JP2004241186A - 電池用負極缶およびその製造方法 - Google Patents

電池用負極缶およびその製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】電池の負極缶と正極蓋との固定部について十分な強度を得ることが可能な負極缶およびその製造方法を提供する。
【解決手段】側壁を備え、中心軸17に沿って延びる筒状の負極缶1であって、側壁は、相対的に厚みの厚い厚肉部としての上端部2と、上端部2の厚みより相対的に厚みの薄い側壁薄肉部3とを有する。上端部2は側壁の端部に位置する。側壁薄肉部3は側壁において上端部2以外の部分である。側壁において、上端部2の外周面と中心軸17との間の距離L3は、側壁薄肉部3の外周面と中心軸17との間の距離L3と等しい。一方、側壁において、上端部2の内周面と中心軸17との間の距離L1は、側壁薄肉部3の内周面と中心軸17との間の距離L2より小さい。
【選択図】 図2

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電池の負極缶およびその製造方法に関し、より特定的には、負極缶と正極蓋との接合部について十分な強度を得ることが可能な負極缶およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、負極缶の内部に電池セルを収納し、負極缶の一方の開口部を正極蓋で密封した電池が知られている(たとえば、特許文献1参照)。
【0003】
【特許文献1】
特開2000−315495号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の負極缶は、以下のような問題があった。すなわち、外形寸法を一定にする一方で電池の容量を増大させるため、負極缶の側壁の厚みは極力薄いことが好ましい。一方、側壁の厚みを余り薄くすると、正極蓋を固定するために正極蓋の端部を挟むように負極間の端部を変形させた固定部の強度が低下してしまうという問題が発生していた。
【0005】
この発明は、上述のような課題を解決するために成されたものであり、この発明の目的は、電池の負極缶と正極蓋との固定部について十分な強度を得ることが可能な負極缶およびその製造方法を提供することである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
この発明に従った電池用負極缶は、側壁を備え、中心軸に沿って延びる筒状の電池用負極缶であって、側壁は、相対的に厚みの厚い厚肉部と、厚肉部の厚みより相対的に厚みの薄い薄肉部とを有する。厚肉部は側壁の端部に位置する。薄肉部は側壁において厚肉部以外の部分である。側壁において、厚肉部の外周面と中心軸との間の距離は、薄肉部の外周面と中心軸との間の距離と等しい。一方、側壁において、厚肉部の内周面と中心軸との間の距離は、薄肉部の内周面と中心軸との間の距離より小さい。
【0007】
このようにすれば、負極缶の側壁の端部を、正極蓋の端部を挟むように変形させて負極缶と正極蓋とを接続固定する場合に、負極缶と正極蓋との接合部を構成する負極缶の側壁の端部(厚肉部)の厚みが相対的に厚くなっているため、上記接合部の強度を十分高めることができる。
【0008】
また、側壁の外周面について、厚肉部の外周面と中心軸との間の距離は、薄肉部の外周面と中心軸との間の距離と等しくなっているので、負極缶と正極蓋との接合部(厚肉部により構成される部分)が負極缶の側壁の薄肉部(他の部分)より外側に突出することを抑制できる。そのため、外形のサイズで規定された電池の規格に従った電池において、電池セルが収納される部分(側壁の薄肉部が位置する部分)について負極缶の側壁の外形寸法を電池の規格により決定される電池の外形寸法ぎりぎりまで大きくすることができる。このため、電池セルの体積を大きくすることができるので、電池の容量を大きくすることができる。
【0009】
上記電池用負極缶では、側壁において、厚肉部と薄肉部との境界部の内周面が、薄肉部における側壁の内周面に対して傾斜していてもよい。
【0010】
この場合、厚肉部の内周面と薄肉部の内周面とを滑らかな表面(境界部の内周面)でつなぐことができる。このため、厚肉部と薄肉部との境界部に鋭角な角部などが形成されないので、電池の製造工程において負極缶を加工する場合に、この角部に応力が集中して負極缶が破損するといった危険性を低減できる。
【0011】
この発明に従った電池用負極缶の製造方法は、材料を準備する工程と、筒状体形成工程と、厚み変更工程と、加工工程とを備える。材料を準備する工程では、得られるべき電池用負極缶の形状に対応した材料部材を準備する。筒状体形成工程では、中心軸に沿って延びるとともに側壁を有する筒状体となるように材料部材を変形させる。厚み変更工程では、側壁に対してプレス加工を行なうことにより、側壁において、側壁の端部に位置し相対的に厚みの厚い厚肉部と、厚肉部以外の部分であって厚肉部の厚みより相対的に厚みの薄い薄肉部とを形成する。加工工程では、側壁にプレス加工を行なうことにより、厚肉部の外周面と中心軸との間の距離を、薄肉部の外周面と中心軸との間の距離と等しくする一方、厚肉部の内周面と中心軸との間の距離を、薄肉部の内周面と中心軸との間の距離より小さくする。
【0012】
このようにすれば、本発明に従った負極缶を容易に製造できる。
上記電池用負極缶の製造方法は、厚み変更工程の後であって加工工程の前に、側壁における厚肉部の厚みを変更する工程を備えていてもよい。この場合、側壁の厚肉部の厚みを任意に変更することが可能となる。
【0013】
上記電池用負極缶の製造方法では、厚み変更工程において形成される薄肉部の厚みは、得られるべき電池用負極缶の側壁における薄肉部の厚みと等しくてもよい。
【0014】
この場合、厚み変更工程で側壁の薄肉部の最終的な厚みを決定するので、厚み変更工程の後工程などで側壁の薄肉部となるべき部分について厚みを変更するためのプレス加工を薄肉部に対して行なう必要がなく、側壁の厚肉部となるべき部分のみをプレス成形すればよい。このため、プレス加工に伴って薄肉部となるべき部分に傷などが発生する危険性を低減できる。
【0015】
上記電池用負極缶の製造方法において、厚み変更工程は、側壁のうち薄肉部となるべき部分をプレス成形することにより、薄肉部となるべき部分の厚みを薄くする工程を含んでいてもよい。
【0016】
この場合、厚肉部となるべき部分をプレス成形せずに厚み変更工程を実施する前の厚みのままに維持しておけば、容易に厚肉部と薄肉部とを形成できる。
【0017】
上記電池用負極缶の製造方法では、厚み変更工程おいて、厚肉部の外周面と中心軸との間の距離が薄肉部の外周面と中心軸との間の距離より大きくなるように、プレス加工が行なわれてもよい。また、加工工程は、側壁の厚肉部の外周面と中心軸との間の距離および厚肉部の内周面と中心軸との間の距離をそれぞれ小さくするように、厚肉部に対してプレス加工を行なうことを含んでいてもよい。
【0018】
この場合、厚肉部を中心軸側に移動させるようにプレス加工を行なうことで、厚肉部が外周側に突出したような筒状体から、本発明に従った電池用負極缶を容易に得ることができる。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付しその説明は繰返さない。
【0020】
図1は、本発明に従った電池の外装缶部材である負極缶を示す斜視模式図である。図2は、図1の線分II−IIにおける断面模式図である。図3は、図2の領域IIIを示す部分拡大断面模式図である。図4は、図1〜図3に示した負極缶を用いて製造した電池を示す斜視模式図である。図5は、図4の領域Vを示す部分拡大断面模式図である。図1〜図5を参照して、本発明による負極缶およびその負極缶を用いた電池を説明する。
【0021】
図1に示すように、本発明による電池の外装缶部材である負極缶1は円筒形状を有している。図2からもわかるように、負極缶1の上部は開口部となっている一方、その開口部と対向する(上記開口部と反対側に位置する)部分には底壁4が形成されている。図2および図3からもわかるように、負極缶1の側壁においては、開口部に近い側の端部である上端部2の厚みT1(図3参照)が、上端部2以外の部分である側壁薄肉部3の厚みT2よりも厚くなっている。
【0022】
また、上端部2および側壁薄肉部3の最外周面は、図2からもわかるようにその断面が略同一直線上に位置するように形成されている。つまり、厚肉部としての上端部2においては、負極缶1の側壁が負極缶1の内周側にΔT(図3参照)だけ側壁薄肉部3より突出した状態となっている。
【0023】
また、異なる観点から言えば、負極缶1の側壁の内周表面においては、上端部2と側壁薄肉部3との境界部に段差部15が形成された状態となっている。上端部2(すなわち側壁薄肉部3の厚みT2よりも厚い厚みT1を有する厚肉部)の長さL(図3参照)は任意に決定することができる。
【0024】
また、異なる観点から言えば、図2に示すように、負極缶1の上端部2の外周面と負極缶1の中心軸17との間の距離L3は、側壁薄肉部3の外周面と中心軸17との間の距離L3と等しく、一方、負極缶1の上端部2の内周面と負極缶の中心軸17との間の距離L1は、側壁薄肉部3の内周面と中心軸17との間の距離より小さくなっている。また、負極缶1の内径や外径を用いて言えば、上端部2の外径と側壁薄肉部3の外形とはともに等しい外径D3である一方、上端部2の内径D1は側壁薄肉部3の内径D2より小さくなっている。
【0025】
上述した本発明に従った電池用負極缶の構成を要約すれば、電池用負極缶としての負極缶1は、側壁を備え、中心軸17(図2参照)に沿って延びる筒状の電池用負極缶であって、側壁は、相対的に厚みの厚い厚肉部としての上端部2と、上端部2の厚みより相対的に厚みの薄い薄肉部としての側壁薄肉部3とを有する。上端部2は側壁の端部に位置する。側壁薄肉部3は側壁において上端部2以外の部分である。側壁において、上端部2の外周面と中心軸17との間の距離(外径D3の半分)は、側壁薄肉部3の外周面と中心軸17との間の距離(外径D3の半分)と等しい。一方、側壁において、上端部2の内周面と中心軸17との間の距離L1は、側壁薄肉部3の内周面と中心軸17との間の距離L2より小さい。
【0026】
このようにすれば、後述するように電池のかしめ部7(図5参照)の強度を向上させることができる。
【0027】
また、上記負極缶1では、側壁において、厚肉部としての上端部2と側壁薄肉部3との境界部(段差部15)の内周面18が、側壁薄肉部3における側壁の内周面に対して傾斜している。このため、上端部2と側壁薄肉部3との境界部がなめらかな表面を有する(鋭角な角部などが形成されない)ので、電池の製造工程において負極缶1を加工する場合に、この角部に応力が集中して負極缶1が破損するといった危険性を低減できる。
【0028】
次に、図4および図5を参照して、図1に示した負極缶を適用した電池の構造を説明する。図4に示すように、本発明による負極缶1を適用した電池5は、負極缶1の内部に電池セル10(図5参照)を配置した後、負極缶1の上部の開口部に正極蓋6を配置し、この正極蓋6と負極缶1とをガスケット12(図5参照)を介してかしめることにより形成されたかしめ部7によって密封接合することにより得られる。このかしめ部7の構造を、図5を用いてより詳しく説明する。
【0029】
図5に示すように、電池5(図4参照)においては、負極缶1の内部に電池セル10を配置している。そして、負極缶1の上端部においては、電池セル10の上部表面よりも上に位置する部分を負極缶1の内周側に凹ませることによって凹部11が形成されている。この凹部11は、負極缶1の全周に亘って形成されている。
【0030】
負極缶1の開口部には、電池セル10の上部表面上に位置する領域に負極缶1の開口部を塞ぐように安全弁9が配置されている。この安全弁9上にはPTC8(Positive Temperature Coefficient)が配置されている。PTC8上には導電体からなる正極蓋6が配置されている。正極蓋6は電池セル10の正極端子(図示せず)と電気的に接続されている。そして、この正極蓋6、PTC8および安全弁9は、樹脂などの絶縁体からなるガスケット12により把持された状態で固定されている。ガスケット12は、負極缶1の上端部2(図2参照)の端部を図5に示すように負極缶1の内周側に折り曲げることにより、負極缶1の上端部により把持固定されている。また、このかしめ部7において負極缶1の上端部が折り曲げられることにより、ガスケット12の位置を固定するとともに、正極蓋6、PTC8および安全弁9をガスケット12によって把持された状態としている。なお、本発明による負極缶1は、リチウムイオン電池、マンガン電池、ニッカド(Ni−Cd)電池、ニッケル水素電池など、任意の電池に対して適用できる。
【0031】
図3に示すように、上端部2の厚みT1は側壁薄肉部3の厚みT2より厚くなっている。このため、図5に示したようにかしめ部7を形成するため上端部2が負極缶1の内周側に曲げ加工を施された後であっても、上端部2の厚みT3は負極缶1の側壁薄肉部3の厚みT2よりも厚くなっている。
【0032】
このように、かしめ部7を構成する負極缶1の側壁の上端部2の厚みT3が他の部分である側壁薄肉部3の厚みT2よりも厚くなっているので、かしめ部7において上端部2を曲げ加工した後、このかしめ部7の強度を十分高くしておくことができる。
【0033】
また、図2に示すように負極缶1の側壁において上端部2と側壁薄肉部3との最外周面は、中心軸17の延びる方向に沿って延びる同一面上に位置するように構成されている。そのため、図4および図5に示したように、電池5を構成するためにかしめ部7を形成した後であっても、かしめ部7を構成する上端部2の最外周面である負極缶表面14と、側壁薄肉部3の最外周面である負極缶表面13とは、中心軸に沿って延びる同一面上に位置している。つまり、図5に示すように、電池5(図4参照)の断面形状においては、上端部2の負極缶表面14と側壁薄肉部3の負極缶表面13とが1つの線分16と重なるようになっている。
【0034】
このため、かしめ部7を形成した場合に、かしめ部7を構成する負極缶1の側壁の上端部2の負極缶表面14から中心軸17(図2参照)までの距離が、電池セル10を収納する領域の壁面を構成する側壁薄肉部3の最外周面である負極缶表面13から中心軸17(図2参照)までの距離よりも大きくなることを避けることができる(かしめ部7の外径が、電池セル10を収納した部分の外径より大きくなることを避けることができる)。このため、かしめ部7の外径の最も大きな部分(最大外径部)を電池の規格最大外径以内とするために、電池セル10が収納された部分である負極缶1の側壁薄肉部3の最大外径を電池の規格最大外径よりも小さくするというような対応を行なう必要はない。そのため、側壁薄肉部3の外径を規格最大外径まで大きくすることができるので、電池セル10を収納する部分の体積を規格ぎりぎりまで大きくすることができる。したがって、電池5(図4参照)の容量を大きくすることができる。
【0035】
上述した本発明による負極缶の効果を、比較例の負極缶を用いた電池と対比しながらより具体的に説明する。図6は、本発明の比較例としての負極缶を示す断面模式図である。図6は図2に対応する。図7は、図6に示した負極缶を用いて製造した電池のかしめ部を示す部分拡大断面模式図である。図7は図5に対応する。
【0036】
図6および図7に示すように、負極缶20として、側壁21の厚みが略一定となったものを用いると、図7に示すようにかしめ部7を構成する側壁の厚みT4と電池セル10が収納された部分の負極缶20(図6参照)の側壁21の厚みとが略等しくなる。ここで、負極缶20の側壁21の厚みは、電池の規格サイズ内で電池セル10の容量を最大限まで大きくするために、その厚みを極力薄くすることが望まれる。このため、側壁21の厚みは電池セル10を保持するのに十分な強度を有する厚みであって極力薄く設定される。
【0037】
しかし、かしめ部7では、ガスケット12を保持するとともに、ガスケット12を介して正極蓋6、PTC8および安全弁9を保持することが可能なように、かしめ部7を構成する負極缶20(図6参照)の側壁21の部分には十分な強度が求められる。ところが、上述のように側壁21の厚みは極力薄く設定されるため、図6および図7に示した負極缶20を用いた場合には、かしめ部7の強度を十分に高くすることが難しい。一方、図5に示した本発明による負極缶を用いた電池のかしめ部7では、上端部2の厚みT3が側壁薄肉部3の厚みT2よりも厚くなっているため、かしめ部7の強度を図7に示した場合よりも十分高くすることができる。
【0038】
また、図1〜図5に示した本発明による負極缶は、図8および図9に示した第2の比較例としての負極缶25と比較した場合でも既に述べたように電池の容量を大きくすることができるという効果を有する。以下説明する。
【0039】
図8は、第2の比較例としての負極缶を示す断面模式図である。図8は図2に対応する。図9は、図8に示した負極缶を用いて製造した電池のかしめ部を示す部分拡大断面模式図である。図9は図5に対応する。
【0040】
図8からもわかるように、第2の比較例の負極缶25は、側壁が、相対的に厚い厚みを有する上端部26と、相対的に薄い厚みを有する側壁薄肉部3とから構成されている。しかし、図8に示した負極缶25においては、上端部26の外周面が側壁薄肉部3の外周面と比較して負極缶25の外周側に突出した状態となっている。また、負極缶25の側壁の内周面については、上端部26および側壁薄肉部3の内周面がほぼ同一面上に位置するように構成されている。
【0041】
図8に示したような負極缶を用いて図4に示したような電池を製造した場合、図9に示すように、かしめ部7においては上端部26の厚みT5が側壁薄肉部3の厚みT2よりも厚いため、図6および図7に示した負極缶を用いた場合よりもかしめ部7の強度を高くすることが可能である。しかし、図8からもわかるように、上端部26の外周面は負極缶25の外周側に突出した状態となっている。そのため、かしめ部7を形成した後であっても上端部26の最外周面である負極缶表面14が負極缶25の側壁薄肉部3の最外周面である負極缶表面13よりも負極缶25の外周側へと長さT6だけ突出した状態となる。すなわち、かしめ部7における電池の中心軸から負極缶表面14までの距離が、側壁薄肉部3の最外周面である負極缶表面13から電池の中心軸までの距離よりも長さT6だけ長くなる。
【0042】
既に述べたように、電池の規格はその最大外径で決まる。そのため、この規格に適合するため電池の最大外径がかしめ部7の負極缶表面14の位置で決定されると、電池セル10を収納する部分の側壁である側壁薄肉部3の負極缶表面13と電池の中心軸との間の距離を長さT6だけ小さくする必要がある。この結果、図5に示した本発明による負極缶を用いた電池よりも、図9に示した電池では電池セル10の体積が小さくなる。
【0043】
一方、図5に示した本発明による負極缶を用いた電池においては、図9に示した比較例としての負極缶を用いた電池に比べて、側壁薄肉部3の負極缶表面13と電池の中心軸との間の距離を電池の規格の最大外径まで大きくできる。このため、電池セル10の体積を大きくすることができる。この結果、電池の容量を大きくすることができる。
【0044】
次に、図1〜図3に示した本発明による負極缶の製造方法を説明する。図10〜図14は、図1〜図3に示した負極缶の製造方法を説明するための断面模式図である。図10〜図14を参照して、図1〜図3に示した負極缶の製造方法を説明する。
【0045】
まず、図10に示したように、得られるべき電池用負極缶の形状に対応した材料部材を準備する工程として、負極缶の材料となる板状の材料30を準備する。板状の材料30は得られるべき電池用負極缶の形状に対応した材料部材であって、その平面形状が円形である。なお、図10〜図14においては、板状の材料30および形成される負極缶が中心軸17を中心として対称な形状を有しているため、中心軸17から向かって左側の部分のみを表示している。
【0046】
次に、図11に示したように、カップ状の凹部35が形成されたダイ32aとポンチ31aとの間に板状の材料(図10参照)を配置した後、ダイ32aに対してポンチ31aを矢印34に示す方向に相対的に移動させる。このようにして、板状の材料30(図10参照)をダイ32aの凹部35の内壁面の形状に沿うように塑性変形するプレス工程を実施する。この結果、板状の材料30(図10参照)は塑性変形してカップ状の材料33(図1参照)となる。この後、矢印34に示した方向とは逆方向にポンチ31aをダイ32aから相対的に離れるように移動させる。そして、ダイ32aの凹部35からカップ状の材料33を取出す。このようにして、中心軸17に沿って延びるとともに側壁を有する筒状体(カップ状の材料33)となるように材料部材(板状の材料30(図10参照))を変形させる筒状体形成工程を実施する。
【0047】
その後、凹部35の深さが異なる他のダイおよびそのダイに対応する他のポンチを用いて、カップ状の材料33の深さが深くなるように、図11に示した工程と同様のプレス工程を複数回実施する。
【0048】
その後、図12に示すように、深さD1の凹部35が形成されたダイ32bと、この凹部35の底壁にまで到達可能な長さを有し、凹部35の内部に挿入することができる太さのポンチ31bとの間にカップ状の材料33を配置する。そしてダイ32bに対してポンチ31bを矢印34に示す方向に相対的に移動させることにより、カップ状の材料33を凹部35の内壁面に沿う形状となるように塑性変形するプレス加工工程を実施する。
【0049】
このとき、凹部35の深さD1が、形成される負極缶1(図1参照)の側壁薄肉部3の長さH1と略等しくなるように、凹部35の形状は決定されている。つまり、カップ状の材料33の側壁のうち側壁薄肉部3となるべき部分をプレス成形することにより、側壁薄肉部3となるべき部分の厚みを薄くする工程を実施している。また、図12に示すように、上記プレス加工工程では、厚肉部36の外周面と中心軸17との間の距離が、側壁薄肉部3の外周面と中心軸17との間の距離より大きくなるように、プレス加工が行なわれている。この結果、カップ状の材料33の上部には側壁薄肉部3より厚みの厚い、長さH2である厚肉部36が形成される。側壁薄肉部3の長さH1と厚肉部36の長さH2とを合計した長さHは、得られるべき電池用負極缶の長さ(高さ)と等しい。
【0050】
この結果、カップ状の材料33の側壁には、厚みT2を有する側壁薄肉部3と、この側壁薄肉部3の厚みよりも厚い厚みを有する厚肉部36とが形成される。
【0051】
形成される側壁薄肉部3の厚みT2は、得られるべき電池用負極缶の側壁における側壁薄肉部3(図3参照)の厚みT2と等しくなっている。このようにすれば、後工程で側壁薄肉部3に対してダイやポンチによりプレス加工を行なう必要が無いので、後工程において側壁薄肉部3に傷などが発生する危険性を低減できる。
【0052】
この後、ポンチ31bを凹部35の内部から矢印34に示した方向とは逆方向に相対的に移動させることにより除去する。そして、カップ状の材料33を凹部35の内部から取出す。このようにして、カップ状の材料33の側壁に対してプレス加工を行なうことにより、側壁において、側壁の端部に位置し相対的に厚みの厚い厚肉部36と、厚肉部36以外の部分であって厚肉部36の厚みより相対的に厚みの薄い側壁薄肉部3とを形成する厚み変更工程が実施される。
【0053】
次に、図13に示すように、厚肉部36の厚みを決定する工程を実施する。具体的には、開口部が形成されたダイ32cとポンチ31cとの間にカップ状の材料33を配置する。ダイ32cの開口部では、図13に示すようにプレス成形した際に、カップ状の材料33の側壁薄肉部3と対向する内周面と中心軸17との間の距離が距離R1となっている。また、ダイ32cの開口部では、図13に示すようにプレス成形した際に、カップ状の材料33の厚肉部36と対向する内周面(ダイ表面37)と中心軸17との間の距離が距離R2となっている。距離R2は距離R1より大きい。また、ダイ32cの開口部において、側壁薄肉部3と対向する内周面と、厚肉部36と対向する内周面とは、それぞれ中心軸17を中心とした円周状の面となっている。また、ダイ32cの開口部において、側壁薄肉部3と対向する内周面と、厚肉部36と対向する内周面との接合部の表面形状は、側壁薄肉部3と厚肉部36との接合部の外周面から中心軸17までの距離が滑らかに変化するようなテーパ状となっている。
【0054】
そして、矢印34に示す方向にダイ32cに対してポンチ31cを相対的に移動させる。このようにして、厚肉部36をダイ32cの開口部の内周面とポンチ31cの表面39との間で押圧して塑性変形させることにより、厚肉部36の厚みT8を任意に決定できる。具体的には、この工程において厚肉部36の厚みT8を得られるべき電池用負極缶の厚肉部としての上端部2(図2参照)の厚みとなるように決定してもよい。
【0055】
この後、ダイ32cに対してポンチ31cを矢印34に示した方向と逆方向に相対的に移動させることによりダイ32cの開口部からポンチ31cを除去する。そして、ダイ32cの開口部からカップ状の材料33を除去する。このようにして、カップ状の材料33の側壁における厚肉部36の厚みを変更する工程が実施される。
【0056】
次に、厚肉部を負極缶の内周側に突出させて上端部2を形成する工程を実施する。具体的には、図14に示すように、中心軸17からの距離R1を半径とする円筒状の開口部が形成されたダイ32dとポンチ31dとの間にカップ状の材料33を配置する。そして、ダイ32dに対して矢印34に示す方向にポンチ31dを相対的に移動させることにより、カップ状の材料33の上端部2の外周表面の位置が側壁薄肉部3の外周表面の位置と略同一面上に位置するとともに、上端部2の内周面がカップ状の材料33の内周側に突出するように、カップ状の材料33の上端部2を塑性変形させる。
【0057】
このようにして、カップ状の材料33の側壁にプレス加工を行なうことにより、上端部2の外周面と中心軸17との間の距離R1を、側壁薄肉部3の外周面と中心軸17との間の距離と等しくする一方、上端部2の内周面と中心軸17との間の距離R3を、側壁薄肉部3の内周面と中心軸17との間の距離より小さくする加工工程が実施される。図14に示した加工工程では、カップ状の材料33の側壁の厚肉部としての上端部2の外周面と中心軸17との間の距離R1および厚肉部としての上端部2の内周面と中心軸17との間の距離R3をそれぞれ小さくするように、上端部2に対してプレス加工を行なっている。
【0058】
このとき、ポンチ31dの外径は、上端部2の厚みT1が図1に示した負極缶の上端部2の厚みT1となるように決定されている。また、図14から分かるように、側壁薄肉部3の内周面とポンチ31dの外周面との間には隙間38が形成されている。なお、ポンチ31dの先端側であって側壁薄肉部3と対向する部分の外周面を、上端部2に対向するポンチ31dの部分の外周面より中心軸17側にずれるように(外径(または幅)が小さくなるように)形成してもよい。このようにすれば、ポンチ31dを矢印34に示した方向とは逆方向にダイ32dから相対的に移動させる際に、容易にポンチ31dをダイ32dの開口部の内部から抜き取ることができる。
【0059】
このようにして、電池用負極缶となるべきカップ状の材料33では、その底壁の外周面からの高さが高さH1までの部分である側壁薄肉部3と、側壁薄肉部3上に位置し、相対的に厚い厚みT1を有する長さH2の上端部2とを形成できる。
【0060】
この後、カップ状の材料33の上端部2上に位置する不要な部分を切断して除去することにより(カップ状の材料33の底壁外周面からの高さが、得られる負極缶1の高さHとなる部分でカップ状の材料33の側壁を切断することによって、材料33の底壁外周面からの高さが高さHより高い部分を除去することにより)、図1に示すような負極缶1を得ることができる。つまり、得られる負極缶の高さは図14に示した高さHとなる。
【0061】
なお、図12〜14から分かるように、図12に示したダイ32bに形成された開口部(凹部35)の内周面から中心軸17までの距離、図13に示したダイ32cに形成された開口部の壁面のうち材料33の側壁薄肉部3と対向する部分の内周面から中心軸17までの距離、および図14に示したダイ32dに形成された開口部の内周面から中心軸17までの距離は、いずれも距離R1(得られるべき負極缶の外周面と中心軸17との間の距離)と等しい値となっている。
【0062】
また、上述した実施の形態では電池の負極缶を用いて説明しているが、本発明は電池の正極缶についても適用可能である。つまり、電池の正極缶を図1〜図3に示したような構造としてもよい。つまり、本発明は電池の負極缶および正極缶を含む電池用缶部材に適用できる。
【0063】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【0064】
【発明の効果】
このように、電池用負極缶において、側壁の端部を内周側に突出する厚肉部とすることにより、電池用負極缶を用いた電池において正極蓋と電池用負極缶との接合部の強度を十分高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に従った電池の外装缶部材である負極缶を示す斜視模式図である。
【図2】図1の線分II−IIにおける断面模式図である。
【図3】図2の領域IIIを示す部分拡大断面模式図である。
【図4】図1〜図3に示した負極缶を用いて製造した電池を示す斜視模式図である。
【図5】図4の領域Vを示す部分拡大断面模式図である。
【図6】本発明の比較例としての負極缶を示す断面模式図である。
【図7】図6に示した負極缶を用いて製造した電池のかしめ部を示す部分拡大断面模式図である。
【図8】第2の比較例としての負極缶を示す断面模式図である。
【図9】図8に示した負極缶を用いて製造した電池のかしめ部を示す部分拡大断面模式図である。
【図10】図1〜図3に示した負極缶の製造方法の第1工程を説明するための断面模式図である。
【図11】図1〜図3に示した負極缶の製造方法の第2工程を説明するための断面模式図である。
【図12】図1〜図3に示した負極缶の製造方法の第3工程を説明するための断面模式図である。
【図13】図1〜図3に示した負極缶の製造方法の第4工程を説明するための断面模式図である。
【図14】図1〜図3に示した負極缶の製造方法の第5工程を説明するための断面模式図である。
【符号の説明】
1 負極缶、2 上端部、3 側壁薄肉部、4 底壁、5 電池、6 正極蓋、7 かしめ部、8 PTC、9 安全弁、10 電池セル、11 凹部、12ガスケット、13,14 負極缶表面、15 段差部、16 線分、17 中心軸、18 内周面、20 負極缶、21 側壁、25 負極缶、26 上端部、30,33 材料、31a〜31d ポンチ、32a〜32d ダイ、34 矢印、35 凹部、36 厚肉部、37 ダイ表面、38 隙間、39 表面。

Claims (5)

  1. 側壁を備え、中心軸に沿って延びる筒状の電池用負極缶であって、
    前記側壁は、
    前記側壁の端部に位置し、相対的に厚みの厚い厚肉部と、
    前記厚肉部以外の部分であって、前記厚肉部の厚みより相対的に厚みの薄い薄肉部とを有し、
    前記側壁において、前記厚肉部の外周面と前記中心軸との間の距離は、前記薄肉部の外周面と前記中心軸との間の距離と等しい一方、前記厚肉部の内周面と前記中心軸との間の距離は、前記薄肉部の内周面と前記中心軸との間の距離より小さい、電池用負極缶。
  2. 前記側壁において、前記厚肉部と前記薄肉部との境界部の内周面は、前記薄肉部における前記側壁の内周面に対して傾斜している、請求項1に記載の電池用負極缶。
  3. 得られるべき電池用負極缶の形状に対応した材料部材を準備する工程と、
    中心軸に沿って延びるとともに側壁を有する筒状体となるように前記材料部材を変形させる筒状体形成工程と、
    前記側壁に対してプレス加工を行なうことにより、前記側壁において、前記側壁の端部に位置し相対的に厚みの厚い厚肉部と、前記厚肉部以外の部分であって前記厚肉部の厚みより相対的に厚みの薄い薄肉部とを形成する厚み変更工程と、
    前記側壁にプレス加工を行なうことにより、前記厚肉部の外周面と前記中心軸との間の距離を、前記薄肉部の外周面と前記中心軸との間の距離と等しくする一方、前記厚肉部の内周面と前記中心軸との間の距離を、前記薄肉部の内周面と前記中心軸との間の距離より小さくする加工工程とを備える、電池用負極缶の製造方法。
  4. 前記厚み変更工程の後であって前記加工工程の前に、前記側壁における前記厚肉部の厚みを変更する工程を備える、請求項3に記載の電池用負極缶の製造方法。
  5. 前記厚み変更工程において形成される前記薄肉部の厚みは、得られるべき電池用負極缶の側壁における薄肉部の厚みと等しい、請求項3または4に記載の電池用負極缶の製造方法。
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