JP2004268574A - 金属板貼合せ用ポリエステルフィルム - Google Patents
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Abstract
基材金属板へのラミネート性、成形加工性、成形後の耐衝撃性に優れることはもちろんのこと、基材である金属板の金属光沢を活用することにより高級感あふれる意匠性を実現し、さらにはフィルム製造工程および金属板貼合せ工程、成形工程での着色剤による汚染を抑制することで、他の生産品種への悪影響を防止することが可能である金属板貼合せ用ポリエステルフィルムを提供する。
【解決手段】
着色剤を有する層の両側に実質上着色剤を含有しない層を配置してなる積層フィルムであって、フィルムのL*a*b*表色系におけるb*値が10〜35であることを特徴とする金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
【選択図】なし
Description
ポリマー、フィルムの物性およびフィルム加工品の特性は以下の方法にて測定、評価した。
(1)ポリエステルフィルムの融点(Tm)
フィルム約10mgを示差走査熱量計(パーキン・エルマー社製DSC2型)により、10℃/分の昇温速度で測定し融解のピーク温度を融点(Tm)とした。
JIS Z 8722(2000年)に基づき、分光式色差計(日本電色工業製 SE−2000、光源 ハロゲンランプ、JIS Z 8722に準拠0°−45°後分光方式)を用いて、フィルム一枚を透過法により測定し、L*a*b*値を求めた。なお、測定は各実験例とも任意の5カ所について行い、その平均値を採用した。
透過型電子顕微鏡を用いて、加速電圧100kVでフィルム断面を超薄切片法で観察し、層界面を判別し、積層厚みを求めた。なお、測定は各実験例とも任意の5カ所について観察を行い、その平均値から積層厚み比を求めた。
フィルムを良溶媒(ポリエチレンテレフタレートの場合、例えばヘキサフルオロイソプロパノール(HFIP)やHFIPとクロロホルムの混合溶媒など)に溶解後、1H−NMRおよび13C−NMRを用いて、フィルム全体に含有する着色剤濃度を算出した。さらに、上記した積層厚み比を用いて、各層を構成するポリエステルの比重が一定であるとの仮定の下、層(A)中の着色剤濃度を算出した。なお、使用した着色剤がフィルムの良溶媒に溶解しない場合は、着色剤を含む不溶物を遠心分離した後に着色剤の良溶媒を用いて液体クロマトグラフを用いて定量を行った。
JIS K 7361−1(1997年)に準じて、シングルビーム式ヘーズメーターを使用して全光線透過率を求めた。なお、測定は各実験例とも任意の3カ所について行い、その平均値を採用した。
35m/分でフィルムを200〜280℃に加熱した無錫鋼板(厚さ0.24mm)と貼合せ、急冷した後、フィルムラミネート面が成形後に容器外面となるように絞りしごき成形機で成形を行った。成形は絞り比を1.5〜2.5まで0.1刻みで変更して行い、成形した後の容器を130℃で180分間の加圧水蒸気処理を行い、処理後の鋼板ラミネート面側の錆の有無で成形性を判断した。すなわち、錆の発生の見られない最高到達絞り比をそのフィルムの成形度として、次の基準で評価した。
A級:成形度2以上
B級:成形度1.8〜2
C級:成形度1.7以下
(7)耐工程汚れ性(1)
下記するように、フィルムを製膜する際に溶融押出し、Tダイからシート上に吐出された溶融ポリマーを冷却ドラムに密着させ、キャストすることにより冷却固化して未延伸シートを得る。このキャストにおいて、製膜開始2時間経過後に水で湿らせた綿製さらしで冷却ドラム表面をTD方向に1m拭き、以下の基準で評価を行った。
○:肉眼で見てさらしに着色剤の色が付着しなかった。
×:肉眼で見てさらしに着色剤の色が付着した。
上記した成形性の評価と同様に金属板にラミネート後、絞りしごき成形機で絞り比1.5で50サンプルの成形テストを行い、テスト後の成形装置を水で湿らせたさらしで清掃し、以下の基準で評価を行った。
○:肉眼で見てさらしに着色剤の色が付着しなかった。
×:肉眼で見てさらしに着色剤の色が付着した。
上記、成形性の評価と同様にフィルムを金属板の両面にラミネートした。ラミネート金属板の片側に氷水の入ったビーカーを置き、レトルト釜内に設置し、130℃15分間のレトルト処理を行った。処理後の水蒸気と直接接した側のフィルムの状態を以下の基準で評価を行った。
○:レトルト後もフィルムに変化が見られなかった。
×:フィルムに水玉模様の白斑が認められた。
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
(ポリエステルi)
テレフタル酸ジメチル100重量部、エチレングリコール67重量部の混合物にテレフタル酸ジメチルに対して酢酸マンガン0.04重量部を加え、常法によりエステル交換反応を行った。次いで、リン酸85%水溶液0.025重量部、二酸化ゲルマニウム0.02重量部を添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に290℃、0.67hPa(0.5mmHg)まで昇温、減圧し、極限粘度が0.65となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングしてポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸ジメチル90重量部、イソフタル酸ジメチル10重量部、エチレングリコール60重量部の混合物に、テレフタル酸ジメチル量に対して酢酸マグネシウム0.09重量部、三酸化アンチモン0.03重量部を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行なった。次いで、該エステル交換反応生成物に、テレフタル酸ジメチル量に対して、リン酸85%水溶液0.020重量部を添加した後、重縮合反応層に移行する。次いで、加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して1.3hPa(1mmHg)の減圧下、290℃で常法により重縮合反応を行い、極限粘度0.67となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングしてイソフタル酸10モル%共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸100重量部、1,4−ブタンジオール110重量部の混合物を窒素雰囲気下で140℃まで昇温して均一溶液とした後、テレフタル酸に対してオルトチタン酸テトラ−n−ブチル0.054重量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド0.054重量部を添加し、常法によりエステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−n−ブチル0.066重量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、極限粘度0.91となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングしてポリブチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸ジメチル100重量部、5−ナトリウムスルホイソフタル酸ジメチル8重量部、エチレングリコール82重量部の混合物に、テレフタル酸ジメチルに対して酢酸マグネシウム0.06重量部、酢酸リチウム0.16重量部、三酸化アンチモン0.04重量部を加え、常法によりエステル交換反応を行う。ついで、リン酸85%水溶液0.045重量部を添加し、昇温、減圧し最終的に290℃、0.67hPa(0.5mmHg)まで昇温、極限粘度0.58となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして5−ナトリウムスルホイソフタル酸を5モル%共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸ジメチル100重量部、5−ナトリウムスルホイソフタル酸ジメチル15重量部、エチレングリコール68重量部の混合物に、テレフタル酸ジメチルの対して酢酸マグネシウム0.06重量部、酢酸リチウム0.16重量部、三酸化アンチモン0.04重量部を加え、エステル交換反応を行う。ついで、リン酸85%水溶液0.045重量部を添加し、昇温、減圧し最終的に290℃、0.67hPa(0.5mmHg)まで昇温し、極限粘度0.56となるまで重縮合反応を行い、後はポリエステルlと同様にして、5−ナトリウムスルホイソフタル酸を10モル%共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸ジメチル100重量部、エチレングリコール67重量部の混合物にテレフタル酸ジメチルに対して酢酸マンガン0.04重量部を加え、常法によりエステル交換反応を行った。次いで、リン酸85%水溶液0.025重量部、二酸化ゲルマニウム0.02重量部を添加した、さらに、平均二次粒子径2.6μmの凝集粒子のエチレングリコールスラリーを粒子濃度が2重量%となるように添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に290℃、0.67hPa(0.5mmHg)まで昇温、減圧し、極限粘度が0.62となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして粒子マスターポリエステル樹脂を得た。
ポリエステルiを粉末状に粉砕し、そこに着色剤としてアンスラキノン系顔料 C.I. Pigment yellow 147を5重量%となるように添加し、均一に混合した後、2軸ベント式押出機に供給し、溶融混練した後、ストランド状に押出し、水中で冷却後チップ状にカットしてマスターバッチを得た。
ポリエステルiを粉末状に粉砕し、そこに着色剤としてイソインドリノン系顔料 C.I. Pigment yellow 110を5重量%となるように添加し、均一に混合した後、2軸ベント式押出機に供給し、溶融混練した後、ストランド状に押出し、水中で冷却後チップ状にカットしてマスターバッチを得た。
ポリエステルiを粉末状に粉砕し、そこに着色剤としてアンスラキノン系染料 C.I. Solvent yellow 163を5重量%となるように添加し、均一に混合した後、2軸ベント式押出機に供給し、溶融混練した後、ストランド状に押出し、水中で冷却後チップ状にカットしてマスターバッチを得た。
ポリエステルiと平均粒径0.22μmのルチル型酸化チタン粒子を重量比で1:1となるように混合し、2軸ベント式押出機に供給し、溶融混練した後、ストランド状に押出し、水中で冷却後チップ状にカットしてマスターバッチを得た。
ポリエステルiを粉末状に粉砕し、そこに着色剤としてベンズイミダゾロン系顔料 C.I. Pigment Yellow 180を10重量%となるように添加し、均一に混合した後、2軸ベント式押出機に供給し溶融混練し、ストランド状に押出し、水中で冷却後チップ上にカットしてマスターバッチを得た。
(実施例1)
層(A)のポリエステルとしては、ポリエステルiとマスターバッチqを重量比で91.5:8.5の割合で混合して使用した。層(B)のポリエステルとしては、ポリエステルiとマスターバッチpを重量比で96.5:3.5の割合で混合して使用した。
各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層(B)/層(A)/層(B)(積層厚み比1:11:1)となるように積層した後、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロール、テフロン(登録商標)ロールを順次用いてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度105℃で5秒間の予熱を行い、110℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.2倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度95℃、延伸温度120℃で幅方向に3.2倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に3%のリラックスを掛けながら温度200℃で5秒間の熱処理を行い、次いで冷却後にクリップから解放し、両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み13μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表1に示すが、本実施例のフィルムは透明性に優れていることから、金属光沢を意匠性に活用でき、かつ成形性に優れており、さらには工程汚れも認められない優れた特性を示していた。
層(A)のポリエステルとしては、ポリエステルjとマスターバッチrを重量比で90:10の割合で混合して使用した。層(B)のポリエステルとしては、ポリエステルjとマスターバッチpを重量比で96:4の割合で混合して使用した。
各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて150℃4時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層(B)/層(A)/層(B)(積層厚み比1:5:1)となるように積層した後、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、幅10mmのテープ状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロール、テフロン(登録商標)ロールを順次用いてフィルム温度を徐々に上昇させ、最終的にフィルム温度95℃に到達するように予熱を行い、95℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.2倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度85℃、延伸温度105℃で幅方向に3.2倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に4%のリラックスを掛けながら温度200℃で5秒間の熱処理を行い、冷却後にクリップから解放した。次いで両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み15μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表1に示すが、本実施例のフィルムは透明性に若干劣っていたが、成形性に優れており、さらには工程汚れも認められない優れた特性を示していた。
層(A)のポリエステルとしては、ポリエステルiとマスターバッチsを重量比で92:8の割合で混合して使用した。層(B)のポリエステルとしては、ポリエステルi、ポリエステルkとマスターバッチpを重量比で66:30:4の割合で混合して使用した。
混合した層(B)に用いるポリエステル樹脂を真空乾燥機にて150℃5時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、溶融した。一方、層(A)に使用するポリエステル樹脂は十分に混合した後二軸のベント式押出機に供給し、溶融した。それぞれの溶融した樹脂を別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層(B)/層(A)/層(B)(積層厚み比1:6:1)となるように積層した後、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.15mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロール、テフロン(登録商標)ロールを順次用いてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で3秒間の予熱を行い、108℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.2倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度90℃、延伸温度115℃で幅方向に3.2倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度205℃で4秒間の熱処理を行い、冷却後にクリップから解放した。次いで両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み12μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表1に示すが、本実施例のフィルムは透明性に優れていることから、金属光沢を意匠性に活用でき、かつ成形性に優れており、さらには工程汚れも認められない優れた特性を示していた。
層(A)のポリエステルとしてポリエステルiとマスターバッチqを重量比で50:50の割合で混合して使用した。また、層(B)のポリエステルとしてポリエステルiとマスターバッチpを重量比で96:4の割合で混合して使用した。
各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層(B)/層(A)/層(B)(積層厚み比6:1:6)となるように積層した後、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロール、テフロン(登録商標)ロールを順次用いてフィルム温度を徐々に上昇させ、最終的にフィルム温度100℃に到達するように予熱を行い、100℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.0倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度90℃、延伸温度115℃で幅方向に3.0倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に3.5%のリラックスを掛けながら温度190℃で5秒間の熱処理を行い、冷却後にクリップから解放した。次いで両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み13μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表1に示すが、本実施例のフィルムは層(A)に着色剤を高濃度で含有するために成形性に若干劣っていたが、透明性、さらには工程汚れが認められないと言う点において優れた特性を示していた。
層(A)のポリエステルとしてポリエステルiとマスターバッチqを重量比で94.4:5.6の割合で混合して使用した。また、層(B)のポリエステルとしては層(A)の片面側(以下、層(B))にポリエステルiとマスターバッチpを重量比で96:4の割合で混合したポリエステルを、他方の面側(以下、層(B’))にポリエステルjとマスターバッチpを重量比で96:4の割合で混合して使用した。
各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層(B)/層(A)/層(B’)(積層厚み比1:12:1)となるように積層した後、Tダイより30℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、テフロン(登録商標)ロールを順次用いてフィルム温度を徐々に上昇させ、最終的にフィルム温度100℃に到達するように予熱を行い、110℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.2倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度85℃、延伸温度115℃で幅方向に3.2倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に6%のリラックスを掛けながら温度210℃で5秒間の熱処理を行い、冷却後にクリップから解放した。次いで両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み14μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した。なお、その際フィルムと鋼板を熱接着ラミネートする際はフィルムの層(B’)側が接着面となるように行った。評価結果を表1に示す。本実施例のフィルムは透明性にのみならず、成形性に優れており、さらには工程汚れも認められない優れた特性を示していた。
層(A)のポリエステルとしては、ポリエステルiとマスターバッチsを重量比で92:8の割合で混合して使用した。
ポリエステル樹脂を真空乾燥機にて180℃3時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、溶融し、フィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイより30℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロールを用いてフィルム温度を徐々に上昇させ、フィルム温度90℃に到達するように予熱を行い、100℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.5倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度90℃、延伸温度110℃で幅方向に3.8倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に7%のリラックスを掛けながら温度230℃で5秒間の熱処理を行い、冷却後にクリップから解放した。次いで両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み12μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表2に示すが、本比較例のフィルムは実質上着色剤を含有しない層(B)がない単層フィルムであったため、工程汚れが認められた。
層(A)のポリエステルとしては、ポリエステルiとマスターバッチtを重量比で60:40の割合で混合して使用した。
ポリエステル樹脂を真空乾燥機にて180℃3時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、溶融し、フィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイより30℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロールを用いてフィルム温度を徐々に上昇させ、フィルム温度90℃に到達するように予熱を行い、100℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.2倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度90℃、延伸温度110℃で幅方向に3.2倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に4%のリラックスを掛けながら温度230℃で5秒間の熱処理を行い、冷却後にクリップから解放した。次いで両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み13μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表2に示すが、本比較例のフィルムは着色剤が無機顔料であるために基材である金属板を完全に遮蔽してしまう。また、実質上着色剤を含有しない層(B)がない単層フィルムであったため、成形工程において顔料が成型機に削られてしまい、工程汚ればかりでなく、成形後の容器にも傷が認められた。
層(A)のポリエステルとしては、ポリエステルi、マスターバッチpとマスターバッチqを重量比で88:4:8の割合で混合して使用した。一方、層(B)のポリエステルとしては、ポリエステルiを使用した。
各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層(A)/層(B)/層(A)(積層厚み比2:1:2)となるように積層した後、Tダイより20℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に、ハードクロムロール、セラミックロール、テフロン(登録商標)ロールを順次用いてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度105℃で5秒間の予熱を行い、110℃に加熱したシリコーンロールを用いて長手方向に3.2倍延伸し、40℃に温度制御したハードクロムロールで冷却した。ついで、フィルム両端をクリップで把持してテンター式横延伸機にて予熱温度95℃、延伸温度120℃で幅方向に3.2倍延伸し、次いで、そのままテンター内にて幅方向に3%のリラックスを掛けながら温度200℃で5秒間の熱処理を行い、次いで冷却後にクリップから解放し、両端のエッジ部分約20mmをカットして除いた中央部分を製品として巻き取り、全厚み13μmの二軸配向フィルムを得た。
得たフィルムを上記した各項目について評価した結果を表2に示すが、本比較例のフィルムは透明性に優れており、かつ成形性にも優れているが、着色剤含有層を表層に有していることから工程汚れがひどいものであった。
実施例6〜8は、表3に示したポリマー、着色剤濃度、フィルム厚み、積層比にした以外は実施例1と同様に製膜を行い二軸配向ポリエステルフィルムを得た。評価結果を表3に示す。これらのフィルムは透明性に優れているだけでなく、工程汚れも認められず、優れた特性を有していた。
比較例4では表3に示したポリマー、着色剤濃度、フィルム厚み、積層構成、積層比とした以外は比較例2と同様に製膜を行った。なお、層(B)はポリエステルiにポリエステルlを40重量%混合して使用し、製膜の際は冷却ドラムと層(A)が接するようにした。得たフィルムの評価結果を表3に示す。比較例4では着色剤を含有しないようが片側にしか積層されていないので、工程汚れが発生していた。
Claims (7)
- 着色剤を有する層の両側に実質上着色剤を含有しない層を配置してなる積層フィルムであって、フィルムのL*a*b*表色系におけるb*値が10〜35であることを特徴とする金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
- 着色剤を有する層に添加する着色剤濃度が0.02〜2重量%であることを特徴とする請求項1に記載の金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
- フィルムのL*a*b*表色系におけるL*値が85〜95であることを特徴とする請求項1または2に記載の金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
- フィルムのL*a*b*表色系におけるa*値が−12〜0であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
- 着色剤を有する層に添加する着色剤が有機顔料であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
- 着色剤を有する層の両側に配置する実質上着色剤を含有しない層が表裏で同一のポリエステルからなる積層フィルムであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の金属板貼合せ用ポリエステルフィルム。
- 実質上着色剤を含有しない層のポリエステルがスルホン酸アルカリ金属塩を有する残基を3〜10モル%共重合されてなることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の金属板張り合わせようポリエステルフィルム。
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