JP2004279460A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】対向電極が形成されたガラス基板と該対向電極に電位を供給する回路基板間に設けられた導電性樹脂の伸縮によって発生する対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くした液晶表示装置及びその製造方法を提供する。
【解決手段】複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルを、前記第二電極基板と回路基板の対向する面に有する電極を電気的に接続する液晶表示装置であって、前記第一電極基板側を搭載した前記回路基板電極の一端と前記第二電極基板の電極の一端をバネ構造ワイヤーにより接続する液晶表示装置とする。
【選択図】 図４
【解決手段】複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルを、前記第二電極基板と回路基板の対向する面に有する電極を電気的に接続する液晶表示装置であって、前記第一電極基板側を搭載した前記回路基板電極の一端と前記第二電極基板の電極の一端をバネ構造ワイヤーにより接続する液晶表示装置とする。
【選択図】 図４
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、ＬＣＯＳと呼ばれる液晶表示装置は、表面に画素電極が形成されたシリコン基板と、それに相対し表面に対向電極が形成されたガラス基板を所定の位置関係で貼り合わせ、前記基板間に液晶を注入した液晶表示パネルを回路基板上に実装し、画素電極と対向電極間に電位差を与え、液晶の配向を制御することにより各種表示を得ている。
【０００３】
前記液晶表示装置の画素電極への電位の供給は、シリコン基板と回路基板上の導電パッド（電極）をワイヤーで接続し、電気的に導通させることで実現している。一方、対向電極への電位の供給は、ガラス基板と回路基板間に熱硬化性導電性樹脂、例えば銀ペーストなどを塗布し、対向電極と回路基板上の導電パッドを電気的に導通させることで実現している。
【０００４】
図１は前記液晶表示装置の断面図である。シリコン基板１とガラス基板２は回路基板５上の配線パターン８と導通をとるため、液晶９を介し、ずれた位置関係で貼り合わされている。シリコン基板１に形成された画素電極６は、ワイヤー３によって回路基板５の配線パターン８と接続されている。また、ガラス基板２に形成された対向電極７は、導電性樹脂４によって回路基板５の配線パターン８と接続され、画素電極６とはそれぞれ異なった電位を供給される。
【０００５】
なお、前記のようにシリコン基板とガラス基板がずれた位置関係で貼り合わされた液晶表示装置では無いが、液晶表示パネルにおいて、導電性樹脂を用いた画素電極基板と対向電極基板の電位供給接続に関しては、従来から多くの出願を見るところである。（例えば特許文献１、特許文献２参照）
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−７２４９５号公報（第２−４頁、第２図）
【特許文献２】
特開２００２−１９６３１１号公報（第２−３頁、第１図、第５図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、導電性樹脂を用いて対向電極基板の電位供給接続を画素電極基板と行う場合、画素電極基板と対向電極基板の間隔が狭く、塗布する導電性樹脂は小量であるため、以下に述べるような問題は起こらない。しかし、前記画素電極基板と対向電極基板の電位供給接続に比べ、図１に示すような、対向電極が形成されたガラス基板が該対向電極の電位供給のために、回路基板と導電性樹脂によって接続される場合、大量の導電性樹脂を必要とする。この導電性樹脂は、周囲の温度及び湿度によって伸縮し、ガラス基板にストレスを与えることになる。図２及び図３は、導電性樹脂の伸縮によって不良が発生した液晶表示装置の断面図である。図２に示すように、導電性樹脂が収縮した場合、ガラス基板に形成された対向電極と回路基板の導通がとれなくなることがあり、液晶表示装置は電気的な不良を生じる。逆に導電性樹脂が膨張した場合、図３の矢印で示すように、ガラス基板にストレスが掛かり液晶の配向不良を生じる。
【０００８】
また、対向電極が形成されたガラス基板と回路基板が導電性樹脂によって接続される場合、液晶表示パネルを回路基板上に実装した後、液晶表示パネルにおけるガラス基板と回路基板の隙間に導電性樹脂を塗布するため、導電性樹脂塗用の針先には非常に高い位置精度が要求される。そのため、導電性樹脂塗布用の針先位置が乱れ、導電性樹脂の塗布位置及び塗布量が正確でない場合、ガラス基板に形成された対向電極と回路基板の導通がとれなくなることがあり、液晶表示装置は電気的な不良を生じる。
【０００９】
本発明は、対向電極が形成されたガラス基板と該対向電極に電位を供給する回路基板間に設けられた導電性樹脂の伸縮によって発生する対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くした液晶表示装置及びその製造方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１の発明は、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルを、前記第二電極基板と回路基板の対向する面に有する電極を電気的に接続する液晶表示装置であって、前記第一電極基板側を搭載した前記回路基板電極の一端と前記第二電極基板の電極の一端をバネ構造ワイヤーにより接続する液晶表示装置とする。なお、図４（ａ）及び（ｂ）は、バネ構造ワイヤーを設けた液晶表示装置の断面図である。バネ構造ワイヤーとは、前記第二電極基板にストレスを与えない形状をしたワイヤーを指して言う。
【００１１】
請求項２の発明は、前記第二電極基板の電極とバネ構造ワイヤーの接続部に導電性樹脂を有する液晶表示装置である。
【００１２】
請求項３の発明は、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルの前記第二電極基板の電極の一端にバネ構造に形成されたワイヤーの一端を導電性樹脂で接続した後、前記第一電極基板側を回路基板に搭載し、前記バネ構造ワイヤーの他端を前記回路基板の電極の一端に接続する液晶表示装置の製造方法である。
【００１３】
請求項４の発明は、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルの前記第二電極基板の電極の一端に所定長さのワイヤーの一端を導電性樹脂で接続した後、前記第一電極基板側を回路基板に搭載し、前記ワイヤーをバネ構造ワイヤーに形成し、該バネ構造ワイヤーの他端を前記回路基板の電極の一端に接続する液晶表示装置の製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に関わる液晶表示装置を、ＬＣＯＳ型液晶表示装置に適用した場合の実施形態について説明する。図５は画素電極を有するシリコン基板と対向電極を有するガラス基板を所定の位置で貼り合わせ、前記シリコン基板と前記ガラス基板間に図示しない液晶を注入した液晶表示パネルの概略斜視図である。また、図６は前記液晶表示パネルを回路基板上に実装した液晶表示装置の概略斜視図である。
【００１５】
図５に示すように、本実施形態では、液晶表示パネルにおけるガラス基板２の対向電極７に導電性樹脂４を用いてバネ構造ワイヤー１０の一端を接続する。なお、導電性樹脂４には熱硬化性導電性樹脂、またはＵＶ硬化性導電性樹脂、自然硬化性導電性樹脂などを用いることができる。
【００１６】
図６に示すように、前記バネ構造ワイヤー１０を接続した液晶表示パネルを、回路基板５に搭載し、バネ構造ワイヤー１０の他端を回路基板５上の導電パッド８に接続する。なお、バネ構造ワイヤー１０の接続方法には、圧着、はんだ付けなどがある。また、前記実施形態ではあらかじめバネ構造に形成されたワイヤーを、ガラス基板２に形成された対向電極７に接続したが、バネ構造に形成していないワイヤーをガラス基板２に形成された対向電極７に接続し、液晶表示パネルを回路基板５に搭載後、ワイヤーをバネ構造に形成することもできる。搭載前にワイヤーをバネ構造に形成することも可能である。
【００１７】
このように、ガラス基板と回路基板を直接導電性樹脂で接続せず、バネ構造ワイヤーで接続することで、導電性樹脂の伸縮による対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くすことができる。また、ガラス基板に外部要因ストレスが掛かった場合も、バネ構造ワイヤーを設けることである程度ストレスが吸収されるため、外部要因ストレスによる対向電極の導通不良の発生を抑制できる。
【００１８】
なお、前記実施形態は、シリコン基板とガラス基板から成るＬＣＯＳ型液晶表示装置に適用した場合について説明したが、本発明は、画素電極基板と対向電極基板から成る液晶表示装置一般に適用することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、対向電極基板と対向電極に電位供給を行う基板とを直接導電性樹脂で接続せず、ストレスを与えないバネ構造ワイヤーを用いて接続することで、導電性樹脂の伸縮により発生する対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くすことができる。
【００２０】
また、対向電極とバネ構造ワイヤーの接続部を導電性樹脂で固定することによって、対向電極と対向電極に電位供給を行う基板との導通における信頼性を向上させることができる。
【００２１】
さらに、請求項３及び４の発明によれば、画素電極基板と対向電極基板を備える液晶表示パネルを回路基板上に搭載する前に導電性樹脂を塗布することで、正確な位置及び量の導電性樹脂を塗布することができるため、作業性を向上させることができる。
【００２２】
同時に、請求項３の発明によれば、あらかじめバネ構造に形成されたワイヤーを液晶パネルにおける対向電極基板に接続することで、ワイヤー加工の際に発生するストレスを液晶パネルにおける対向電極基板に与えないため、前記ストレスが原因で発生する液晶の配向不良を無くすことができる。
【００２３】
逆に、請求項４の発明によれば、液晶パネルにおける対向電極基板に接続されたワイヤーをバネ構造に加工するのと同時に対向電極に電位供給を行う基板に接続することができる、例えばワイヤーをバネ構造に加工する装置とワイヤーを対向電極に電位供給を行う基板に接続する装置を一体化できるため、作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術におけるＬＣＯＳ型液晶表示装置の断面図
【図２】従来技術における導電性樹脂の収縮による課題点を示す液晶表示装置の断面図
【図３】従来技術における導電性樹脂の膨張による課題点を示す液晶表示装置の断面図
【図４】（ａ）バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示装置の断面図、（ｂ）バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示装置の断面図
【図５】バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示パネルの構成を示す概略斜視図
【図６】バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示装置の構成を示す概略斜視図
【符号の説明】
１ シリコン基板
２ ガラス基板
３ ワイヤー
４ 導電性樹脂
５ 回路基板
６ 画素電極
７ 対向電極
８ 回路基板上の配線パターン（導電パッド）
９ 液晶
１０ バネ構造ワイヤー
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、ＬＣＯＳと呼ばれる液晶表示装置は、表面に画素電極が形成されたシリコン基板と、それに相対し表面に対向電極が形成されたガラス基板を所定の位置関係で貼り合わせ、前記基板間に液晶を注入した液晶表示パネルを回路基板上に実装し、画素電極と対向電極間に電位差を与え、液晶の配向を制御することにより各種表示を得ている。
【０００３】
前記液晶表示装置の画素電極への電位の供給は、シリコン基板と回路基板上の導電パッド（電極）をワイヤーで接続し、電気的に導通させることで実現している。一方、対向電極への電位の供給は、ガラス基板と回路基板間に熱硬化性導電性樹脂、例えば銀ペーストなどを塗布し、対向電極と回路基板上の導電パッドを電気的に導通させることで実現している。
【０００４】
図１は前記液晶表示装置の断面図である。シリコン基板１とガラス基板２は回路基板５上の配線パターン８と導通をとるため、液晶９を介し、ずれた位置関係で貼り合わされている。シリコン基板１に形成された画素電極６は、ワイヤー３によって回路基板５の配線パターン８と接続されている。また、ガラス基板２に形成された対向電極７は、導電性樹脂４によって回路基板５の配線パターン８と接続され、画素電極６とはそれぞれ異なった電位を供給される。
【０００５】
なお、前記のようにシリコン基板とガラス基板がずれた位置関係で貼り合わされた液晶表示装置では無いが、液晶表示パネルにおいて、導電性樹脂を用いた画素電極基板と対向電極基板の電位供給接続に関しては、従来から多くの出願を見るところである。（例えば特許文献１、特許文献２参照）
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−７２４９５号公報（第２−４頁、第２図）
【特許文献２】
特開２００２−１９６３１１号公報（第２−３頁、第１図、第５図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、導電性樹脂を用いて対向電極基板の電位供給接続を画素電極基板と行う場合、画素電極基板と対向電極基板の間隔が狭く、塗布する導電性樹脂は小量であるため、以下に述べるような問題は起こらない。しかし、前記画素電極基板と対向電極基板の電位供給接続に比べ、図１に示すような、対向電極が形成されたガラス基板が該対向電極の電位供給のために、回路基板と導電性樹脂によって接続される場合、大量の導電性樹脂を必要とする。この導電性樹脂は、周囲の温度及び湿度によって伸縮し、ガラス基板にストレスを与えることになる。図２及び図３は、導電性樹脂の伸縮によって不良が発生した液晶表示装置の断面図である。図２に示すように、導電性樹脂が収縮した場合、ガラス基板に形成された対向電極と回路基板の導通がとれなくなることがあり、液晶表示装置は電気的な不良を生じる。逆に導電性樹脂が膨張した場合、図３の矢印で示すように、ガラス基板にストレスが掛かり液晶の配向不良を生じる。
【０００８】
また、対向電極が形成されたガラス基板と回路基板が導電性樹脂によって接続される場合、液晶表示パネルを回路基板上に実装した後、液晶表示パネルにおけるガラス基板と回路基板の隙間に導電性樹脂を塗布するため、導電性樹脂塗用の針先には非常に高い位置精度が要求される。そのため、導電性樹脂塗布用の針先位置が乱れ、導電性樹脂の塗布位置及び塗布量が正確でない場合、ガラス基板に形成された対向電極と回路基板の導通がとれなくなることがあり、液晶表示装置は電気的な不良を生じる。
【０００９】
本発明は、対向電極が形成されたガラス基板と該対向電極に電位を供給する回路基板間に設けられた導電性樹脂の伸縮によって発生する対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くした液晶表示装置及びその製造方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１の発明は、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルを、前記第二電極基板と回路基板の対向する面に有する電極を電気的に接続する液晶表示装置であって、前記第一電極基板側を搭載した前記回路基板電極の一端と前記第二電極基板の電極の一端をバネ構造ワイヤーにより接続する液晶表示装置とする。なお、図４（ａ）及び（ｂ）は、バネ構造ワイヤーを設けた液晶表示装置の断面図である。バネ構造ワイヤーとは、前記第二電極基板にストレスを与えない形状をしたワイヤーを指して言う。
【００１１】
請求項２の発明は、前記第二電極基板の電極とバネ構造ワイヤーの接続部に導電性樹脂を有する液晶表示装置である。
【００１２】
請求項３の発明は、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルの前記第二電極基板の電極の一端にバネ構造に形成されたワイヤーの一端を導電性樹脂で接続した後、前記第一電極基板側を回路基板に搭載し、前記バネ構造ワイヤーの他端を前記回路基板の電極の一端に接続する液晶表示装置の製造方法である。
【００１３】
請求項４の発明は、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルの前記第二電極基板の電極の一端に所定長さのワイヤーの一端を導電性樹脂で接続した後、前記第一電極基板側を回路基板に搭載し、前記ワイヤーをバネ構造ワイヤーに形成し、該バネ構造ワイヤーの他端を前記回路基板の電極の一端に接続する液晶表示装置の製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に関わる液晶表示装置を、ＬＣＯＳ型液晶表示装置に適用した場合の実施形態について説明する。図５は画素電極を有するシリコン基板と対向電極を有するガラス基板を所定の位置で貼り合わせ、前記シリコン基板と前記ガラス基板間に図示しない液晶を注入した液晶表示パネルの概略斜視図である。また、図６は前記液晶表示パネルを回路基板上に実装した液晶表示装置の概略斜視図である。
【００１５】
図５に示すように、本実施形態では、液晶表示パネルにおけるガラス基板２の対向電極７に導電性樹脂４を用いてバネ構造ワイヤー１０の一端を接続する。なお、導電性樹脂４には熱硬化性導電性樹脂、またはＵＶ硬化性導電性樹脂、自然硬化性導電性樹脂などを用いることができる。
【００１６】
図６に示すように、前記バネ構造ワイヤー１０を接続した液晶表示パネルを、回路基板５に搭載し、バネ構造ワイヤー１０の他端を回路基板５上の導電パッド８に接続する。なお、バネ構造ワイヤー１０の接続方法には、圧着、はんだ付けなどがある。また、前記実施形態ではあらかじめバネ構造に形成されたワイヤーを、ガラス基板２に形成された対向電極７に接続したが、バネ構造に形成していないワイヤーをガラス基板２に形成された対向電極７に接続し、液晶表示パネルを回路基板５に搭載後、ワイヤーをバネ構造に形成することもできる。搭載前にワイヤーをバネ構造に形成することも可能である。
【００１７】
このように、ガラス基板と回路基板を直接導電性樹脂で接続せず、バネ構造ワイヤーで接続することで、導電性樹脂の伸縮による対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くすことができる。また、ガラス基板に外部要因ストレスが掛かった場合も、バネ構造ワイヤーを設けることである程度ストレスが吸収されるため、外部要因ストレスによる対向電極の導通不良の発生を抑制できる。
【００１８】
なお、前記実施形態は、シリコン基板とガラス基板から成るＬＣＯＳ型液晶表示装置に適用した場合について説明したが、本発明は、画素電極基板と対向電極基板から成る液晶表示装置一般に適用することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、対向電極基板と対向電極に電位供給を行う基板とを直接導電性樹脂で接続せず、ストレスを与えないバネ構造ワイヤーを用いて接続することで、導電性樹脂の伸縮により発生する対向電極の導通不良及び液晶の配向不良を無くすことができる。
【００２０】
また、対向電極とバネ構造ワイヤーの接続部を導電性樹脂で固定することによって、対向電極と対向電極に電位供給を行う基板との導通における信頼性を向上させることができる。
【００２１】
さらに、請求項３及び４の発明によれば、画素電極基板と対向電極基板を備える液晶表示パネルを回路基板上に搭載する前に導電性樹脂を塗布することで、正確な位置及び量の導電性樹脂を塗布することができるため、作業性を向上させることができる。
【００２２】
同時に、請求項３の発明によれば、あらかじめバネ構造に形成されたワイヤーを液晶パネルにおける対向電極基板に接続することで、ワイヤー加工の際に発生するストレスを液晶パネルにおける対向電極基板に与えないため、前記ストレスが原因で発生する液晶の配向不良を無くすことができる。
【００２３】
逆に、請求項４の発明によれば、液晶パネルにおける対向電極基板に接続されたワイヤーをバネ構造に加工するのと同時に対向電極に電位供給を行う基板に接続することができる、例えばワイヤーをバネ構造に加工する装置とワイヤーを対向電極に電位供給を行う基板に接続する装置を一体化できるため、作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術におけるＬＣＯＳ型液晶表示装置の断面図
【図２】従来技術における導電性樹脂の収縮による課題点を示す液晶表示装置の断面図
【図３】従来技術における導電性樹脂の膨張による課題点を示す液晶表示装置の断面図
【図４】（ａ）バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示装置の断面図、（ｂ）バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示装置の断面図
【図５】バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示パネルの構成を示す概略斜視図
【図６】バネ構造ワイヤーを備えた液晶表示装置の構成を示す概略斜視図
【符号の説明】
１ シリコン基板
２ ガラス基板
３ ワイヤー
４ 導電性樹脂
５ 回路基板
６ 画素電極
７ 対向電極
８ 回路基板上の配線パターン（導電パッド）
９ 液晶
１０ バネ構造ワイヤー
Claims (4)
- 複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルを、前記第二電極基板と回路基板の対向する面に有する電極を電気的に接続する液晶表示装置であって、前記第一電極基板側を搭載した前記回路基板電極の一端と前記第二電極基板の電極の一端をバネ構造ワイヤーにより接続することを特徴とした液晶表示装置。
- 前記第二電極基板の電極とバネ構造ワイヤーの接続部に導電性樹脂を有することを特徴とした請求項１に記載の液晶表示装置。
- 複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルの前記第二電極基板の電極の一端にバネ構造に形成されたワイヤーの一端を導電性樹脂で接続した後、前記第一電極基板側を回路基板に搭載し、前記バネ構造ワイヤーの他端を前記回路基板の電極の一端に接続することを特徴とした液晶表示装置の製造方法。
- 複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を備え、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔で貼り合わされた液晶表示パネルの前記第二電極基板の電極の一端に所定長さのワイヤーの一端を導電性樹脂で接続した後、前記第一電極基板側を回路基板に搭載し、前記ワイヤーをバネ構造ワイヤーに形成し、該バネ構造ワイヤーの他端を前記回路基板の電極の一端に接続することを特徴とした液晶表示装置の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003066886A JP2004279460A (ja) | 2003-03-12 | 2003-03-12 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
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| JP2003066886A JP2004279460A (ja) | 2003-03-12 | 2003-03-12 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Publications (1)
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|---|---|
| JP2004279460A true JP2004279460A (ja) | 2004-10-07 |
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| JP2003066886A Pending JP2004279460A (ja) | 2003-03-12 | 2003-03-12 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
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|---|---|
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007034062A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Citizen Miyota Co Ltd | 液晶表示装置 |
| JP2007199664A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-08-09 | Citizen Miyota Co Ltd | 液晶表示装置とその製造方法 |
| JP2008250208A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Citizen Finetech Miyota Co Ltd | 液晶表示装置 |
| CN103890650A (zh) * | 2011-10-19 | 2014-06-25 | 夏普株式会社 | 液晶显示面板 |
| CN109477989A (zh) * | 2016-07-21 | 2019-03-15 | 西铁城精密器件株式会社 | 液晶显示装置 |
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2003
- 2003-03-12 JP JP2003066886A patent/JP2004279460A/ja active Pending
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