JP2004264825A - 切離部を有するインモールド用ラベル - Google Patents
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Abstract
【課題】 両面印刷が可能であり、運搬、使用時に切離部が容器から浮き上がらず、また、切離部を容器より剥がす際には剥がしやすく、かつ、該切離部を破損しないインモールド用ラベルを提供すること。
【解決手段】 熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるインモールド用ラベルであって、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面のヌレ指数が３４〜７３ｍＮ／ｍであり、該ラベルはラベル本体と切離部からなり、ラベル本体と切離部の間には切離すことができるようにミシン目が設けられており、該ラベルを熱可塑性樹脂製容器のインモールド成形時に該容器に貼着したときの切離部と該容器との間の接着強度が８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍであることを特徴とするインモールド用ラベル。
【選択図】 なし
【解決手段】 熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるインモールド用ラベルであって、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面のヌレ指数が３４〜７３ｍＮ／ｍであり、該ラベルはラベル本体と切離部からなり、ラベル本体と切離部の間には切離すことができるようにミシン目が設けられており、該ラベルを熱可塑性樹脂製容器のインモールド成形時に該容器に貼着したときの切離部と該容器との間の接着強度が８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍであることを特徴とするインモールド用ラベル。
【選択図】 なし
Description
本発明は、差圧成形、中空成形によって製造される熱可塑性樹脂製容器に容器成形と同時に貼着される、切離部を有するインモールド用ラベルに関する。
金型内に予めラベルをセットした後、該金型内に熱可塑性樹脂を注入し、射出成形、中空成形、差圧成形、発泡成形などによって容器を成形すると同時にラベルを容器に貼着するインモールド成形法に使用されるラベルとして、いくつかのラベルが知られている（特許文献１および２）。
この様なラベルの一例としてクーポン券のような切離部が付いたものが提案されている（特許文献３〜５）。切離部の付いたラベルは、商品を購入した後で、購入者が切離部を容易に剥離することができるように、切離部の周囲に切り取り用のミシン目を入れたり、更に、その切離部の裏面側の接着剤の塗布量を加減したり（特許文献６）、或いは、その部分にだけ接着剤を塗工しないようにしたものが提案されている。
この様なラベルの一例としてクーポン券のような切離部が付いたものが提案されている（特許文献３〜５）。切離部の付いたラベルは、商品を購入した後で、購入者が切離部を容易に剥離することができるように、切離部の周囲に切り取り用のミシン目を入れたり、更に、その切離部の裏面側の接着剤の塗布量を加減したり（特許文献６）、或いは、その部分にだけ接着剤を塗工しないようにしたものが提案されている。
しかしながら、このような切離部を有するラベルは、これを貼着した樹脂製容器に内容物充填後の運搬時、あるいは商品陳列時に与えられた衝撃により、あるいは樹脂製容器をスクイーズし内容物を使用する時に容器に与えられた負荷により、切離部が容器より浮き上がり易いといった欠点があった。一方、浮き上がりを防止するために切離部の接着剤の量を多くしすぎると、切離部を剥がす際、ミシン目が設けてあるにもかかわらず、ミシン目から外れて切離部に裂け目が入り、切離部をきれいに剥がすことが困難であるなどの問題があった。
また、切離部をクーポン券等として用いる場合に、該切離部は表面のみならず容器と接着する裏面側にも印刷を施したいという要望がある。しかし、裏面側を印刷インキに対して充分な接着性を持つように表面活性化処理等を行った場合または印刷インキを印刷した場合、逆に該切離部と容器との接着力は大きく低下し、切離部が容器より浮き上がりやすいなどといった問題があった。
また、切離部をクーポン券等として用いる場合に、該切離部は表面のみならず容器と接着する裏面側にも印刷を施したいという要望がある。しかし、裏面側を印刷インキに対して充分な接着性を持つように表面活性化処理等を行った場合または印刷インキを印刷した場合、逆に該切離部と容器との接着力は大きく低下し、切離部が容器より浮き上がりやすいなどといった問題があった。
本発明者らは、両面印刷が可能であり、運搬、使用時に切離部が容器から浮き上がらず、また、切離部を容器より剥がす際には剥がしやすく、かつ、該切離部を破損しないインモールド用ラベルを提供することを目的として検討を重ねた結果、印刷を施すラベル表面のヌレ指数、および切離部と樹脂製容器との密着強度を特定の範囲とすることにより上記の問題を解決しうることを見出した。
すなわち、本発明は熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるインモールド用ラベルであって、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面のヌレ指数が３４〜７３ｍＮ／ｍであり、該ラベルはラベル本体と切離部からなり、ラベル本体と切離部の間には切離すことができるようにミシン目が設けられており、該ラベルを熱可塑性樹脂製容器のインモールド成形時に該容器に貼着したときの切離部と該容器との間の接着強度が８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍであることを特徴とするインモールド用ラベルを提供するものである。
すなわち、本発明は熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるインモールド用ラベルであって、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面のヌレ指数が３４〜７３ｍＮ／ｍであり、該ラベルはラベル本体と切離部からなり、ラベル本体と切離部の間には切離すことができるようにミシン目が設けられており、該ラベルを熱可塑性樹脂製容器のインモールド成形時に該容器に貼着したときの切離部と該容器との間の接着強度が８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍであることを特徴とするインモールド用ラベルを提供するものである。
本発明のインモールド用ラベルでは、剥離部が剥離開始部を有しており、切離部のヒートシール性樹脂層表面の５５〜８０％に剥離剤が施されていることが好ましい。また、ミシン目を構成するスリット部の長さが４〜１０ｍｍであり、隣り合うスリット部の間隔が０．３〜０．６ｍｍであることが好ましい。さらに、本発明のインモールド用ラベルの熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面に活性化処理が施され、帯電防止層が設けられていることが好ましく、また印刷が施されていることが好ましい。
本発明は、上記のインモールド用ラベルを貼着した容器も提供する。
本発明は、上記のインモールド用ラベルを貼着した容器も提供する。
本発明のインモールド用ラベルは、切離部と容器との接着強度範囲が８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍに調整されており、このようなラベルを貼着した容器は１０回スクイーズした後においても切離部の浮き上がりなく外観も良好で且つ、容易に手で切離部を引き剥がすことができる。
以下において、本発明のインモールド用ラベルについて詳細に説明する。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
＜ラベルの構造＞
本発明の切離部を有するインモールド用ラベルは、熱可塑性樹脂フィルム基材層と、この基材層の容器と接着させる側に形成されたヒートシール性樹脂層とから基本的に構成されている。基材層表面にはクーポンを含む各種情報が印刷され、ラベルの一部にはミシン目で区分された切離部がラベル本体と切離せるように設けられている。また該切離部を剥がし易くするために、切離部のヒートシール性樹脂層面には剥離剤（接着力低下剤）が処されており、接着強度を適切な範囲に調整している。更に該切離部の少なくとも一端に、切離部の他の部分よりも剥離剤の量を調整した剥離開始部を形成してもよい。
図１に、本発明のインモールド用ラベルの具体的な態様を示す。図中、２は切離部、３はラベル本体、４は剥離開始部を示す。剥離開始部４を指などで挟んで矢印のｂの方向に引っ張ることによって、切離部４を容器から剥離し、ミシン目に沿って切断することによって、切離部４を容器およびラベル本体３から完全に分離しうる。切離部２やラベル本体３の構造及び剥離開始部４の形状の詳細は特に制限されず、図１の（１）〜（４）に例示されるような様々な態様を採ることが可能である。
本発明の切離部を有するインモールド用ラベルは、熱可塑性樹脂フィルム基材層と、この基材層の容器と接着させる側に形成されたヒートシール性樹脂層とから基本的に構成されている。基材層表面にはクーポンを含む各種情報が印刷され、ラベルの一部にはミシン目で区分された切離部がラベル本体と切離せるように設けられている。また該切離部を剥がし易くするために、切離部のヒートシール性樹脂層面には剥離剤（接着力低下剤）が処されており、接着強度を適切な範囲に調整している。更に該切離部の少なくとも一端に、切離部の他の部分よりも剥離剤の量を調整した剥離開始部を形成してもよい。
図１に、本発明のインモールド用ラベルの具体的な態様を示す。図中、２は切離部、３はラベル本体、４は剥離開始部を示す。剥離開始部４を指などで挟んで矢印のｂの方向に引っ張ることによって、切離部４を容器から剥離し、ミシン目に沿って切断することによって、切離部４を容器およびラベル本体３から完全に分離しうる。切離部２やラベル本体３の構造及び剥離開始部４の形状の詳細は特に制限されず、図１の（１）〜（４）に例示されるような様々な態様を採ることが可能である。
熱可塑性樹脂フィルム基材層を構成する素材としては、例えばプロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロン−６，１２等のポリアミド系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アイオノマ−樹脂等のフィルム等を挙げることができる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
これらの中でも、プロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂等の融点が１３０〜２８０℃の範囲の熱可塑性樹脂が好ましい。さらには、後述するヒートシール性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の融点より１５℃以上高い融点を有するものが好ましい。そのような条件を満たす樹脂の中でも、特にプロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。かかるプロピレン系樹脂としては、アイソタクティックまたはシンジオタクティックな立体規則性を示すプロピレン単独重合体や、プロピレンと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンとの共重合体を挙げることができる。これら共重合体は、２元系でも３元系でも４元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。
これらの中でも、プロピレン系樹脂、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂等の融点が１３０〜２８０℃の範囲の熱可塑性樹脂が好ましい。さらには、後述するヒートシール性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の融点より１５℃以上高い融点を有するものが好ましい。そのような条件を満たす樹脂の中でも、特にプロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。かかるプロピレン系樹脂としては、アイソタクティックまたはシンジオタクティックな立体規則性を示すプロピレン単独重合体や、プロピレンと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンとの共重合体を挙げることができる。これら共重合体は、２元系でも３元系でも４元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。
また、上記の熱可塑性樹脂に無機微細粉末あるいは有機微細粉末などを適宜配合することができる。
無機微細粉末や有機微細粉末の種類は、特に制限されない。無機微細粉末の例としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレー、タルク、硫酸バリウム、珪藻土、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化珪素等が挙げられる。中でも重質炭酸カルシウム、焼成クレー、タルクは安価で成形性がよいために好ましい。
無機微細粉末や有機微細粉末の種類は、特に制限されない。無機微細粉末の例としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレー、タルク、硫酸バリウム、珪藻土、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化珪素等が挙げられる。中でも重質炭酸カルシウム、焼成クレー、タルクは安価で成形性がよいために好ましい。
有機微細粉末としては、空孔形成の目的のために、上記の基材層に使用する熱可塑性樹脂よりも融点またはガラス転移点が高くて非相溶性である樹脂の中から選択して用いることが好ましい。具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、アクリル酸エステルないしはメタクリル酸エステルの重合体や共重合体、メラミン樹脂、ポリエチレンサルファイト、ポリイミド、ポリエチルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、環状オレフィンの単独重合体および環状オレフィンとエチレンなどとの共重合体（ＣＯＣ）等を例示することができる。なかでも上記の熱可塑性樹脂として、ポリオレフィン系樹脂を使用する場合には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、環状オレフィンの単独重合体および環状オレフィンとエチレンなどの共重合体（ＣＯＣ）より選択して用いることが好ましい。
上記の微細粉末は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。２種以上を組み合わせて使用する場合には、無機微細粉末と有機微細粉末を混合して使用してもよい。
さらに、必要に応じて、分散剤、酸化防止剤、相溶化剤、紫外線安定剤、アンチブロッキング剤等を添加することができる。
上記の微細粉末は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。２種以上を組み合わせて使用する場合には、無機微細粉末と有機微細粉末を混合して使用してもよい。
さらに、必要に応じて、分散剤、酸化防止剤、相溶化剤、紫外線安定剤、アンチブロッキング剤等を添加することができる。
熱可塑性樹脂フィルム基材層は単層であっても、複層であってもよい。複層の場合は、コア層とその両側に表面層及び裏面層が配置された構造で、各層は同一の熱可塑性樹脂で構成されていてもよいし、異なる種類の熱可塑性樹脂で構成されていてもよい。また、これらに無機または有機微細粉末を配合する場合、それらの種類及び配合量は同一であっても、異なっていてもよい。
熱可塑性樹脂フィルム基材層を構成するフィルムは、少なくとも１方向に延伸されたものであることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルム基材層が複数の層から構成されるときは、少なくともその一層が延伸されていることが好ましい。複数層を延伸する場合は、各層を積層する前に個別に延伸しておいてもよいし、積層した後に延伸してもよい。また、延伸した層を積層後に再び延伸しても差し支えない。さらに、熱可塑性樹脂フィルム基材層にヒートシール性樹脂層を形成した後に全体を延伸してもよい。
延伸には、公知の種々の方法を使用することができるが、ロール群の周速差を利用したロール間延伸により行うのが好ましい。この方法によれば延伸倍率を任意に調整することができる。また、フィルムの流れ方向に樹脂の延伸配向がなされるため、無延伸フィルムに比べて高抗張力でかつ印刷時の張力による寸法変化が小さいラベルを得ることができる。延伸の温度は、非結晶樹脂の場合は使用する熱可塑性樹脂のガラス転移点以上、結晶性樹脂の場合には、非結晶部分のガラス転移点以上から結晶部の融点以下に設定することができる。
延伸には、公知の種々の方法を使用することができるが、ロール群の周速差を利用したロール間延伸により行うのが好ましい。この方法によれば延伸倍率を任意に調整することができる。また、フィルムの流れ方向に樹脂の延伸配向がなされるため、無延伸フィルムに比べて高抗張力でかつ印刷時の張力による寸法変化が小さいラベルを得ることができる。延伸の温度は、非結晶樹脂の場合は使用する熱可塑性樹脂のガラス転移点以上、結晶性樹脂の場合には、非結晶部分のガラス転移点以上から結晶部の融点以下に設定することができる。
本発明の熱可塑性樹脂フィルム基材層の好ましい例としては、前述の熱可塑性樹脂に無機あるいは有機微細粉末を８〜８０重量％配合したフィルム、さらには一軸方向あるいは二軸方向に延伸し、表面に無機フィラーを含有したラテックスを塗工したフィルム、アルミニウムを蒸着あるいは貼合したフィルムなどが挙げられる。
これらの中でも、無機微細粉末を５〜３０重量％、高密度ポリエチレンを３〜２０重量％およびプロピレン系樹脂を９２〜５０重量％の割合で含有する樹脂組成物の二軸延伸フィルムをコア層とし、その両側面に、無機微細粉末を３５〜６５重量％、高密度ポリエチレンを０〜１０重量％およびプロピレン系樹脂を５５〜３５重量％の割合で含有する樹脂組成物の一軸延伸フィルムを表面層及び裏面層として配置した微多孔性延伸樹脂フィルムを熱可塑性樹脂フィルム基材層として用いることが印刷性、熱収縮防止性などの面から好ましい。
これらの中でも、無機微細粉末を５〜３０重量％、高密度ポリエチレンを３〜２０重量％およびプロピレン系樹脂を９２〜５０重量％の割合で含有する樹脂組成物の二軸延伸フィルムをコア層とし、その両側面に、無機微細粉末を３５〜６５重量％、高密度ポリエチレンを０〜１０重量％およびプロピレン系樹脂を５５〜３５重量％の割合で含有する樹脂組成物の一軸延伸フィルムを表面層及び裏面層として配置した微多孔性延伸樹脂フィルムを熱可塑性樹脂フィルム基材層として用いることが印刷性、熱収縮防止性などの面から好ましい。
熱可塑性樹脂フィルム基材層の厚さは２０〜５００μｍであることが好ましく、３０〜２００μｍであることがより好ましい。厚さが２０μｍ未満であると自動ラベル供給装置による金型へのラベルの供給が正規の位置に固定されなかったり、ラベルにシワを生じたりする傾向がある。一方、５００μｍを超えると、インモ−ルド成形された樹脂成形品とラベルの境界部分の強度が低下し、樹脂成形品の耐落下強度が劣る傾向がある。
ヒートシール性樹脂層を構成する樹脂は、インモールド成形の際に加熱によりラベルを貼着する容器を構成する樹脂材料に貼着する機能を有するものであればその種類は特に制限されない。好ましい樹脂の例としては、密度が０．９００〜０．９３５ｇ／ｃｍ3の低密度ないし中密度の高圧法ポリエチレン、密度が０．８８０〜０．９４０ｇ／ｃｍ3の直鎖線状ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１〜８）、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａなど）等の融点が８０〜１３０℃のポリエチレン系樹脂を挙げることができる。
これらのなかでも、上記密度で、結晶化度（Ｘ線法）が１０〜６０％、数平均分子量が１０，０００〜４０，０００の高圧法ポリエチレン、または直鎖線状ポリエチレンが好ましい。中でも樹脂成形品への接着性から、エチレン４０〜９８重量％と炭素数３〜３０のα−オレフィン６０〜２重量％とを、メタロセン触媒（特にメタロセン・アルモキサン触媒、または、例えば国際公開ＷＯ９２／０１７２３号公報等に開示されているようなメタロセン化合物と、メタロセン化合物と反応して安定なアニオンを形成する化合物とからなる触媒）を使用して、共重合させることにより得られる直鎖線状ポリエチレンが最適である。これらポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
これらのなかでも、上記密度で、結晶化度（Ｘ線法）が１０〜６０％、数平均分子量が１０，０００〜４０，０００の高圧法ポリエチレン、または直鎖線状ポリエチレンが好ましい。中でも樹脂成形品への接着性から、エチレン４０〜９８重量％と炭素数３〜３０のα−オレフィン６０〜２重量％とを、メタロセン触媒（特にメタロセン・アルモキサン触媒、または、例えば国際公開ＷＯ９２／０１７２３号公報等に開示されているようなメタロセン化合物と、メタロセン化合物と反応して安定なアニオンを形成する化合物とからなる触媒）を使用して、共重合させることにより得られる直鎖線状ポリエチレンが最適である。これらポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
ヒートシール性樹脂層には、ヒートシール性樹脂層に要求される性能を阻害しない範囲で、他の公知の樹脂用添加剤を任意に添加することができる。そのような添加剤としては、染料、核剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、難燃剤、紫外線吸収剤等を挙げることができる。
ヒートシール性樹脂層は、該ヒートシール性樹脂を基材層にフィルムとして積層してヒートシール性樹脂層を形成する方法、該ヒートシール性樹脂のエマルジョンやヒートシール性樹脂をトルエン、エチルセロソルブ等の溶剤に溶かした樹脂液を基材層に塗布した後に乾燥させてヒートシール性樹脂層を形成する方法などがある。
ヒートシール性樹脂層の厚さは１〜１００μｍであることが好ましく、２〜２０μｍであることがより好ましい。ヒートシール性樹脂層は、成形時にパリソンとして用いうる溶融ポリエチレンやプロピレン系樹脂等の熱により溶解し、樹脂成形品とラベルを融着させることが必要であるが、そのためにもヒートシール性樹脂層の厚さは１μｍ以上であることが好ましい。一方、１００μｍを超えるとラベルがカールし、オフセット印刷が困難となり、またラベルを金型へ固定することが困難となる傾向がある。
ヒートシール性樹脂層は、該ヒートシール性樹脂を基材層にフィルムとして積層してヒートシール性樹脂層を形成する方法、該ヒートシール性樹脂のエマルジョンやヒートシール性樹脂をトルエン、エチルセロソルブ等の溶剤に溶かした樹脂液を基材層に塗布した後に乾燥させてヒートシール性樹脂層を形成する方法などがある。
ヒートシール性樹脂層の厚さは１〜１００μｍであることが好ましく、２〜２０μｍであることがより好ましい。ヒートシール性樹脂層は、成形時にパリソンとして用いうる溶融ポリエチレンやプロピレン系樹脂等の熱により溶解し、樹脂成形品とラベルを融着させることが必要であるが、そのためにもヒートシール性樹脂層の厚さは１μｍ以上であることが好ましい。一方、１００μｍを超えるとラベルがカールし、オフセット印刷が困難となり、またラベルを金型へ固定することが困難となる傾向がある。
熱可塑性樹脂フィルム基材層及び／またはヒートシール性樹脂層は印刷性を良好とする為に、その表面のヌレ指数を３４〜７３ｍＮ／ｍ、好ましくは３８〜７０ｍＮ／ｍの範囲とする。ヌレ指数が３４ｍＮ／ｍ未満であると、印刷インキの接着性が悪くインキが脱落しやすくなる傾向がある。７３ｍＮ／ｍを超えると、巻き取ったフィルムの表裏がブロッキングを起こしやすくなる傾向がある。なお、本明細書におけるヌレ指数は、ＪＩＳ Ｋ−６７６８にしたがって測定した値である。
熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面は、コロナ放電やフレームプラズマ等の公知の活性化処理によって活性化させ、必要に応じて後述する帯電防止層を設け、ヌレ指数を調整することで印刷性やブロッキングを改善するができる。
熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面は、コロナ放電やフレームプラズマ等の公知の活性化処理によって活性化させ、必要に応じて後述する帯電防止層を設け、ヌレ指数を調整することで印刷性やブロッキングを改善するができる。
熱可塑性樹脂フィルム基材層及び／またはヒートシール性樹脂層は上記の活性化処理を施した後に、帯電防止層を設けてもよい。帯電防止層を設けることで印刷機上での給排紙性がより良くなり、特にオフセット印刷時の給紙部での２枚差し、デリバリー部での紙揃え悪化などのトラブルを防ぐことができる。
本発明において該帯電防止層は、例えば帯電防止性を有する下記の（ａ）成分を単独で、あるいはこれにインキ接着性を有する下記の（ｂ）成分や（ｃ）成分を混合して含有する水溶液を、塗工、乾燥させて形成することができる。
（ａ）成分：第三級または第四級窒素含有アクリル系ポリマー １００重量部
（ｂ）成分：ポリイミン系化合物 ０〜３００重量部
（ｃ）成分：ポリアミンポリアミドのエピクロルヒドリン付加物 ０〜３００重量部
本発明において該帯電防止層は、例えば帯電防止性を有する下記の（ａ）成分を単独で、あるいはこれにインキ接着性を有する下記の（ｂ）成分や（ｃ）成分を混合して含有する水溶液を、塗工、乾燥させて形成することができる。
（ａ）成分：第三級または第四級窒素含有アクリル系ポリマー １００重量部
（ｂ）成分：ポリイミン系化合物 ０〜３００重量部
（ｃ）成分：ポリアミンポリアミドのエピクロルヒドリン付加物 ０〜３００重量部
上記（ａ）成分である第三級または第四級窒素含有アクリル系ポリマーは、次の単量体（ｉ）、（ii）および（iii）を共重合することにより得ることができる。
（ｉ）成分：下記の一般式（I） 〜（VII） に示される化合物より
選ばれる少なくとも一種の単量体 ４〜９４重量％
（ii）成分：（メタ）アクリル酸エステル ６〜８０重量％
（iii)成分：他の疎水性ビニル単量体 ０〜２０重量％
（ｉ）成分：下記の一般式（I） 〜（VII） に示される化合物より
選ばれる少なくとも一種の単量体 ４〜９４重量％
（ii）成分：（メタ）アクリル酸エステル ６〜８０重量％
（iii)成分：他の疎水性ビニル単量体 ０〜２０重量％
上記各式（I） 〜（VII） 中におけるＲ1 は水素原子またはメチル基を、Ｒ2 及びＲ3はそれぞれ低級アルキル基（好ましくは炭素数が１〜４、特に好ましくは炭素数が１〜２）を、Ｒ4 は炭素数が１〜２２の飽和または不飽和アルキル基若しくはシクロアルキル基を、Ｘ-は四級化されたＮ+の対アニオン（例えばハライド、特にクロライド）を、Ｍはアルカリ金属イオン（例えばナトリウム、カリウム）を、Ａは炭素数２〜６のアルキレン基を表わす。これらの単量体の中でも、一般式（VI）の化合物を（ｉ）成分として用いることが好ましい。
（ii）成分の（メタ）アクリル酸エステルは以下の一般式（VIII）で表される。
式中、Ｒ1 は水素原子またはメチル基を、Ｒ5 は炭素数１〜２４のアルキル基、アルキレン基またはシクロアルキル基を表わす。具体的には、ブチルアクリレート、カプリルアクリレート、ステアリルメタクリレート等を挙げることができる。
（iii)成分である他の疎水性ビニル単量体の具体例としては、スチレン、塩化ビニル等を挙げることができる。
上記（ａ）成分の第三級窒素または第四級窒素含有アクリル系ポリマーの中でも特に好ましい帯電防止性を示す水溶性ポリマーとしては、（ｉ）成分の単量体が前記一般式（VI）で表わされる単量体の中でＸ-がＣｌ-のものであり、このものは三菱化学（株）より「サフトマー ＳＴ−１０００」、「サフトマー ＳＴ−１１００」、「サフトマー ＳＴ−１３００」、「サフトマー ＳＴ−３２００」の各商品名で販売されている。
上記（ｂ）成分のポリイミン系化合物は、接着力を強化するプライマーであり、例えば、次の一般式（IX）で表される重合度が２００〜３，０００のポリエチレンイミン、ポリアミンポリアミドのエチレンイミン付加物、或いはこれらを炭素数が１〜２４のハロゲン化アルキル、ハロゲン化アルケニル、ハロゲン化シクロアルキルまたはハロゲン化ベンジル等のハロゲン化物を変性剤として用いたアルキル変性体、アルケニル変性体、ベンジル変性体、若しくは、脂肪族環状炭化水素変性体からなる群より選ばれたポリイミン系化合物および、ポリ（エチレンイミン−尿素）が挙げられる。これらは特公平２−２９１０号公報、特開平１−１４１７３６号公報に詳細に記載されている。
式中、Ｚは−ＮＨ−Ｒ9で表される基またはポリアミン・ポリアミド残基を表わし、Ｒ6 〜Ｒ9 はそれぞれ独立に、水素原子、炭素数が１〜２４のアルキル基若しくはアルケニル基、シクロアルキル基またはベンジル基であるが、少なくとも一つは水素以外の基を表わし、ｍは０〜３００、ｎ，ｐ及びｑはそれぞれ独立に１〜３００の数値を表わす。
上記（ｃ）成分のポリアミンポリアミド・エピクロルヒドリン付加物も接着力を強化するプライマーであり、かかるものとしては、炭素数３〜１０の飽和二塩基性カルボン酸とポリアルキレンポリアミンとからポリアミドをエピクロルヒドリンと反応させて得られる水溶性で陽イオン性の熱硬化性樹脂などが挙げられる。このような熱硬化性樹脂については、特公昭３５−３５４７号公報に詳細に記載されている。上記炭素数３〜１０の飽和二塩基性カルボン酸の具体例としては、炭素数４〜８のジカルボン酸、特にアジピン酸が挙げられる。
また、上記ポリアルキレンポリアミンの具体例としては、ポリエチレンポリアミン、特にエチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンであり、就中ジエチレントリアミンである。
これらの成分の他に、例えば炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、水酸化バリウム、メタ珪酸ナトリウム、ピロ燐酸ソーダ、トリポリ燐酸ソーダ、第一燐酸ソーダ、カリ明礬、アンモニウム明礬等の水溶性の無機化合物、更にはエチルアルコール、イソプロピルアルコール等の水溶性有機溶媒、界面活性剤、エチレングリコール、ポリビニルアルコール等の水溶性重合剤、その他の補助資材を必要に応じて配合してもよい。
これらの成分の他に、例えば炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、水酸化バリウム、メタ珪酸ナトリウム、ピロ燐酸ソーダ、トリポリ燐酸ソーダ、第一燐酸ソーダ、カリ明礬、アンモニウム明礬等の水溶性の無機化合物、更にはエチルアルコール、イソプロピルアルコール等の水溶性有機溶媒、界面活性剤、エチレングリコール、ポリビニルアルコール等の水溶性重合剤、その他の補助資材を必要に応じて配合してもよい。
これら（ａ）、（ｂ）、（ｃ）成分は、合計の固形分で一般的には０．１〜１０重量％、好ましくは０．１〜５重量％の濃度の水溶液として用いられる。また塗布量は、乾燥時の固形分量で一般的には０．００５〜２ｇ／ｍ2 、好ましくは０．０２〜１ｇ／ｍ2 の範囲で設けられる。上記組成物の塗布方法としては、例えばダイ、バー、ロール、ブレード、エアーナイフ、サイズプレス、スプレーコート等の通常の塗布方式、およびこれらの組み合わせを採用することができる。これを常温〜１００℃で乾燥させることにより、膜厚０．００５〜２μｍの帯電防止層が得られる。
これら（ａ）、（ｂ）および（ｃ）成分の配合割合は、（ａ）の窒素含有アクリル系樹脂１００重量部に対し、（ｂ）のポリイミン系化合物が０〜３００重量部、好ましくは、０〜２００重量部、（ｃ）のポリアミンポリアミドのエピクロルヒドリン付加物が０〜３００重量部、好ましくは０〜２００重量部である。これらの組成を保つことにより、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面は静電気を帯びにくくなり、給排紙性は良好となる。
熱可塑性樹脂フィルム基材層及び／またはヒートシール性樹脂層の各々のＪＩＳ Ｋ−６９１１で測定した表面固有抵抗値は、好ましくは９〜１５乗台、より好ましくは９〜１２乗台である。
これら（ａ）、（ｂ）および（ｃ）成分の配合割合は、（ａ）の窒素含有アクリル系樹脂１００重量部に対し、（ｂ）のポリイミン系化合物が０〜３００重量部、好ましくは、０〜２００重量部、（ｃ）のポリアミンポリアミドのエピクロルヒドリン付加物が０〜３００重量部、好ましくは０〜２００重量部である。これらの組成を保つことにより、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面は静電気を帯びにくくなり、給排紙性は良好となる。
熱可塑性樹脂フィルム基材層及び／またはヒートシール性樹脂層の各々のＪＩＳ Ｋ−６９１１で測定した表面固有抵抗値は、好ましくは９〜１５乗台、より好ましくは９〜１２乗台である。
本発明の熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面には、商品名、キャラクター、バーコード、製造元、販売会社名、使用方法、クーポン、くじなどの各種情報を印刷することができる。印刷方法としては、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、レタープレス印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷などの各種印刷を施すことができる。ヒートシール性樹脂層側の印刷は後述するように、印刷インキやニス自体を剥離剤として作用させることができる。さらに、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面にはアルミニウム等の金属蒸着またはホットスタンプを施すことも可能であり、ラミネートやニス引き等のオーバーコート層を形成することも可能である。
また、切離部の少なくとも一端には、３〜１０ｍｍ、好ましくは５〜８ｍｍの幅（図１のａ）で剥離開始部を形成しても良い。該剥離開始部の幅が３ｍｍ未満であると剥離を行なう為のきっかけを作りづらく手で掴むことが困難となり、１０ｍｍを超えるとインモールド成形後、該剥離開始部が捲り上がることがあり、容器の見映えが悪くなる。さらに、剥離開始部の容器との境界部端に切欠（ノッチ）を形成すれば、切離部の引き剥がしがより容易となる。
本発明のインモールド用ラベルは、ラベルを貼着した樹脂製容器の充填時、運搬時、商品棚陳列時及び通常使用時に、容器に衝撃や負荷が加えられても切離部が浮き上がったりせず、また、切離部の引き剥がしが可能な程度に切離部と樹脂製容器との接着強度が特定の範囲、すなわち８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍ、好ましくは１００〜２５０ｇｆ／１０ｍｍ、より好ましくは１２０〜２４０ｇｆ／１０ｍｍの範囲に調整されていることを特徴としている。接着強度が８０ｇｆ／１０ｍｍよりも小さい場合は切離部の浮き上がりが問題となり易い。逆に接着強度が２７０ｇｆ／１０ｍｍよりも大きい場合は切離部を容器より引き剥がすことが困難になる。
接着強度は、切離部のヒートシール性樹脂層の面に剥離剤を施すことにより調整される。接着強度を上記の範囲とするための具体的手法として、切離部と容器との貼着面積の５５〜８０％に剥離剤を設けることが好ましく、６０〜７５％に剥離剤を設けることがより好ましい。剥離剤の面積が５５〜８０％の範囲を逸脱する場合は、切離部と樹脂製容器との接着強度を上記特定範囲に維持することが困難になる傾向がある。なお、上記の剥離開始部への剥離剤の塗布量は該剥離開始部の面積の８０％を超えて９５％までが好ましく、より好ましくは８０％を超えて９０％までである。
接着強度は、切離部のヒートシール性樹脂層の面に剥離剤を施すことにより調整される。接着強度を上記の範囲とするための具体的手法として、切離部と容器との貼着面積の５５〜８０％に剥離剤を設けることが好ましく、６０〜７５％に剥離剤を設けることがより好ましい。剥離剤の面積が５５〜８０％の範囲を逸脱する場合は、切離部と樹脂製容器との接着強度を上記特定範囲に維持することが困難になる傾向がある。なお、上記の剥離開始部への剥離剤の塗布量は該剥離開始部の面積の８０％を超えて９５％までが好ましく、より好ましくは８０％を超えて９０％までである。
剥離剤としては、各種印刷インキやニスを使用することができる。インキの例としては、オフセットインキ、ＵＶオフセットインキ、グラビアインキ、シルクスクリーンインキ、フレキソインキ、ＵＶフレキソインキ等、いずれも使用することができる。また、例えばシリコンを含有した剥離ニス、フッ素化合物を含有した剥離ニス、ワックスなども使用できる。剥離剤の塗布方法には特に制限はないが、凸版印刷、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等により実施するのが一般的である。
切離部の浮き上がりの程度は、ラベルを貼着した樹脂製容器をスクイーズする試験により判定している。本発明においてスクイーズ試験は、ラベルを貼着した樹脂製容器を通常使用する事を想定して、後述する容器変形試験方法により実施している。
切離部の浮き上がりの程度は、ラベルを貼着した樹脂製容器をスクイーズする試験により判定している。本発明においてスクイーズ試験は、ラベルを貼着した樹脂製容器を通常使用する事を想定して、後述する容器変形試験方法により実施している。
片面または両面に印刷が施されたインモールド用ラベルは、打抜加工により、樹脂製容器貼着に必要な形状、寸法のラベルに分離されるが、この打抜加工時、またはそれ以前に、印刷した切離部の周囲（剥離開始部を除く）には切離部の引き剥がしを容易にするためのミシン目を設けることが好ましい。ミシン目は、熱針、電子ビーム、レーザービーム等を用い、スリット部の長さが４〜１０ｍｍ、好ましくは５〜８ｍｍ、隣り合うスリット部の間隔が０．３〜０．６ｍｍ、好ましくは０．３〜０．５ｍｍとなるように形成する。なお、本明細書におけるスリット部の長さとは、スリットを形成している貫通孔の長手方向の長さを意味する。ミシン目のスリット部の長さが短すぎたり、隣り合うスリット部の間隔が長すぎるとミシン目の形状通りに引き剥がすことが難しく、逆にミシン目のスリット部の長さが長すぎたり、隣り合うスリット部の間隔が短すぎたりすると、ラベルの取り扱い時に折れや破断等の問題が起きやすい。
ミシン目の形成をインモールド用ラベルのヒートシール性樹脂層側から印刷面側に向けて行なえば、ヒートシール性樹脂層側のスリット部壁は平滑に形成され、インモールド成形の際、該ミシン目のスリット部外壁部分が容器外壁に食い込むことなく切離部の引き剥がしがさらに容易となる。
ミシン目の形成をインモールド用ラベルのヒートシール性樹脂層側から印刷面側に向けて行なえば、ヒートシール性樹脂層側のスリット部壁は平滑に形成され、インモールド成形の際、該ミシン目のスリット部外壁部分が容器外壁に食い込むことなく切離部の引き剥がしがさらに容易となる。
本発明のインモールド用ラベルは、真空成形、圧空成形などの差圧成形や、パリソンを圧空により金型内壁に圧着する中空成形などの金型のキャビティ内に、インモールド用ラベルの基材層の印刷側が金型壁面に接するように設置された後、金型の吸引により金型内壁に固定される。次いで容器成形材料樹脂のフィルムの溶融物またはパリソンが金型に導かれ、常法により成形が行なわれ、ラベルが容器外壁に一体に融着した容器が形成される。
この様にして得られたラベル付き容器は、ラベルが金型内で固定された後にラベルと樹脂製容器が一体に成形されるので、予期せぬラベルの変形もなく、容器本体とラベルの密着強度は強固であり、ブリスターも無く、ラベルに加飾された外観が良好な容器である。しかしながら、前記切離部の剥離開始部より剥離開始し、切離部端部を指で摘んで手で引っ張れば、前記ミシン目に従って切離部が引き剥がされ、容易に切離部とする事ができる。
ラベルを貼着する容器に用いる熱可塑性樹脂材料の種類は特に制限されない。前記インモールド用ラベルに使用されるものと同種のプロピレン系樹脂、ポリエチレン（特に高密度ポリエチレンが好ましい）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を好ましい例として挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂の種類は、インモールド成形後の成形品の使用目的、使用環境、使用態様に応じて適宜選択することができる。
この様にして得られたラベル付き容器は、ラベルが金型内で固定された後にラベルと樹脂製容器が一体に成形されるので、予期せぬラベルの変形もなく、容器本体とラベルの密着強度は強固であり、ブリスターも無く、ラベルに加飾された外観が良好な容器である。しかしながら、前記切離部の剥離開始部より剥離開始し、切離部端部を指で摘んで手で引っ張れば、前記ミシン目に従って切離部が引き剥がされ、容易に切離部とする事ができる。
ラベルを貼着する容器に用いる熱可塑性樹脂材料の種類は特に制限されない。前記インモールド用ラベルに使用されるものと同種のプロピレン系樹脂、ポリエチレン（特に高密度ポリエチレンが好ましい）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を好ましい例として挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂の種類は、インモールド成形後の成形品の使用目的、使用環境、使用態様に応じて適宜選択することができる。
以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
（実施例１）
＜ヒートシール性樹脂原料の製造＞
＜エチレン・α−オレフィン共重合体の製造＞
触媒の調製は、特開昭６１−１３０３１４号公報に開示された調製方法で実施した。すなわち、錯体エチレン−ビス（４，５，６，７−テトラヒドロインデニル）ジルコニウムジクロライド２．０ミリモルに、メチルアルモキサン（東洋ストファー社製）を上記錯体に対し１，０００モル倍加え、トルエンで１０リットルに希釈して触媒溶液を調製し、以下の方法で重合を行なった。内容積１．５リットルの攪拌式オートクレーブ型連続反応器にエチレンと１−ヘキセンとの混合物を１−ヘキセンの組成が８０重量％となるように供給し、反応器内の圧力を１，６００ｋｇ／ｃｍ2に保ち、１６０℃で反応を行なった。
反応終了後、ＭＦＲが１８ｇ／１０分、密度が０．８９８ｇ／ｃｍ3、Ｑ値が１．９、ＴＲＥＦ溶出曲線のピークが１つであり、そのピーク温度が５０℃、該ピーク温度のＨ／Ｗが１．５のエチレン・α−オレフィン共重合体（１−ヘキセン含量２２重量％）を得た。積分溶出量は、１０℃で２．１％、２０℃で３．０％、８０℃で１００％であった。
＜ヒートシール性樹脂原料の製造＞
＜エチレン・α−オレフィン共重合体の製造＞
触媒の調製は、特開昭６１−１３０３１４号公報に開示された調製方法で実施した。すなわち、錯体エチレン−ビス（４，５，６，７−テトラヒドロインデニル）ジルコニウムジクロライド２．０ミリモルに、メチルアルモキサン（東洋ストファー社製）を上記錯体に対し１，０００モル倍加え、トルエンで１０リットルに希釈して触媒溶液を調製し、以下の方法で重合を行なった。内容積１．５リットルの攪拌式オートクレーブ型連続反応器にエチレンと１−ヘキセンとの混合物を１−ヘキセンの組成が８０重量％となるように供給し、反応器内の圧力を１，６００ｋｇ／ｃｍ2に保ち、１６０℃で反応を行なった。
反応終了後、ＭＦＲが１８ｇ／１０分、密度が０．８９８ｇ／ｃｍ3、Ｑ値が１．９、ＴＲＥＦ溶出曲線のピークが１つであり、そのピーク温度が５０℃、該ピーク温度のＨ／Ｗが１．５のエチレン・α−オレフィン共重合体（１−ヘキセン含量２２重量％）を得た。積分溶出量は、１０℃で２．１％、２０℃で３．０％、８０℃で１００％であった。
＜高圧法低密度ポリエチレンの製造＞
反応温度２６０℃、反応圧力１，５００ｋｇ／ｃｍ2で、オートクレーブ法にて製造した。ＭＦＲが４ｇ／１０分、密度が０．９２ｇ／ｃｍ3、ＭＥが２．４、Ｑ値が１０の高圧法低密度ポリエチレンを得た。
反応温度２６０℃、反応圧力１，５００ｋｇ／ｃｍ2で、オートクレーブ法にて製造した。ＭＦＲが４ｇ／１０分、密度が０．９２ｇ／ｃｍ3、ＭＥが２．４、Ｑ値が１０の高圧法低密度ポリエチレンを得た。
＜基材層の製造＞
ポリプロピレン単独重合体（商品名「ノバテックＰＰ ＭＡ−８」、融点１６４℃、日本ポリケム（株）製）６７重量％、高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＪ５８０」、融点１３４℃、日本ポリケム（株）製）１０重量％および平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム粉末２３重量％よりなる樹脂組成物（Ａ）を、押出機を用いて２５０℃で溶融混練したのち、ダイよりフィルム状に押し出し、約５０℃の温度となるまでこのフィルムを冷却した。このフィルムを約１５０℃に再度加熱したのち、ロール群の周速度を利用して縦方向に４倍延伸して、コアとなる一軸延伸フィルムを得た。
ポリプロピレン単独重合体（商品名「ノバテックＰＰ ＭＡ−８」、融点１６４℃、日本ポリケム（株）製）６７重量％、高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＪ５８０」、融点１３４℃、日本ポリケム（株）製）１０重量％および平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム粉末２３重量％よりなる樹脂組成物（Ａ）を、押出機を用いて２５０℃で溶融混練したのち、ダイよりフィルム状に押し出し、約５０℃の温度となるまでこのフィルムを冷却した。このフィルムを約１５０℃に再度加熱したのち、ロール群の周速度を利用して縦方向に４倍延伸して、コアとなる一軸延伸フィルムを得た。
一方、プロピレン単独重合体（商品名「ノバテックＰＰ ＭＡ−３」、日本ポリケム（株）製）５１．５重量％、高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＪ５８０」、日本ポリケム（株）製）３．５重量％、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム粉末４２重量％、平均粒径０．８μｍの酸化チタン粉末３重量％よりなる樹脂組成物（Ｂ）を別の押出機を用いて２４０℃で溶融混練し、これを前記一軸延伸フィルムの表面にダイよりフィルム状に押し出し、積層（Ｂ／Ａ）して、表面層／コア層の積層体を得た。
更に、それぞれ別々の押出機を用い、プロピレン単独重合体（商品名「ノバテックＰＰ ＭＡ−３」、日本ポリケム（株）製）５１．５重量％、高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＪ５８０」、日本ポリケム（株）製）３．５重量％、平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム粉末４２重量％および平均粒径０．８μｍの酸化チタン粉末３重量％よりなる組成物（Ｃ）と、ヒートシール性樹脂層として、前記エチレン・α−オレフィン（１−ヘキセン）共重合体７５重量％と、前記高圧法低密度ポリエチレン２５重量％との樹脂組成物（Ｄ）を２００℃で溶融混練し、一台の共押出ダイに供給しダイ内で積層し、ダイよりそれぞれフィルム状に押し出し、前記一軸延伸フィルムの裏面側にヒートシール性樹脂層が最外層となるように積層（Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ）して、表面層／コア層／裏面層／ヒートシール性樹脂層の四層構造の積層体を得た。
この四層フィルムをテンターオーブンに導き、１５５℃に加熱した後、テンターを用いて横方向に７倍延伸し、次いで１６４℃で熱セットして、更に５５℃迄冷却し耳部をスリットした後に、表裏両面に５０Ｗ／ｍ2／分の強度でコロナ放電処理を施した。その後、以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を含む組成物の水溶液を表面層側に塗工し、乾燥させて帯電防止層を設けた。
（ａ）次のユニットからなる四級窒素含有アクリル系三元共重合体 ０．５重量％
（ｂ） ブチル化変性ポリエチレンイミン ０．３重量％
（ｃ） 水溶性ポリアミンポリアミドのエピクロルヒドリン付加物
（日本ＰＭＣ（株）製「ＷＳ−５７０」（商品名）） ０．５重量％
（ｄ） 水 残余
（ａ）次のユニットからなる四級窒素含有アクリル系三元共重合体 ０．５重量％
（ｂ） ブチル化変性ポリエチレンイミン ０．３重量％
（ｃ） 水溶性ポリアミンポリアミドのエピクロルヒドリン付加物
（日本ＰＭＣ（株）製「ＷＳ−５７０」（商品名）） ０．５重量％
（ｄ） 水 残余
熱可塑性樹脂フィルム基材層（表面層）、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数を、Diversified Enterprises製の「ACCU DYNE TEST」を使用して測定したところ、それぞれ７０ｍＮ／ｍ、４２ｍＮ／ｍであった。また、電子顕微鏡による断面観察を行ったところ、帯電防止層を除く４層の厚みは１００μｍ（Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ＝３０／４０／２５／５μｍ）であった。さらに積層延伸樹脂フィルム全体の密度は０．７８ｇ／ｃｍ3であった。
得られた五層構造の積層延伸樹脂フィルム（帯電防止層／Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ）をシートカッターにより菊半サイズに断裁し、インモールドラベル用の枚葉シートを得た。
得られた五層構造の積層延伸樹脂フィルム（帯電防止層／Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｄ）をシートカッターにより菊半サイズに断裁し、インモールドラベル用の枚葉シートを得た。
＜印 刷＞
このようにして得られたインモールドラベル用の枚葉シートの表面側に、小森コーポレーション製のオフセット印刷機「リスロン」、及びＴ＆Ｋ ＴＯＫＡ製のＵＶオフセットインキ「ベストキュアー」を使用し、６，０００枚／ｈｒの速度で、商品名、製造元、販売会社名、キャラクター、バーコード、使用方法などＵＶオフセット４色印刷を施したところ、各色インキの接着性は良好であった。
このようにして得られたインモールドラベル用の枚葉シートの表面側に、小森コーポレーション製のオフセット印刷機「リスロン」、及びＴ＆Ｋ ＴＯＫＡ製のＵＶオフセットインキ「ベストキュアー」を使用し、６，０００枚／ｈｒの速度で、商品名、製造元、販売会社名、キャラクター、バーコード、使用方法などＵＶオフセット４色印刷を施したところ、各色インキの接着性は良好であった。
＜剥離剤の塗工＞
更に、枚葉シート（ラベル）裏面側のヒートシール性樹脂層表面の切離部にあたる部分に、該ＵＶオフセットインキを用いてクーポン内容を印刷した。その後にシリコンを添加した剥離ニス（商品名「油性ハクリＯＰニス」、Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製）を、同じくオフセット印刷機を用いて印刷した。これらインキとニスは、該切離部の面積の７５％となるように印刷した。また剥離開始部では、上記のニスを用い、面積の９０％になるように印刷した。これらのインキおよびニスの接着性は良好であった。
更に、枚葉シート（ラベル）裏面側のヒートシール性樹脂層表面の切離部にあたる部分に、該ＵＶオフセットインキを用いてクーポン内容を印刷した。その後にシリコンを添加した剥離ニス（商品名「油性ハクリＯＰニス」、Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製）を、同じくオフセット印刷機を用いて印刷した。これらインキとニスは、該切離部の面積の７５％となるように印刷した。また剥離開始部では、上記のニスを用い、面積の９０％になるように印刷した。これらのインキおよびニスの接着性は良好であった。
＜打抜き加工＞
次いで、印刷されたインモールド用ラベルの枚葉シートの、剥離開始部を除く切離部の周囲に、長さ６．０ｍｍのスリット部を長手方向に０．５ｍｍ間隔で設けたミシン目を形成し、続いてラベル部分を打抜き加工により長さ１１ｃｍ、幅９ｃｍのラベルに打抜き、切離部を有するインモールド用ラベルを得た。インモールド用ラベルの構造の詳細は図２に示すとおりである。
次いで、印刷されたインモールド用ラベルの枚葉シートの、剥離開始部を除く切離部の周囲に、長さ６．０ｍｍのスリット部を長手方向に０．５ｍｍ間隔で設けたミシン目を形成し、続いてラベル部分を打抜き加工により長さ１１ｃｍ、幅９ｃｍのラベルに打抜き、切離部を有するインモールド用ラベルを得た。インモールド用ラベルの構造の詳細は図２に示すとおりである。
＜貼 着＞
このインモールド用ラベルをブロー成形用割型の一方に真空を利用して表面層側が金型と接するように固定した後、高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＢ３３０」、融点１３４℃、日本ポリケム（株）製）を２２０℃で溶融押出しパリソンとし、割型を型締めし、４．２ｋｇ／ｃｍ2の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨脹させて容器状に賦形すると共にインモールド用ラベルと熱融着させた。成形後、該型を冷却し、型開きをして内容量１０００ｍｌの樹脂製中空容器を得た。得られたラベル貼着済み容器の正面図と断面図を図２に示す。
この中空容器は、ラベルの印刷に退色もなく、ラベルの収縮やブリスターの発生も見られなかった。また、切離部の容器からの浮き上がりも無かった。
このインモールド用ラベルをブロー成形用割型の一方に真空を利用して表面層側が金型と接するように固定した後、高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＢ３３０」、融点１３４℃、日本ポリケム（株）製）を２２０℃で溶融押出しパリソンとし、割型を型締めし、４．２ｋｇ／ｃｍ2の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨脹させて容器状に賦形すると共にインモールド用ラベルと熱融着させた。成形後、該型を冷却し、型開きをして内容量１０００ｍｌの樹脂製中空容器を得た。得られたラベル貼着済み容器の正面図と断面図を図２に示す。
この中空容器は、ラベルの印刷に退色もなく、ラベルの収縮やブリスターの発生も見られなかった。また、切離部の容器からの浮き上がりも無かった。
（実施例２）
剥離剤の塗工において、塗工面積を該切離部の面積の６０％とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。この中空容器は、ラベルの印刷に退色もなく、ラベルの収縮やブリスターの発生も見られなかった。また、切離部の容器からの浮き上がりも無かった。
剥離剤の塗工において、塗工面積を該切離部の面積の６０％とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。この中空容器は、ラベルの印刷に退色もなく、ラベルの収縮やブリスターの発生も見られなかった。また、切離部の容器からの浮き上がりも無かった。
（実施例３）
実施例１において、表面層側に塗工後、さらに裏面側に前述の（ａ）の四級窒素含有アクリル系三元共重合体１．０重量％のみを含む水溶液を塗工し、乾燥させ表裏両面に帯電防止層を設けた。この時裏面側であるヒートシール性樹脂層の表面のヌレ指数は５０ｍＮ／ｍであった。それ以外は実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。この中空容器もまた、ラベルの印刷に退色もなく、ラベルの収縮やブリスターの発生も見られなかった。また、切離部の容器からの浮き上がりも無かった。
実施例１において、表面層側に塗工後、さらに裏面側に前述の（ａ）の四級窒素含有アクリル系三元共重合体１．０重量％のみを含む水溶液を塗工し、乾燥させ表裏両面に帯電防止層を設けた。この時裏面側であるヒートシール性樹脂層の表面のヌレ指数は５０ｍＮ／ｍであった。それ以外は実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。この中空容器もまた、ラベルの印刷に退色もなく、ラベルの収縮やブリスターの発生も見られなかった。また、切離部の容器からの浮き上がりも無かった。
（比較例１）
剥離剤の塗工において、塗工面積を該切離部の面積の９０％とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。
剥離剤の塗工において、塗工面積を該切離部の面積の９０％とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。
（比較例２）
剥離剤の塗工において、塗工面積を該切離部の面積の５０％とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。
剥離剤の塗工において、塗工面積を該切離部の面積の５０％とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。
（比較例３）
特開平６−３０８８８６号公報記載の実施例１の内容に従い、切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。
特開平６−３０８８８６号公報記載の実施例１の内容に従い、切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。
（比較例４）
実施例１において、コロナ放電処理を１０Ｗ／ｍ2／分とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。熱可塑性樹脂フィルム基材層、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数は、それぞれ６６ｍＮ／ｍ、３２ｍＮ／ｍであった。
実施例１において、コロナ放電処理を１０Ｗ／ｍ2／分とした以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。熱可塑性樹脂フィルム基材層、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数は、それぞれ６６ｍＮ／ｍ、３２ｍＮ／ｍであった。
（比較例５）
実施例１において、コロナ放電処理を行わなかった以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。熱可塑性樹脂フィルム基材層、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数は、それぞれ３１ｍＮ／ｍ、３０ｍＮ／ｍであった。
実施例１において、コロナ放電処理を行わなかった以外は、実施例１と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。熱可塑性樹脂フィルム基材層、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数は、それぞれ３１ｍＮ／ｍ、３０ｍＮ／ｍであった。
（比較例６）
実施例３において、ヒートシール層側にコロナ放電処理を行わなかった以外は、実施例３と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。熱可塑性樹脂フィルム基材層、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数は、それぞれ７０ｍＮ／ｍ、３２ｍＮ／ｍであった。
実施例３において、ヒートシール層側にコロナ放電処理を行わなかった以外は、実施例３と同じくして切離部を有するインモールド用ラベルおよびラベルを貼着した樹脂製容器を得た。熱可塑性樹脂フィルム基材層、ヒートシール性樹脂層のそれぞれの表面のヌレ指数は、それぞれ７０ｍＮ／ｍ、３２ｍＮ／ｍであった。
（試験例）
各実施例および比較例で製造された枚葉シート、および切離部を有するインモールド用ラベル１００枚、及び該ラベル付き樹脂製容器２０個を用いて、以下の方法で性能の測定、評価を行なった。結果を表１に示す。
各実施例および比較例で製造された枚葉シート、および切離部を有するインモールド用ラベル１００枚、及び該ラベル付き樹脂製容器２０個を用いて、以下の方法で性能の測定、評価を行なった。結果を表１に示す。
＜評価＞
（１）インサータ適性
容器へのラベル貼着を行う際に用いる自動ラベル供給装置（ラベルインサートロボット「ＮＲ７５Ｗ」、ぺんてる（株）製）によって、ブロー成形用割型へのラベルの供給を１００枚連続で行った。この時ラベルが折れる、ラベルが切れる、ラベルが型から落ちるなどのトラブルの有無を下記の基準にて評価した。結果を表１に示す。
○：全くトラブルは生じなかった。
×：ラベルの折れ、切れ、ズレ、落下によるトラブルが生じた。
（１）インサータ適性
容器へのラベル貼着を行う際に用いる自動ラベル供給装置（ラベルインサートロボット「ＮＲ７５Ｗ」、ぺんてる（株）製）によって、ブロー成形用割型へのラベルの供給を１００枚連続で行った。この時ラベルが折れる、ラベルが切れる、ラベルが型から落ちるなどのトラブルの有無を下記の基準にて評価した。結果を表１に示す。
○：全くトラブルは生じなかった。
×：ラベルの折れ、切れ、ズレ、落下によるトラブルが生じた。
（２）接着強度の測定
ラベル付容器のラベル貼着部分をカッターナイフで切り取り、剥離ニスが塗布された切離部を１０ｍｍ幅の短冊状に切断し、容器と接着部の一端を１０ｍｍ手で強制剥離し、引張試験機（商品名「オートグラフＡＧＳ−５ＫＮＤ」、島津製作所（株）製）のエアーチャック部分に固定させ、反対側の一端も同様に固定した後、引き剥がし方向１８０度にて引張速度３００ｍｍ/分で引張試験を行いラベルと容器の接着強度を測定した。結果を表１に示す。
ラベル付容器のラベル貼着部分をカッターナイフで切り取り、剥離ニスが塗布された切離部を１０ｍｍ幅の短冊状に切断し、容器と接着部の一端を１０ｍｍ手で強制剥離し、引張試験機（商品名「オートグラフＡＧＳ−５ＫＮＤ」、島津製作所（株）製）のエアーチャック部分に固定させ、反対側の一端も同様に固定した後、引き剥がし方向１８０度にて引張速度３００ｍｍ/分で引張試験を行いラベルと容器の接着強度を測定した。結果を表１に示す。
（３）スクイーズ適性
切離部を有するインモールド用ラベルが貼着された容器を各２０個用意し、容器内圧が自由に逃げられる条件下で、人の手により容器の内壁どうしがくっつく様に、容器側面を対向方向に連続５回ないし１０回加圧操作を行い、スクイーズ試験とした。各加圧操作後、ラベルの剥離有無を外観評価から行った。結果を表１に示す。
なお、実施例及び比較例における外観評価は、以下に示す基準で行なった。
○：全て、ラベルの容器からの浮き上がりが無い。
△：剥離開始部に浮き上がりが認められるものがあるが実用上問題ない。
×：切離部に浮き上がりが認められ商品価値の無いものがある。
切離部を有するインモールド用ラベルが貼着された容器を各２０個用意し、容器内圧が自由に逃げられる条件下で、人の手により容器の内壁どうしがくっつく様に、容器側面を対向方向に連続５回ないし１０回加圧操作を行い、スクイーズ試験とした。各加圧操作後、ラベルの剥離有無を外観評価から行った。結果を表１に示す。
なお、実施例及び比較例における外観評価は、以下に示す基準で行なった。
○：全て、ラベルの容器からの浮き上がりが無い。
△：剥離開始部に浮き上がりが認められるものがあるが実用上問題ない。
×：切離部に浮き上がりが認められ商品価値の無いものがある。
（４）剥離適性
切離部を有するインモールド用ラベルが貼着された容器を各２０個用意し、実際に切離部を剥がす事を想定して、該切離部の人の手による剥離試験を実施した。
この際の剥離のし易さ、切れ易さを下記の基準に従って評価した。結果を表１に示す。
＜剥離し易さ＞
○：全て剥離し易い。
×：剥離不可（樹脂フィルム基材層が破壊し、切離部を綺麗に剥離できないも
のがある）。
＜切れ易さ＞
○：全てミシン目の通り、綺麗に切離部を切り取れる。
△：剥離時に切離部に亀裂が入り、綺麗に切り取れないものがある。
×：切り取り不可（剥離時に切離部が断裂し、切り取りできないものがある）。
切離部を有するインモールド用ラベルが貼着された容器を各２０個用意し、実際に切離部を剥がす事を想定して、該切離部の人の手による剥離試験を実施した。
この際の剥離のし易さ、切れ易さを下記の基準に従って評価した。結果を表１に示す。
＜剥離し易さ＞
○：全て剥離し易い。
×：剥離不可（樹脂フィルム基材層が破壊し、切離部を綺麗に剥離できないも
のがある）。
＜切れ易さ＞
○：全てミシン目の通り、綺麗に切離部を切り取れる。
△：剥離時に切離部に亀裂が入り、綺麗に切り取れないものがある。
×：切り取り不可（剥離時に切離部が断裂し、切り取りできないものがある）。
（５）印刷適性
＜帯電防止性能の測定＞
安定した印刷適性の目安となる紙面の帯電防止性能として、ラベルのそれぞれ表裏面の表面固有抵抗を、東亜電波工業（株）製の絶縁抵抗計ＤＳＭ−８１０３を用いて、ＪＩＳ Ｋ−６９１１に従って測定した。
＜通紙走行性＞
前述の印刷条件において、連続印刷時の印刷機上での枚葉シートの給紙の状態、ＵＶ照射器にて乾燥させた後の印刷機デリバリー部での紙揃えの状態を観察して、以下の基準にて評価した。
○：印刷機上ではスムーズに給紙、走行し、デリバリー部での紙揃えも良好
である。
×：給紙時に度々トラブルが発生するか、デリバリー部での紙揃えが悪い。
＜インキ接着性＞
ＵＶ照射器にて乾燥させた後のインキの接着度合いを、ニチバン製の「セロテープ（登録商標）」を貼着し、剥離させたときの状態を観察して、以下の基準にて評価した。
○：インキが剥がれず、基層が材質破壊に到る場合もある。
△：剥がす時に抵抗はあるが、インキのほとんどが剥がれ、実用上問題がある。
×：インキが全量剥がれ、剥がす抵抗も殆ど無い。
＜帯電防止性能の測定＞
安定した印刷適性の目安となる紙面の帯電防止性能として、ラベルのそれぞれ表裏面の表面固有抵抗を、東亜電波工業（株）製の絶縁抵抗計ＤＳＭ−８１０３を用いて、ＪＩＳ Ｋ−６９１１に従って測定した。
＜通紙走行性＞
前述の印刷条件において、連続印刷時の印刷機上での枚葉シートの給紙の状態、ＵＶ照射器にて乾燥させた後の印刷機デリバリー部での紙揃えの状態を観察して、以下の基準にて評価した。
○：印刷機上ではスムーズに給紙、走行し、デリバリー部での紙揃えも良好
である。
×：給紙時に度々トラブルが発生するか、デリバリー部での紙揃えが悪い。
＜インキ接着性＞
ＵＶ照射器にて乾燥させた後のインキの接着度合いを、ニチバン製の「セロテープ（登録商標）」を貼着し、剥離させたときの状態を観察して、以下の基準にて評価した。
○：インキが剥がれず、基層が材質破壊に到る場合もある。
△：剥がす時に抵抗はあるが、インキのほとんどが剥がれ、実用上問題がある。
×：インキが全量剥がれ、剥がす抵抗も殆ど無い。
１ インモールド用ラベル
２ 切離部
３ ラベル本体
４ 剥離開始部
５ 容器
２ 切離部
３ ラベル本体
４ 剥離開始部
５ 容器
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるインモールド用ラベルであって、熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面のヌレ指数が３４〜７３ｍＮ／ｍであり、該ラベルはラベル本体と切離部からなり、ラベル本体と切離部の間には切離すことができるようにミシン目が設けられており、該ラベルを熱可塑性樹脂製容器のインモールド成形時に該容器に貼着したときの切離部と該容器との間の接着強度が８０〜２７０ｇｆ／１０ｍｍであることを特徴とするインモールド用ラベル。
- 切離部が剥離開始部を有しており、切離部のヒートシール性樹脂層表面の５５〜８０％に剥離剤が施されている請求項１に記載のインモールド用ラベル。
- ミシン目を構成するスリット部の長さが４〜１０ｍｍであり、隣り合うスリット部の間隔が０．３〜０．６ｍｍである請求項１または２に記載のインモールド用ラベル。
- 熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面に、活性化処理が施されている請求項１〜３のいずれかに記載のインモールド用ラベル。
- 熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面に活性化処理が施されており、さらに該活性化処理が施された表面上に帯電防止層が設けられている請求項４に記載のインモールド用ラベル。
- 熱可塑性樹脂フィルム基材層表面及び／またはヒートシール性樹脂層表面に印刷が施されている請求項１〜５のいずれかに記載の切離部を有するインモールド用ラベル。
- 請求項１〜６のいずれかに記載のインモールド用ラベルを貼着した容器。
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006011411A (ja) * | 2004-05-21 | 2006-01-12 | Yupo Corp | インモールド成形用ラベルおよびラベル付き樹脂成形品 |
| JP2009223119A (ja) * | 2008-03-18 | 2009-10-01 | Yupo Corp | インモールド成形用ラベル及び該ラベル付き射出成形体 |
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| KR101696899B1 (ko) * | 2015-11-12 | 2017-01-16 | 윤영철 | 포장용기용 양면 사용 스티커 라벨 |
Citations (7)
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| JPH044121A (ja) * | 1990-04-19 | 1992-01-08 | Oji Yuka Synthetic Paper Co Ltd | 透明なインモールド用ラベル |
| JPH0430521U (ja) * | 1990-07-04 | 1992-03-11 | ||
| JPH0576766U (ja) * | 1992-03-19 | 1993-10-19 | オカモト株式会社 | 凹凸表現に優れる装飾用シート |
| JPH0651701A (ja) * | 1991-02-07 | 1994-02-25 | Oji Yuka Synthetic Paper Co Ltd | クーポン券付インモールド用ラベル |
| JPH0695593A (ja) * | 1992-09-10 | 1994-04-08 | Oji Yuka Synthetic Paper Co Ltd | クーポン券付インモールド用ラベル |
| JP2000025067A (ja) * | 1998-07-08 | 2000-01-25 | Dainippon Printing Co Ltd | インモ−ルドラベリング用ラベルおよびそれを使用したインモ−ルドラベル成形容器 |
-
2003
- 2003-11-21 JP JP2003392064A patent/JP4666566B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| KR101696899B1 (ko) * | 2015-11-12 | 2017-01-16 | 윤영철 | 포장용기용 양면 사용 스티커 라벨 |
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