JP2004311531A - プリント配線板,電子機器 - Google Patents
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Abstract
【課題】プリント配線板を筐体内に内蔵する電子機器において、プリント配線板と筐体との間の安定した接地状態を簡単な作業にて確保し、プリント配線板や電子機器からの不要電磁波の放射を確実に低減する。
【解決手段】プリント配線板1の裏面1bに形成されたグランドパターンGP上に、複数の導電部材3を表面実装する。導電部材3は、ハンダ付けされる接合面を形成する接合部、押圧されると弾性変形して反発力を発生させる板バネ状の接触部を備えており、少なくとも、高周波ノイズの発生源となる電子部品の実装位置、及びその電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置に配置されている。プリント配線板1を接地導体5に固定すると、接地導体5に当接して弾性変形した導電部材3の接触部の反発力によって、導電部材3は接地導体5に圧接される。
【選択図】 図1
【解決手段】プリント配線板1の裏面1bに形成されたグランドパターンGP上に、複数の導電部材3を表面実装する。導電部材3は、ハンダ付けされる接合面を形成する接合部、押圧されると弾性変形して反発力を発生させる板バネ状の接触部を備えており、少なくとも、高周波ノイズの発生源となる電子部品の実装位置、及びその電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置に配置されている。プリント配線板1を接地導体5に固定すると、接地導体5に当接して弾性変形した導電部材3の接触部の反発力によって、導電部材3は接地導体5に圧接される。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ノイズの発生源となり得る電子部品が実装されるプリント配線板、及びプリント配線板を筐体内に収納する電子機器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、コンピュータ等の電子機器に安定した動作を行わせ、また、電子機器から不要な電磁波が放射されることを防ぐ方法として、電子機器に内蔵され、各種電子部品が実装されたプリント配線板のグランドパターンを、そのプリント配線板が収納される導電性の筐体などに接続し、いわゆるフレームグランドをとることによって、グランドパターンの低インピーダンス化を図ることが有効であることが知られている。
【0003】
このようなフレームグランドとの接続を確保する方法としては、プリント配線板を、導電性を有する多数のビスによって筐体に固定し、ビスを介してグランドパターンを筐体に接続する方法や、図5に示すように、筐体105上に導電部材103を実装し、この導電部材103をプリント配線板101に形成されたデジタルグランドGに圧接させる方法が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0004】
【特許文献1】
特開平5−136578号公報(段落[0007]〜[0008]、図1,2)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、コモンモード・ノイズが伝搬する高周波回路やデジタル回路では、グランドパターンとフレームグランドとの多点接続が一般的に行われている。
この場合、フレームグランドとグランドパターンとの間でグランドループが形成されるため、このグランドループがアンテナとなって不要な放射を生じてしまうことがないように、両グランドを接続する接続ポイント間の間隔を狭くする必要があり、これに伴って、接続ポイント数も増加させなければならない。
【0006】
しかし、グランドパターンとフレームグランドとの接続をビスを用いて行う場合、全てのビスを均一に締め付けることは困難であり、この不均一な締め付けによって生じるプリント配線板の歪みによって、プリント配線板上に形成された電子回路の特性が変化したり、場合によっては配線パターンの断線等を生じさせてしまうおそれがあった。
【0007】
また、接続ポイント数が増加することにより、プリント配線板を筐体に組み付ける作業の手間が増大すると共に、プリント配線板の中心部など、ビスを締め付けるための工具が入りにくい箇所では、作業を行うこと自体が困難になってしまうという問題もあった。
【0008】
一方、グランドパターンとフレームグランドとの接続を、筐体上に実装した導電部材を用いて行う場合、プリント配線板のグランドパターンが全面グランドでもない限り、このグランドパターンに、筐体に固定された多数の導電部材を確実に接触させるには、精密な位置合わせ作業が必要となり、作業の手間が増大するという問題があった。
【0009】
また、この位置合わせ作業を容易にしようとすると、プリント配線板上のグランドパタンを必要以上に大きく設定しなければならず、パターン設計の自由度が大きく制約されてしまうという問題もあった。
更に、筐体への組付前に、電子部品が実装されたプリント配線板を単体でテストする必要がある時に、実際の組付時と同じ接地状態を再現することが困難であり、信頼性の高いテストを行うことができないという問題もあった。
【0010】
即ち、テスト時と組付時とでは、導電部材とグランドパターンとの接触状態が異なってしまい、接地状態が変化してしまうのである。
本発明は、上記問題点を解決するために、プリント配線板を筐体内に内蔵する電子機器において、プリント配線板と筐体との間の安定した接地状態を簡単な作業にて確保し、プリント配線板や電子機器からの不要電磁波の放射を確実に低減することを第1の目的とし、プリント配線板を単体でテストする際に、組付時と同じ接地状態を容易に再現できるようにすることを第2の目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためになされた第1の発明は、一方の面には電子部品が少なくとも実装され、他方の面にはフレームグランドに接地されるグランドパターンが少なくとも形成されたプリント配線板において、前記グランドパターン上には、押圧に対して弾性変形する複数の導電部材が表面実装されていることを特徴とする。
【0012】
このように構成された本発明のプリント配線板によれば、グランドパターンの形成面に実装された導電部材が電子機器の筐体等に圧接されるようにして取り付けることで、グランドパターンと筐体(フレームグランド)との接続状態を簡単に確保できる。
【0013】
しかも、導電部材は弾性変形するため、プリント配線板とフレームグランド面(導電部材を接触させる筐体)との間隔に多少のばらつきがあったとしても、フレームグランド面に確実に接触して接続状態を確保することができ、更に、導電部材は緩衝材としても作用するため、プリント配線板に過度の押圧力が部分的に加わってプリント配線板を歪ませてしまうことも防止できる。
【0014】
また、導電部材はグランドパターン上に予め表面実装されているため、導電部材とグランドパターンとの位置合わせをする必要がなく、筐体への組付作業を簡単に行うことができる。また、筐体への組付前に、電子部品が実装されたプリント配線板を単体でテストする必要がある時には、組付時と同様の接地状態を簡単に再現できるため、信頼性の高いテストを実施することができる。
【0015】
更に、表面実装される導電部材は、配置間隔を密にすることが容易であるため、周波数の高いノイズに対しても容易に対応することができる。
ところで、導電部材のうち少なくとも一つは、高周波ノイズの発生源となる第1の電子部品の実装位置に配置されていることが望ましく、更に、導電部材のうち少なくとも一つは、第1の電子部品からの信号が入力される第2の電子部品の実装位置に配置されていることが望ましい。
【0016】
これらの場合、高周波ノイズが流れる第1の電子部品と第2の電子部品との間に形成されたグランドパターンのインピーダンスが低減されるため、グランドパターンを介した高周波ノイズの放射を効率良く抑えることができる。
なお、コモンモードノイズの発生を抑えるには、導電部材間の配置間隔を、抑制すべきノイズの波長をλとした場合、λ/2より短くすること、及び、グランドパターンの開放端から導電部材までの間隔を、λ/4より短くすることが望ましい。
【0017】
また、ノーマルモードノイズの発生を抑えるには、信号を出力する電子部品とその信号を入力する電子部品との間の信号線とフレームグランドを含むグランドパターンとが形成するリターン電流の描くループ面積が、可能な限り小さくなるように、導電部材を配置することが望ましい。
【0018】
ところで、導電部材は、例えば、プリント配線板の特定部位を囲むように配置してもよい。この場合、その特定部位に、高周波ノイズの発生源となり得る電子部品を実装すれば、その電子部品からのノイズの発生を効率良く抑えることができる。
【0019】
また、その特定部位が、当該プリント配線板が筐体に実装された時に、筐体に形成された開口部を塞ぐ位置に配置されるように使用すれば、このプリント配線板を表示用部品の実装基板等として、好適に用いることができる。即ち、特定部位のグランドパターン形成面側にLCD(液晶表示素子)等からなる表示用パネルを実装すれば、筐体の開口部分に表示用パネルが配置された電子機器を簡単に作成でき、しかも、開口部分の周縁部にてプリント配線板に形成されたグランドパターンを確実に接地することができる。
【0020】
更に、このようにして筐体の開口部分にプリント配線板を取り付ける場合、特定部位の全体にグランドパターンが形成されていれば、このグランドパターンを、筐体と共にEMIシールドとして利用することもできる。
次に、第2の発明は、上述(請求項1〜6のいずれかに記載)のプリント配線板と、該プリント配線板を内蔵し、フレームグランドを形成する導電部位を有した筐体と、該筐体を貫通するように配線され、該筐体内に位置する端部が前記プリント配線板上のパタンに接続された電線とを備えた電子機器において、前記プリント配線板は、前記筐体に前記導電部材を密着させた状態で固定され、且つ前記電線にはリング状のフェライトコアが装荷されていることを特徴とする。
【0021】
このように構成された本発明の電子機器によれば、導電部材によりフレームグランドが強化されるため、グランドパターンからのノイズの発生が抑制されるだけでなく、電線を介して伝送されるノイズがフェライトコアにて吸収されるため、筐体内で発生したノイズが電線を介した放射されることを大幅に抑制することができる。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施形態を図面と共に説明する。
[第1実施形態]
図1は、第1実施形態のプリント配線板の構成、及び使用状態を示す説明図である。
【0023】
図1に示すように、本実施形態のプリント配線板1は、一方の面(以下「実装面」と称する。)1aには各種電子部品が実装され、他方の面(以下「裏面」と称する。)1bには、その裏面1bに形成されたグランドパターンGP上に複数の導電部材3(後述する)が配置されている。また、プリント配線板1の四隅には、当該プリント配線板1を接地導体5(後述する)に固定するためのビス孔7が形成されている。
【0024】
なお、導電部材3は、プリント配線板1の裏面1bに形成されたグランドパターンGP上にリフローハンダ付け処理によって表面実装され、少なくとも高周波ノイズの発生源となる電子部品(例えば、発振器や高速動作が可能な論理回路など)の実装位置と、その電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置とを含む複数箇所に配置されている。
【0025】
導電部材3は、図7の三面図に示すように、薄板状の金属部材を加工することで形成され、プリント配線板1等にハンダ付けされる接合面を形成する接合部3a、及び押圧されると弾性変形して反発力を発生させる板バネ状の接触部3bを備えている。
【0026】
この導電部材3として、一般的には、オンボードコンタクト(製造:北川工業株式会社、型番:OG−321610G,OG−340815,OG−450818,OG−502620R,OG−363040,OG−363050,OG−503040V,OG−603060,OG−603070)等が知られており、高さhが1.0〜7.0mm程度、接合部の接合面に沿った断面サイズX×Yが0.8mm×3.2mm〜3.0mm×6.6mm程度の大きさを有する。なお、オンボードコンタクトでは、金属部材として、スズメッキ又は金属メッキにより表面処理された厚さ0.08〜0.12mmのステンレス又はペリリウム銅又はリン青銅が用いられている。また、図8(a)〜(d)に示す三面図は、導電部材3の他の構成例である。
【0027】
ここで、導電部材3をプリント配線板1に固定する際に行うリフローはんだ付け処理の具体的な手順を説明する。
まず、プリント配線板1には、導電部材3の取付位置に配線パターン(グランドパターンGP)が予め形成されており、この配線パターンに従って、ハンダペースト(ハンダ材料を糊状にしたもの)を印刷塗布する。そして、導電部材3を他の表面実装用部品と共に、機械(マウンター)で自動マウントする。マウントされた導電部材3や他の表面実装用部品(以下、これらを「導電部材3等」と称する。)は、ハンダペーストの粘着性により仮止めされる。このようにして導電部材3等が仮止めされたプリント配線板1をリフロー槽にて加熱してハンダペーストを溶融させた後、これを固化させることで、導電部材3等はプリント配線板1の配線パターン上にハンダ付けされる。
【0028】
このようなリフローはんだ付け処理は、自動化されており、例えば赤外線加熱、気化潜熱加熱、熱風循環式、ホットプレートなどの全体加熱方式や、加熱ツール、光ビーム、レーザ、エアヒータなどの局部加熱方式が利用される。リフローはんだ付け処理については、周知であるためここでの詳しい説明は省略する。
【0029】
このように構成された本実施形態のプリント配線板1は、ビス孔7を利用して、プリント配線板1を覆うシールドケースや筐体を構成する接地導体5にビス9によって固定めされる。
但し、プリント配線板1は、裏面を接地導体5に向けた状態で、裏面と接地導体5との間に導電部材3の高さhよりわずかに狭い隙間(幅d)が形成されるように固定され、しかも、隙間の幅dと導電部材3の高さhとの差h−dは、導電部材3の接触部が弾性変形可能な変位量より小さくなるように設定される。
【0030】
このため、プリント配線板1を接地導体5に固定すると、プリント配線板1の裏面1bに表面実装された導電部材3の接触部3bが、接地導体5に当接して弾性変形する。そして、この弾性変形による反発力によって、導電部材3の接触部3bは接地導体5に圧接され、プリント配線板1に形成されたグランドパターンGPと接地導体(フレームグランド)5とが確実に導通する。
【0031】
以上説明したように、本実施形態のプリント配線板1によれば、裏面1bに実装された導電部材3が接地導体5に圧接されるようにして取り付けるだけで、裏面1bに形成されたグランドパターンGPと接地導体(フレームグランド)5との接続状態を簡単に確保できる。
【0032】
しかも、導電部材3は弾性変形するため、プリント配線板1と接地導体5との間隔に多少のばらつきがあったとしても、接地導体5に確実に接触して接続状態を確保することができ、更に、導電部材3は緩衝材としても作用するため、プリント配線板1に過度の押圧力が部分的に加わってプリント配線板1を歪ませてしまうことも防止できる。
【0033】
また、導電部材3はグランドパターンGP上に予め表面実装されているため、接地導体5への組付時に、導電部材3とグランドパターンGPとの位置合わせをする必要がなく、組付作業を簡単に行うことができる。また、接地導体5への組付前に、電子部品が実装されたプリント配線板1を単体でテストする必要がある時には、組付時と同様の接地状態を簡単に再現できるため、信頼性の高いテストを実施することができる。
【0034】
また、本実施形態のプリント配線板1では、高周波ノイズの発生源となる電子部品の実装位置と、その電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置とに導電部材3が配置されている。このため、高周波ノイズが流れる上記電子部品間のグランドパターンGPのインピーダンスが低減され、グランドパターンGPを介した高周波ノイズの放射を効率良く抑えることができる。
【0035】
ところで、導電部材3は、上記電子部品の実装位置に配置する代わりに、図2に示すように、グランドパターンGPの全域又は任意の領域に、一定間隔Wで直線上に位置するよう一次元的に配置(図中(a)参照)してもよいし、正方格子又は三角格子の格子点上に位置するよう二次元的に配置(図中(b)(c)参照)してもよい。なお、一定間隔Wは、除去すべきノイズの波長をλとして、λ/2より短く設定されていることが望ましい。また、グランドパターンの開放端(グランドパターンの縁部を含む)から導電部材3までの間隔はλ/4より短く設定されていることが望ましい。
【0036】
この場合、導電部材3が配置された領域全体に渡って、グランドパターンGPのインピーダンスを低減できるだけでなく、導電部材3の配置間隔を調整することで、様々な周波数のノイズに対応することができ、しかも、表面実装される導電部材3は、配置間隔を密にすることが容易であるため、周波数の高いノイズに対しても容易に対応することができる。
[第2実施形態]
次に第2実施形態について説明する。
【0037】
図3は、(a)が本実施形態の電子機器10の概略構成図であり、(b)は電子機器10を構成するプリント配線板11を裏面11b側から見た底面図である。
図3に示すように、本実施形態の電子機器10は、電子部品が実装されたプリント配線板11と、内部にプリント配線板11が固定されプリント配線板11の全体を覆うように構成された基部15a及びカバー15bからなる筐体15と、一端がプリント配線板11上のコネクタ13に接続され、筐体15を貫通するように配線された電線17とを備えている。
【0038】
このうち、電線17は、プリント配線板11上に形成された電子回路に対して電源供給、又は信号の入出力を行うためのものであり、筐体15の外側に位置する部分には、リング状のフェライトコア18が装荷されている。
次に、プリント配線板11は、第1実施形態のプリント配線板1とは、グランドパターンGPの形状と、導電部材3の配置が異なるだけであるため、その異なる部分を中心に説明する。
【0039】
即ち、プリント配線板11の実装面11aには、高周波ノイズの発生源となる電子部品Mを含む各種電子部品が実装され、プリント配線板11の裏面11bには、その周縁部を除いてほぼ全面的にグランドパターンGPが形成されている。そして、導電部材3は、電子部品Mの実装位置に対応する部分を特定位置(図3(b)中に点線にて示す)として、この特定位置を囲い、しかも除去すべき高周波ノイズの波長の1/2より短い一定間隔Wにて配置されている。
【0040】
このように構成された本実施形態の電子機器10によれば、プリント配線板11のグランドパターンGP上に表面実装された導電部材3を用いてフレームグランドの強化を図っているため、第1実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【0041】
しかも、本実施形態の電子機器10によれば、導電部材3によりフレームグランドが強化されるため、グランドパターンGPからのノイズの発生、特に電子部品Mに基づくノイズの発生が抑制されるだけでなく、電線17を介して伝送されるノイズがフェライトコア18にて吸収されるため、筐体15内で発生したノイズが電線17を介して放射されることを大幅に抑制することができる。
[第3実施形態]
次に第3実施形態について説明する。
【0042】
図4は、(a)が本実施形態の電子機器20の概略構成図であり、(b)は電子機器20を構成するプリント配線板21を裏面21b側から見た底面図である。
なお、本実施形態の電子機器20は、第2実施形態の電子機器10とは、筐体の構成、及びプリント配線板の一部が異なるだけであるため、その異なる部分を中心に説明する。
【0043】
即ち、本実施形態の電子機器20では、図4(b)に示すように、プリント配線板21の裏面21bには、その周縁に沿って1周するグランドパターンGPが形成され、そのグランドパターンGP上に、一定間隔Wにて導電部材3が配置されている。また、プリント配線板21のグランドパターンGPにて囲われた部位には、LCD等からなる表示用パネル23が実装されている。
【0044】
そして、図4(a)に示すように、筐体25の基部25aには、開口部26が形成されている。この開口部26は、プリント配線板21を筐体の基部25aにビス止めした時に、導電部材3が、開口縁部に当接し、且つ、表示用パネルDPが開口部26を通して外部から見ることができるような形状及び大きさに形成されている。
【0045】
このように構成された本実施形態の電子機器20によれば、プリント配線板21のグランドパターンGP上に表面実装された導電部材3を用いてフレームグランドの強化を図っているため、第1実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【0046】
しかも、本実施形態の電子機器10によれば、第2実施形態の場合と同様に、導電部材3によりフレームグランドが強化されるため、グランドパターンGPからのノイズの発生が抑制されるだけでなく、電線17を介して伝送されるノイズがフェライトコア18にて吸収されるため、筐体25内で発生したノイズが電線17を介して放射されることを大幅に抑制することができる。
【0047】
[測定実験]
以下では、第1実施形態に基づいて作製されたプリント配線板31について、導電部材3の使用個数や取付位置とノイズ低減効果との関係を測定した結果について説明する。
【0048】
図8は、測定に用いたノイズ発生装置30の概略図、図9は、プリント配線板31上に形成したノイズ発生回路の回路図、図10は、(a)がプリント配線板31に実装された電子部品の配置、及びプリント配線板31に形成された電源パターン,グランドパターンの形状を示す概略図、(b)が導電部材3の取付位置を示す説明図である。
【0049】
図8に示すように、ノイズ発生装置30は、ノイズ発生回路を構成する電子部品が実装されたプリント配線板31と、プリント配線板31に実装された電子部品に電源供給を行う電源回路33と、プリント配線板31及び電源回路33を覆うアルミニウム板からなる筐体35と、一端がプリント配線板31のグランドパターンGPに接続され、他端が筐体35に形成された直径2mmの孔から筐体35外に引き出されたアンテナ線37とからなる。
【0050】
そして、図9に示すように、プリント配線板31のグランドパターンGPは、グランドパターンGP上に表面実装された1〜10個の導電部材3を介して、筐体(フレームグランド)35に接続されている。但し、本測定では、プリント配線板31を筐体35に組み付けた時の両者間の間隔d=4mmに対して、高さh=5mmに形成されたオンボードコンタクト(OG−363050、外形は図3(a)参照)を導電部材3として使用した。
【0051】
また、プリント配線板31上に形成されたノイズ発生回路は、16MHzで発振する発振器41と、発振器41の出力を立ち上がり時間が短い方形波に整形する波形整形回路43と、波形整形回路43の出力を1/224分周するカウンタ回路45と、直列接続された抵抗R及び発光ダイオードLEDからなり、カウンタ回路45の出力に従ってオンオフ表示する表示回路47とを備えている。
【0052】
このように構成されたノイズ発生回路では、波形整形回路43として高速動作が可能な反転回路が用いられ、その出力波形は多くの高調波成分を含んだものとなる。即ち、この波形整形回路43と、その前段の発振器41とが高周波ノイズの主な発生源となる。
【0053】
そして、図10に示すように、プリント配線板31の一方の面(部品実装面)には、発振器41と、波形整形回路43と、及びカウンタ回路45(45a〜45c)を構成する4つのIC回路と、表示回路47を構成する抵抗及び発光ダイオードとが実装されている。
【0054】
また、プリント配線板31の他方の面には、グランドパターンGPと電源パターンVPとがいずれも櫛歯状に形成されており、その電源パターンVP上のポイントP1及びグランドパターンGP上のP2には電源回路33が接続され、グランドパターンGP上のポイントP3にはアンテナ線47が接続されている。
【0055】
なお、発振器41及び各IC回路43,45a〜45cは、グランドパターンGPと電源パターンVPとが平行に形成された部分を跨ぐように配置され、IC回路(波形整形回路)43の出力がIC回路(カウンタ)45aに入力されるように信号パターンが形成されている。
【0056】
このように構成されたノイズ発生装置30を使用し、プリント配線板31上のノイズ発生回路を動作させることで、プリント配線板31のグランドパターンGPに現れるコモンモードノイズをアンテナ線37に導いて外部に放射させ、その放射ノイズの電界強度(但し、水平偏波のみ30〜3000MHzの範囲)を、3m離れた位置にて測定した。
【0057】
但し、導電部材3の取付は、次の表1,2の条件1〜10に示す通りとし、各条件1〜10のそれぞれについて測定を行った。なお、取付位置A〜Jは、図10(b)に示す通りであり、高周波ノイズの発生源となる電子部品Mとしての発振器41,波形整形回路43の実装位置に、取付位置C,Dがそれぞれ位置し、波形整形回路43からの信号が入力される電子部品としてのカウンタ45aの実装位置に、取付位置Eが位置する。
【0058】
【表1】
【0059】
【表2】
【0060】
そして、各条件1〜10についての測定結果に基づき、代表的な周波数176MHz、288MHz、384MHz(即ち、16MHzの11次,18次,24次高調波)について、導電部材3を使用しない場合(条件1)を基準として導電部材3を使用した場合(条件2〜10)のノイズ低減効果を求めた。その結果を図11及び図12に示す。
【0061】
図11は、導電部材(OG)3の取付個数とノイズ低減効果との関係を示すグラフ(条件2〜4を使用)であり、取付個数が増えるほど、ノイズ低減効果が高まることがわかる。
図12は、導電部材(OG)3の取付位置とノイズ低減効果との関係を示すグラフであり、(a)は取付個数を2個とした場合、(b)は取付個数を5個とした場合を示す。
【0062】
導電部材3の取付個数が少ない場合(2個)には、図12(a)に示すように、その取付位置によって、ノイズ低減効果が大きく変化し、一方、取付個数が多い場合(5個)には、図12(b)に示すように、ある程度均一に取り付けられていれば、その取付位置によってノイズ低減効果が大きく変化することがなく、安定した効果が得られる。
【0063】
また、図12(a)(b)のグラフに共通して、自身がノイズ発生源であり且つノイズ発生源からの信号も入力される波形整形回路33の実装位置直下の取付位置Dに導電部材3を配置した時(条件4〜6,8〜10)には、良好なノイズ低減効果が得られ、特に、もう一つのノイズ発生源である発振器31の実装位置直下の取付位置Cにも導電部材2を配置した時(条件4,5,8,10)には、更に良好なノイズ低減効果が得られる。また、取付位置Cの代わりに、波形整形回路33からの信号が入力されるカウンタ35aの実装位置直下の取付位置Eに導電部材3を配置した時(条件6,9)には、取付位置Cの時には及ばないものの、良好なノイズ低減効果が得られる。
【0064】
つまり、少なくとも、高周波ノイズの発生源となる電子部品の実装位置、及びその電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置のそれぞれにて、導電部材3を用いたフレームグランドの強化を行うことが望ましいことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施形態のプリント配線板の概略構成、及び使用状態を示す説明図である。
【図2】導電部材の配置方法を示す説明図である。
【図3】第2実施形態の電子機器の概略構成、及び電子機器に内蔵されるプリント配線板の裏面の構成を示す説明図である。
【図4】第3実施形態の電子機器の概略構成、及び電子機器に内蔵されるプリント配線板の裏面の構成を示す説明図である。
【図5】従来のプリント配線板のフレームグランド強化方法を示す説明図である。
【図6】導電部材の構成を示す三面図である。
【図7】導電部材の他の構成例を示す三面図である。
【図8】測定に用いたノイズ発生装置30の概略図である。
【図9】プリント配線板上に形成されたノイズ発生回路の回路図である。
【図10】プリント配線板に実装された電子部品の配置、及びプリント配線板に形成されたパターン形状を示す概略図である。
【図11】測定結果から、導電部材の取付個数とノイズ低減効果との関係を求めた結果を示すグラフである。
【図12】測定結果から、導電部材の取付位置とノイズ低減効果との関係を求めた結果を示すグラフである。
【符号の説明】
1,11,21,31…プリント配線板、3…導電部材、3a…接合部、3b…接触部、5…接地導体、7…ビス孔、9…ビス、10,20…電子機器、13…コネクタ、15,25,35…筐体、17…電線、18…フェライトコア、23…表示用パネル、26…開口部、30…ノイズ発生装置、33…電源回路、37…アンテナ線、41…発振器、43…波形整形回路、45(45a〜45c)…カウンタ回路、47…表示回路、LED…発光ダイオード、M…電子部品、R…抵抗、GP…グランドパターン、VP…電源パターン。
【発明の属する技術分野】
本発明は、ノイズの発生源となり得る電子部品が実装されるプリント配線板、及びプリント配線板を筐体内に収納する電子機器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、コンピュータ等の電子機器に安定した動作を行わせ、また、電子機器から不要な電磁波が放射されることを防ぐ方法として、電子機器に内蔵され、各種電子部品が実装されたプリント配線板のグランドパターンを、そのプリント配線板が収納される導電性の筐体などに接続し、いわゆるフレームグランドをとることによって、グランドパターンの低インピーダンス化を図ることが有効であることが知られている。
【0003】
このようなフレームグランドとの接続を確保する方法としては、プリント配線板を、導電性を有する多数のビスによって筐体に固定し、ビスを介してグランドパターンを筐体に接続する方法や、図5に示すように、筐体105上に導電部材103を実装し、この導電部材103をプリント配線板101に形成されたデジタルグランドGに圧接させる方法が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0004】
【特許文献1】
特開平5−136578号公報(段落[0007]〜[0008]、図1,2)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、コモンモード・ノイズが伝搬する高周波回路やデジタル回路では、グランドパターンとフレームグランドとの多点接続が一般的に行われている。
この場合、フレームグランドとグランドパターンとの間でグランドループが形成されるため、このグランドループがアンテナとなって不要な放射を生じてしまうことがないように、両グランドを接続する接続ポイント間の間隔を狭くする必要があり、これに伴って、接続ポイント数も増加させなければならない。
【0006】
しかし、グランドパターンとフレームグランドとの接続をビスを用いて行う場合、全てのビスを均一に締め付けることは困難であり、この不均一な締め付けによって生じるプリント配線板の歪みによって、プリント配線板上に形成された電子回路の特性が変化したり、場合によっては配線パターンの断線等を生じさせてしまうおそれがあった。
【0007】
また、接続ポイント数が増加することにより、プリント配線板を筐体に組み付ける作業の手間が増大すると共に、プリント配線板の中心部など、ビスを締め付けるための工具が入りにくい箇所では、作業を行うこと自体が困難になってしまうという問題もあった。
【0008】
一方、グランドパターンとフレームグランドとの接続を、筐体上に実装した導電部材を用いて行う場合、プリント配線板のグランドパターンが全面グランドでもない限り、このグランドパターンに、筐体に固定された多数の導電部材を確実に接触させるには、精密な位置合わせ作業が必要となり、作業の手間が増大するという問題があった。
【0009】
また、この位置合わせ作業を容易にしようとすると、プリント配線板上のグランドパタンを必要以上に大きく設定しなければならず、パターン設計の自由度が大きく制約されてしまうという問題もあった。
更に、筐体への組付前に、電子部品が実装されたプリント配線板を単体でテストする必要がある時に、実際の組付時と同じ接地状態を再現することが困難であり、信頼性の高いテストを行うことができないという問題もあった。
【0010】
即ち、テスト時と組付時とでは、導電部材とグランドパターンとの接触状態が異なってしまい、接地状態が変化してしまうのである。
本発明は、上記問題点を解決するために、プリント配線板を筐体内に内蔵する電子機器において、プリント配線板と筐体との間の安定した接地状態を簡単な作業にて確保し、プリント配線板や電子機器からの不要電磁波の放射を確実に低減することを第1の目的とし、プリント配線板を単体でテストする際に、組付時と同じ接地状態を容易に再現できるようにすることを第2の目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためになされた第1の発明は、一方の面には電子部品が少なくとも実装され、他方の面にはフレームグランドに接地されるグランドパターンが少なくとも形成されたプリント配線板において、前記グランドパターン上には、押圧に対して弾性変形する複数の導電部材が表面実装されていることを特徴とする。
【0012】
このように構成された本発明のプリント配線板によれば、グランドパターンの形成面に実装された導電部材が電子機器の筐体等に圧接されるようにして取り付けることで、グランドパターンと筐体(フレームグランド)との接続状態を簡単に確保できる。
【0013】
しかも、導電部材は弾性変形するため、プリント配線板とフレームグランド面(導電部材を接触させる筐体)との間隔に多少のばらつきがあったとしても、フレームグランド面に確実に接触して接続状態を確保することができ、更に、導電部材は緩衝材としても作用するため、プリント配線板に過度の押圧力が部分的に加わってプリント配線板を歪ませてしまうことも防止できる。
【0014】
また、導電部材はグランドパターン上に予め表面実装されているため、導電部材とグランドパターンとの位置合わせをする必要がなく、筐体への組付作業を簡単に行うことができる。また、筐体への組付前に、電子部品が実装されたプリント配線板を単体でテストする必要がある時には、組付時と同様の接地状態を簡単に再現できるため、信頼性の高いテストを実施することができる。
【0015】
更に、表面実装される導電部材は、配置間隔を密にすることが容易であるため、周波数の高いノイズに対しても容易に対応することができる。
ところで、導電部材のうち少なくとも一つは、高周波ノイズの発生源となる第1の電子部品の実装位置に配置されていることが望ましく、更に、導電部材のうち少なくとも一つは、第1の電子部品からの信号が入力される第2の電子部品の実装位置に配置されていることが望ましい。
【0016】
これらの場合、高周波ノイズが流れる第1の電子部品と第2の電子部品との間に形成されたグランドパターンのインピーダンスが低減されるため、グランドパターンを介した高周波ノイズの放射を効率良く抑えることができる。
なお、コモンモードノイズの発生を抑えるには、導電部材間の配置間隔を、抑制すべきノイズの波長をλとした場合、λ/2より短くすること、及び、グランドパターンの開放端から導電部材までの間隔を、λ/4より短くすることが望ましい。
【0017】
また、ノーマルモードノイズの発生を抑えるには、信号を出力する電子部品とその信号を入力する電子部品との間の信号線とフレームグランドを含むグランドパターンとが形成するリターン電流の描くループ面積が、可能な限り小さくなるように、導電部材を配置することが望ましい。
【0018】
ところで、導電部材は、例えば、プリント配線板の特定部位を囲むように配置してもよい。この場合、その特定部位に、高周波ノイズの発生源となり得る電子部品を実装すれば、その電子部品からのノイズの発生を効率良く抑えることができる。
【0019】
また、その特定部位が、当該プリント配線板が筐体に実装された時に、筐体に形成された開口部を塞ぐ位置に配置されるように使用すれば、このプリント配線板を表示用部品の実装基板等として、好適に用いることができる。即ち、特定部位のグランドパターン形成面側にLCD(液晶表示素子)等からなる表示用パネルを実装すれば、筐体の開口部分に表示用パネルが配置された電子機器を簡単に作成でき、しかも、開口部分の周縁部にてプリント配線板に形成されたグランドパターンを確実に接地することができる。
【0020】
更に、このようにして筐体の開口部分にプリント配線板を取り付ける場合、特定部位の全体にグランドパターンが形成されていれば、このグランドパターンを、筐体と共にEMIシールドとして利用することもできる。
次に、第2の発明は、上述(請求項1〜6のいずれかに記載)のプリント配線板と、該プリント配線板を内蔵し、フレームグランドを形成する導電部位を有した筐体と、該筐体を貫通するように配線され、該筐体内に位置する端部が前記プリント配線板上のパタンに接続された電線とを備えた電子機器において、前記プリント配線板は、前記筐体に前記導電部材を密着させた状態で固定され、且つ前記電線にはリング状のフェライトコアが装荷されていることを特徴とする。
【0021】
このように構成された本発明の電子機器によれば、導電部材によりフレームグランドが強化されるため、グランドパターンからのノイズの発生が抑制されるだけでなく、電線を介して伝送されるノイズがフェライトコアにて吸収されるため、筐体内で発生したノイズが電線を介した放射されることを大幅に抑制することができる。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施形態を図面と共に説明する。
[第1実施形態]
図1は、第1実施形態のプリント配線板の構成、及び使用状態を示す説明図である。
【0023】
図1に示すように、本実施形態のプリント配線板1は、一方の面(以下「実装面」と称する。)1aには各種電子部品が実装され、他方の面(以下「裏面」と称する。)1bには、その裏面1bに形成されたグランドパターンGP上に複数の導電部材3(後述する)が配置されている。また、プリント配線板1の四隅には、当該プリント配線板1を接地導体5(後述する)に固定するためのビス孔7が形成されている。
【0024】
なお、導電部材3は、プリント配線板1の裏面1bに形成されたグランドパターンGP上にリフローハンダ付け処理によって表面実装され、少なくとも高周波ノイズの発生源となる電子部品(例えば、発振器や高速動作が可能な論理回路など)の実装位置と、その電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置とを含む複数箇所に配置されている。
【0025】
導電部材3は、図7の三面図に示すように、薄板状の金属部材を加工することで形成され、プリント配線板1等にハンダ付けされる接合面を形成する接合部3a、及び押圧されると弾性変形して反発力を発生させる板バネ状の接触部3bを備えている。
【0026】
この導電部材3として、一般的には、オンボードコンタクト(製造:北川工業株式会社、型番:OG−321610G,OG−340815,OG−450818,OG−502620R,OG−363040,OG−363050,OG−503040V,OG−603060,OG−603070)等が知られており、高さhが1.0〜7.0mm程度、接合部の接合面に沿った断面サイズX×Yが0.8mm×3.2mm〜3.0mm×6.6mm程度の大きさを有する。なお、オンボードコンタクトでは、金属部材として、スズメッキ又は金属メッキにより表面処理された厚さ0.08〜0.12mmのステンレス又はペリリウム銅又はリン青銅が用いられている。また、図8(a)〜(d)に示す三面図は、導電部材3の他の構成例である。
【0027】
ここで、導電部材3をプリント配線板1に固定する際に行うリフローはんだ付け処理の具体的な手順を説明する。
まず、プリント配線板1には、導電部材3の取付位置に配線パターン(グランドパターンGP)が予め形成されており、この配線パターンに従って、ハンダペースト(ハンダ材料を糊状にしたもの)を印刷塗布する。そして、導電部材3を他の表面実装用部品と共に、機械(マウンター)で自動マウントする。マウントされた導電部材3や他の表面実装用部品(以下、これらを「導電部材3等」と称する。)は、ハンダペーストの粘着性により仮止めされる。このようにして導電部材3等が仮止めされたプリント配線板1をリフロー槽にて加熱してハンダペーストを溶融させた後、これを固化させることで、導電部材3等はプリント配線板1の配線パターン上にハンダ付けされる。
【0028】
このようなリフローはんだ付け処理は、自動化されており、例えば赤外線加熱、気化潜熱加熱、熱風循環式、ホットプレートなどの全体加熱方式や、加熱ツール、光ビーム、レーザ、エアヒータなどの局部加熱方式が利用される。リフローはんだ付け処理については、周知であるためここでの詳しい説明は省略する。
【0029】
このように構成された本実施形態のプリント配線板1は、ビス孔7を利用して、プリント配線板1を覆うシールドケースや筐体を構成する接地導体5にビス9によって固定めされる。
但し、プリント配線板1は、裏面を接地導体5に向けた状態で、裏面と接地導体5との間に導電部材3の高さhよりわずかに狭い隙間(幅d)が形成されるように固定され、しかも、隙間の幅dと導電部材3の高さhとの差h−dは、導電部材3の接触部が弾性変形可能な変位量より小さくなるように設定される。
【0030】
このため、プリント配線板1を接地導体5に固定すると、プリント配線板1の裏面1bに表面実装された導電部材3の接触部3bが、接地導体5に当接して弾性変形する。そして、この弾性変形による反発力によって、導電部材3の接触部3bは接地導体5に圧接され、プリント配線板1に形成されたグランドパターンGPと接地導体(フレームグランド)5とが確実に導通する。
【0031】
以上説明したように、本実施形態のプリント配線板1によれば、裏面1bに実装された導電部材3が接地導体5に圧接されるようにして取り付けるだけで、裏面1bに形成されたグランドパターンGPと接地導体(フレームグランド)5との接続状態を簡単に確保できる。
【0032】
しかも、導電部材3は弾性変形するため、プリント配線板1と接地導体5との間隔に多少のばらつきがあったとしても、接地導体5に確実に接触して接続状態を確保することができ、更に、導電部材3は緩衝材としても作用するため、プリント配線板1に過度の押圧力が部分的に加わってプリント配線板1を歪ませてしまうことも防止できる。
【0033】
また、導電部材3はグランドパターンGP上に予め表面実装されているため、接地導体5への組付時に、導電部材3とグランドパターンGPとの位置合わせをする必要がなく、組付作業を簡単に行うことができる。また、接地導体5への組付前に、電子部品が実装されたプリント配線板1を単体でテストする必要がある時には、組付時と同様の接地状態を簡単に再現できるため、信頼性の高いテストを実施することができる。
【0034】
また、本実施形態のプリント配線板1では、高周波ノイズの発生源となる電子部品の実装位置と、その電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置とに導電部材3が配置されている。このため、高周波ノイズが流れる上記電子部品間のグランドパターンGPのインピーダンスが低減され、グランドパターンGPを介した高周波ノイズの放射を効率良く抑えることができる。
【0035】
ところで、導電部材3は、上記電子部品の実装位置に配置する代わりに、図2に示すように、グランドパターンGPの全域又は任意の領域に、一定間隔Wで直線上に位置するよう一次元的に配置(図中(a)参照)してもよいし、正方格子又は三角格子の格子点上に位置するよう二次元的に配置(図中(b)(c)参照)してもよい。なお、一定間隔Wは、除去すべきノイズの波長をλとして、λ/2より短く設定されていることが望ましい。また、グランドパターンの開放端(グランドパターンの縁部を含む)から導電部材3までの間隔はλ/4より短く設定されていることが望ましい。
【0036】
この場合、導電部材3が配置された領域全体に渡って、グランドパターンGPのインピーダンスを低減できるだけでなく、導電部材3の配置間隔を調整することで、様々な周波数のノイズに対応することができ、しかも、表面実装される導電部材3は、配置間隔を密にすることが容易であるため、周波数の高いノイズに対しても容易に対応することができる。
[第2実施形態]
次に第2実施形態について説明する。
【0037】
図3は、(a)が本実施形態の電子機器10の概略構成図であり、(b)は電子機器10を構成するプリント配線板11を裏面11b側から見た底面図である。
図3に示すように、本実施形態の電子機器10は、電子部品が実装されたプリント配線板11と、内部にプリント配線板11が固定されプリント配線板11の全体を覆うように構成された基部15a及びカバー15bからなる筐体15と、一端がプリント配線板11上のコネクタ13に接続され、筐体15を貫通するように配線された電線17とを備えている。
【0038】
このうち、電線17は、プリント配線板11上に形成された電子回路に対して電源供給、又は信号の入出力を行うためのものであり、筐体15の外側に位置する部分には、リング状のフェライトコア18が装荷されている。
次に、プリント配線板11は、第1実施形態のプリント配線板1とは、グランドパターンGPの形状と、導電部材3の配置が異なるだけであるため、その異なる部分を中心に説明する。
【0039】
即ち、プリント配線板11の実装面11aには、高周波ノイズの発生源となる電子部品Mを含む各種電子部品が実装され、プリント配線板11の裏面11bには、その周縁部を除いてほぼ全面的にグランドパターンGPが形成されている。そして、導電部材3は、電子部品Mの実装位置に対応する部分を特定位置(図3(b)中に点線にて示す)として、この特定位置を囲い、しかも除去すべき高周波ノイズの波長の1/2より短い一定間隔Wにて配置されている。
【0040】
このように構成された本実施形態の電子機器10によれば、プリント配線板11のグランドパターンGP上に表面実装された導電部材3を用いてフレームグランドの強化を図っているため、第1実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【0041】
しかも、本実施形態の電子機器10によれば、導電部材3によりフレームグランドが強化されるため、グランドパターンGPからのノイズの発生、特に電子部品Mに基づくノイズの発生が抑制されるだけでなく、電線17を介して伝送されるノイズがフェライトコア18にて吸収されるため、筐体15内で発生したノイズが電線17を介して放射されることを大幅に抑制することができる。
[第3実施形態]
次に第3実施形態について説明する。
【0042】
図4は、(a)が本実施形態の電子機器20の概略構成図であり、(b)は電子機器20を構成するプリント配線板21を裏面21b側から見た底面図である。
なお、本実施形態の電子機器20は、第2実施形態の電子機器10とは、筐体の構成、及びプリント配線板の一部が異なるだけであるため、その異なる部分を中心に説明する。
【0043】
即ち、本実施形態の電子機器20では、図4(b)に示すように、プリント配線板21の裏面21bには、その周縁に沿って1周するグランドパターンGPが形成され、そのグランドパターンGP上に、一定間隔Wにて導電部材3が配置されている。また、プリント配線板21のグランドパターンGPにて囲われた部位には、LCD等からなる表示用パネル23が実装されている。
【0044】
そして、図4(a)に示すように、筐体25の基部25aには、開口部26が形成されている。この開口部26は、プリント配線板21を筐体の基部25aにビス止めした時に、導電部材3が、開口縁部に当接し、且つ、表示用パネルDPが開口部26を通して外部から見ることができるような形状及び大きさに形成されている。
【0045】
このように構成された本実施形態の電子機器20によれば、プリント配線板21のグランドパターンGP上に表面実装された導電部材3を用いてフレームグランドの強化を図っているため、第1実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【0046】
しかも、本実施形態の電子機器10によれば、第2実施形態の場合と同様に、導電部材3によりフレームグランドが強化されるため、グランドパターンGPからのノイズの発生が抑制されるだけでなく、電線17を介して伝送されるノイズがフェライトコア18にて吸収されるため、筐体25内で発生したノイズが電線17を介して放射されることを大幅に抑制することができる。
【0047】
[測定実験]
以下では、第1実施形態に基づいて作製されたプリント配線板31について、導電部材3の使用個数や取付位置とノイズ低減効果との関係を測定した結果について説明する。
【0048】
図8は、測定に用いたノイズ発生装置30の概略図、図9は、プリント配線板31上に形成したノイズ発生回路の回路図、図10は、(a)がプリント配線板31に実装された電子部品の配置、及びプリント配線板31に形成された電源パターン,グランドパターンの形状を示す概略図、(b)が導電部材3の取付位置を示す説明図である。
【0049】
図8に示すように、ノイズ発生装置30は、ノイズ発生回路を構成する電子部品が実装されたプリント配線板31と、プリント配線板31に実装された電子部品に電源供給を行う電源回路33と、プリント配線板31及び電源回路33を覆うアルミニウム板からなる筐体35と、一端がプリント配線板31のグランドパターンGPに接続され、他端が筐体35に形成された直径2mmの孔から筐体35外に引き出されたアンテナ線37とからなる。
【0050】
そして、図9に示すように、プリント配線板31のグランドパターンGPは、グランドパターンGP上に表面実装された1〜10個の導電部材3を介して、筐体(フレームグランド)35に接続されている。但し、本測定では、プリント配線板31を筐体35に組み付けた時の両者間の間隔d=4mmに対して、高さh=5mmに形成されたオンボードコンタクト(OG−363050、外形は図3(a)参照)を導電部材3として使用した。
【0051】
また、プリント配線板31上に形成されたノイズ発生回路は、16MHzで発振する発振器41と、発振器41の出力を立ち上がり時間が短い方形波に整形する波形整形回路43と、波形整形回路43の出力を1/224分周するカウンタ回路45と、直列接続された抵抗R及び発光ダイオードLEDからなり、カウンタ回路45の出力に従ってオンオフ表示する表示回路47とを備えている。
【0052】
このように構成されたノイズ発生回路では、波形整形回路43として高速動作が可能な反転回路が用いられ、その出力波形は多くの高調波成分を含んだものとなる。即ち、この波形整形回路43と、その前段の発振器41とが高周波ノイズの主な発生源となる。
【0053】
そして、図10に示すように、プリント配線板31の一方の面(部品実装面)には、発振器41と、波形整形回路43と、及びカウンタ回路45(45a〜45c)を構成する4つのIC回路と、表示回路47を構成する抵抗及び発光ダイオードとが実装されている。
【0054】
また、プリント配線板31の他方の面には、グランドパターンGPと電源パターンVPとがいずれも櫛歯状に形成されており、その電源パターンVP上のポイントP1及びグランドパターンGP上のP2には電源回路33が接続され、グランドパターンGP上のポイントP3にはアンテナ線47が接続されている。
【0055】
なお、発振器41及び各IC回路43,45a〜45cは、グランドパターンGPと電源パターンVPとが平行に形成された部分を跨ぐように配置され、IC回路(波形整形回路)43の出力がIC回路(カウンタ)45aに入力されるように信号パターンが形成されている。
【0056】
このように構成されたノイズ発生装置30を使用し、プリント配線板31上のノイズ発生回路を動作させることで、プリント配線板31のグランドパターンGPに現れるコモンモードノイズをアンテナ線37に導いて外部に放射させ、その放射ノイズの電界強度(但し、水平偏波のみ30〜3000MHzの範囲)を、3m離れた位置にて測定した。
【0057】
但し、導電部材3の取付は、次の表1,2の条件1〜10に示す通りとし、各条件1〜10のそれぞれについて測定を行った。なお、取付位置A〜Jは、図10(b)に示す通りであり、高周波ノイズの発生源となる電子部品Mとしての発振器41,波形整形回路43の実装位置に、取付位置C,Dがそれぞれ位置し、波形整形回路43からの信号が入力される電子部品としてのカウンタ45aの実装位置に、取付位置Eが位置する。
【0058】
【表1】
【0059】
【表2】
【0060】
そして、各条件1〜10についての測定結果に基づき、代表的な周波数176MHz、288MHz、384MHz(即ち、16MHzの11次,18次,24次高調波)について、導電部材3を使用しない場合(条件1)を基準として導電部材3を使用した場合(条件2〜10)のノイズ低減効果を求めた。その結果を図11及び図12に示す。
【0061】
図11は、導電部材(OG)3の取付個数とノイズ低減効果との関係を示すグラフ(条件2〜4を使用)であり、取付個数が増えるほど、ノイズ低減効果が高まることがわかる。
図12は、導電部材(OG)3の取付位置とノイズ低減効果との関係を示すグラフであり、(a)は取付個数を2個とした場合、(b)は取付個数を5個とした場合を示す。
【0062】
導電部材3の取付個数が少ない場合(2個)には、図12(a)に示すように、その取付位置によって、ノイズ低減効果が大きく変化し、一方、取付個数が多い場合(5個)には、図12(b)に示すように、ある程度均一に取り付けられていれば、その取付位置によってノイズ低減効果が大きく変化することがなく、安定した効果が得られる。
【0063】
また、図12(a)(b)のグラフに共通して、自身がノイズ発生源であり且つノイズ発生源からの信号も入力される波形整形回路33の実装位置直下の取付位置Dに導電部材3を配置した時(条件4〜6,8〜10)には、良好なノイズ低減効果が得られ、特に、もう一つのノイズ発生源である発振器31の実装位置直下の取付位置Cにも導電部材2を配置した時(条件4,5,8,10)には、更に良好なノイズ低減効果が得られる。また、取付位置Cの代わりに、波形整形回路33からの信号が入力されるカウンタ35aの実装位置直下の取付位置Eに導電部材3を配置した時(条件6,9)には、取付位置Cの時には及ばないものの、良好なノイズ低減効果が得られる。
【0064】
つまり、少なくとも、高周波ノイズの発生源となる電子部品の実装位置、及びその電子部品からの信号が入力される電子部品の実装位置のそれぞれにて、導電部材3を用いたフレームグランドの強化を行うことが望ましいことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施形態のプリント配線板の概略構成、及び使用状態を示す説明図である。
【図2】導電部材の配置方法を示す説明図である。
【図3】第2実施形態の電子機器の概略構成、及び電子機器に内蔵されるプリント配線板の裏面の構成を示す説明図である。
【図4】第3実施形態の電子機器の概略構成、及び電子機器に内蔵されるプリント配線板の裏面の構成を示す説明図である。
【図5】従来のプリント配線板のフレームグランド強化方法を示す説明図である。
【図6】導電部材の構成を示す三面図である。
【図7】導電部材の他の構成例を示す三面図である。
【図8】測定に用いたノイズ発生装置30の概略図である。
【図9】プリント配線板上に形成されたノイズ発生回路の回路図である。
【図10】プリント配線板に実装された電子部品の配置、及びプリント配線板に形成されたパターン形状を示す概略図である。
【図11】測定結果から、導電部材の取付個数とノイズ低減効果との関係を求めた結果を示すグラフである。
【図12】測定結果から、導電部材の取付位置とノイズ低減効果との関係を求めた結果を示すグラフである。
【符号の説明】
1,11,21,31…プリント配線板、3…導電部材、3a…接合部、3b…接触部、5…接地導体、7…ビス孔、9…ビス、10,20…電子機器、13…コネクタ、15,25,35…筐体、17…電線、18…フェライトコア、23…表示用パネル、26…開口部、30…ノイズ発生装置、33…電源回路、37…アンテナ線、41…発振器、43…波形整形回路、45(45a〜45c)…カウンタ回路、47…表示回路、LED…発光ダイオード、M…電子部品、R…抵抗、GP…グランドパターン、VP…電源パターン。
Claims (7)
- 一方の面には電子部品が少なくとも実装され、他方の面にはフレームグランドに接地されるグランドパターンが少なくとも形成されたプリント配線板において、
前記グランドパターン上には、押圧に対して弾性変形する複数の導電部材が表面実装されていることを特徴とするプリント配線板。 - 前記導電部材のうち少なくとも一つは、高周波ノイズの発生源となる第1の電子部品の実装位置に配置されていることを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板。
- 前記導電部材のうち少なくとも一つは、前記第1の電子部品からの信号が入力される第2の電子部品の実装位置に配置されていることを特徴とする請求項2に記載のプリント配線板。
- 前記導電部材は、当該プリント配線板の特定部位を囲むように配置されていることを特徴とする請求項1に記載のプリント配線板。
- 前記特定部位には、高周波ノイズの発生源となる電子部品が実装されていることを特徴とする請求項4に記載のプリント配線板。
- 前記特定部位は、当該プリント配線板が前記筐体に実装された時に、該筐体に形成された開口部を塞ぐ位置に配置されることを特徴とする請求項4又は5に記載のプリント配線板。
- 請求項1〜6のいずれかに記載のプリント配線板と、
該プリント配線板を内蔵し、フレームグランドを形成する導電部位を有した筐体と、
該筐体を貫通するように配線され、該筐体内に位置する端部が前記プリント配線板上のパタンに接続された電線と、
を備えた電子機器において、
前記プリント配線板は、前記筐体に前記導電部材を密着させた状態で固定され、且つ前記電線にはリング状のフェライトコアが装荷されていることを特徴とする電子機器。
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JP2003099644A JP2004311531A (ja) | 2003-04-02 | 2003-04-02 | プリント配線板,電子機器 |
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