JP2006153367A - 熱交換器及び熱交換器のコーティング層形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 コーティング液によるチューブの閉塞等の不具合を回避して、熱交換性能の悪化を防止することができる熱交換器およびそのコーティング層形成方法を提供する。
【解決手段】 内壁に樹脂コーティングが施される複数のチューブ５と、これらチューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａに接続されるタンク部構成部材８，９とを有する熱交換器４において、各上記チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａにおける幅方向Ｙ両端部５ｂと、上記タンク部構成部材８，９とが接触するようにした。
【選択図】 図４

Description

本発明は、例えば燃料電池自動車の冷却系で用いられる熱交換器及び熱交換器のコーティング層形成方法に関し、特に、内面に樹脂などの材料がコーティングされた熱交換器及び熱交換器のコーティング層形成方法に適して好適なものである。

例えば、駆動源として燃料電池を搭載した燃料電池自動車であるＦＣＥＶ車（fuel cell electric vehicle）の冷却系には、電極等の導電性部材が燃料電池内部に多く存在するため、感電防止の観点より冷媒の導電性を低レベルにする必要があり、極めて導電性の小さい純水が使用されている。また、冷却系システムの構成部品としては、導電率を悪化させないようにするために極力ステンレスを使用し、熱交換器は軽量小型化のためにアルミニウムを使用している。

しかし、熱交換器をアルミニウムで形成した場合、純水によってアルミニウムが腐食したり、その腐食したアルミニウム金属が純水に混入して純水導電率が悪化したりすることがある。これを防止するべく、純水の流通路となるチューブおよびタンク部材の内表面に熱硬化型有機樹脂（フェノール系、アクリル系、エポキシフェノール系）のコーティング層を形成する技術が考案されている（例えば、特許文献１など参照）。

このコーティング層は、チューブおよびタンク部材の内表面にコーティング液を塗布する塗布工程と、塗布したコーティング液を乾燥させる乾燥工程と、乾燥したコーティング液を加熱してコーティング剤を内表面に焼き付ける焼き付け工程とからなるコーティング法によって形成される。
特開２００１−１６７７８２号公報（第４頁および第５頁、第１図および第２図など参照）

しかしながら、このように熱交換器の内表面にコーティング液を塗布した場合、図１４に示すように、チューブ１０１と冷却フィン１０２とを交互に積層してなるコア１０３の両端にヘッダタンク１０４、１０５を取り付けてなる熱交換器１０６では、チューブ１０５の両端部間に当る中央部分において、その内表面に形成されたコーティング層１０７の一部に溶剤洗浄されたような被覆不良個所１０８が生じる場合がある。すなわち、チューブ１０１の内面に形成されたコーティング層１０７の一部が剥がれてアルミニウムの地肌が露出してしまうことがある。

これは、塗布工程において、コーティング液が熱交換器１０６の内部から外部へと抜け難いため、膜厚が局所的に厚くなることで半乾き状態になり易いコーティング層１０７をコーティング液の溶剤蒸気が再溶解して塗膜不良を起こすものと考えられる。

また、図１５に示すように、チューブ１０１の端部において、液溜まり１０９が発生し易いことから、通路抵抗の増加を招いたり、液溜まり１０９が半乾きとなって最悪の場合、チューブ１０１の通路を塞いでしまうことがある。すなわち、コーティング液は、チューブ１０１の内表面をその自重によって流動するが、半乾き状態となるとチューブ１０１の端部に溜まり、その場で硬化することによって、このチューブ１０１の通路を閉塞することがある。

あるいは、チューブ１０１の通路を閉塞するに至らなくても、形成されるコーティング層１０７の膜厚が、例えば１００〔μｍ〕程度と他の部分に較べて非常に厚くなり、通路抵抗の増加を招くことになりかねない。

そもそも、コーティング層１０７の膜厚が５０〔μｍ〕以上になると、ヒートショック性が劣化して塗膜剥がれ等の不具合が発生するとともに熱交換性能の悪化も懸念されている。

このように、コーティング層１０７の被覆不良個所１０８やコーティング液の液溜まり１０９が発生すると、熱交換器１０６の内面の純水に対する防錆性を確保するのが困難になってしまうことになりかねない。

そこで、本発明は、チューブからコーティング液を速やかに排出させることによって、コーティング液によるチューブの閉塞等の不具合を回避することができ、かくして、熱交換性能の悪化を防止することができる熱交換器およびそのコーティング層形成方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、複数のチューブと、これらチューブの長手方向両端部に接続されるタンク部構成部材とを有し、内壁に樹脂コーティングが施される熱交換器において、各上記チューブの長手方向両端部における幅方向両端部と、上記タンク部構成部材とが接触することを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、上記タンク部構成部材が、タンクカバーの側壁であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、上記タンク部構成部材が、座板の側壁であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、上記タンク部構成部材が、タンクカバー内に上記チューブに向けて突設された突出部であることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、各上記チューブの長手方向両端部における幅方向両端部が、上記タンク部構成部材と接触するように突出して延在されていることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、複数の並設されたチューブと、これら各チューブの両端をそれぞれ内部に挿入した状態で連結される一対のタンク部構成部材とを組み付ける組み付け工程と、内部が循環水の通路とされる上記チューブおよび上記タンク部構成部材の内表面にコーティング液を塗布する塗布工程と、塗布したコーティング液を乾燥させる乾燥工程と、乾燥したコーティング液を加熱してコーティング剤を内表面に焼き付ける焼き付け工程とによって上記チューブおよび上記タンク部構成部材の内表面に樹脂コーティング層を形成する熱交換器のコーティング層形成方法であって、上記組み付け工程では、各上記チューブの長手方向両端部と、上記タンク部構成部材とを接触させることを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の熱交換器のコーティング層形成方法であって、上記塗布工程では、上記コーティング液の粘度を０．６〔ｄＰａ秒〕以下とし、各上記チューブにおける並列方向の厚みを０．７〔ｍｍ〕以上とすることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部と、タンク部構成部材とを接触させたことにより、熱交換器の内壁にコーティング層を形成する際、これらチューブ内のコーティング液を、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部からタンク部構成部材を伝って速やかに排出させることができる。

従って、各チューブの長手方向両端部にコーティング液が溜まって液溜まりが生じたり、これに起因してチューブが閉塞されたりする不具合を未然に回避することができる。かくして、熱交換性能の悪化を防止することができる。

しかも、チューブ内の余剰分のコーティング液を積極的に排出させることによって、各チューブ内のコーティング層の膜厚を均一にすることもできる。

請求項２に記載の発明によれば、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部と接触するタンク部構成部材が、タンクカバーの側壁であることにより、熱交換器の構造を大幅に変えることなく、チューブ内のコーティング液をタンクカバーの側壁を伝って確実に排出させることができる。

請求項３に記載の発明によれば、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部と接触するタンク部構成部材が、座板の側壁であることにより、熱交換器の構造を大幅に変えることなく、チューブ内のコーティング液を座板の側壁を伝って確実に排出させることができる。

請求項４に記載の発明によれば、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部と接触するタンク部構成部材が、タンクカバー内に上記チューブに向けて突設された突出部であることにより、熱交換器の構造を大幅に変えることなく、チューブ内のコーティング液をタンクカバー内の突出部を伝って確実に排出させることができる。

請求項５に記載の発明によれば、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部が、タンク部構成部材と接触するように突出して延在されるようにしたことにより、熱交換器の構造を大幅に変えることなく、チューブ内のコーティング液を、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部を伝って確実に排出させることができる。

請求項６に記載の発明によれば、熱交換器におけるチューブおよびタンク部構成部材の内表面に樹脂コーティング層を形成する熱交換器のコーティング層形成方法において、組み付け工程では、各チューブの長手方向両端部と、タンク部構成部材とを接触させるようにしたことにより、チューブ内のコーティング液を、各チューブの長手方向両端部における幅方向両端部からタンク部構成部材を伝って速やかに排出させることができ、当該コーティング液の排液性を向上させることができる。

従って、チューブの長手方向両端部にコーティング液が溜まって液溜まりが生じたり、これに起因してチューブが閉塞されたりする不具合を未然に回避することができる。かくして、熱交換性能の悪化を防止することができる。

しかも、チューブ内の余剰分のコーティング液を積極的に排出させることによって、各チューブ内のコーティング層の膜厚を均一にすることができるとともに、コーティング液の排液性が向上するため、当該コーティング液の乾燥時間を格段と短縮でき、コーティング作業全体の作業時間を短くすることができる。

請求項７に記載の発明では、塗布工程において、コーティング液の粘度を０．６〔ｄＰａ秒〕以下とし、各チューブにおける並列方向の厚みを０．７〔ｍｍ〕以上とするようにした。これは、コーティング液の粘度が０．６〔ｄＰａ秒〕を超えると、粘度が高すぎて流れ難くなり使用困難になってしまうこと、および各チューブにおける並列方向の厚みが０．７〔ｍｍ〕未満であると、十分な広さの流路をチューブ内に確保できず、コーティング液が流れ難くなってしまうことを避けるためである。従って、この発明によれば、チューブ内の流路を実用上十分な広さで確保することができるとともに、チューブ内のコーティング液が流動し易くなるため、当該コーティング液の排液性を一段と向上させることができる。

以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

まず、本発明の熱交換器およびそのコーティング層形成方法について説明する前に、本発明方法によってコーティング層が形成される熱交換器が使用されるＦＣＥＶ冷却系システムについて説明する。

「ＦＣＥＶ冷却システムの概略構成」
図１は、燃料電池を搭載した電気自動車の冷却系システム図である。燃料電池を駆動源とするいわゆる燃料電池自動車は、当該燃料電池を約８０〔℃〕に加温保持することで水素と酸素による反応が行われて電気を最も効率よく生成するため、加温し過ぎないように冷媒を循環させて燃料電池を冷却している。

この冷却系システム１では、加温された燃料電池を冷却する冷媒は、燃料電池本体２に形成された流路を流れると、ポンプ３によって熱交換器４へ送られ、熱交換器４で暖められた冷媒が熱交換器４によって冷却される。そして、冷却された冷媒は、再び燃料電池本体２へと送られ、加温された燃料電池を所定温度に保つように冷却する。このような経路を循環する冷媒には、例えば導電性の低い純水または純水に凍結防止剤であるエチレングリコールを混合したものが使用される。これは、燃料電池本体２の内部には導電性材料からなる電極などが設けられているため、その内部を循環する冷媒が導電性を持っていると、水素と酸素の反応に悪影響を与えるためである。

〔第１の実施の形態〕
「熱交換器の概略構成」
次に、本発明にかかる熱交換器４の第１の実施の形態について説明する。本発明方法によってコーティング層が形成される熱交換器４は、図２から図４に示すように、アルミニウム材より偏平長尺形状とされ、内部に循環水である純水を流通させる冷媒通路１３が形成されたチューブ５と、アルミニウム材より波形状とされ、チューブ５内を流れる純水と周囲通過の空気との間で熱交換を促進できるようになっている冷却フィン６とを有し、これらチューブ５と冷却フィン６とを交互に複数積層することによってコア７を形成し、そのコア７の上下端にタンク部構成部材としてのヘッダタンク８，９を取り付けることにより構成されている。このとき、チューブ５、冷却フィン６およびヘッダタンク８，９の互いの接触箇所は、それぞれろう付けによって固定されている。

一方のヘッダタンク８は、燃料電池本体２から流入する純水を導入させる入口側のタンクであり、座板８１とタンクカバー８２とを備えるとともに、このタンクカバー８２の一端側（外部側）に冷媒入口パイプ１０を有している。

他方のヘッダタンク９は、熱交換器４の内部を流れて冷却された純水を排出する出口側のタンクであり、座板９１とタンクカバー９２とを備えるとともに、このタンクカバー９２の一端側（外部側）に冷媒出口パイプ１１を有している。

そして、冷媒入口パイプ１０より流入した純水は、一方のヘッダタンク８の冷媒通路１４より各チューブ５内の冷媒通路１３を分流し、他方のヘッダタンク９の冷媒通路１５で再び合流して冷媒出口パイプ１１より流出する。

これに加えて、この熱交換器４では、内部を流れる純水によってその内面が腐食しないように、熱硬化型有機樹脂（フェノール系、アクリル系、エポキシフェノール系）からなるコーティング液１８（後述する図６参照）が塗布されることによってコーティング層１２が形成されている。このコーティング層１２は、チューブ５の冷媒通路１３だけではなく、ヘッダタンク８，９の冷媒通路１４、１５、入口パイプ１０および出口パイプ１１の冷媒通路１６、１７からなる熱交換器４の内表面の全てに形成されている。

なお、熱交換器４は、軽量化および小型化のために、アルミニウムのクラッド材から形成されている。

かかる構成に加えて、この熱交換器４の場合、各チューブ５は図３に示すように偏平長尺形状であり、長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂが、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、ヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａに接触している。

このとき、各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂ間寸法（すなわち、チューブ５の長手方向Ｘ端部５ａにおける幅）と、これに対応したタンクカバー８２，９２における側壁８２ａ，８２ａ、９２ａ，９２ａ間寸法とがほぼ同一で、隙間なく嵌合し得るようになっている。

そして、図４（ａ）に示すように、座板８１，９１に対してコア７（図２参照）を取り付ける、すなわち座板８１，９１に対して各チューブ５を嵌合させて取り付けた後、図４（ｂ）に示すように、座板８１，９１に対してタンクカバー８２，９２を係合させることにより、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとが接触した状態でコア７と座板８１，９１とが組み付けられる。これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２とは、接合部Ｐ１をろう付けや溶接等の手法によって接合されることにより固定される。このとき、座板８１，９１に対する各チューブ５の接合と、座板８１，９１に対するタンクカバー８２，９２の接合とは、個々に行っても良いし、工数削減のために同時に行っても良い。

このようにして、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとが接触した状態で組み付けられることにより、前記コーティング層１２を形成する際に、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａへと伝って確実に排出されるようになる。

「コーティング層形成プロセス」
次に、上述した熱交換器４のコーティング層１２を形成する方法について説明する。図５は、本発明のコーティング層形成方法におけるコーティング層形成工程を示す工程図である。コーティング層形成工程は、大きく分けるとコア７およびヘッダタンク８，９の組み付け工程Ｓ１と、組み立てたコア７およびヘッダタンク８，９にフラックスを塗布するフラックス塗布工程Ｓ２と、コア７およびヘッダタンク８，９を固定するろう付け工程Ｓ３と、フラックスを除去する洗浄工程Ｓ４と、熱交換器４の内表面（冷媒の流通路表面）に防錆対策のためのコーティング層１２を形成するコーティング工程Ｓ５とを有し、これらを順次行うことで熱交換器４の内表面にコーティング層１２が形成されるようになっている。

＜組み付け工程Ｓ１＞
まずはじめに、組み付け工程Ｓ１が行われる。この組み付け工程Ｓ１では、チューブ５と冷却フィン６とを交互に積層してコア７を形成した後、このコア７の両端に冷媒入口パイプ１０を取り付けたヘッダタンク８と、冷媒出口パイプ１１を取り付けたヘッダタンク９とを取り付ける（図２参照）。このプロセスを経ることにより、熱交換器４が組み立てられる。

本実施の形態の場合、この組み付け工程Ｓ１では、入口側のヘッダタンク８の座板８１（図４参照）と、出口側のヘッダタンク９の座板９１に対してコア７（図２参照）を取り付ける、すなわち各チューブ５を座板８１，９１に嵌合させて取り付けた後、これら座板８１，９１に対してタンクカバー８２，９２を係合させる。このとき、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとが接触した状態でコア７と座板８１，９１とが組み付けられる。

＜フラックス塗布工程Ｓ２＞
次に、フラックス塗布工程Ｓ２を行う。フラックス塗布工程Ｓ２では、熱交換器４にろう付け用のフラックスが塗布される。そして、フラックスの塗布は、熱交換器４の内表面に可能な限りフラックスが付着しないように、当該熱交換器４の外表面にのみフラックス水溶液を流しかけること、あるいは、シャワーすることにより行う。そして、熱交換器４に熱風を吹き付け、フラックス水溶液の水分を除去することによりフラックスの塗布が完了する。

＜ろう付け工程Ｓ３＞
続いて、ろう付け工程Ｓ３を行う。このろう付け工程Ｓ３では、組み付け工程Ｓ１で組み立てられた熱交換器４を図示しない炉内に搬送させ、所定温度で加熱処理することによってチューブ５、冷却フィン６、ヘッダタンク８，９などがろう付けされる。一般的には、熱交換器４を窒素ガス雰囲気のろう付け炉内で、約６０〔℃〕の温度に所定時間加熱処理することにより、ろう付け作業を行う。

＜洗浄工程Ｓ４＞
次に、洗浄工程Ｓ４を行う。洗浄工程Ｓ４では、加熱した純水を熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内に導入することによって、これら冷媒通路１３〜１７内に残留するろう付け時のフラックスを除去する。本実施の形態では、例えば１００〔℃〕に加熱した純水中に、熱交換器４を２４〔時間〕程度浸漬することにより、冷媒通路１３〜１７内面に付着したフラックスの完全な除去を図っている。

なお、フラックスを除去するために、純水による加熱洗浄の他に、例えば、強アルカリ性のアルミニウム用脱脂剤等による洗浄が可能であるが、この場合には、水洗等の後処理が必要になる。

従って、純水によりフラックスを洗浄するのが望ましい。そして、このように、フラックスの洗浄を行うことにより、化成処理を行うことなく、後述するコート剤（コーティング液１８）との密着性を良好にすることができる。一般に、コーティング液１８との密着性を向上させるとともに、耐水性能を向上させるために下地処理が行われるが、本実施の形態によれば、このような下地処理を行うことなく、コーティング液１８との密着性を高めることが可能になる。

＜コーティング工程Ｓ５＞
次に、コーティング工程Ｓ５を行う。コーティング工程Ｓ５は、大きく分けて塗布工程Ｓ６と、乾燥工程Ｓ７と、焼き付け工程Ｓ１０とからなり、熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内面にコーティング層１２を形成する工程である。すなわち、このコーティング工程Ｓ５では、冷媒入口パイプ１０、入口側のヘッダタンク８、チューブ５、出口側のヘッダタンク９および冷媒出口パイプ１１のそれぞれの冷媒通路１６、１４、１３、１５、１７内面に、コーティング層１２を形成する。

＜塗布工程Ｓ６＞
塗布工程Ｓ６は、コート剤を所定の濃度で溶剤に希釈したコーティング液１８を熱交換器４内に充満させた後、コーティング液１８を熱交換器４内から排出することによって、当該熱交換器４の内表面に塗布させる処理を行う。

この塗布工程Ｓ６では、例えば図６に示すように、コーティング液１８が収容されたコーティング液漕１９を熱交換器４の上部に位置するように昇降テーブル２０の上に載せ、チューブ５の長手方向を上下方向として出口側のヘッダタンク９を下方に向けて配置した熱交換器４の冷媒出口パイプ１１からホース２１を介して、コーティング液１８を所定の圧力で熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内へと供給する。

そして、コーティング液１８が熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内面全体に行き渡ったら、昇降テーブル２０を矢印で示すように下降させて冷媒出口パイプ１１から余剰なコーティング液１８を排出させる。これにより、冷媒入口パイプ１０、入口側のヘッダタンク８、チューブ５、出口側のヘッダタンク９および冷媒出口パイプ１１の冷媒通路１６、１４、１３、１５、１７内面には、コーティング液１８が均一に塗布される。

なお、コーティング液１８の塗布方法としては、このような昇降テーブル２０を用いた方法に限らず、勿論、上方に位置する冷媒入口パイプ１０から熱交換器４内へとコーティング液１８を流入させて下方の冷媒出口パイプ１１から流出させた後、熱交換器４の上下を逆転させて、上方に位置する冷媒出口パイプ１１から熱交換器４内へとコーティング液１８を流入させて下方の冷媒入口パイプ１０から流出させることを繰り返し、コーティング層１２を形成するようにしてもよい。

いずれにせよ、本実施の形態の場合、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂがタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａに接触していることから、これらチューブ５内に流入したコーティング液１８は、該両端部５ｂ，５ｂを伝ってタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａ側へと確実に排出される。

因みに、コーティング液１８のコート剤には、例えばフェノール系、アクリル系、エポキシフェノール系などの熱硬化型有機コート剤が使用可能である。そして、コーティング液１８としては、例えばエチレングリコールエーテル系溶剤で希釈したフェノールエポキシ系コート剤をシンナー（セロソルブアセテート＋ｎ−ブタノール）に混合した溶液を用いる。

＜乾燥工程Ｓ７＞
次に、熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内面に塗布したコーティング液１８を乾燥させる乾燥工程Ｓ７の処理を行う。乾燥工程Ｓ７は、熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内部に残存する余剰なコーティング溶剤成分の液滴を熱交換器４の外部へと排出するための直立乾燥工程Ｓ８と、水平乾燥工程Ｓ９の２工程からなる。

＜直立乾燥工程Ｓ８＞
まず、はじめに直立乾燥工程Ｓ８を行う。直立乾燥工程Ｓ８は、チューブ５の長手方向Ｘが上下位置となるように熱交換器４を配置させた状態で、常温にて１０〔分〕〜３０〔分〕程度放置する。これにより、熱交換器４内の余剰な液滴が冷媒出口パイプ１１から熱交換器４外部へと排出される。続いて、熱交換器４を上下方向に振動させる。そして、この後、水平乾燥工程Ｓ９を行う。

＜水平乾燥工程Ｓ９＞
次に、水平乾燥工程Ｓ１０は、チューブ５が水平となるように熱交換器４を配置させた状態で、常温にて２〔時間〕程度放置する。

このように、乾燥工程Ｓ７を、直立乾燥工程Ｓ８および水平乾燥工程Ｓ９の２段工程に分けて行うことにより、チューブ５内に目詰まりが形成されるのを未然に防止することができる。なお、直立乾燥工程Ｓ８の後に遠心分離装置（図示省略する）等により、チューブ５内から余剰なコーティング液１８を除去しきれる場合には、必ずしも水平乾燥工程Ｓ９を行う必要はない。

＜焼き付け工程Ｓ１０＞
そして、最後に焼き付け工程Ｓ１０を行う。焼き付け工程Ｓ１０では、コート剤が熱交換器４の冷媒通路１３〜１７内表面に焼き付けられる。この焼き付け工程Ｓ１０は、焼き付け炉内において、例えば、１３０〔℃〕で３０〔分〕程度焼成した後、１５０〔℃〕で６０〔分〕程度焼成することにより行われる。このように、焼成を２段階に分けることにより、熱交換器４の冷媒通路１３〜１７の内面の樹脂（コーティング層１２）が発泡するのを防止することができる。

そして、この焼成により、冷媒入口パイプ１０、入口側のヘッダタンク８、チューブ５、出口側のヘッダタンク９および冷媒出口パイプ１１の各冷媒通路１６、１４、１３、１５、１７内面に、コーティング層１２が均一な膜厚として被覆不良を起こすことなく形成される。

「実験結果」
ここで、本実施の形態による熱交換器４を用いた、コーティング層１２を形成する際のチューブ閉塞実験結果について説明する。図７は、チューブ５の厚みｔ（図３参照）の変化におけるコーティング液１８の粘度と、チューブ閉塞の状態との関係を示す表である。なお、この表におけるＮ１、Ｎ２、Ｎ３は、それぞれ同一条件のテストピースに付された番号を示している。

図７に示すように、本実験では、各チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａの幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとを接触させた状態（本実施の形態）と接触させない状態（従来の形態）とにおいて、それぞれチューブ５の厚みｔを０．５〔ｍｍ〕、０．７〔ｍｍ〕、１．０〔ｍｍ〕と変化させ、且つそれぞれコーティング液１８の粘度を０．０２〔ｄＰａ秒〕、０．０４〔ｄＰａ秒〕、０．１６〔ｄＰａ秒〕、０．６０〔ｄＰａ秒〕、２．３〔ｄＰａ秒〕に設定した場合について、チューブ閉塞を生じるか否かを調べた。但し、コーティング液１８の粘度が２．３〔ｄＰａ秒〕の場合に関しては、実際に熱交換器４のコーティング層１２を形成する際に使用することはないものの、他の値との比較対象用として調べたものである。

この実験結果から分かるように、前記従来の形態では、コーティング液１８の粘度が０．０２〔ｄＰａ秒〕であるとき、チューブ５の厚みｔが０．７〔ｍｍ〕以上であれば、各テストピースＮ１〜Ｎ３においてチューブ閉塞を防止することが可能であるが、その他の値においてはチューブ閉塞を防ぐことは困難であった。

これに比べて、本実施の形態では、コーティング液１８の粘度が０．１６〔ｄＰａ秒〕と、０．６０〔ｄＰａ秒〕であるときのチューブ５の厚みｔが０．５〔ｍｍ〕である場合以外は全てチューブ閉塞を防止することができた。すなわち、本実施の形態によれば、チューブ５の厚みｔが０．７〔ｍｍ〕以上であれば、あらゆるコーティング液１８の粘度においてチューブ閉塞を防止することが可能となる。なお、チューブ５の幅方向Ｙの寸法については、１４．０５〔ｍｍ〕〜２７．７〔ｍｍ〕まで同一の状況であった。

以上説明したように、本実施の形態の熱交換器４によれば、そのコーティング層形成方法における組み付け工程Ｓ１において、各チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａの幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとを接触させて組み付けるようにしたことにより、熱交換器４の内壁にコーティング層１２を形成する際、これらチューブ５内のコーティング液１８を、各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａを伝って速やかに排出させることができる。

従って、各チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにコーティング液１８が溜まって液溜まりが生じたり、これに起因してチューブ５が閉塞されたりする不具合を未然に回避することができる。かくして、熱交換性能の悪化を防止することができる。

しかも、チューブ５内の余剰分のコーティング液１８を積極的に排出させることによって、各チューブ５内のコーティング層１２の膜厚を均一にすることもできる。

また、各チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂと接触するタンク部構成部材が、タンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａであることにより、熱交換器４の構造を大幅に変えることなく、チューブ５内のコーティング液１８をタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａを伝って確実に排出させることができる。

さらに、このコーティング層形成方法では、組み付け工程Ｓ１において、各チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａと、タンクカバー８２，９２とを接触させるようにしたことにより、チューブ５内のコーティング液１８を、各チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂから前記タンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａを伝って速やかに排出させることができ、当該コーティング液１８の排液性を向上させることができる。

従って、チューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにコーティング液１８が溜まって液溜まりが生じたり、これに起因してチューブ５が閉塞されたりする不具合を未然に回避することができる。かくして、熱交換性能の悪化を防止することができる。

しかも、チューブ５内の余剰分のコーティング液１８を積極的に排出させることによって、各チューブ５内のコーティング層１２の膜厚を均一にすることができるとともに、コーティング液１８の排液性が向上するため、当該コーティング液１８の乾燥時間を格段と短縮することができ、コーティング作業全体の作業時間を短縮することができる。

さらに、これに加えて本実施の形態では、塗布工程Ｓ６において、コーティング液１８の粘度を０．６〔ｄＰａ秒〕以下とし、各チューブ５の厚みｔを０．７〔ｍｍ〕以上とするようにした。これは、コーティング液１８の粘度が０．６〔ｄＰａ秒〕を超えると、粘度が高すぎて流れ難くなり使用困難になってしまうこと、および各チューブ５における並列方向の厚みが０．７〔ｍｍ〕未満であると、十分な広さの流路をチューブ５内に確保できず、コーティング液１８が流れ難くなってしまうことを避けるためである。

従って、この発明によれば、チューブ５内の流路１３を実用上十分な広さで確保することができるとともに、チューブ５内のコーティング液１８が流動し易くなるため、当該コーティング液１８の排液性を一段と向上させることができる。

〔第２の実施の形態〕
図４との対応部分に同一符号を付した図８は、本発明にかかる第２の実施の形態による熱交換器４の要部（各チューブ５とヘッダタンク８，９との取り付け部分）を示し、各チューブ５の前記長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａの幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂと、タンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとが仮組みされた後の接合段階において接触することを除いて、上述した第１の実施の形態における熱交換器４とほぼ同様に構成されている。

すなわち、本実施の形態による熱交換器４は、上述したコーティング層形成工程における組み付け工程Ｓ１において、図８（ａ）に示すように、座板８１，９１に対してコア７（図２参照）を取り付ける、すなわち座板８１，９１に対して各チューブ５を嵌合させて取り付ける。そして、次に図８（ｂ）に示すように、座板８１，９１に対してタンクカバー８２，９２を係合させることにより、タンクカバー８２，９２を仮組みする。

このとき、各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂ間寸法（すなわち、チューブ５の長手方向Ｘ端部５ａにおける幅）に対して、これに対応したタンクカバー８２，９２における側壁８２ａ，８２ａ、９２ａ，９２ａ間寸法は大きめに設定されている。つまり、これらチューブ５とタンクカバー８２，９２間には、従来どおり隙間が設けられるようになっている。
そして、この後、図８（ｃ）に示すように、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２との接合部Ｐ２をかしめた際に、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとが接触し、この状態でろう付けや溶接等の手法によって接合されることにより、座板８１，９１とタンクカバー８２，９２とが組み付けられる。このとき、これら座板８１，９１に対するタンクカバー８２，９２の接合と、当該座板８１，９１に対する各チューブ５の接合とを同時に行うことにより、前記組み付け工程Ｓ１の工数を削減することができるのは言うまでもない。
このように、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとが接触することにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａへと伝って流れるため、このコーティング液１８をチューブ５の流路１３内に残留させることなく、確実に排出させることができる。

以上、説明したように、本実施の形態によれば、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａとを組み付けた後、かしめによって接触させるようにしたことにより、既存の熱交換器部品をそのまま無駄にすることなく使用することができ、且つ、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａへと伝って確実に排出されるため、チューブ５の閉塞を未然に防止することができる。つまり、既存の熱交換器部品をそのまま用いて、上述した第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

〔第３の実施の形態〕
図４との対応部分に同一符号を付した図９は、本発明にかかる第３の実施の形態による熱交換器４の要部（各チューブ５とヘッダタンク８，９との取り付け部分）を示し、タンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａがハの字状に開いた断面台形状からなり、この座板８１，９１に向かって外側へ傾斜したタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａと、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとが接触するようになっていることを除いて、上述した第１の実施の形態における熱交換器４とほぼ同様に構成されている。

すなわち、本実施の形態による熱交換器４は、図９（ａ）に示すように、タンクカバー８２，９２が、その側壁８２ａ，９２ａを座板８１，９１に向かって外側へ傾斜させた断面台形状からなる。

そして、図９（ｂ）に示すように、このタンクカバー８２，９２を座板８１，９１に係合させることにより、タンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａと、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとが接触する。

この後、図９（ｃ）に示すように、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２との接合部Ｐ３をろう付けや溶接等の手法によって接合することにより、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２とが組み付けられる。このとき、これら座板８１，９１に対するタンクカバー８２，９２の接合と、当該座板８１，９１に対する各チューブ５の接合とを同時に行うことにより、前記組み付け工程Ｓ１の工数を削減することができるのは言うまでもない。

このように、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の傾斜した側壁８２ａ，９２ａとが接触することにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａへと伝って流れるため、このコーティング液１８をチューブ５の流路１３内に残留させることなく、確実に排出させることができる。

以上、説明したように、本実施の形態によれば、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の傾斜した側壁８２ａ，９２ａとを接触させるようにしたことにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の側壁８２ａ，９２ａへと伝って確実に排出されるため、チューブ５の閉塞を未然に防止することができる。かくして、上述した第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

〔第４の実施の形態〕
図４との対応部分に同一符号を付した図１０は、本発明にかかる第４の実施の形態による熱交換器４の要部（各チューブ５とヘッダタンク８，９との取り付け部分）を示し、座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａが断面台形状からなり、タンクカバー８２，９２に向かって内側へ傾斜した座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａと、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとが接触するようになっていることを除いて、上述した第１の実施の形態における熱交換器４とほぼ同様に構成されている。

すなわち、本実施の形態による熱交換器４は、図１０（ａ）に示すように、座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａが、タンクカバー８２，９２に向かって内側へ、つまり、チューブ５の前記長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａに向けて傾斜した形状をなしている。

このため、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂは、座板８１，９１と係合される際に、この座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａと接触するようになっている。

この後、図１０（ｂ）に示すように、タンクカバー８２，９２を座板８１，９１に係合させた状態で、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２との接合部Ｐ４をろう付けや溶接等の手法によって接合することにより、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２とが組み付けられる。このとき、これら座板８１，９１に対するタンクカバー８２，９２の接合と、当該座板８１，９１に対する各チューブ５の接合とを同時に行うことにより、前記組み付け工程Ｓ１の工数を削減することができるのは言うまでもない。

このように、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂと座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａとが接触することにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９における座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａへと伝って流れるため、このコーティング液１８をチューブ５の流路１３内に残留させることなく、確実に排出させることができる。

以上、説明したように、本実施の形態によれば、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂと座板８１，９１の傾斜した側壁８１ａ，９１ａとを接触させるようにしたことにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９における座板８１，９１の側壁８１ａ，９１ａへと伝って確実に排出されるため、チューブ５の閉塞を未然に防止することができる。かくして、上述した第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

〔第５の実施の形態〕
図４との対応部分に同一符号を付した図１１は、本発明にかかる第５の実施の形態による熱交換器４の要部（各チューブ５とヘッダタンク８，９との取り付け部分）を示し、タンクカバー８２，９２が、その内部に各チューブ５に向かって突設された突出部８２ｂ，９２ｂを有する点を除いて、上述した第１の実施の形態における熱交換器４とほぼ同様に構成されている。

すなわち、本実施の形態による熱交換器４は、図１１（ａ）に示すように、タンクカバー８２，９２の内部に、各チューブ５に向かって突出した突出部８２ｂ，９２ｂが設けられている。このとき、この突出部８２ｂ，９２ｂはチューブ５の前記幅方向Ｙにおける寸法とほぼ同じ寸法で設定されている。

そして、図１１（ｂ）に示すように、タンクカバー８２，９２を座板８１，９１に係合させることにより、タンクカバー８２，９２の突出部８２ｂ，９２ｂと、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとが接触する。

この後、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２との接合部Ｐ５をろう付けや溶接等の手法によって接合することにより、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２とが組み付けられる。このとき、これら座板８１，９１に対するタンクカバー８２，９２の接合と、当該座板８１，９１に対する各チューブ５の接合とを同時に行うことにより、前記組み付け工程Ｓ１の工数を削減することができるのは言うまでもない。

このように、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の突出部８２ｂ，９２ｂとが接触することにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の突出部８２ｂ，９２ｂへと伝って流れるため、このコーティング液１８をチューブ５の流路１３内に残留させることなく、確実に排出させることができる。

また、この突出部８２ｂ，９２ｂは、図１２（ａ）に示すように、タンクカバー８２，９２の内部における各チューブ５との対向位置全体に設けるようにしてもよく、図１２（ｂ）に示すように、タンクカバー８２，９２の内部における各チューブ５と対向する位置のみに設けるようにしてもよい。特に、後者の場合、突出部８２ｂ，９２ｂが必要に応じた部分にのみ設けられていることから、コーティング液１８の排出の際のコーティング液１８の流れや、循環水である純水の流通を妨げることを回避することができる。

以上、説明したように、本実施の形態によれば、各チューブ５の前記両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の内部に突設した突出部８２ｂ，９２ｂとを接触させるようにしたことにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の突出部８２ｂ，９２ｂへと伝って確実に排出されるため、チューブ５の閉塞を未然に防止することができる。かくして、上述した第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

しかも、突出部８２ｂ，９２ｂをタンクカバー８２，９２の内部における各チューブ５と対向する位置のみに設けるようにすることにより、コーティング液１８の排出の際のコーティング液１８の流れや、循環水である純水の流通を妨げることを回避することもできる。

〔第６の実施の形態〕
図４との対応部分に同一符号を付した図１３は、本発明にかかる第６の実施の形態による熱交換器４の要部（各チューブ５とヘッダタンク８，９との取り付け部分）を示し、各チューブ５の前記長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂが、ヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２と接触するように突出して延在される点を除いて、上述した第１の実施の形態における熱交換器４とほぼ同様に構成されている。

すなわち、本実施の形態による熱交換器４は、図１３（ａ）に示すように、各チューブ５の前記長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａに座板８１，９１が取り付けられ、これらチューブ５の長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂが、タンクカバー８２，９２と接触するように突出して延在されている。

そして、この状態で図１３（ｂ）に示すように、タンクカバー８２，９２を座板８１，９１に係合させることにより、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２とが接触する。

この後、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２との接合部Ｐ６をろう付けや溶接等の手法によって接合することにより、これら座板８１，９１とタンクカバー８２，９２とが組み付けられる。このとき、これら座板８１，９１に対するタンクカバー８２，９２の接合と、当該座板８１，９１に対する各チューブ５の接合とを同時に行うことにより、前記組み付け工程Ｓ１の工数を削減することができるのは言うまでもない。

このように、各チューブ５の前記幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２とが接触することにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２へと伝って流れるため、このコーティング液１８をチューブ５の流路１３内に残留させることなく、確実に排出させることができる。

以上、説明したように、本実施の形態によれば、各チューブ５の前記長手方向Ｘ両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙ両端部５ｂ，５ｂを突出して延在させ、これら両端部５ｂ，５ｂとタンクカバー８２，９２の内部とを接触させるようにしたことにより、前記コーティング層１２を形成する場合において、コーティング液１８が各チューブ５の長手方向Ｘの両端部５ａ，５ａにおける幅方向Ｙの両端部５ｂ，５ｂからヘッダタンク８，９におけるタンクカバー８２，９２の内部へと伝って確実に排出されるため、チューブ５の閉塞を未然に防止することができる。かくして、上述した第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

〔他の実施の形態〕
なお、本発明の熱交換器４として上述した第１〜第６の実施の形態を例に取って説明したが、本発明はこれに限ることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種の実施の形態を採用することができる。

例えば、上述した第１〜第６の実施の形態では、偏平長尺形状（断面が偏平形状）からなるチューブ５を用いる場合について述べたが、本発明はこれに限らず、チューブの形状としては、この他、例えば断面が矩形状や円形状などの種々の形状からなる場合についても広く適用することができる。

また、上述した第１〜第６の実施の形態では、コア７の上方に入口側のヘッダタンク８を配置し、コア７の下方に出口側のヘッダタンク９を配置する熱交換器４を適用する場合について述べたが、本発明はこれに限ることなく、コアの下方に入口側のヘッダタンクを配置し、コアの下方に出口側のヘッダタンクを配置する熱交換器においても適用することができる。

燃料電池を搭載した電気自動車の冷却系システム図である。 本発明を適用したコーティング層が形成される熱交換器の第１の実施の形態を示す断面図である。 図２の熱交換器におけるチューブを拡大して示す斜視図である。 図２の熱交換器における要部を拡大して示す断面図である。 本発明のコーティング層形成工程を示す工程図である。 コーティング液の塗布を行う装置の一例を示す概略構成図である。 チューブの厚みの変化におけるコーティング液の粘度とチューブ閉塞の状態との関係を示す表である。 本発明による第２の実施の形態の熱交換器における要部を拡大して示す断面図である。 本発明による第３の実施の形態の熱交換器における要部を拡大して示す断面図である。 本発明による第４の実施の形態の熱交換器における要部を拡大して示す断面図である。 本発明による第５の実施の形態の熱交換器における要部を拡大して示す断面図である。 図１１のタンクカバーにおける突出部の形成箇所を示す上面図である。 本発明による第６の実施の形態の熱交換器における要部を拡大して示す断面図である。 （ａ）は従来の方法によって冷媒通路内面にコーティング層を形成した熱交換器を示す正面図であり、（ｂ）はその熱交換器のチューブ内面に被覆不良個所が生じたことを示す要部拡大図である。 （ａ）は従来の方法によって冷媒通路内面にコーティング層を形成した熱交換器を示す正面図であり、（ｂ）はその熱交換器のチューブ端部に液溜まりが生じたことを示す要部拡大断面図である。

符号の説明

１…冷却系システム
２…燃料電池本体
４…熱交換器
５…チューブ
５ａ…両端部（長手方向）
５ｂ…両端部（幅方向）
７…コア
８、９…ヘッダタンク（タンク部構成部材）
１０…冷媒入口パイプ
１１…冷媒出口パイプ
１２…コーティング層
１８…コーティング液
８１、９１…座板
８１ａ、９１ａ…側壁
８２、９２…タンクカバー
８２ａ、９２ａ…側壁
８２ｂ、９２ｂ…突出部

Claims (7)

1. 複数のチューブ（５）と、これらチューブ（５）の長手方向（Ｘ）両端部（５ａ）に接続されるタンク部構成部材（８），（９）とを有し、内壁に樹脂コーティングが施される熱交換器（４）において、
   各上記チューブ（５）の長手方向（Ｘ）両端部（５ａ）における幅方向（Ｙ）両端部（５ｂ）と、上記タンク部構成部材（８），（９）とが接触する
   ことを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１に記載の熱交換器（４）であって、
   上記タンク部構成部材（８），（９）が、タンクカバー（８２），（９２）の側壁（８２ａ），（９２ａ）である
   ことを特徴とする熱交換器。
3. 請求項１に記載の熱交換器（４）であって、
   上記タンク部構成部材（８），（９）が、座板（８１），（９１）の側壁（８１ａ），（９１ａ）である
   ことを特徴とする熱交換器。
4. 請求項１に記載の熱交換器（４）であって、
   上記タンク部構成部材（８），（９）が、タンクカバー（８２），（９２）内に上記チューブ（５）に向けて突設された突出部（８２ｂ），（９２ｂ）である
   ことを特徴とする熱交換器。
5. 請求項１に記載の熱交換器（４）であって、
   各上記チューブ（５）の長手方向（Ｘ）両端部（５ａ）における幅方向（Ｙ）両端部（５ｂ）が、上記タンク部構成部材（８），（９）と接触するように突出して延在されている
   ことを特徴とする熱交換器。
6. 複数の並設されたチューブ（５）と、これら各チューブ（５）の両端をそれぞれ内部に挿入した状態で連結される一対のタンク部構成部材（８），（９）とを組み付ける組み付け工程（Ｓ１）と、内部が循環水の通路とされる上記チューブ（５）および上記タンク部構成部材（８），（９）の内表面にコーティング液（１８）を塗布する塗布工程（Ｓ６）と、塗布したコーティング液（１８）を乾燥させる乾燥工程（Ｓ７）と、乾燥したコーティング液（１８）を加熱してコーティング剤を内表面に焼き付ける焼き付け工程（Ｓ１１）とによって上記チューブ（５）および上記タンク部構成部材（８），（９）の内表面に樹脂コーティング層（１２）を形成する熱交換器（４）のコーティング層形成方法であって、
   上記組み付け工程（Ｓ１）では、各上記チューブ（５）の長手方向（Ｘ）両端部（５ａ）と、上記タンク部構成部材（８），（９）とを接触させる
   ことを特徴とする熱交換器のコーティング層形成方法。
7. 請求項６に記載の熱交換器（４）のコーティング層形成方法であって、
   上記塗布工程（Ｓ６）では、上記コーティング液（１８）の粘度を０．６〔ｄＰａ秒〕以下とし、各上記チューブ（５）における並列方向の厚さ（ｔ）を０．７〔ｍｍ〕以上とする
   ことを特徴とする熱交換器のコーティング層形成方法。

Images