JP2004246404A - 生産ライン解析装置 - Google Patents
生産ライン解析装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004246404A JP2004246404A JP2003032464A JP2003032464A JP2004246404A JP 2004246404 A JP2004246404 A JP 2004246404A JP 2003032464 A JP2003032464 A JP 2003032464A JP 2003032464 A JP2003032464 A JP 2003032464A JP 2004246404 A JP2004246404 A JP 2004246404A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- equipment
- production line
- time
- operation time
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
【解決手段】生産ライン10の各設備12の前段に設けられた搬送部14から、ワーク有無検知信号を時系列的に収集し、生産管理情報収集装置24に蓄積する。生産ライン解析装置26は、生産ラインが定常状態にあるときのワーク有無検知信号のレベル変化のパターンと、各搬送部14からの実際のワーク有無検知信号のレベル変化のパターンとの差から、各搬送部14の次の設備12がワーク不足により不稼働になっている時間と、ワーク渋滞により不稼働になっている時間をそれぞれ求める。そして、各設備12のワーク不足による不稼働時間とワーク渋滞による不稼働時間とを棒グラフで示し、それら各棒グラフを生産ライン10上での設備12の並び順に並べた分析用グラフを表示する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産ラインのボトルネックの検出又はその支援を行うための装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より生産性向上のために、生産ラインに関する様々な分析装置が提案されている。
【0003】
例えば特許文献1には、生産ラインにおける故障や交換等のデータを収集し、タイムチャートを作成することで、ライン上の設備間で重複した稼働停止時間を計上せずに、生産ライン全体の稼働率を精度よく算出する装置が開示されている。
【0004】
特許文献2には、生産ラインの最終工程を通過する製品を検出するセンサの信号を用いて、時系列的に実際の製品の生産台数を求める装置が開示されている。この装置は、ライン停止時間やその停止の原因を入力する手段を備え、トラブルの発生時間やその原因及びその対策に要した時間を記録し、表示することができる。
【0005】
特許文献3には、生産ラインの制御系から信号を受けて、生産ライン上の各設備の稼働状態、生産状況、アラームや停止情報を表示する表示装置と、それら各設備の表示装置からそれら稼働状態等の情報を受けて、生産実績情報、品質管理情報及びメンテナンス管理情報を集計する集計装置とを備えたシステムが開示されている。
【0006】
【特許文献1】
特開平8−126942号公報
【特許文献2】
特開平10−202483号公報
【特許文献3】
特開平5−138511号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
このように従来の生産ラインの分析装置は、いずれも生産ライン全体の稼働率や生産台数を求めるものであったため、生産ライン全体が良好な稼働状態にあるかどうかの判断に用いることはできても、生産ライン内のどの設備(工程)がボトルネックになっているかを判断するには、その装置では不十分である。
【0008】
本発明はこのような問題に鑑みなされたものであり、生産ライン内でボトルネックとなっている工程を特定するために有益な分析を行う装置を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、生産ライン上の各設備のワーク通過状態を示す信号の時系列的な収集結果に基づき、各設備のワーク無し不稼働時間及びワーク有り不稼働時間の少なくとも一方を求める不稼働時間分析手段と、それら各設備のワーク有り不稼働時間及びワーク無し不稼働時間のうち前記不稼働時間分析手段で求めたものを、生産ライン上での各設備の並び順に沿って並べた推移データを作成する推移データ作成手段と、前記推移データを表示出力する出力手段と、を備える生産ライン解析装置を提供する。
【0010】
また本発明は、生産ライン上の各設備のワーク通過状態を示す信号の時系列的な収集結果に基づき、各設備のワーク無し不稼働時間及びワーク有り不稼働時間の少なくとも一方を求める不稼働時間分析手段と、それら各設備のワーク有り不稼働時間及びワーク無し不稼働時間のうち前記不稼働時間分析手段で求めたものを、生産ライン上での各設備の並び順に沿って並べた推移データを作成する推移データ作成手段と、前記推移データに基づき生産ラインのボトルネックとなっている設備を判定するボトルネック判定手段と、を備える生産ライン解析装置を提供する。
【0011】
本発明の好適な態様では、前記ボトルネック判定手段は、生産ライン中の注目設備を順に変えながら、各注目設備ごとに、生産ラインの流れでその注目設備より前と後との間で、ワーク有り不稼働時間又はワーク無し不稼働時間の長さの変化を求め、その変化が最も大きくなる場合の注目設備を、生産ラインのボトルネックと判定する。
【0012】
本発明の別の好適な態様では、前記各設備のワーク通過状態を示す信号として、前記各設備の前段のワーク搬送部にそれぞれ設けられたワーク有無検知センサのワーク検知信号を用いる。
【0013】
更に好適な態様では、前記不稼働時間分析手段は、前段の設備からワーク搬送部に送出されたワークが待たされることなくその後段の設備に取り込まれる円滑型定常状態と、ワーク搬送部上のワークがその後段の設備に取り込まれて初めてその前段の設備から次のワークが該ワーク搬送部に送出される渋滞型定常状態と、の各々における前記ワーク検知信号のレベル変化サイクルと、実際の当該ワーク検知信号のレベル変化サイクルとの比較に基づき、当該ワーク搬送部の後段の設備のワーク無し不稼働時間又はワーク有り不稼働時間を求める。
【0014】
また別の好適な態様は、前記各設備におけるあらかじめ定められた注目事象の有無を示す信号の時系列的な収集結果に基づき、それら各注目事象が生じている時間をそれら各設備ごとに求める手段を更に備え、前記推移データ作成手段は、前記推移データとして、前記設備ごとに前記ワーク有り不稼働時間及びワーク無し不稼働時間に加えそれら各注目事象が生じている時間の情報を含んだ推移データを作成する。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態(以下実施形態という)について、図面に基づいて説明する。
【0016】
図1は、本発明に係る生産ライン解析装置の構成を説明するための図である。図1において、解析対象の生産ライン10には、加工装置や組み立て装置などの複数の設備12が順に並んでいる。隣り合う設備12同士の間には、それら両者間でワークを搬送するベルトコンベヤなどの搬送部14が設けられている。各設備12には、該設備12をシーケンス制御するためのPLC(プログラマブル・ロジック・コントローラ)16が接続されている。PLCは、マイクロコンピュータを搭載しプログラムを変えることで様々な装置に対応可能なシーケンスコントローラである。PLCは、制御対象の設備に設けられた各種センサやスイッチ、アクチュエータ、モータ等に接続されており、センサやスイッチの検出信号を監視し、シーケンス制御プログラムに従ってそれら検出信号の状態に応じてアクチュエータやモータ等を制御することで、該設備を所定のシーケンスに従って動作させる。ここでPLC16は、本実施形態の生産ライン解析に有用な情報として、該設備12の各種センサが発する異常信号や刃具交換作業中に該設備12から発せられる刃具交換信号を受け取る。
【0017】
同様に、搬送部14にも、該搬送部14を制御するPLC18が設けられる。ここでPLC18は、本実施形態の生産ライン解析に有用な情報として、該搬送部14の終端部、すなわち次段の設備12の直前位置、に設けられたワーク有無確認リミットスイッチの発するワーク有無検知信号を受け取る。
【0018】
なお、図では、各設備12及び各搬送部14にそれぞれ個別にPLC16又は18が設けられる構成を例示したが、1つのPLCで複数の設備や搬送部を制御する場合もある。この場合でも、PLCは、制御対象の各設備や各搬送部から個別に各種信号を受け取ることには変わりがない。
【0019】
集中管理装置20は、生産ライン10全体の動作を管理する装置である。集中管理装置20は、無線又は有線の通信回線を介し、各PLC16及び18から、各設備12及び各搬送部14の状態を示す各種信号を受け取り、これら信号に基づきライン状況表示盤22を制御する。ライン状況表示盤22は、生産ライン10の関係者に生産上の各種アクションを促すために設けられた情報表示装置であり、「アンドン」とも呼ばれる。ライン状況表示盤22は、生産ライン10の上方等、各関係者から見やすい位置に設置されており、集中管理装置20からの制御信号に応じて、異常等の不具合が生じている場所など、生産ライン10の稼働状態に関する各種情報を表示する。
【0020】
以上に説明した集中管理装置20やライン状況表示盤22は、従来より自動車製造工場の生産ラインなどに設けられているものである。本実施形態は、従来のライン状況表示盤22の表示に用いられる情報を利用して、生産ラインのボトルネックを検出するしくみを提供するものといえる。
【0021】
生産管理情報収集装置24は、集中管理装置20が生産ライン10の各PLC16及び18から受信した各種信号や、それら信号に対する演算処理により集中管理装置20が求めたデータなどを時系列的に収集し、蓄積する。すなわち、収集装置24には、各サンプリング時刻におけるそれら各種信号やデータの値が保存される。生産管理情報収集装置24は、集中管理装置20に対して着脱自在とし、生産ライン10の解析を行う際に集中管理装置20に対して接続するような運用も可能である。
【0022】
生産ライン解析装置26は、生産ライン管理情報収集装置24に蓄積された情報をローカルエリアネットワークなどを介して取得し、これら情報に基づいて生産ライン10に対する解析処理を実行する。
【0023】
1つの例では、生産ライン解析装置26は、ワーク流れ解析部262と設備状態解析部264とグラフ作成部266を備える。
【0024】
ワーク流れ解析部262は、各搬送部14ごとに、その搬送部14の終端部に設けられたワーク有無確認リミットスイッチが発するワーク有無検知信号に基づき、その搬送部14の次に設けられた設備12に対するワーク流れを解析する。この解析では、各設備12ごとに、該設備12が稼働している「稼働時間」、前段からワークが来ないために該設備12が稼働できない「ワーク無し不稼働時間」、及び処理済みのワークを後段に出せないために該設備12が稼働できない「ワーク有り不稼働時間」を求める。この解析処理の詳細は後述する。
【0025】
設備状態解析部264は、各設備12のPLC16から収集された異常信号や刃具交換信号等の各種信号に基づき、各設備12が各種の事情により停止している時間を求める。ここでは、設備が停止する事情として、各種の異常(故障)や刃具交換を例示したが、これ以外にも例えば手作業によるワークの入れ替えなど、各種の事情で設備が停止する場合がある。本実施形態では、それら各種の停止事情に対応する信号をPLC16から収集し、分析に用いることができる。ここで、上述のワーク無し不稼働時間やワーク有り不稼働時間は、設備12は停止していないにも関わらず、ワークに対する処理を実行できない(すなわち稼働していない)時間を分類したものである。また、設備状態解析部264は各設備12を通過したワークの数を設備12ごとにカウントする。
【0026】
グラフ作成部266は、ワーク流れ解析部262及び設備状態解析部264の解析結果に基づき、生産ライン10のボトルネック工程の特定に有用な、図6に示すような稼働状況グラフを作成し、画面表示や印刷出力、あるいはファイル出力などの各種形態で出力する。稼働状況グラフの詳細は後述する。
【0027】
次に、図2を参照して、生産ライン解析装置26を用いた解析作業の手順を説明する。
【0028】
この手順では、まず最初に、ある期間にわたって生産管理情報収集装置24に蓄積したデータを、生産ライン解析装置26に読み込む(S1)。次に、ユーザが、読み込んだデータのデータ蓄積期間のうち、解析したい期間を生産ライン解析装置26に対して設定する(S2)。この設定がなされると、解析装置26のワーク流れ解析部262が、各設備12の前段の搬送部14のワーク有無検知信号に基づき、各設備12の定常サイクルの特徴時間t1,t2’を計算する(S3)。ここで、図3及び図4を参照して、この定常サイクルと特徴時間t1,t2’について説明する。
【0029】
図3は、設備12及び搬送部14の状態とワーク有無検知信号との関係を説明するための図である。ワーク有無検知信号は、同図(a)に示すように、搬送部14終端部のワーク有無確認リミットスイッチ19が設けられたところにワークが存在するとオン・レベルとなり、存在しないとオフ・レベルとなる2値信号である。この検知信号の立ち下がりタイミングAから次の立ち下がりタイミングA’までの1サイクルの間の各タイミングでの設備12及び搬送部14の状態を同図(b)に示す。なお、この図における搬送部nは、(a)の信号を発したリミットスイッチ19を備える搬送部14であり、設備n−1はその前段、設備nはその後段の設備12である。
【0030】
まずタイミングAでは、搬送部nから設備nにワーク100が取り込まれたことにより、リミットスイッチ19がオフになり、その結果ワーク有無検知信号がオフになる。その後、設備n−1から次のワークが排出されるまでは、ワーク有無検知信号はオフとなる。タイミングBでは、設備n−1から搬送部nに対し次のワーク102が排出される。タイミングCでは、そのワーク102が搬送部14のリミットスイッチ19の位置まで来たことにより、ワーク有無検知信号がオンになる。その後、そのワーク102が設備nに取り込まれるまでは、ワーク有無検知信号はオンである。タイミングDでは、搬送部nから設備nへのワーク102の取込が開始される。そして、タイミングA’では、そのワーク102がリミットスイッチ19の場所から離れたことにより、ワーク有無検知信号がオフになる。
【0031】
ここで、搬送部nに対し前段の設備n−1から次のワークがなかなか排出されない場合は、ワーク有無検知信号のオフ期間ABが延びる。逆に、搬送部nにバッファされているワークが後段の設備nになかなか取り込まれない場合は、オン期間CDが延びることになる。
【0032】
このようなワーク有無検知信号には、図4の(a)に示す円滑型の定常サイクルと、(b)に示す渋滞型の定常サイクルとが存在する。(a)、(b)はそれぞれワーク有無検知信号の1サイクルを示し、t1,t1’がそれぞれオン期間の長さ、t2,t2’がそれぞれオフ期間の長さを示している。また、図中の「設備稼働時間」は、設備12が1つワークを処理するのに要する時間の長さである。
【0033】
円滑型定常サイクルは、生産ライン10の定常的に動作している状態のうち、搬送部nに対し前段の設備n−1から送り出されたワークが、待たされることなく円滑に後段の設備nに取り込まれるという状態(円滑型の定常状態)におけるワーク有無検知信号のサイクルである。円滑型の定常状態では、搬送部14に入ったワークがそのまま滞らずに後段の設備12に出て行くので、(a)に示すワーク有無検知信号の1サイクルのオン期間の長さt1が、最短となる。
【0034】
一方、渋滞型の定常状態では、搬送部14上のワークは後段の設備12が空くまではその場で待機しており、後段の設備12が空くとそのワークが送り出されるが、すぐに前段の設備12から次のワークが搬送部14に送られてくるので、オフ期間t2’の長さが最短となる。
【0035】
以上、2種類の定常サイクルと、各サイクルの特徴時間t1,t2’について説明した。ステップS3では、各設備12ごとに、この特徴時間t1,t2’を算出する。この算出処理では、ステップS2で設定した解析期間の、当該設備12の前段の搬送部14のワーク有無検知信号のオン期間とオフ期間についてそれぞれ最小値を求め、オン期間の最小値を特徴時間t1とし、オフ期間の最小値を特徴時間t2’とする。解析期間が十分長ければ、このような処理により、自動計算である程度妥当な特徴時間t1,t2’を求めることができる。
【0036】
図2の手順では、生産ライン10上の各設備12ごとに、ステップS4〜S10の処理を繰り返す。
【0037】
この繰り返しでは、まずユーザが、この繰り返しでの処理対象の設備12の設備稼働時間の長さを生産ライン解析装置26に設定する。設備稼働時間は、定常サイクルの特徴時間とは異なり、単純な最小値演算では妥当な値が求められるとは限らないので、このようにユーザ設定項目としている。
【0038】
このようにして定常サイクルの特徴時間t1,t2’と設備稼働時間が入力されると、ワーク流れ解析部262は、ワーク有無検知信号の各サイクルの分析を行う。この分析では、まず該検知信号の1サイクル(例えば立ち下がり点から次の立ち下がり点まで)分の信号を読み込み(S5)、そのサイクルが図5に示す(1)〜(3)のいずれのパターンに該当するか判定する(S6)。
【0039】
パターン(1)〜(3)の区分けとしては次のようなものを挙げることができる。
【0040】
まずパターン(1)は、1サイクルのオフ期間がt2(ただしt2=「設備稼働時間」−「特徴時間t1」)より長いサイクルである。このパターン(1)のサイクルは、円滑型の定常状態(ワークが円滑に定常的に流れる状態)よりも、オフ期間、すなわちワークがない期間が長いので、ワーク不足の傾向をもつサイクルといえる。
【0041】
これに対し、パターン(2)は、サイクルのオン期間が特徴時間t1’より長く、かつオフ期間がt2より短いサイクルである。このパターン(2)のサイクルは、渋滞型の定常状態よりも、オン期間、すなわちワークがある期間が長いので、ワーク渋滞の傾向を持つサイクルといえる。
【0042】
パターン(3)は、オフ期間がt2より短く、かつオン期間がt1’より短いサイクルであり、パターン(1)及び(2)のいずれにも該当しないサイクルはこれに分類される。このパターンは、ワーク不足とも渋滞とも判別できない状態に対応する。
【0043】
また、別のパターン区分けとして、1サイクルのオフ期間がオン期間より長いサイクルをパターン(1)とし、オフ期間がオン期間より短いサイクルをパターン(2)とし、それらいずれにも該当したいサイクルをパターン(3)とするような判別方法も可能である。
【0044】
次に、ワーク流れ解析部262が、その1サイクルの時間の内容を、稼働時間、ワーク無し不稼働時間、及びワーク有り不稼働時間に分類する。この内容分類処理では、ステップS6でのパターン分けに従い、図5に示すように分類を行う。すなわち、パターン(1)と分類したサイクルについては、該サイクル内での信号の立ち上がり点Rから後に特徴時間t1の期間と、立ち上がり点Rから時間t2だけさかのぼる期間とを足した期間を、設備稼働時間と分類する。そして、オフ期間からt2を差し引いた残りの期間をワーク無し不稼働期間、オン期間からt1を差し引いた残りの期間をワーク有り不稼働期間と分類する。
【0045】
同様に、パターン(2)と分類したサイクルについては、立ち上がり点Rから前に特徴時間t2’の期間と、立ち上がり点Rから後にt1’(ただしt1’=「設備稼働時間」−「特徴時間t2’」)の期間を設備稼働時間に分類すると共に、オフ期間からt2’を引いた期間のワーク無し不稼働期間に、オン期間からt1’を引いた期間をワーク有り不稼働期間にそれぞれ分類する。
【0046】
このようなパターン分けによれば、各サイクルの傾向(円滑傾向か渋滞傾向か)に合わせて、妥当なサイクル内容分類が可能になる。ボトルネック工程が存在する生産ラインでは、ボトルネック以前の各工程(設備)は渋滞傾向、ボトルネック以降の各工程は円滑傾向(ワーク不足傾向)となるので、上述のようなパターン(1)及び(2)の2分類で良好なサイクル内容分類が可能である。
【0047】
なお、パターン(3)に該当するサイクルは、ワーク不足傾向かワーク渋滞傾向かが判別できないので、図5の例では便宜上サイクルの先頭から「設備稼働時間」を取り、残った期間をワーク有り不稼働期間と分類している(したがって、ワーク無し不稼働期間は0)。ただしこれはあくまで便宜的に定めたものであり、このほかにも様々な規定の仕方ができる。例えば1サイクルの長さから「設備稼働時間」を差し引いた時間を二分し、その各々をワーク無し不稼働期間とワーク有り不稼働期間に振り分ける、といった方法も考えられる。
【0048】
ステップS7では、このような処理により、ステップS5で取り出した1サイクルを、設備稼働時間、ワーク無し不稼働期間、及びワーク有り不稼働期間の3つに分けることができる。また、ワーク有無検知信号が1サイクルするごとに設備12を1つのワークが通過するので、ステップS6では、通過ワーク数のカウンタの値を1だけ増加させる。
【0049】
以上のステップS5〜S7の処理を、解析期間の最後のサイクルまで繰り返す(S8)。これにより、1つの設備12のワーク有無検知信号の各サイクルの内訳(設備稼働時間、ワーク有り不稼働時間、及びワーク無し不稼働時間)と、その設備12を通過したワークの数が計算できる。設備稼働時間、ワーク有り不稼働時間、及びワーク無し不稼働時間を、それぞれ解析期間の全サイクルにわたって総和し、通過ワーク数で除すると、1ワーク当たりの設備稼働時間、ワーク有り不稼働時間、及びワーク無し不稼働時間を求めることができる。
【0050】
また、ステップS9では、設備状態解析部264が、今回処理している設備12のPLC16から収集した異常信号や刃具交換信号に基づき、解析期間における異常(故障)期間及び刃具交換期間の長さをそれぞれ求める。これら異常期間と刃具交換時間を前述の通過ワーク数で除すると、1ワーク当たりの異常期間及び刃具交換期間を求めることができる。
【0051】
このようにして処理対象の設備12についての各サイクルの内訳と、異常(故障)期間及び刃具交換期間の長さが求められると、次に解析装置26は、それらから1ワーク当たりの平均稼働状況を算出する(S10)。この平均稼働状況は、該設備12において1ワークを処理するのに要した時間の平均的な内訳であり、1ワーク当たりの設備稼働時間、ワーク有り不稼働時間、ワーク無し不稼働時間、異常期間及び刃具交換期間から構成される。これは、設備12が停止する事情として、異常(故障)と刃具(工具)交換を考慮した場合であるが、その他の事情を考慮する場合は、ステップS9でそれら各事情による停止時間を計算し、その1ワーク当たりの平均時間を求めればよい。
【0052】
以上のステップS4〜S10までの処理を、1設備ずつ、生産ライン10の最後の設備12まで繰り返す(S11)。このようにしてすべての設備12について1ワーク当たりの平均稼働状況が計算できると、次にグラフ作成部266が、それら各設備12の平均稼働状況を棒グラフで示し、それら棒グラフを生産ライン10における各設備12の並び順に従って並べた分析用グラフを作成する。この分析用グラフは、設備12の並び順、すなわち工程の流れに沿った稼働状況の推移を示すものといえる。各設備12の棒グラフでは、平均稼働状況の内訳の各項目(ワーク有り不稼働時間、ワーク無し不稼働時間、設備稼働時間、以上停止時間など)を一定の順序で並べる。これにより、これらを設備の並び順に並べた場合、生産ラインの流れに沿ったそれら各項目の長さの推移が把握しやすくなる。
【0053】
図6にこの分析用グラフの一例を示す。図6のグラフは、A〜Uの21個の設備からなる生産ライン10において、11番目の設備Kがボトルネック工程となっている場合の、稼働状況の工程流れに沿った推移を示している。ボトルネック工程は、生産ライン10の律速段階となる工程であり、この工程により生産ライン10全体のスループット(単位時間当たりの処理量)が制限される。このようなボトルネックの設備が存在する場合、図6に例示したように、そのボトルネック以前の各設備ではワークの流れが渋滞するのでワーク有り不稼働時間が長くなり、そのボトルネック以降の設備では、逆にボトルネックからワークが出にくいためワーク不足気味になり、ワーク無し不稼働時間が長くなる。したがって、このような生産ラインの流れに沿った平均稼働状況の推移を示す分析用グラフを作成し、ユーザに提供することにより、ユーザはそのグラフにおけるワーク無し不稼働時間とワーク有り不稼働時間との関係の推移を見ることで、ボトルネック工程を見つけることができる。
【0054】
このように平均稼働状況の生産ラインに沿った推移をグラフ化することで、ユーザは容易にボトルネック工程を特定することができる。
【0055】
なお、この分析用グラフにおいて、例えば最初の設備を除いた、以降の各設備において、ワーク無し不稼働時間がワーク有り不稼働時間よりも長い傾向がある場合は、最初の設備がボトルネック工程であると判断できる。同様に、最後の設備より前の各工程が、ワーク有り不稼働時間がワーク無し不稼働時間よりも長い傾向がある場合は、最初の設備がボトルネック工程であると判断できる。
【0056】
また、このようにボトルネック工程を特定すると、次のその工程の平均稼働状況の棒グラフを検討することで、その工程(設備)がボトルネックとなっている原因の在処をある程度絞り込むことができる。例えば図6の例でボトルネックの設備Kの平均稼働状況の棒グラフを見ると、もっとも一番下にある設備稼働時間が長くなっており、他の設備と比べても顕著に長いことが分かる。これにより、ユーザは、設備Kは処理速度不足によりボトルネックとなっている可能性が高いという仮説を立てることができ、その仮説に従って設備Kを精査することで、効率よく原因を究明し対策を立てることができる。また、仮にボトルネック工程の平均稼働状況において異常停止時間が長ければ、その工程の設備に異常が多いことが分かるので、その設備についての異常検知信号を精査するなどして原因を究明するなどの処置をとることができる。平均稼働状況において刃具交換時間が長い場合は、その設備における刃具交換作業を検討するなどの判断をなすことができる。
【0057】
なお、図6の例において、生産ラインの終わり近傍の設備S,T,U等ではワーク有り不稼働時間が増える傾向を示しているが、これは生産ラインの最後から出たワークを、後工程(別の生産ラインや配送など)が引き取る際に渋滞が起きていることを示している。グラフ化によりこのようなことも把握することができる。
【0058】
以上に説明したように、本実施形態の解析装置26によれば、各設備のワーク無し不稼働時間とワーク有り不稼働時間を割り出し、それら各不稼働時間が、生産ラインの流れに沿ってどのように推移していくかをグラフとして示すことができる。このグラフにより、ユーザはボトルネック工程を容易に特定することができる。
【0059】
またこの解析装置26は、ワーク無し不稼働時間とワーク有り不稼働時間に加え、稼働時間や異常停止時間、刃具交換時間など、設備の各種動作状態の時間配分(平均稼働状況)を各設備ごとに求め、グラフとして表示することができる。これにより、上述のようにして特定したボトルネック工程の原因の絞り込みが可能となる。
【0060】
本実施形態の解析装置26による解析により、ボトルネック工程を特定し、その工程に必要な対策を行うと、その工程はボトルネックではなくなるが、そのほかにもボトルネックが存在する可能性は残る。そこで、対策後に再び生産ラインを稼働させ、収集装置24及び解析装置26により同様の解析処理を行うことで、別にボトルネック工程があればそれを検知し、対策を施すことができる。このような解析及び対策のサイクルを繰り返すことで、円滑に流れ、高いスループットが期待できる生産ラインを実現できる。
【0061】
以上の例では、各設備の平均稼働状況を棒グラフで示したが、グラフの形態はこれに限らない。稼働状況の各項目の時間長が把握できるものであれば、どのようなものでもよい。
【0062】
それら各項目をグラフではなく数値で示すような出力形態であっても、ユーザの読み取り負担は増えるものの、情報の内容の点ではグラフの場合と変わりはない。数値の場合、例えばワーク有り不稼働時間とワーク無し不稼働時間をそのまま示す代わりに、両者の比を示すようにすれば、ユーザは、生産ラインの流れに沿ったその比の推移を見ることで、比較的容易にボトルネック工程を特定できる。
【0063】
また、以上の例では、生産ラインの流れに沿った各設備の平均稼働状況の推移をユーザに提示し、ユーザにボトルネック工程の判断を求めたが、解析装置26自体が自動的にボトルネック工程を判別することも可能である。自動判別の手順としては、例えば次のようなものが考えられる。すなわち、生産ラインの流れに沿って各設備をソートし、その中で1つの設備を注目設備に選び、生産ラインにおけるその注目設備以前の設備群と、以降の設備群とについて、それぞれワーク無し不稼働時間とワーク有り不稼働時間の比の平均を求める。この処理を、注目設備を変えながら繰り返し、注目設備以前と以降とでの上述の比の変化が最も大きい注目設備を、ボトルネック工程と判断する。ここでは、注目設備の前と後でのワーク流れの傾向を、ワーク無し不稼働時間とワーク有り不稼働時間の比の平均で判断したが、単にワーク無し不稼働時間のみの平均(あるいはワーク有り不稼働時間のみの平均)を注目設備の前と後で求め、注目設備前後でのその平均の変化によりボトルネック工程を判断してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る生産ライン解析装置の構成を説明するための図である。
【図2】生産ライン解析装置を用いた解析作業の手順の一例を示すフローチャートである。
【図3】設備及び搬送部の状態とワーク有無検知信号との関係を説明するための図である。
【図4】ワーク有無検知信号の2種類の定常サイクルとその特徴時間t1,t2’を説明するための図である。
【図5】ワーク有無検知信号の1サイクルのパターン分けと、そのパターン分けに従ったサイクル期間の内容分類の方法の一例を示す図である。
【図6】生産ライン解析装置が出力する分析用グラフの一例を示す図である。
【符号の説明】
10 生産ライン、12 設備、14 搬送部、16,18 PLC、20 集中管理装置、22 ライン状況表示盤、24 生産管理情報収集装置、26 生産ライン解析装置。
Claims (6)
- 生産ライン上の各設備のワーク通過状態を示す信号の時系列的な収集結果に基づき、各設備のワーク無し不稼働時間及びワーク有り不稼働時間の少なくとも一方を求める不稼働時間分析手段と、
それら各設備のワーク有り不稼働時間及びワーク無し不稼働時間のうち前記不稼働時間分析手段で求めたものを、生産ライン上での各設備の並び順に沿って並べた推移データを作成する推移データ作成手段と、
前記推移データを表示出力する出力手段と、
を備える生産ライン解析装置。 - 生産ライン上の各設備のワーク通過状態を示す信号の時系列的な収集結果に基づき、各設備のワーク無し不稼働時間及びワーク有り不稼働時間の少なくとも一方を求める不稼働時間分析手段と、
それら各設備のワーク有り不稼働時間及びワーク無し不稼働時間のうち前記不稼働時間分析手段で求めたものを、生産ライン上での各設備の並び順に沿って並べた推移データを作成する推移データ作成手段と、
前記推移データに基づき生産ラインのボトルネックとなっている設備を判定するボトルネック判定手段と、
を備える生産ライン解析装置。 - 前記ボトルネック判定手段は、生産ライン中の注目設備を順に変えながら、各注目設備ごとに、生産ラインの流れでその注目設備より前と後との間で、ワーク有り不稼働時間又はワーク無し不稼働時間の長さの変化を求め、その変化が最も大きくなる場合の注目設備を、生産ラインのボトルネックと判定する、
ことを特徴とする請求項2に記載の生産ライン解析装置。 - 前記各設備のワーク通過状態を示す信号として、前記各設備の前段のワーク搬送部にそれぞれ設けられたワーク有無検知センサのワーク検知信号を用いる、請求項1又は2に記載の生産ライン解析装置。
- 前記不稼働時間分析手段は、前段の設備からワーク搬送部に送出されたワークが待たされることなくその後段の設備に取り込まれる円滑型定常状態と、ワーク搬送部上のワークがその後段の設備に取り込まれて初めてその前段の設備から次のワークが該ワーク搬送部に送出される渋滞型定常状態と、の各々における前記ワーク検知信号のレベル変化サイクルと、実際の当該ワーク検知信号のレベル変化サイクルとの比較に基づき、当該ワーク搬送部の後段の設備のワーク無し不稼働時間又はワーク有り不稼働時間を求めることを特徴とする請求項1又は2に記載の生産ライン解析装置。
- 前記各設備におけるあらかじめ定められた注目事象の有無を示す信号の時系列的な収集結果に基づき、それら各注目事象が生じている時間をそれら各設備ごとに求める手段を更に備え、
前記推移データ作成手段は、前記推移データとして、前記設備ごとに前記ワーク有り不稼働時間及びワーク無し不稼働時間に加えそれら各注目事象が生じている時間の情報を含んだ推移データを作成する、
請求項1又は2記載の生産ライン解析装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003032464A JP4218363B2 (ja) | 2003-02-10 | 2003-02-10 | 生産ライン解析装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003032464A JP4218363B2 (ja) | 2003-02-10 | 2003-02-10 | 生産ライン解析装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004246404A true JP2004246404A (ja) | 2004-09-02 |
JP4218363B2 JP4218363B2 (ja) | 2009-02-04 |
Family
ID=33018801
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003032464A Expired - Fee Related JP4218363B2 (ja) | 2003-02-10 | 2003-02-10 | 生産ライン解析装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4218363B2 (ja) |
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006146876A (ja) * | 2004-10-22 | 2006-06-08 | Omron Corp | 生産ライン管理装置、生産ライン管理方法、プログラム、および、プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体 |
JP2006173448A (ja) * | 2004-12-17 | 2006-06-29 | Asyst Shinko Inc | 自動搬送システム |
JP2006301914A (ja) * | 2005-04-20 | 2006-11-02 | Ishida Co Ltd | 商品処理システム |
JP2007052623A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Toyota Motor Corp | 生産ライン内のボトルネック生産工程を探索する方法と装置 |
JP2007156645A (ja) * | 2005-12-01 | 2007-06-21 | Shibuya Kogyo Co Ltd | 設備操作システム |
JP2009094435A (ja) * | 2007-10-12 | 2009-04-30 | Panasonic Corp | 部品実装ラインのボトルネック報知システム |
WO2009084423A1 (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-09 | Hitachi, Ltd. | ボトルネック装置抽出方法およびボトルネック装置抽出支援装置 |
US7698011B2 (en) | 2006-10-27 | 2010-04-13 | Omron Corporation | Operating condition monitoring apparatus, method for monitoring operating condition and program |
JP2010225006A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Hitachi High-Technologies Corp | 交換部品提示方法および交換部品提示装置 |
JP2011233154A (ja) * | 2011-06-14 | 2011-11-17 | Omron Corp | データ収集システム、解析装置、解析方法、およびプログラム |
JP2012028660A (ja) * | 2010-07-27 | 2012-02-09 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 部品実装ラインの部品補給最適化装置及び部品補給最適化方法 |
WO2018150747A1 (ja) * | 2017-02-20 | 2018-08-23 | 株式会社Kmc | 生産情報収集システム、コンピュータシステム、生産情報収集方法及びプログラム |
JP2020052592A (ja) * | 2018-09-26 | 2020-04-02 | 飛島建設株式会社 | 建設機械稼働状況管理システム及び管理方法 |
WO2022091924A1 (ja) * | 2020-10-29 | 2022-05-05 | Necプラットフォームズ株式会社 | 支援システム、支援方法及び記憶媒体 |
WO2023013014A1 (ja) * | 2021-08-06 | 2023-02-09 | 株式会社Fuji | 情報処理装置、および表示方法 |
CN115858308A (zh) * | 2022-12-30 | 2023-03-28 | 珠海市众知科技有限公司 | 基于大数据的自动化加工信息智能监测系统及方法 |
WO2023174252A1 (zh) * | 2022-03-15 | 2023-09-21 | 广州明珞装备股份有限公司 | 瓶颈工位分析方法、分析设备及计算机存储介质 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101859480B1 (ko) * | 2011-12-12 | 2018-05-21 | 엘지디스플레이 주식회사 | 택트타임 지연 발생원인 추적방법 |
JP6364800B2 (ja) | 2014-02-10 | 2018-08-01 | オムロン株式会社 | 監視装置及び監視方法 |
-
2003
- 2003-02-10 JP JP2003032464A patent/JP4218363B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006146876A (ja) * | 2004-10-22 | 2006-06-08 | Omron Corp | 生産ライン管理装置、生産ライン管理方法、プログラム、および、プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体 |
JP4696786B2 (ja) * | 2004-10-22 | 2011-06-08 | オムロン株式会社 | 生産ライン管理装置、生産ライン管理方法、プログラム、および、プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体 |
JP4613604B2 (ja) * | 2004-12-17 | 2011-01-19 | ムラテックオートメーション株式会社 | 自動搬送システム |
JP2006173448A (ja) * | 2004-12-17 | 2006-06-29 | Asyst Shinko Inc | 自動搬送システム |
JP2006301914A (ja) * | 2005-04-20 | 2006-11-02 | Ishida Co Ltd | 商品処理システム |
JP2007052623A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Toyota Motor Corp | 生産ライン内のボトルネック生産工程を探索する方法と装置 |
JP4742738B2 (ja) * | 2005-08-18 | 2011-08-10 | トヨタ自動車株式会社 | 生産ライン内のボトルネック生産工程を探索する方法と装置 |
JP2007156645A (ja) * | 2005-12-01 | 2007-06-21 | Shibuya Kogyo Co Ltd | 設備操作システム |
US7698011B2 (en) | 2006-10-27 | 2010-04-13 | Omron Corporation | Operating condition monitoring apparatus, method for monitoring operating condition and program |
JP2009094435A (ja) * | 2007-10-12 | 2009-04-30 | Panasonic Corp | 部品実装ラインのボトルネック報知システム |
WO2009084423A1 (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-09 | Hitachi, Ltd. | ボトルネック装置抽出方法およびボトルネック装置抽出支援装置 |
JP2009157673A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Hitachi Ltd | ボトルネック装置抽出方法およびボトルネック装置抽出支援装置 |
US8423168B2 (en) | 2007-12-27 | 2013-04-16 | Hitachi, Ltd. | Bottleneck device extracting method and bottleneck device extracting assistance device |
JP2010225006A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Hitachi High-Technologies Corp | 交換部品提示方法および交換部品提示装置 |
JP2012028660A (ja) * | 2010-07-27 | 2012-02-09 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 部品実装ラインの部品補給最適化装置及び部品補給最適化方法 |
JP2011233154A (ja) * | 2011-06-14 | 2011-11-17 | Omron Corp | データ収集システム、解析装置、解析方法、およびプログラム |
WO2018150747A1 (ja) * | 2017-02-20 | 2018-08-23 | 株式会社Kmc | 生産情報収集システム、コンピュータシステム、生産情報収集方法及びプログラム |
JP2020052592A (ja) * | 2018-09-26 | 2020-04-02 | 飛島建設株式会社 | 建設機械稼働状況管理システム及び管理方法 |
WO2022091924A1 (ja) * | 2020-10-29 | 2022-05-05 | Necプラットフォームズ株式会社 | 支援システム、支援方法及び記憶媒体 |
JP2022072116A (ja) * | 2020-10-29 | 2022-05-17 | Necプラットフォームズ株式会社 | 支援システム、支援方法及びプログラム |
JP7157119B2 (ja) | 2020-10-29 | 2022-10-19 | Necプラットフォームズ株式会社 | 支援システム、支援方法及びプログラム |
WO2023013014A1 (ja) * | 2021-08-06 | 2023-02-09 | 株式会社Fuji | 情報処理装置、および表示方法 |
WO2023174252A1 (zh) * | 2022-03-15 | 2023-09-21 | 广州明珞装备股份有限公司 | 瓶颈工位分析方法、分析设备及计算机存储介质 |
CN115858308A (zh) * | 2022-12-30 | 2023-03-28 | 珠海市众知科技有限公司 | 基于大数据的自动化加工信息智能监测系统及方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4218363B2 (ja) | 2009-02-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4218363B2 (ja) | 生産ライン解析装置 | |
EP1918885B1 (en) | Operating condition monitoring apparatus, method for monitoring operating condition and program | |
US7672811B2 (en) | System and method for production system performance prediction | |
JP4659474B2 (ja) | 稼働率算出装置 | |
US7854377B2 (en) | Data collection system | |
US20120037547A1 (en) | Methods and systems for analyzing performance of a sorting system | |
JP2003065833A (ja) | 重量選別機及び重量選別機用データ収集装置 | |
JP4556380B2 (ja) | 生産ラインの稼動状況解析装置、稼動状況解析方法、稼動状況解析プログラム及び稼動状況解析システム | |
US11790579B2 (en) | Production efficiency improvement assisting system | |
CN113396370A (zh) | 协调型学习系统以及监视系统 | |
JP5114038B2 (ja) | エレベータの機能可変型遠隔監視システム | |
JP6706016B2 (ja) | 製造ラインの稼働状況に関する情報を管理するための生産管理システム | |
JP3645981B2 (ja) | 移動式ワーク処理能力計測評価装置 | |
WO2021025006A1 (ja) | 改善対策リコメンドシステム | |
JP2005032033A (ja) | 生産ライン解析装置 | |
JP2000198051A (ja) | 設備フロ―の異常抽出装置、設備フロ―の異常抽出方法、及び設備フロ―の異常抽出プログラムを記録した記憶媒体 | |
JP3545921B2 (ja) | 工程内生産状況管理装置および工程内生産状況管理方法並びに記録媒体 | |
Radaelli | Planning time-between-events Shewhart control charts | |
JP5168132B2 (ja) | 品質管理システム | |
JP2004240512A (ja) | 生産ライン遅滞工程部検出システム及び方法 | |
JP2005032029A (ja) | 生産ライン解析装置 | |
JPH06266634A (ja) | 情報処理装置の保守システム | |
JP7289555B2 (ja) | 生産設備管理装置、及び生産設備管理プログラム | |
KR20200129870A (ko) | 데이터 수집 및 분석 모니터링 시스템 및 그 제어방법 | |
CN109828146A (zh) | 一种通过设备电参数ad采样判断设备工况的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051021 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080627 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080701 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080828 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20081021 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20081103 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111121 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111121 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111121 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121121 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121121 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131121 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |