JP2004294017A

JP2004294017A - 熱交換器の製造方法

Info

Publication number: JP2004294017A
Application number: JP2003090196A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Matsuzaki; 勉松崎; Hiroshi Goi; 浩伍井
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2003-03-28
Filing date: 2003-03-28
Publication date: 2004-10-21

Abstract

【課題】チューブ端部の液詰まり及びコーティング層の被覆不良を無くして均一な塗膜のコート層を形成し、且つ錆の発生を防止することのできる熱交換器を製造可能とする。
【解決手段】熱交換器の製造方法であって、アルミニウムからなるチューブと冷却フィンとを交互に積層して形成したコアに、アルミニウムからなるタンク部を組み付けて熱交換器を組み立てる組み付け工程Ｓ１と、前記組み付け工程Ｓ１で組み立てられた熱交換器を加熱処理してろう付けするろう付け工程Ｓ３と、前記ろう付け工程Ｓ３でろう付けされた熱交換器の燃料電池からの循環水が流通する内表面に、樹脂コーティング層を形成するためのコーティング液を塗布する塗布工程Ｓ６と、前記塗布工程Ｓ６終了後、熱交換器内部に空気を導入する空気導入工程Ｓ８とからなる。
【選択図】図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば燃料電池を駆動源とする燃料電池自動車で用いられる熱交換器の製造方法に関し、さらに詳しくは、防錆対策のために形成した樹脂コーティング層を被覆不良なく均一な膜厚となし得る熱交換器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、駆動源として燃料電池を搭載した燃料電池自動車であるＦＣＥＶ車（ｆｕｅｌｃｅｌｌｅｌｅｃｔｉｒｉｃｖｅｈｉｃｌｅ）の冷却系には、例えば電極などの導電性部材が燃料電池内部に多く存在するため、感電防止の観点より冷媒の導電性を低レベルにする必要があり、極めて導電性の少ない純水が使用されている。また、冷却系システムの構成部品としては、導電率を悪化させないようにするため極力ステンレスを使用し、熱交換器は軽量小型化のためアルミニウムを使用している。
【０００３】
しかし、熱交換器をアルミニウムで形成した場合、純水によってアルミニウムが腐食し、その腐食したアルミニウム金属が純水に混入したり、純水導電率が悪化することがある。これを防止すべく、アルミニウムからなる熱交換器の流路内面（例えばチューブ内面）に熱硬化型有機コーティング（フェノール系、アクリル系、エポキシフェノール系）を行うことで、この熱交換器の内面に樹脂コート層を形成する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１６７７８２号公報（第４頁及び第５頁、第１図及び第２図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、熱交換器の流路内面にコート剤を塗布した場合、図７に示す如くチューブ１０１と冷却フィン１０２とを交互に積層してなるコア１０３の両端にヘッダタンク１０４、１０５を取り付けてなる熱交換器１０６では、チューブ１０１の内面に形成された樹脂コート層１０７の一部に溶剤洗浄されたような被覆不良個所１０８が生じる場合がある。すなわち、チューブ１０１の内面に形成された樹脂コート層１０７の一部が剥がれて、アルミニウムの地肌が露出してしまうことがある。
【０００６】
これは、コーティング工程において、コート液溶剤が熱交換器の内部から外部へと抜け難いため、半乾きの形成塗膜を溶剤蒸気が再溶解して塗膜不良を起こすものと考えられる。
【０００７】
また、図８に示すように、チューブ１０１の端部において、液だまり１０９が発生し、これが半乾きとなって最悪の場合、チューブ１０１の流路を塞いでしまうことがある。すなわち、コート剤は、チューブ１０１の内面をその自重の作用で流動するが、半乾き状態となると、その端部で溜まり硬化して当該チューブ１０１内の流路を閉塞することがある。
【０００８】
このように、樹脂コート層１０７の被覆不良や液だまり１０９が発生すると、熱交換器１０６の内面が純水によって錆びてしまい、腐食したアルミニウム金属が純水に混入したり、純水導電率が悪化する場合も考えられる。
【０００９】
そこで、本発明は、上記した課題を解決すべくなされたものであり、チューブ端部の液詰まり及びコート層の被覆不良を無くして均一な塗膜のコート層を形成し、且つ錆の発生を防止することのできる熱交換器を製造可能とする熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、鋭意研究の結果、熱交換器の内面が循環水（例えば純水）によって腐食するのを防止するために行うコーティング液の塗布工程後の乾燥工程において、熱交換器内部に空気を導入することで、当該熱交換器の内部に残存する余分なコーティング溶剤成分を排出できることを知見した。
【００１１】
さらに、本発明者等は、同じくコーティング液の塗布工程後の乾燥工程において、コーティング後のコーティング液の排液スピードを所定のスピードに制御することで、熱交換器内部に残存する余分なコーティング溶剤成分を排出し得ることも知見した。具体的な解決手段は、次の通りである。
【００１２】
請求項１記載の発明は、アルミニウムからなるチューブと冷却フィンとを交互に積層して形成したコアに、アルミニウムからなるタンク部を組み付けて熱交換器を組み立てる組み付け工程と、前記組み付け工程で組み立てられた熱交換器を加熱処理してろう付けするろう付け工程と、前記ろう付けされた熱交換器の燃料電池からの循環水が流通する内表面に、樹脂コーティング層を形成するためのコーティング液を塗布する塗布工程と、前記塗布工程終了後、熱交換器内部に空気を導入する空気導入工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の熱交換器の製造方法であって、前記空気導入時に、前記導入する空気を加温することを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の熱交換器の製造方法であって、前記加温する温度を、５０℃〜８０℃としたことを特徴とする。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１〜請求項３の何れか一つに記載の熱交換器の製造方法であって、前記空気の導入量を、０．１リットル／分〜１リットル／分としたことを特徴とする。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項１〜請求項４の何れか一つに記載の熱交換器の製造方法であって、前記空気を、前記熱交換器のコア上部からコア下部に流すことを特徴とする。
【００１７】
請求項６記載の発明は、アルミニウムからなるチューブと冷却フィンとを交互に積層して形成したコアに、アルミニウムからなるタンク部を組み付け熱交換器を組み立てる組み付け工程と、前記組み付け工程で組み立てられた熱交換器を加熱処理してろう付けするろう付け工程と、前記ろう付けされた熱交換器の燃料電池からの循環水が流通する内表面に、樹脂コーティング層を形成するためのコーティング液を塗布する塗布工程と、前記塗布工程終了後、前記コーティング液の排液スピードを所定のスピードに制御する排液速度制御工程とを有することを特徴とする。
【００１８】
請求項７記載の発明は、請求項６記載の熱交換器の製造方法であって、前記排液スピードを、１ｍｍ／秒〜３ｍｍ／秒としたことを特徴とする。
【００１９】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、熱交換器の内表面にコーティング液を塗布した後、熱交換器内部に空気を導入しているので、熱交換器内に残存する不要なコーティング溶剤成分を当該熱交換器外へと排出することができる。その結果、本発明では、熱交換器の内表面に被覆不良などを起こさずに、均一な塗膜の樹脂コーティング層を内表面に形成することができる。
【００２０】
請求項２記載の発明によれば、熱交換器の内部に導入する空気を加温しているため、熱交換器に残存する不要なコーティング溶剤成分を迅速に除去することができる。
【００２１】
請求項３記載の発明によれば、加温する空気の温度を所定温度としたので、不要なコーティング溶剤成分を迅速に除去することができると共に、樹脂コーティング層を均一な塗膜とすることができる。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、空気導入時の空気導入量を所定量に規定したので、不要なコーティング溶剤成分を除去することができる。
【００２３】
請求項５記載の発明によれば、空気を熱交換器のコア上部からコア下部に流すようにしたので、溶剤蒸気は空気より比重が大きいため、効率良く不要なコーティング溶剤成分を熱交換器から排出することができる。
【００２４】
請求項６記載の発明によれば、熱交換器の内表面にコーティング液を塗布した後、コーティング液の廃液スピードを所定のスピードに制御しているので、熱交換器内に残存する不要なコーティング溶剤成分を当該熱交換器外へと排出することができる。その結果、本発明では、熱交換器の内表面に被覆不良などを起こさずに、均一な塗膜の樹脂コーティング層を内表面に形成することができる。
【００２５】
請求項７記載の発明によれば、コーティング液の廃液スピードを所定のスピードとしているので、余分なコーティング溶剤成分の液切り効果が得られ、その余分なコーティング溶剤成分を短時間で熱交換器から排出することができ、被覆不良のない均一な樹脂コーティング層を形成することができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２７】
先ず、本実施の形態の熱交換器の製造方法について説明する前に、本発明方法によって製造される熱交換器及びこの熱交換器が使用されるＦＣＥＶ冷却系システムについて簡単に説明する。
【００２８】
「ＦＣＥＶ冷却系システムの概略構成」
図１は、燃料電池を搭載した電気自動車の冷却系システム図である。燃料電池を駆動源とするいわゆる燃料電池車は、当該燃料電池を約８０℃に加温保持することで水素と酸素による反応が行われて電気を最も効率良く生成するため、加温し過ぎないように冷媒を循環させて燃料電池を冷却している。
【００２９】
この冷却系システム１では、加温された燃料電池を冷却する冷媒は、燃料電池本体２に形成された流路を流れると、ポンプ３によって熱交換器４へ送られ、熱交換器４で暖められた冷媒が熱交換器４によって冷却される。そして、冷却された冷媒は、再び燃料電池本体２へと送られ、加温された燃料電池を所定温度に保つように冷却する。このような経路を循環する冷媒には、例えば導電性の低い純水または純水に凍結防止剤であるエチレングレコールを混合したものが使用される。これは、燃料電池本体２の内部には導電性材料からなる電極などが設けられているため、その内部を循環する冷媒が導電性を持っていると、水素と酸素の反応に悪影響を与えるためである。
【００３０】
「熱交換器の概略構成」
本発明方法によって製造される熱交換器４は、図２に示すように、内部に流路が形成された長尺形状のチューブ５と、チューブ５内を流れる純水（冷媒）をこの熱交換器４に当たる空気によって冷却する蛇腹形状の冷却フィン６とを有し、これらチューブ５と冷却フィン６とを交互に複数積層することによってコア７を形成し、そのコア７の上下端にヘッダタンク８，９を取り付けることにより構成される。
【００３１】
一方のヘッダタンク８は、燃料電池本体２から流入する純水を導入させる入口側のタンクであり、その一端側に入口パイプ１０を有している。他方のヘッダタンク９は、熱交換器４の内部を流れて冷却された純水を排出する出口側のタンクであり、その他端側に出口パイプ１１を有している。
【００３２】
そして、この熱交換器４では、内部を流れる純水によってその内面が腐食しないように、樹脂コーティング層１２が形成されている。樹脂コーティング層１２は、チューブ４の流路１３だけではなく、ヘッダタンク８，９の流路１４、１５、入口パイプ１０及び出口パイプ１１の流路１６，１７である内面の全てに形成されている。樹脂コーティング層１２は、例えばフェノール系の熱硬化型有機樹脂からなる。
【００３３】
なお、熱交換器４は、軽量化及び小型化のために、アルミニウムのクラッド材から形成されている。
【００３４】
「製造プロセス」
次に、前記した熱交換器４を製造する方法について説明する。図３は、本発明の製造方法における製造工程を示す工程図である。製造工程は、大きく分けるとコア及びヘッダタンクの組み付け工程Ｓ１と、組み立てたコア及びヘッダタンクにフラックスを塗布するフラックス塗布工程Ｓ２と、コア及びヘッダタンクを固定するろう付け工程Ｓ３と、フラックスを除去する洗浄工程Ｓ４と、熱交換器４の流路内面に防錆対策のための樹脂コーティング層１２を形成するコーティング工程Ｓ５とを有し、これらを順次行うことで熱交換器４が製造される。
【００３５】
＜組み付け工程Ｓ１＞
始めに、組み付け工程Ｓ１が行われる。この組み付け工程Ｓ１では、チューブ５と冷却フィン６とを交互に積層してコア７を形成した後、このコア７の両端に入口パイプ１０を取り付けたヘッダタンク８と、出口パイプ１１を取り付けた出口パイプ１１を取り付ける。このプロセスを経ることにより、熱交換器２が組み立てられる。
【００３６】
＜フラックス塗布工程Ｓ２＞
次に、フラックス塗布工程Ｓ２を行う。フラックス塗布工程Ｓ２では、熱交換器４にろう付け用のフラックスが塗布される。本実施の形態では、フラックスには、ノコロック（Ａｌｃａｎの登録商標）が使用される。そして、フラックスの塗布は、熱交換器４の内表面に可能な限りフラックスが付着しないように、当該熱交換器４の外表面のみに、ノコロック水溶液を流しかけること、あるいは、シャワーすることにより行う。そして、熱交換器４に熱風を吹き付け、フラックス水溶液の水分を除去することによりフラックスの塗布が完了する。
【００３７】
＜ろう付け工程Ｓ３＞
続いて、ろう付け工程Ｓ３を行う。このろう付け工程Ｓ３では、組み付け工程Ｓ１で組み立てられた熱交換器４を炉内に搬送させ、所定温度で加熱処理することによってチューブ５、冷却フィン６、ヘッダタンク８，９などがろう付けされる。本実施の形態では、熱交換器４を窒素ガス雰囲気のろう付け炉内で、約６００℃の温度に所定時間加熱処理することによりろう付けを行った。
【００３８】
＜洗浄工程Ｓ４＞
次に、洗浄工程Ｓ４を行う。洗浄工程Ｓ４では、加熱した純水を熱交換器４の流路内に導入することによって、当該流路内にろう付けされたフラックスを除去する。本実施の形態では、例えば１００℃に加熱した純水中に、熱交換器４を２４時間程度浸漬することにより、流路内面に付着したフラックスを除去する。
【００３９】
なお、フラックスを除去するために、純水による加熱洗浄の他に、例えば、強アルカリ性のアルミニウム用脱脂剤等による洗浄が可能であるが、この場合には、水洗等の後処理が必要になる。
【００４０】
従って、純水によりフラックスを洗浄するのが望ましい。そして、このように、フラックスの洗浄を行うことにより、化成処理を行うことなく、後述するコート剤との密着性を良好にすることができる。一般に、コート剤（コーティング液）との密着性を向上させると共に耐水性能を向上させるために、下地処理が行われるが、このような下地処理を行うことなく、コート剤との密着性を高めることが可能になる。
【００４１】
＜コーティング工程Ｓ５＞
次に、コーティング工程Ｓ５を行う。コーティング工程Ｓ５は、大きく分けて塗布工程Ｓ６と、乾燥工程Ｓ７と、焼き付け工程Ｓ１１からなり、熱交換器４の流路内面に樹脂コーティング層１２を形成する工程である。すなわち、このコーティング工程Ｓ５では、入口パイプ１０，入口側のヘッダタンク８，チューブ５，出口側のヘッダタンク９及び出口パイプ１１のそれぞれの流路内面に、樹脂コーティング層１２を形成する。
【００４２】
塗布工程Ｓ６は、コート剤を所定の濃度で溶剤に希釈したコーティング液を熱交換器４内に充満した後、コーティング液を熱交換器４内から排出することによって、当該熱交換器４の内表面に塗布させる処理を行う。
【００４３】
この塗布工程Ｓ６では、例えば図４に示すように、コーティング液１８が収容されたコーティング液漕１９を熱交換器４の上部に位置するように昇降テーブル２０の上に載せ、出口側のヘッダタンク９を下に向けて配置した熱交換器４の出口パイプ１１からホース２１を介して、コーティング液１８を所定の圧力で熱交換器４の流路内部に供給する。
【００４４】
そして、コーティング液１８が熱交換器４の流路内面全体に行き渡ったら、昇降テーブル２０を矢印で示すように下降させて出口パイプ１１から余分なコーティング液１８を排出させる。これにより、入口パイプ１０，入口側のヘッダタンク８，チューブ５，出口側のヘッダタンク９及び出口パイプ１１の流路内面には、コーティング液１８が均一の塗布される。
【００４５】
コーティング液１８のコート剤には、例えばフェノール系，アクリル系，エポキシフェノール系などの熱硬化型有機コート剤が使用可能である。本実施の形態では、エチレングリコールエーテル系溶剤で固体分２０重量％〜２５重量％に希釈したフェノールエポキシ系コート剤（日東シンコー株式会社製のニットールＮ−６００，主成分ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）を使用した。そして、コーティング液１８には、前記コート剤をシンナー（セロソルブアセテート＋ｎ−ブタノール）に混合した、固形分濃度２０〜２５重量％の溶液を用いた。
【００４６】
次に、熱交換器４の流路内面に塗布したコーティング液１８を乾燥させる乾燥工程Ｓ７の処理を行う。乾燥工程Ｓ７は、熱交換器４の流路内部に残存する余分な半乾きのコーティング溶剤成分を流路系外に除去するための空気導入工程Ｓ８と、余分な液敵を外部へ排出する直立乾燥工程Ｓ９及び水平乾燥工程Ｓ１０の３工程からなる。
【００４７】
先ず、始めに空気導入工程Ｓ８を行う。空気導入工程Ｓ８は、図５に示すように、入口側のヘッダタンク８を上にし出口側のヘッダタンク９を下にして熱交換器４を配置し、入口パイプ１０から空気を導入して熱交換器４の上部から下部へと流し、出口パイプ１１から排出するようにする。空気を熱交換器４のコア上部からコア下部に流すようにすれば、溶剤蒸気は空気より比重が大きいため、半乾きの形成塗膜を再熔解して塗膜不良の原因を引き起こす前記溶剤蒸気を効率良く熱交換器４の外部へと排出させることができる。
【００４８】
また、この空気導入工程Ｓ８では、空気導入量を０．１〜１リットル／分程度とするのが最適で、これ以上流すとチューブ５内に形成された半乾きの形成塗膜が流動し、チューブ５の流路を閉塞しかねない。一方、空気導入量を０．１リットル／分未満とすると溶剤の除去が不十分となり、やはりチューブ５の流路内に半乾きの形成塗膜が詰まる虞れがある。
【００４９】
また、熱交換器４に空気を導入する際に、空気を加温することで余分な溶剤を迅速に除去することができる。加温する温度としては、５０℃〜８０℃とすることが望ましい。５０℃未満の場合は、迅速な溶剤除去に効果が無く、８０℃を越えると残存した溶剤の発泡により半乾き形成塗膜が流動し、最悪チューブ５の流路１３を閉塞することがある。
【００５０】
次に、直立乾燥工程Ｓ９を行う。直立乾燥工程Ｓ９は、空気導入工程Ｓ８と同じようにチューブ５が上下位置となるように熱交換器４を配置させた状態で、常温にて１０〜３０分程度放置する。これにより、熱交換器４内の余分な液滴が出口パイプ１１から外部に排出される。続いて、熱交換器４を上下方向に振動させる。そして、この後、水平乾燥工程Ｓ１０を行う。水平乾燥工程Ｓ１０は、チューブ５が水平になるように熱交換器４を配置させた状態で、常温に２時間程度放置する。
【００５１】
このように、乾燥工程Ｓ７を、空気導入工程Ｓ８、直立乾燥工程Ｓ９及び水平乾燥工程Ｓ１０の３段工程に分けて行うことにより、チューブ５内に目詰まりが形成されるのを防止することができる。なお、直立乾燥工程Ｓ９の後に、遠心分離装置等により、チューブ５内から余分な液滴を除去し切れる場合には、必ずしも水平乾燥工程Ｓ１０を行う必要はない。
【００５２】
そして、最後に焼き付け工程Ｓ１１を行う。焼き付け工程Ｓ１１は、コート剤が熱交換器４の流路内表面に焼き付けられる。この焼き付け工程Ｓ１１は、焼き付け炉内において、例えば、１３０℃で３０分程度焼成した後、１５０℃で６０分程度焼成することにより行われる。このように、焼成を２段階に分けることにより、熱交換器４の流路内面の樹脂が発泡することを防止できる。
【００５３】
そして、この焼成により、入口パイプ１０，入口側のヘッダタンク８，チューブ５，出口側のヘッダタンク９および出口パイプ１１の流路内面に、樹脂コーティング層１２が均一な膜厚として被覆不良を起こすこと無く形成される。
【００５４】
以上、本発明を適用した熱交換器の製造方法について説明したが、本発明は、上述の実施の形態に制限されることなく種々の変更が可能である。
【００５５】
例えば、熱交換器４の流路内面に樹脂コーティング層１２を形成するためのコーティング液１８を塗布する塗布工程Ｓ６の後に行う乾燥工程Ｓ７のうち、空気導入工程Ｓ８に代えて、コーティング液１８の排液スピードを所定のスピードとなるように制御する排液速度制御工程Ｓ１２（図６の製造工程図参照）を行うようにしても、前述した実施の形態と同じ作用・効果を得ることができる。
【００５６】
排液速度制御工程Ｓ１２は、熱交換器４の流路にコーティング液１８を導入した後、昇降テーブル２０を下降させて出口パイプ１１から余分なコーティング液１８（塗膜不良の原因となる樹脂溶剤）を排出させるときの排液速度を所定のスピードとなるように制御する工程である。この排液速度制御工程Ｓ１２では、液面がチューブ５から離れる際の排液スピードを１ｍｍ／秒〜３ｍｍ／秒とする。１ｍｍ／秒未満の排液スピードでは、処理時間の増加を招き、３ｍｍ／秒超の排液スピードでは、チューブ５の端部での液切り効果は得られない。
【００５７】
排液スピードは、チューブ５の端部の液切り性を確保することが目的であり、チューブ５の端面以外の塗膜形成には影響を与えないので、液面がチューブ５の端部近傍になるまでは、排液スピードは１００ｍｍ／秒以内の速度であれば、排液スピードを上げても構わない。排液スピードは、１００ｍｍ／秒以上では、塗料の表面張力により成形塗膜が薄膜化する。
【００５８】
このように、塗膜不良の原因となる樹脂溶剤を取り除くべく余分なコーティング液１８を所定のスピードで排出させれば、チューブ５の端部での液詰まりを防止することができる。したがって、この後の工程を前述した工程と同じように処理することによって、塗膜不良の無い均一な樹脂コーティング層１２を熱交換器４の流路内面に形成することができる。
【００５９】
また、本発明においては、前記排液速度制御工程Ｓ１２を行った後に、前記した空気導入工程Ｓ８を行うようにしてもよい。そうすることによって、熱交換器４の流路内面には、より一層、塗膜不良の無い均一な膜厚の樹脂コーティング層１２を形成することができ、チューブ５の端部でのコーティング液１８の詰まりも防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、燃料電池を搭載した電気自動車の冷却系システム図である。
【図２】図２は、本発明方法により製造される熱交換器の断面図である。
【図３】図３は、本発明方法の製造工程を示す工程図である。
【図４】図４は、コーティング液の塗布工程及び余分なコーティング液を排出する装置の一例を示す図である。
【図５】図５は、空気導入工程で熱交換器の流路に空気を導入する様子を示す図である。
【図６】図６は、塗布工程後にコーティング液の排液スピードを所定のスピードに制御する排液速度制御工程を適用した本発明方法の他の例を示す工程図である。
【図７】図７（ａ）は、従来の製法によって熱交換器の流路内面に樹脂コーティング層を形成した熱交換器を示す正面図であり、同図（ｂ）はその熱交換器のチューブ内面に被覆不良個所が生じたことを示す要部拡大図である。
【図８】図８は、従来の製法によって熱交換器の流路内面に樹脂コーティング層を形成した熱交換器を示す正面図であり、同図（ｂ）はその熱交換器のチューブ端部に液詰まりが生じたことを示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１…冷却系システム
２…燃料電池本体
３…ポンプ
４…熱交換器
５…チューブ
６…冷却フィン
７…コア
８，９…ヘッダタンク
１０…入口パイプ
１１…出口パイプ
１２…樹脂コーティング層
１８…コーティング液
２０…昇降テーブル

Claims

アルミニウムからなるチューブ（５）と冷却フィン（６）とを交互に積層して形成したコア（７）に、アルミニウムからなるタンク部（８，９）を組み付けて熱交換器（４）を組み立てる組み付け工程（Ｓ１）と、
前記組み付け工程（Ｓ１）で組み立てられた熱交換器（４）を加熱処理してろう付けするろう付け工程（Ｓ３）と、
前記ろう付けされた熱交換器（４）の燃料電池からの循環水が流通する内表面に、樹脂コーティング層（１２）を形成するためのコーティング液（１８）を塗布する塗布工程（Ｓ６）と、
前記塗布工程（Ｓ６）終了後、前記熱交換器（４）の内部に空気を導入する空気導入工程（Ｓ８）と、
を有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
請求項１記載の熱交換器の製造方法であって、
前記空気導入時に、前記導入する空気を加温することを特徴とする熱交換器の製造方法。
請求項２記載の熱交換器の製造方法であって、
前記加温する温度を、５０℃〜８０℃としたことを特徴とする熱交換器の製造方法。
請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載された熱交換器の製造方法であって、
前記空気の導入量を、０．１リットル／分〜１リットル／分としたことを特徴とする熱交換器の製造方法。
請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載された熱交換器の製造方法であって、
前記空気を、前記熱交換器（４）のコア上部からコア下部に流すことを特徴とする熱交換器の製造方法。
アルミニウムからなるチューブ（５）と冷却フィン（６）とを交互に積層して形成したコア（７）に、アルミニウムからなるタンク部（８，９）を組み付け熱交換器（４）を組み立てる組み付け工程（Ｓ１）と、
前記組み付け工程（Ｓ１）で組み立てられた熱交換器（４）を加熱処理してろう付けするろう付け工程（Ｓ３）と、
前記ろう付けされた熱交換器（４）の燃料電池からの循環水が流通する内表面に、樹脂コーティング層（１２）を形成するためのコーティング液（１８）を塗布する塗布工程（Ｓ６）と、
前記塗布工程（Ｓ６）終了後、前記コーティング液（１８）の排液スピードを所定のスピードに制御する排液速度制御工程（Ｓ１２）と、
を有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
請求項６記載の熱交換器の製造方法であって、
前記排液スピードを、１ｍｍ／秒〜３ｍｍ／秒としたことを特徴とする熱交換器の製造方法。