を示す図である。図２は成膜装置を導波管２のマイクロ波進行方向、すなわち図１の図示右側からから見た図である。導波管２は、プロセス室３のフランジ３１に形成された開口３１ａに挿入されるように設けられている。マイクロ波導入窓３０は、上下２つの誘電体部材３０ａ，３０ｂで構成されており、ガス流路３２，３３，３４を有している。図２に示す装置では、上述したガス供給管１６はフランジ３１に設けられており、誘電体部材３０ａに形成されたガス流路３２と連通している。供給されたＮ_２ガス、Ｈ_２ガスおよびＡｒガスはガス流路３２，３３，３４の順に流れて、誘電体部材３０ｂの下面からプロセス室３内に吹き出される。
【００２５】
図３は誘電体部材３０ａ，３０ｂの詳細を示す斜視図である。誘電体部材３０ａにおいて、ガス流路３２は誘電体部材３０ａを上下に貫通する孔であって、誘電体部材３０ａの下面側に形成された溝３３Ａに連通している。一方、誘電体部材３０ｂの上面側には溝３３Ｂが形成されており、溝３３Ｂから誘電体部材３０ｂの下面側に貫通する孔がガス流路３４として複数形成されている。マイクロ波導入窓３０は、誘電体部材３０ａの下面と誘電体部材３０ｂの上面とが密着するように積層したものである。溝３３Ａと溝３３Ｂとは互いに対向するように形成されており、誘電体部材３０ａおよび３０ｂを積層すると溝３３Ａと溝３３Ｂとによってガス流路３３が形成される。
【００２６】
表面波励起プラズマＰはマイクロ波導入窓３０の下面のほぼ全域に対向するように形成されるので、ガス吹き出し口であるガス流路３４は、図３に示すように誘電体部材３０ｂの下面全域にわたって均一に形成するようにする。その結果、基板９上に均一な膜を形成することができる。
【００２７】
ＳＷＰ−ＣＶＤでは、ＲＦプラズマＣＶＤ等に比べてより高密度なプラズマが得られることが知られている。ＳＷＰ−ＣＶＤにおける基板近辺での電子密度は５×１０^９〜１０^１２（ｃｍ^３）となり、電子温度は５〜２０（ｅＶ）程度である。そのため、基板９をヒータで加熱する等しなくても高密度ＳｉＮｘ膜を成膜することができる。高密度ＳｉＮｘ膜とはＳｉ_３Ｎ_４の割合が高いシリコン窒化膜のことであり、Ｓｉ_３Ｎ_４の割合が高いほど緻密で透明度の高いシリコン窒化膜となる。その結果、防湿性に優れた保護膜を形成することができる。ただし、基板９は高密度プラズマに対向していて温度が上昇しやすいので、本実施の形態では基板９をＨｅガスを用いて冷却することにより、基板９の温度が確実に低温に保たれるようにした。
【００２８】
《基板９の冷却について》
本実施の形態において、基板ホルダ８の基板載置面に溝８２を形成し、そこに熱伝達用ガスとしてＨｅガスを流しているのは、基板９の冷却効果向上のためである。例えば、基板ホルダ８の基板載置面を単なる平面とした場合、載置された基板９の裏面と載置面とは面接触しているように見えるが実際には点接触であって、基板ホルダ８を冷却しても基板９は十分に冷却されない。一方、本実施の形態では熱伝達効率の高いガスであるＨｅガスを溝８２に流すことにより、基板ホルダ８と基板９との間の熱伝達性能を向上させることができる。
【００２９】
例えば、Ｈｅガスの流量を１（ｓｃｃｍ）程度とすれば溝８２の中は粘性流の圧力範囲となり、Ｈｅガスを熱伝達用の冷媒ガスとして用いることができる。溝８２の中心部分に供給されたＨｅガスは渦巻き状の溝８２を外周方向へと流れ、図１の矢印で示すようにプロセス室３内に排出される。そのため、Ｈｅガス流量は成膜プロセスに影響を与えないような値とされるが、上述したように１（ｓｃｃｍ）程度であれば問題ない。
【００３０】
なお、Ｈｅガスが溝８２内で粘性流となるか否かはＨｅガス流量だけでなく溝断面積にも依存しているので、成膜プロセスに影響を与えないようにＨｅガス流量を設定し、そのＨｅガス流量で粘性流となるように溝８２の断面積を設定すれば良い。
【００３１】
《ＳｉＮｘ膜の応力について》
ところで、ＳＷＰ−ＣＶＤでＳｉＮｘ膜を成膜する場合、成膜中のＮ_２ガス濃度を変えることによって、ＳｉＮｘ膜中のＳｉ_３Ｎ_４の割合を制御することができる。すなわち、成膜材料ガス中の窒素ガス濃度を高くするとＳｉ_３Ｎ_４の割合の高い高密度ＳｉＮｘ膜が形成され、逆に、Ｎ_２ガス濃度を低くするとＳｉ_３Ｎ_４の割合の低い低密度ＳｉＮｘ膜が形成される。
【００３２】
図４は、成膜時のＮ_２ガス流量と成膜されたＳｉＮｘ膜の内部応力との関係を示す図である。図４の縦軸は内部応力であり、単位は（ｄｙｎ／ｃｍ^２）である。内部応力はプラス符号の場合には引っ張り応力を、マイナス符号の場合には圧縮応力を表している。横軸はＮ_２ガス流量を表しており、単位は（ｓｃｃｍ）である。Ｎ_２ガス流量を変えて種々のＮ_２ガス濃度におけるＳｉＮｘ膜を形成すると、図２に示すように形成されたＳｉＮｘ膜の応力がＮ_２ガス濃度によって異なり、Ｎ_２ガス流量を下げて行くと、所定Ｎ_２ガス流量（所定Ｎ_２ガス濃度）を境にＳｉＮｘ膜の応力が圧縮応力から引っ張り応力に変化することが解った。
【００３３】
図４に示したデータは、膜厚が０．５（μｍ）のＳｉＮｘ膜に関するものであり、Ｎ_２ガス流量以外の成膜条件は、ＳｉＨ_４ガス流量＝７５（ｓｃｃｍ）、Ｈ_２ガス流量＝５２（ｓｃｃｍ）、成膜時の圧力＝５０（ｍＴｏｒｒ）、マイクロ波パワー＝１．３ｋＷである。図４に示す例では、Ｎ_２ガス流量を１７０（ｓｃｃｍ）から減少させると圧縮応力も減少し、１５５（ｓｃｃｍ）付近で圧縮応力から引っ張り応力へと変化しているのが分かる。
【００３４】
このことは、Ｎ_２ガスの流量比を調整することにより、ＳｉＮｘ膜の内部応力を調整することができることを意味している。すなわち、Ｎ_２ガスの流量比を最適化することにより、内部応力の小さなＳｉＮｘ膜を成膜することが可能となる。図５は、本実施の形態の成膜装置を用いて保護膜を形成した有機ＥＬ素子の一例を示す図であり、有機ＥＬ素子の概略構成を示す断面図である。透明ガラス基板で形成された基板９には、正孔の供給源としての陽極を構成する透明電極４２が所定のパターンで形成されている。通常、透明電極４２には、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ−Ｔｉｎ−Ｏｘｉｄｅ）と呼ばれるインジウムとスズの酸化物が用いられる。
【００３５】
透明電極４２上には有機ＥＬ層４３が設けら、その有機ＥＬ層４３上には陰極を構成する金属電極４４が形成されている。さらに、金属電極４４および有機ＥＬ層４３を覆うように保護膜４５が形成される。なお、金属電極４４の引き出し部４４ａは保護膜４５から露出している。金属電極３４はマグネシウムと銀などとの合金やアルミニウムなどにより形成され、陰極として電子の供給源となる。
【００３６】
電極４２，４４間に電圧を印加すると、透明電極４２から有機ＥＬ層４３へと正孔（ホール）が注入され、また、金属電極４４からは電子が注入される。注入された正孔と電子とは有機ＥＬ層４３内で再結合し、再結合時に有機材料を励起する。そして、有機材料が励起状態から基底状態に戻るときに蛍光が発生する。一般的には、上記反応が生じやすいように、有機ＥＬ層４３は正孔注入輸送層、発光層、電子注入輸送層から構成されている。
【００３７】
従来は、保護膜４５の透明度が不十分なことから、発生した光を透明ガラス基板９側から取り出すタイプが一般的であった。しかし、本実施の形態では、ＳＷＰ−ＣＶＤを用いることにより、透明度の高い高密度ＳｉＮｘ膜を保護膜４５とすることができる。そのため、図５の破線で示すように保護膜４５側から光を取り出す、トップエミッションタイプの有機ＥＬ素子が可能となり、有機ＥＬ素子の輝度向上を図ることができる。
【００３８】
図６は本実施の形態のＳＷＰ−ＣＶＤ装置により成膜された高密度ＳｉＮｘ膜の透過率測定結果を示す図である。図６において縦軸は透過率（％）を、横軸は光の波長（ｎｍ）をそれぞれ表している。曲線Ｌ１は高密度ＳｉＮｘ膜を成膜する前のガラス基板の透過率を示したものであり、曲線Ｌ２，Ｌ３は高密度ＳｉＮｘ膜を成膜したものの透過率を示している。曲線Ｌ２と曲線Ｌ３とはＮ_２ガス流量が異なっている。図６から分かるように、ガラス基板と比較して遜色のない透過率が得られている。また、波長による透過率が大きく変化しないので、保護膜３５が色付いて見えることもほとんどない。
【００３９】
図５に示す例では保護膜４５を一層構造としたが、図７に示すように３層構造としても良い。図７は保護膜４５の断面の拡大図であり、有機ＥＬ層側から順に形成された３つの層、すなわち引っ張り応力を有するＳｉＮｘ膜４５１、圧縮応力を有するＳｉＮｘ膜４５２および引っ張り応力を有するＳｉＮｘ膜４５３で構成されている。
【００４０】
ＳｉＮｘ膜４５２は図４のＮ_２ガス流量が１５５（ｓｃｃｍ）よりも大きい条件で成膜し、ＳｉＮｘ膜４５１，４５３はＮ_２ガス流量が１５５（ｓｃｃｍ）よりも小さい条件で成膜する。すなわち、ＳｉＮｘ膜４５２を成膜する際には図１のマスフローコントローラ１８の流量設定を１５５（ｓｃｃｍ）よりも大きく設定し、ＳｉＮｘ膜４５１，４５３を成膜する際には、マスフローコントローラ１８の流量設定を１５５（ｓｃｃｍ）よりも小さく設定する。なお、ここでは図４を参照して説明しているので、圧縮応力から引っ張り応力に変わる流量を１５５（ｓｃｃｍ）としたが、この値は他のガスの流量に応じて変化する。
【００４１】
本実施の形態の成膜装置では、Ｎ_２ガスの流量比を調整することにより、圧縮応力を有するＳｉＮｘ膜と引っ張り応力を有するＳｉＮｘ膜とを選択的に容易に成膜することができる。そのため、圧縮応力を有するＳｉＮｘ膜と引っ張り応力を有するＳｉＮｘ膜とを交互に積層することにより、残留応力の小さな保護膜（ＳｉＮｘ膜）を有機ＥＬ素子上に形成することができる。
【００４２】
なお、上述した説明では、同一プロセス室３内でＮ_２ガス流量を変えることによりＳｉＮｘ膜４５１〜４５３を順に成膜するようにしたが、例えば、Ｎ_２ガス流量が１５５（ｓｃｃｍ）よりも大きく設定された第１のＳＷＰ−ＣＶＤ装置と、Ｎ_２ガス流量が１５５（ｓｃｃｍ）よりも小さく設定された第２のＳＷＰ−ＣＶＤ装置とを用いて３層構造の保護膜４５を形成するようにしても良い。すなわち、ＳｉＮｘ膜４５２を成膜する場合には、第１のＳＷＰ−ＣＶＤ装置に基板９を搬入して成膜を行い、ＳｉＮｘ膜４５１，４５３を成膜する場合には、第２のＳＷＰ−ＣＶＤ装置に基板９を搬入して成膜を行う。
【００４３】
このように、本実施の形態では、引っ張り応力を有するＳｉＮｘ膜と圧縮応力を有するＳｉＮｘ膜とを交互に形成して保護膜４５とすることにより、保護膜４５の残留応力を小さくするようにした。その結果、金属電極４４が浮いたようになったり、保護膜４５が剥離したりするのを防止することができる。
【００４４】
なお、図７に示した例では３層の交互層を例に説明したが、保護膜４５は圧縮応力を有するＳｉＮｘ膜と引っ張り応力を有するＳｉＮｘ膜とを交互に積層した多層構造であれば良い。例えば、図７のＳｉＮｘ膜４５３を省略して、保護膜４５をＳｉＮｘ膜４５１およびＳｉＮｘ膜４５２で構成しても良い。また、有機ＥＬ層４３側から順にＳｉＮｘ膜４５２、ＳｉＮｘ膜４５１を形成しても良い。
【００４５】
図８は有機ＥＬ素子の第２の例を示す図である。なお、図８では図５と同一部分には同一符号を付し、以下では異なる部分を中心に説明する。図５に示した有機ＥＬ素子では基板９としてガラス基板を用いたが、第２の例ではガラス基板９の代わりに透明プラスチック基板５０を用いている。透明プラスチック基板５０に有機ＥＬ素子を形成する場合には、まず、透明プラスチック基板５０上に図１の成膜装置を用いて高密度ＳｉＮｘ膜５１を形成する。そして、その高密度ＳｉＮｘ膜５１上に有機ＥＬ素子の構成要素（透明電極４２，有機ＥＬ層４３，金属電極４４）を形成し、有機ＥＬ層４３が封止されるように高密度ＳｉＮｘ膜による保護膜４５を形成する。
【００４６】
透明プラスチック基板５０の場合にはガラス基板９と比べて透湿性に劣っているので、透明プラスチック基板５０の透湿性を補う意味で高密度ＳｉＮｘ膜５１を設けている。高密度ＳｉＮｘ膜５１は透明度が高いので、透明プラスチック基板５０側からの光の取り出しに影響を与えることがない。また、透明プラスチック基板５０はガラス基板９と比べて耐熱性に劣り、高密度ＳｉＮｘ膜５１を形成する際の温度上昇により変質するおそれがる。
【００４７】
しかし、本実施の形態の成膜装置では冷却された基板ホルダ８の溝８２にＨｅガスを流すことにより、透明プラスチック基板５０がＨｅガスにより冷却され、透明プラスチック基板５０の温度上昇を抑えることができる。そのため、熱的に劣る透明プラスチック基板５０にも有機ＥＬ素子を形成することが可能となる。
【００４８】
以上説明した実施の形態と特許請求の範囲の要素との対応において、マイクロ波発生部１はマイクロ波発生手段を、導波管２はマイクロ波伝達手段を、冷却ホルダ８，チラー４およびヘリウムガス源５は冷却手段を、ガス供給管１６は第１供給部を、ガス供給管１７は第２供給部を、ガス供給管１６から供給されるガスは第１のガスを、ガス供給管１７から供給されるガスは第２のガスを構成する。さらに、図４の１５５（ｓｃｃｍ）より大きなＮ_２ガス流量に対応する窒素ガス濃度が第１の所定濃度であり、図４の１５５（ｓｃｃｍ）より小さなＮ_２ガス流量に対応する窒素ガス濃度が第２の所定濃度である。また、本発明の特徴を損なわない限り、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではない。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ＳＷＰ−ＣＶＤによる成膜装置において基板を冷却する冷却手段を設けたので、基板上の有機ＥＬ素子に熱ダメージを与えることなく高密度ＳｉＮｘ膜を保護膜として形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による成膜装置の一実施の形態を示す図であり、ＳＷＰ−ＣＶＤ装置の概略構成を示したものである。
【図２】ガス導入形態の他の例を示す図である。
【図３】誘電体部材３０ａ，３０ｂの詳細を示す斜視図である。
【図４】成膜時のＮ_２ガス流量と成膜されたＳｉＮｘ膜の内部応力との関係を示す図である。
【図５】有機ＥＬ素子の概略構成を示す断面図である。
【図６】本実施の形態のＳＷＰ−ＣＶＤ装置により成膜された高密度ＳｉＮｘ膜の透過率測定結果を示す図である。
【図７】保護膜４５の他の例を示す断面図である。
【図８】有機ＥＬ素子の第２の例を示す図である。
【符号の説明】
１ マイクロ波発生部
２ 導波管
２ａ スロットアンテナ
３ プロセス室
３ａ，３０ マイクロ波導入窓
４ チラー
５ ヘリウムガス源
８ 基板ホルダ
９ 基板
１１ マイクロ波発信器
３０ａ，３０ｂ 誘電体部材
３２〜３４ ガス流路
１６，１７ ガス供給管
６，１８〜２１ マスフローコントローラ
２２ ガス供給源
４３ 有機ＥＬ層
４５ 保護膜
５０ 透明プラスチック基板
５１，４５１〜４５３ ＳｉＮｘ膜
８１ 冷却水通路
８２，３３Ａ，３３Ｂ 溝
８３ ガス通路

Claims (3)

1. マイクロ波発生手段と、
   誘電体窓を有するプロセス室と、
   前記マイクロ波発生手段により発生したマイクロ波を前記誘電体窓へと導いて前記プロセス室内へと放射するマイクロ波伝達手段と、
   有機ＥＬ素子が形成された基板を冷却する冷却手段とを備え、
   前記基板を前記冷却手段で冷却しながら、前記マイクロ波の前記プロセス室内への放射により発生する表面波励起プラズマを用いて成膜ガスを分離・励起し、前記有機ＥＬ素子に対してシリコン窒化膜の保護膜をＳＷＰ（Ｓｕｒｆａｃｅ Ｗａｖｅ Ｐｌａｓｍａ）−ＣＶＤにより形成することを特徴とする成膜装置。
2. 請求項１に記載の成膜装置において、
   前記成膜ガスは、少なくとも窒素を含みプラズマ中でラジカルを生成する第１のガスと、シランガスを含む第２のガスとからなり、
   前記ガス供給手段は、前記第１のガスを前記プロセス室内に供給する第１供給部と、前記第２のガスを前記第１のガスよりも前記基板に近い側に供給する第２供給部とを備えることを特徴とする成膜装置。
3. 請求項２に記載の成膜装置による有機ＥＬ用保護膜の製造方法であって、
   成膜ガス中の窒素ガス濃度を第１の所定濃度に設定して成膜される圧縮応力を有するシリコン窒化膜と、成膜ガス中の窒素ガス濃度を第２の所定濃度に設定して成膜される引っ張り応力を有するシリコン窒化膜とを交互に積層して、前記保護膜を形成することを特徴とする製造方法。

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