JP2004235454A - 多層配線層を有する半導体装置およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】半導体基板10上に形成される第1の多層配線層領域101を下地として形成し、この下地の上に貼り合せられる上部構造体として第2の多層配線領域102および第3の多層配線領域103を夫々個別に形成し、上記第1の多層配線層領域101上に順次第2の多層配線層領域102、第3の多層配線層領域103が貼り合せにより一体として形成されて半導体装置が完成される。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は半導体装置、特に多数の配線層を積層して構成される多層配線層を有する半導体装置およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
多層配線構造を有する半導体装置が種々用いられている。SOC(Silicon On Chip)時代が始まり、1つのチップ上にメモリー、ロジック、アナログ等、あらゆる種類のIP(Intellectual Property)が搭載されたシステムLSI等が製造されるようになってきている。数種類のIPを取り込んで設計されるシステムLSI等のSOCは、プロセス工程が複雑で長く、特に配線層の総数が10層を越えるようなSOCは非常に複雑な工程を経て長期間掛かって製造されている。しかしながら、一般にSOC製品はライフサイクルが短い事が特徴である。それ故に開発TAT(Turn Around Time)の短期化は非常に重要である。
【0003】
例えば、半導体基板上にトランジスタ等の半導体素子を形成し、その上層に順次配線層を堆積形成するLSIにおいて、半導体基板上にトランジスタと第1層目の配線層が形成されたもの(以下、下地と称する)を試作するまで約20日かかる。また、配線層を一層形成する為の製造時間は約5日である。つまり、上記下地の上方に、例えば10層の配線層を形成する為には約50日を費やすことになり、下地を合わせると製造に70日程度掛かる事になる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、従来の半導体装置の製造プロセス、特に多層に形成されたSOC製品の製造プロセスは複雑であり、その試作開発(LOT)或いは製造に時間が掛かってしまうという問題があった。また、前述のように、SOC製品はライフサイクルが短いので、試作開発に多くの時間を掛けられないといった問題もある。
【0005】
そこで、この発明は、試作開発時間、あるいは製造時間が短く且つ歩留まりの良い、多層配線層を有する半導体装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、この発明の一実施形態の多層配線層を有する半導体装置の製造方法は、第1の貼り合せ面を有する少なくとも1つの下地配線層を基板上に有する下地を形成し、第2の貼り合せ面を有する少なくとも1つの上部配線層を有する少なくとも1つの上部構造体を形成し、前記第1、第2の貼り合せ面により前記上部構造体及び前記下地を所定の位置で貼り合せることを特徴としている。
【0007】
また、この発明の他の実施形態の多層配線層を有する半導体装置は、第1の貼り合せ面を有する少なくとも1つの下地配線層を基板上に形成した下地と、前記第1の貼り合せ面と接合される第2の貼り合せ面を有する少なくとも1つの上部配線層を含む少なくとも1つの上部構造体と、を有することを特徴とする。
【0008】
上記のような構成によれば、少なくとも1つの下地配線層を半導体基板上に有した下地を形成し、上記下地とは別に、少なくとも1つの上部配線層を含む少なくとも1つの上部構造体を形成し、上記上部構造体および下地を所定の位置で貼り合せることで、歩留まりが良く、かつ試作或いは製造時間を短縮することが可能となる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。尚、以下に述べる実施の形態には同様に構成された複数の配線層が含まれているが、これらの配線層において同様に機能する複数の構成要素については、例えば図1に示した参照符号60a、60b、60c、…のようにアルファベットの異なる同一数字からなる符号を用い、その都度の詳細な説明を省略する。また、以下に説明する実施形態の配線は銅配線を用いるために要所には銅の拡散ストッパ膜が用いられているが、銅以外に他の金属あるいは銅を含んだ配線でも必要に応じて拡散ストッパ膜を用いることにより同様に実施できることは勿論である。
【0010】
図1の断面図は、所定の基板10上に下地配線層を含んで全部で11層の配線層を形成した、この発明の一実施形態の半導体装置の全体の断面構造を示す。
【0011】
図1に示す半導体装置は、半導体基板10上に形成された5層の配線層からなる下地としての第1の多層配線層領域101と、その上に続く4層の配線層からなる第1の上部構造体としての第2の多層配線層領域102と、更にその上に続く2層の配線層からなる第2の上部構造体としての第3の多層配線層領域103と、から構成されている。
【0012】
下地、即ち第1の多層配線層領域101は、半導体基板10と、この半導体基板10上に形成されたMOS型トランジスタ108、109および半導体基板10の上部に形成された下地配線層としての第1の配線層110および同じく下地配線層としての第2〜第5の配線層100a〜100dを有している。
【0013】
第1の上部構造体としての第2の多層配線層領域102は、第6〜第9の配線層100e〜100hを有している。また、第2の上部構造体としての第3の多層配線層領域103は、第10および第11の配線層100i、100j、パッシベーション膜90、91および高質ガラス(Quality Glass)83bを有している。
【0014】
ここで、図1に示す半導体装置を形成する為に、第1の多層配線層領域101と、第2の多層配線層領域102と、第3の多層配線層領域103は各々、別個に形成される。その後、第1の多層配線層領域101と第2の多層配線層領域102、第2の多層配線層領域102と第3の多層配線層領域103を結合する。この結合の際には、各々を貼り合せることにより一体に結合される。
【0015】
以下、第1の多層配線層領域101が形成される工程を順次説明する。
【0016】
まず、半導体基板10にはPウェル11aと、Nウェル11bとが形成される。半導体基板10上部の各ウェルの境界部分には、例えばSTI(Shallow Trench Isolation)用の素子分離絶縁膜12a、12bが形成される。
【0017】
Pウェル11aには第1のMOSトランジスタ108、Nウェル11bには第2のMOSトランジスタ109が各々形成される。上記第1および第2のMOSトランジスタ108、109が形成された後、これらの第1および第2のMOSトランジスタ108、109を含んだ半導体基板10の表面には薄膜の絶縁膜18が形成される。
【0018】
この薄膜の絶縁膜18が形成された後、半導体基板10の上部には、第1の配線層110が形成される。この第1の配線層110は、層間絶縁膜20、層間膜バリア層(以下、エッチストッパと称する)21、層間絶縁膜(lowk膜)24、エッチストッパ25および銅拡散ストッパ膜39を有しており、これらの膜はこの順に順次上方へ堆積されている。
【0019】
また、第1の配線層110内にはコンタクト22を有する第1の配線部111、配線部211、および独立配線212、213が層間絶縁膜24、エッチストッパ25内の所定の位置に形成されている。ここで、上記第1の配線部111のコンタクト22の下端は、図示したように絶縁膜18を貫通して、第1のMOSトランジスタ108の一方のソース/ドレイン領域17cと導通されるように形成されている。
【0020】
第1の配線層110の上部には第2の配線層100aが形成される。この第2の配線層100aは、銅拡散ストッパ膜39上に形成された層間絶縁膜41a、エッチストッパ42a、銅拡散ストッパ膜60aを有しており、この順に順次上方へ堆積されている。
【0021】
また、この第2の配線層100a内には第2の配線部112a、従属配線214a、独立配線215a、216aが形成されている。ここで、第2の配線層100a内の第2の配線112aの下面は、第1の配線111の上面と接続されるように形成されている。また、従属配線214aは配線部211と接続されるように形成されている。
【0022】
第2の配線層100aの上層配線である第3〜第5の配線層100b〜100dの構造は、上記第2の配線層100aと同様に形成されている。これらの第3の配線層100b乃至第5の配線層100dは第2の配線層100aと同様に、夫々層間絶縁膜41b〜41d、エッチストッパ42b〜42d、銅拡散ストッパ膜60b〜60c、第3〜第5の配線部112b〜112d、従属配線214b〜214dおよび独立配線215b〜215d、216b〜216dを夫々有している。
【0023】
ここで、第1の配線部111乃至第5の配線部112dは各々直線状に上方へ順次積み重ねられ、互いに導通状態となるように接続されている。なお、第5の配線層100dは、これより下の他の配線層とは異なり、銅拡散ストッパ膜を有してはいない。これに付いては後で説明する。
【0024】
このように図1に示した第1の多層配線層領域101の最上層はエッチストッパ42dである。また、上記エッチストッパ42dの表面には、第5の配線部112d、従属配線214d、独立配線215d、216dの先端が露出されるように形成されている。
【0025】
また、ここで、図示しないが、最上層のエッチストッパ42dの表面には必要に応じて下地である第1の多層配線層領域101の内部を機械的、化学的な種々のダメージから保護するための被膜としてパッシベーション膜が形成される。このパッシベーション膜は、後で説明するように、下地である第1の多層配線層領域101を第2の多層配線層領域102と貼り合せて一体化する際に、削り取られる。これは、第6の配線層100e内部に形成されている第6の配線部113eと接続される為に第5の配線部112dの上面を剥き出しにし、且つ鏡面仕上げにする必要がある為である。
【0026】
一方、この実施形態においては、第6の配線層100eの下面は上記パッシベーション膜を用いて被膜するのではなく、高質ガラスが形成されている。この高質ガラスも貼り合せの前に除去される。これについても後述する。
【0027】
上記第5の配線部112dの上面が例えばCMPにより鏡面仕上げされて露出され、貼り合せ面が形成されたことになる。このように形成された第1の多層配線層領域101の上面の貼り合せ面には第2の多層配線層領域102に同様に形成された貼り合せ面が押し付けられて接着される。
【0028】
ここで、上記第1の多層配線層領域101の上部に貼り合される第2の多層配線層領域102は、第1の多層配線領域101とは別に形成される。以下、その構成について説明する。
【0029】
第2の多層配線層領域102の第6の配線層100eは、後で詳述するように高質ガラス基板の上に、エッチストッパ71a、層間絶縁膜72e、エッチストッパ73eおよび銅拡散ストッパ膜80eの順に順次堆積され形成される。また、第6の配線層100eの内部には、第6の配線部113e、独立配線部217e、218eを有している。
【0030】
第1の多層配線領域101と第2の多層配線領域102とが貼り合わされると、第6の配線層100e内に形成された第6の配線部113eの底面は、第5の配線層100dの第5の配線部112dの上面と接続される。
【0031】
第2の多層配線層領域102は、第6の配線層100eの上に続いて順次積層形成される、第7の配線層100f乃至第9の配線層100hを備えている。第7の配線層100f乃至第9の配線層100hは第6の配線層100eと同様に構成され、層間絶縁膜72f〜72h、エッチストッパ73f〜73h、銅拡散ストッパ膜80f〜80g、第7〜第9の配線部113f〜113hおよび独立配線部217f〜217h、218f〜218hを夫々有している。ここで、第6の配線部113e乃至第9の配線部113hは各々導通状態となるように接続されている。また、上記第9の配線層100hは、配線層100dと同様に、銅拡散ストッパ膜を有してはいない。
【0032】
即ち、図1に示した第2の多層配線層領域102の最上層はエッチストッパ73hである。また、上記エッチストッパ73hの表面に露出する状態で多層配線層領域102の最上部の配線層100hの表面部には、第9の配線部113h、独立配線部217h、218hが形成されている。
【0033】
ここで、必要に応じて、最上層のエッチストッパ73hの表面には貼り合せ作業を始めるまで配線層100hの表面を保護するための被膜、例えばパッシベーション膜が形成される。但し、図1では既に貼り合せが行われているので、このパッシベーション膜は除去されており、図示はされてはいない。つまり、別に形成された第3の多層配線層領域103と貼り合せる際に、パッシベーション膜を削り取り、第10の配線層100iに形成されている第10の配線部114iと接続される為に第9の配線部113hの上面を剥き出しにする必要がある為である。
【0034】
尚、後述するが、この実施形態においてはパッシベーション膜を用いずに高質ガラスの保護膜を用いる例がしめされている。第2の多層配線層領域102の上面には第3の多層配線層領域103が貼り合せによって形成される。
【0035】
次に、この第3の多層配線層領域103の構成を詳細に説明する。
【0036】
第3の多層配線層領域103の第10の配線層100iは、エッチストッパ71b、層間絶縁膜94i、エッチストッパ95i、層間絶縁膜96iおよび銅拡散ストッパ膜97iが順次堆積されることで形成されている。また、第10の配線層100iの所定の位置には、第10の配線部114iと独立配線部219iが形成されている。ここで、第10の配線層100i内において形成された第10の配線114iの底面はエッチストッパ71bの底面から露出され、第9の配線層100hの第9の配線113hの上面と接続されるように形成されている。
【0037】
第3の多層配線層領域103には、第10の配線層100iの上に続いて同様に順次積層形成された第11の配線層100jが備えられている。第11の配線層100jは第10の配線層100iと同様に構成され、順次積層された層間絶縁膜94j、エッチストッパ95j、層間絶縁膜96j、銅拡散ストッパ膜97j、第11の配線部114jおよび独立配線部219jを有している。ここで、第10の配線部114iの上面と第11の配線部114jの底面は導通状態となるように互いに接続されている。
【0038】
また、上記形成された第3の多層配線層領域103の第11の配線部100jの銅拡散ストッパ膜97jの上面には、パッシベーション膜90、91および高質ガラス83bが順次形成されている。
【0039】
このように、下地である第1の多層配線層領域101、第1の上部構造体である第2の多層配線層領域102および第2の上部構造体である第3の多層配線層領域103を個別に形成する。図1に示したような半導体基板10上に形成された11層の配線層110、100a〜100jを有する多層配線層構造の半導体装置を形成する際は、上記第1〜第3の多層配線層領域101、102、103の夫々鏡面仕上げされた貼り合せ面を単に押し付けるだけで、容易に且つ強固に貼り合せることができる。
【0040】
このように、トランジスタ108のソース/ドレイン領域17cは、下地配線層110のコンタクト22に接続された第1の配線部111から第2の上部構造体である第3の多層配線層領域103の第11の配線層100jの第11の配線部114jまで導通状態となるように接続される。
【0041】
次に、図1に示した半導体装置の下地である第1の多層配線層領域101について、図2および図3を参照し、その製造工程を詳細に説明する。
【0042】
まず、図2(a)において、半導体基板10にはPウェル11aおよびNウェル11b、11cが形成される。半導体基板10上部の異なる導電型のウェル11a,11bおよび11a,11cの境界部分には夫々、素子分離絶縁膜12a、12bが形成されている。
【0043】
素子分離絶縁膜12a、12bの間のPウェル11a上部にはゲート酸化膜13b、ゲート電極14b、絶縁層15bが順次形成されている。この状態で、上記ゲート酸化膜13bに隣接する半導体基板10上方には、上記絶縁層15bをマスクとし、イオン打ち込み法等によりソース/ドレイン領域のLDD領域が形成される。
【0044】
ゲート酸化膜13b、ゲート電極14bおよび絶縁層15bの両端には、各々ゲート側壁絶縁膜16c、16dが、上記LDD領域が形成された後で形成される。その後、ソース/ドレイン領域17b、17cが、上記ゲート側壁絶縁膜16c、16dをマスクとし、イオン打ち込み法等により形成される。
【0045】
このようにして、Pウェル11a上部にはMOSトランジスタ108が形成される。
【0046】
同様にして、素子分離絶縁膜12bで分離されたNウェル11b上部にはMOSトランジスタ109が形成される。MOSトランジスタ109はMOSトランジスタ108と同様に、ゲート酸化膜13c、ゲート電極14c、絶縁層15c、ゲート側壁絶縁膜16e、16f、およびLDD領域を持つソース/ドレイン領域17d、17eを有している。
【0047】
また、素子分離絶縁膜12a上にはMOSトランジスタ108と同様に、ゲート酸化膜13a、ゲート電極14a、絶縁層15a、およびゲート側壁絶縁膜16a、16bを有した電極構造が形成されている。この電極構造は素子分離絶縁膜12aの上部に形成されている為、ソース/ドレイン領域は形成されない。つまり、素子分離絶縁膜12a上に形成されたゲート電極14aは、例えば配線として用いられる。ここで、Nウェル11cにはソース/ドレイン領域17aが形成されているが、これは図示しないMOSトランジスタのソース/ドレイン領域の一方を示すものである。
【0048】
薄膜のゲート絶縁膜18が、MOSトランジスタ108、109を含んで半導体基板10の表面全体に形成される。更に、ゲート絶縁膜18上部全体には、層間絶縁膜20および銅の拡散ストッパ膜21が形成される。
【0049】
この状態で、メタルバリア層22およびコンタクト23をMOSトランジスタ108のソース/ドレイン領域17cの上方に形成するために、層間絶縁膜20および銅の拡散ストッパ膜21がエッチングされる。その後、例えばシングルダマシン法によりメタルバリア層22およびコンタクト23が形成される。これらのメタルバリア層22およびコンタクト23が形成された後で、拡散ストッパ膜21がCMPにより研磨され、これらのメタルバリア層22、コンタクト23が拡散ストッパ膜21と同一平面となるように仕上げられる。
【0050】
更に、層間絶縁膜(lowk膜)24およびエッチストッパ25が、上記形成された拡散ストッパ膜21上部に順次堆積される。この状態を図2(a)に示す。
【0051】
次いで、図2(b)に示すように、エッチストッパ25の上面には、絶縁膜26が堆積され、更にレジスト膜27が絶縁膜26上に形成される。レジスト膜27は通常のフォトリソグラフィ法によりパターニングされる。次いで、このパターニングされたレジスト膜27をエッチングマスクとし、層間絶縁膜24、エッチストッパ25および絶縁膜26が所定の個所でエッチングされ、拡散ストッパ膜21まで到達する深さを有する配線溝28a、28b、28cおよび28dが形成されている。
【0052】
この結果、コンタクト23の上面は配線溝28dの底部で露出される。また、配線溝28a、28b、28cも例えばトランジスタ108、109が形成されていない素子分離絶縁膜12aの上方の位置に形成される。上記配線溝28a〜28dが形成されると、レジスト膜27および絶縁膜26は剥離される。
【0053】
その後、図2(c)に示すように、上記形成された配線溝28dの内壁にメタルバリア層30が形成され、更にこのメタルバリア層30内には金属層が堆積され、第1の配線35が形成される。また、同時に、配線溝28a、28b、28cにも各々のメタルバリア層31、32、33および配線36、37、38が形成される。
【0054】
ここで、メタルバリア層22、コンタクト23、メタルバリア層30および第1の配線35を総称して第1の配線部111とする。同様に、メタルバリア層31と配線36を総称して配線部211とし、メタルバリア層32と配線37を総称して独立配線部212とし、メタルバリア層33と独立配線部38を総称して独立配線部213とする。
【0055】
エッチストッパ25、第1の配線部111、配線部211、独立配線部212および独立配線部213の上面には銅拡散ストッパ膜39が形成され、下地101の第1の配線層110が形成されたことになる。
【0056】
次に、図3(a)に示すように、層間絶縁膜39の上部には、層間絶縁膜41a、エッチストッパ42a、および絶縁膜43aが順次堆積される。更に、デュアルダマシン法のために、所定の第1のパターンで形成されたレジスト膜44が堆積される。この第1のパターンのレジスト膜44をエッチングマスクとしてエッチングすることで、層間絶縁膜41a、エッチストッパ42aおよび絶縁膜43aの所定の個所にはビアホール40a、40bが形成される。上記ビアホール40aは配線部211の上部に、ビアホール40bは第1の配線部111の上部に各々形成されている。
【0057】
次に、所定の配線溝51a、51b、51c、51dを形成する為に、上記レジスト膜44は、図3(a)に示すように配線溝を形成する為の第2のパターン形状に形成される。このレジスト膜44をエッチングマスクとして再度エッチングをし、一方のビアホール40aが形成された個所には配線溝51a、他方のビアホール40bが形成された個所には配線溝51bが形成される。その他の所定の2個所、ここでは配線溝51aに隣接する位置には配線溝51c、51dが各々形成されている。各々の配線溝が形成されると、レジスト膜44および絶縁膜43aは剥離される。
【0058】
その後、図3(b)に示すように、上記形成された一方のビアホール40bおよび配線溝51bの内面にはバリア層46aが形成され、更にこのバリア層46aの内部には導電体が堆積されて第2の配線50aが形成される。他方のビアホール40aおよび配線溝51aの内面には同様にしてバリア層46bと配線47aが形成される。また、配線溝51c、51dには各々メタルバリア層44a、45aおよび配線48a、49aが形成される。
【0059】
ここで、メタルバリア層46bと配線47aを総称して従属配線部214aとし、メタルバリア層46aと第2の配線50aを総称して第2の配線部112aとする。また、メタルバリア層44aと配線48aを総称して独立配線部215aとし、メタルバリア層45aと配線49aを総称して独立配線部216aとする。このように上記従属配線部214aおよび第2の配線部112aは、例えば、デュアルダマシン法によって形成される。
【0060】
上記形成された従属配線部214aは配線部211と、独立配線部216aは第1の配線部111と、各々導通状態にある。
【0061】
上記エッチストッパ42a、従属配線部214a、独立配線部215a、独立配線部216aおよび独立配線部216aの各々はエッチストッパ42aとともにCMPにより平面化され、その平面の上には銅拡散ストッパ膜60aが形成されている。このようにして図3(b)に示したように、第2の下地配線層100aが形成される。
【0062】
図1で説明したように、下地である第1の多層配線層領域101は、半導体基板10の上に順次積層形成された第1乃至第5の下地配線層110および100a〜100dを備えている。ここで、第3乃至第5の下地配線層100b〜100dは、第2の下地配線層100aと同様に構成され、層間絶縁膜41b〜41d、エッチストッパ42b〜42d、銅拡散ストッパ膜60b〜60d、メタルバリア層43b〜43dと従属配線47b〜47dを有した従属配線部214b〜214d、メタルバリア層44b〜44dと配線48b〜48dを各々有した独立配線部215b〜215d、メタルバリア層45b〜45dと配線49b〜49dを各々有した独立配線部216b〜216d、メタルバリア層46b〜46dと第3〜第5の配線50b〜50dを各々有した第3〜第5の配線部112b〜112dを夫々有している。
【0063】
但し、半導体基板10に形成された第1の多層配線層領域101の最上部には上記した銅拡散ストッパ膜は形成されない。つまり、第1の多層配線層領域101の最上部であるエッチストッパ42d、従属配線部214d、独立配線部215d、216dおよび第5の配線部112dの上面には、図示しない高質ガラスが形成されている。この高質ガラスは、第2の多層配線層領域102と貼り合わされる迄の第1の多層配線層領域101の機械的強度を確保するために必要に応じて取り付けられるものである。また、第1の配線部ないし第5の配線部111、112a〜112dは互に導通状態となるように、トランジスタ108のソース/ドレイン17cの直上の位置に垂直方向に順次形成されている。
【0064】
尚、高質ガラスはSiN、SiC等から形成されている。また、第1の多層配線層領域101上に高質ガラスを製造する方法については従来から知られている技術を用いている為、その説明を省略する。
【0065】
ここで、上記ゲート酸化膜13a、13b、13cを形成する為の材料に、例えばSiO2等を、ゲート電極14a、14b、14cを形成する為に、例えばポリシリコン等を用いることができる。
【0066】
このように、図1の実施形態では、半導体基板10上に形成される第1の多層配線層領域101は5層の下地配線層110、100a〜100dを含む。これは特定のIP(Intellectual Property)、例えばDRAMにおいてはメモリコアに3〜4層の配線層が使用される為、基板上に順次堆積することによって配線層を形成する方法を用いるのが妥当であり、一般には貼り合せを用いてメモリコア部分の形成は行なわない。よって、貼り合せが必要になるのは、メモリコアに使用される3〜4層以上のより多くの配線層を順次基板上に形成する必要のある半導体装置である。
【0067】
この実施形態では全体で11層の配線層を積層するため、下地の配線層は5層だけとし、残りの6層の配線層は二つの多層配線層領域、即ち、4層構成の第1の上部構造体および2層構成の第2の上部構造体に分けて形成し、最後の夫々を貼り合せることによって形成している。
【0068】
次に、図4を参照して、図1に示した第1の多層配線層領域101の上部に貼り合せられる第1の上部構造体である第2の多層配線層領域102が、別に用意されたシリコン基板上に形成された状態の多層配線構造を説明する。
【0069】
図4において、図1のシリコン基板10とは別に用意された半導体基板としてのシリコン基板70a上には、エッチストッパ71a、層間絶縁膜72e、エッチストッパ73eおよび銅拡散ストッパ膜80eを有した第6の配線層100eが形成される。
【0070】
第6の配線層100e内には、メタルバリア層76eと第6の配線79eを有した第6の配線部113eが形成されると共に、メタルバリア層74eと配線77eを有した独立配線部217e、およびメタルバリア層75eと配線78eを有した独立配線部218eが各々所定の位置に形成される。ここで、第6の配線部113eは配線部112aと同様にデュアルダマシン法により形成した配線溝中に銅を堆積することで形成でき、また、独立配線部217e、218eはシングルダマシン法により形成した配線溝中に銅を堆積することで形成できる。
【0071】
ここで、シリコン基板70aには例えば図示しない位置合わせマークが予め形成されており、後工程で第1の多層配線層領域101と第2の多層配線層領域102とが貼り合わされるときに、この位置合わせマークを用いて第6の配線部113eが多層配線層領域101側の第5の配線部113dと正確に接続されるように構成される。
【0072】
第2の多層配線層領域102は4層の配線層を持ち、第6の配線層100eの上に順次積層形成された第7乃至第9の配線層100f〜100hを備えている。第7乃至第9の配線層100f〜100hは、第6の配線層100eと同様に構成され、層間絶縁膜72f〜72h、エッチストッパ73f〜73h、銅拡散ストッパ膜80f〜80g、メタルバリア層74f〜74hと配線77f〜77hを各々有した独立配線部217f〜217h、メタルバリア層75f〜75hと配線78f〜78hを各々有した独立配線部218f〜2178、メタルバリア層76f〜76hと第7乃至第9の配線79f〜79hを各々有した第7乃至第9の配線部217f〜217hを夫々有している。
【0073】
ここで、シリコン基板70aに形成された第2の多層配線層領域102の最上部、即ち第9の配線層100hの上面には、他の配線層100e〜100gに形成されている銅拡散ストッパ膜は形成されない。代わりに、第2の多層配線層領域102の最上部であるエッチストッパ73h、及びこのエッチストッパ73hと同一面内に露出した独立配線部217h、218hおよび第9の配線部113hのCMPにより平坦化された上面には高質ガラス83aが形成される。この高質ガラス83aは貼り合せられるまでの第2の多層配線層領域102の機械的強度を上げるために取り付けられる。なお、第6の配線部乃至第9の配線部113e〜113hは互に導通状態となるように、且つ基板70aの上に垂直方向に直線状に並ぶように形成されている。
【0074】
尚、図4に示すシリコン基板70aの上部に形成される第2の多層配線層領域102および高質ガラス83aを製造する方法については従来から知られている技術を用いている為、その説明を省略する。
【0075】
次に、図5を参照し、図1に示した第3の多層配線層領域103としてシリコン基板上に形成される多層配線構造を説明する。
【0076】
図5において、別に用意された半導体基板としてのシリコン基板70b上にはエッチストッパ71b、層間絶縁膜94i、エッチストッパ95i、層間絶縁膜96iおよび銅拡散ストッパ膜97iを有した第10の配線層100iが形成される。第10の配線層100i内には、メタルバリア層86iと第10の配線88iを有した第10の配線部114iと、メタルバリア層85iと配線87iを有した独立配線部219iが各々所定の位置に形成されている。
【0077】
ここで、第10の配線部114iは配線部112aと同様にデュアルダマシン法により形成した配線溝中に銅を堆積することで形成でき、また、独立配線部87iはシングルダマシン法により形成した配線溝中に銅を堆積することで形成できる。
【0078】
ここで、シリコン基板70bには、図4と同様に、例えば図示しない位置合わせマークが予め形成されており、後工程で第2の多層配線層領域102上に第3の多層配線層領域103が貼り合わされるときに、この位置合わせマークを用いて第10の配線部114iが多層配線層領域102側の第9の配線部11hと正確に接続されるように構成される。
【0079】
第3の多層配線層領域103は、第10の配線層100iの上に積層形成された第11の配線層100jを備えている。第11の配線層100jは、第10の配線層100iと同様に構成され、層間絶縁膜94j、エッチストッパ95j、層間絶縁膜96j、銅拡散ストッパ膜97j、メタルバリア層86jと第11の配線88jを各々有した第11の配線部114j、メタルバリア層85jと配線87jを各々有した独立配線部219jを有している。第10の配線部114iと第11の配線部114jは導通状態となるように所定の位置に形成されている。
【0080】
上記銅拡散ストッパ膜97jの上面には、パッシベーション膜90、91および高質ガラス層83bが順次形成されている。この実施形態の場合は第3の多層配線層領域103が半導体装置の最上層であるのでパッシベーション膜90、91が形成されている。また、この高質ガラス層83bは図4の多層配線層領域102と同様に、機械的強度を上げるために取り付けられている。但し、この多層配線層領域103の上には貼り付けられる配線層はないので、半導体装置が貼り付けにより形成された後で研磨により除去してもよい。
【0081】
尚、図5に示すシリコン基板70bの上部に形成される第3の領域103、パッシベーション膜90、91および高質ガラス層83bを製造する方法については従来から知られている技術を用いている為、その説明を省略する。
【0082】
図1乃至図5に示した各コンタクト、ビアおよび配線部には導電性の金属として例えば銅を堆積する場合を説明したが、銅以外の例えば銅を含んだ導電性の材料等種々の材料を用いることができる。また、エッチストッパとしては、例えばSiNの絶縁膜が用いられ、銅拡散ストッパ膜としては、例えばSiNが用いられて形成されている。更に、層間絶縁膜としては、例えばリン、或いはボロンを含んだSiO2を材料として形成されるが、SiO2以外にFSGその他の材料を用いて形成しても良い。
その他、例えば層間絶縁膜なども単一層構造を用いる代わりに複数の材料による積層構造としてもよい。
【0083】
上記説明した実施形態では、図1に示した半導体基板10上に形成される第1の多層配線層領域101〜103が夫々別個形成される。これらの形成された第1の多層配線層領域101〜103を用い、貼り合せによって図1に示したような半導体装置を形成する。以下、図6、図7を用い多層配線層の貼り合せ技法について説明する。
【0084】
図6(a)には、図4に示したシリコン基板70a上に第2の多層配線層領域102と高質ガラス層83aの形成後に、シリコン基板70aが削り取られてエッチストッパ71aが露出された状態を示す。
【0085】
また図6(a)にはこの第2の多層配線層領域102と貼り合わされるべき下地の多層配線層領域101の最上部も示されている。即ち、半導体基板10上部に形成された第1の多層配線層領域101の上部に必要に応じて形成されていた高質ガラス層が剥離され、第5の配線層100dのエッチストッパ42dが露出されると共に、同一面に第5の配線部50d、従属配線部214dおよび独立配線層215d、216dの各々の上面が露出された状態も示している。
【0086】
ここで、エッチストッパ71aの下面内に第6の配線部113eが露出された面を第2の貼り合せ面2とし、エッチストッパ42d、第5の配線部112d、従属配線部214dおよび独立配線層215d、216dが露出した面を第1の貼り合せ面1とする。
【0087】
これら第1、第2の貼り合せ面1,2は例えばCMPにより研磨され、鏡面仕上げが行なわれている。また、CMPにより粗く研磨した後、更に薬品やウエット処理による鏡面仕上げを行うCMP法を用いて貼り合せ用の研磨を行ってもよい。
【0088】
更に、図4に示すシリコン基板70aを研磨してエッチストッパ71aの下面を露出する研磨、および下地のエッチストッパ42dの上面を露出させる研磨はCMPに限らず鏡面仕上げが可能ならば例えばエッチング等の他の方法を用いてもよい。
【0089】
図6(a)において、鏡面仕上げが行なわれた第1、第2の貼り合せ面1,2は所定の位置で位置合わせした状態で相互に押し付けられる。これにより何らの接着材などを用いること無く、両者は強固に貼り合せられている。
【0090】
この状態の貼り合せ部分を図6(b)に示す。ここでは、第5の配線部112dおよび第6の配線部113eが導通状態となるように貼り合せられている。この結果、下地である第1の多層配線層領域101と第1の上部構造体である第2の多層配線層領域102とが貼り合わされたことになる。次に、これと第2の上部構造体である第2の多層配線層領域103とを貼り合せる工程を図7を参照して説明する。
【0091】
図7(a)には、図4に示した第2の多層配線層領域102の最上層に形成された高質ガラス層83aが研磨されて除去され、エッチストッパ73hが露出された状態を示す。更に、図5に示した第3の多層配線層領域103においてシリコン基板70bが研磨されて除去され、エッチストッパ71bが露出された状態も示されている。ここで、エッチストッパ73hと同一面内に、第9の配線部113h、配線部217hおよび配線部218hの各々が露出した面を、第3の貼り合せ面3である。また、エッチストッパ71bと同一の面内に、第10の配線部114iが露出した面を第4の貼り合せ面4とする。
【0092】
ここで、図4に示した高質ガラス層83aおよび図5のシリコン基板70bを研削して除去する方法としてはCMPの他、所定のエッチングレートでのエッチング等の方法がある。また、第3、第4の貼り合せ面3,4の鏡面仕上げは、第1、第2の貼り合せ面1,2の鏡面仕上げと同様に行なわれる。
【0093】
上記鏡面仕上げが行なわれると、第3、第4の貼り合せ面3,4は所定の位置で加圧され、貼り合せられている。この貼り合せ部分の状態を図7(b)に示す。ここでは、第9の配線部113hおよび第10の配線部114iが導通状態となるように貼り合せられている。この結果、図1に示した構造の11層の配線層110、100a〜100jを持つ半導体装置が完成する。
【0094】
以上に説明したように、第1、第2の貼り合せ面1,2を鏡面仕上げして貼り合せ、また第3、第4の貼り合せ面3,4を鏡面仕上げして貼り合せる方法は、多大の時間を要しない。この為、従来、多層配線された半導体装置を形成する為に要する時間よりも大幅な製造時間の短縮が可能となる。
【0095】
例えば、この実施形態の貼り合せ技法を用いることで、図1に示す基板10上に形成された11層に多層配線された半導体装置を形成するまでの試作時間が約40日であった。つまり、下地の第1の配線層110を基板10上に形成するのに約20日を要し、その上に形成される配線層100aから100dまでの各層を形成するのに約5日を要するため4層では約20日であるから、下地101を形成するのに約40日を要した。
【0096】
一方、第2の多層配線層領域102は4層構造であるから、その制作に約20日を要し、第3の多層配線層領域103は2層構造であるから、その制作に約10日を要した。従って、これらの3つの領域101,102,103の作成を同時に開始すれば、これらの貼り合せには時間を要しないので、全体の製造には40日を要した。
【0097】
従来の方法では、第1の配線層110を持つ下地の製造に約20日を要し、その上に形成される配線層100aから100jまでの各層を形成するのに約5日を要するため10層では約50日を要する。従って従来では20日と70日とを合計した70日の日数を要していたから、上記の実施形態の方法では、従来より30日ほど試作或いは製造の時間が短縮できたこととなる。
【0098】
この場合、この発明を下地に20日、10層の上部構造体に50日を要する半導体装置の製造に適用すると、50日で全体の半導体装置が製造できることになる。この場合は従来の方法では70日であったから、約1.4倍の日数を要することになる。
【0099】
更に、図1の構成の半導体装置を製造する際に、1層の下地を形成するのに20日、10層の上部構造体を5層づつの二つの上部構造体に分けて夫々25日で別個に制作すれば、全体の製造が僅かに25日で済むことになる。この場合は従来の方法では70日であるから、約2.8倍の日数を要することになる。
【0100】
この発明による貼り合せ技法は、最小でも2つ以上の多層配線層を貼り合せる際に有効である。なお、上記実施形態の第1乃至第4の貼り合せ面1〜4の夫々はSiNなどの絶縁膜で形成されたエッチストッパ面内に配線層などの金属面が露出した状態で貼り合わされる。この貼り合せの場合において、貼り合せの界面が互に金属部分を40%以上含むものであれば、良好な貼り合せの実施が可能であることが分かった。したがって、この条件のもとで行なうことで接着強度の高い貼り合せが可能となる。
【0101】
また、図1乃至図6に示すように、半導体基板10上に導通状態となるように形成された第1の配線部111ないし第11の配線部114jにおいて、上層の配線部ほど配線部を太く形成している。つまり配線部を太く形成したのは、上層ほど配線部の抵抗を低くして形成する必要があるためである。なお、この配線部が太くなることは前記の貼り合せ部の金属部分の割合が増加することを意味し、強固な貼り合せの実現にも有効である。
【0102】
また、図1の実施形態において、下地の多層配線層領域101を形成した後で、貼り合せの前にこの部分が設計どおりに形成されているか否かをチェックしておく。同様に、第1、第2の上部構造体102、103を形成した後で、貼り合せの前にこれらの部分が設計どおりに形成されているか否かをチェックしておく。この結果、例えば領域103が不良であることが分かれば、この部分のみを再度作成するのに約10日余分に要するのみで済み、半導体装置全体を再度作り直す必要はない。
【0103】
一方、従来の半導体基板上に多層に配線層を順次形成する場合において、プロセスの不具合で、上記の領域103に対応する部分が不良であることが分かった場合には、すでに最初から数えると60日以上、即ち、8割以上完成した段階で最初から作り直す必要があった。
【0104】
上記実施形態では、貼り合せをする際、貼り合せ面に配線層自体が露出するようにし、この露出した配線層同士を直接貼り合せる技法を用いることにより多層配線された半導体装置が形成されている。しかしながら、上記実施形態に限らず、貼り合せ部分の配線層に他の面積の大きい金属を接続し、その上で貼り合せるようにすれば、配線接続部(コンタクト)の位置合わせを余裕を持って行うことが出来る。
【0105】
図8乃至図10はこのような考えに基づいた実施形態を示す断面図である。以下、図1の第2の多層配線層領域102と第3の多層配線層領域103とを別個に作成して貼り合せを行う場合を例に取って説明する。ここで、第1の多層配線層領域101と第2の多層配線層領域102との貼り合せにおいても同様の効果が得られることはいうまでもない。
【0106】
まず、図5に示すように、シリコン基板70b上に第3の多層配線層領域103を形成する。その後、この図5の構成において、シリコン基板70bおよびエッチストッパ71bが研削される。更に、第10の配線部114iの第10配線88iの下部が露出されるようにエッチストッパ71bの全部およびメタルバリア層86iの下部が研削される。ここではエッチストッパ71bが全て削り取られた位置で研削が終了されるものとする。
【0107】
その後、層間絶縁膜94iの下面と同一面内で露出された第10配線88iおよびメタルバリア層86iの下部を溶融されて液体状となった半田に漬けた後引き上げる。この結果、図8(a)に図示するような楕円状に形成された半田球98が第10配線114iの下部に付着する。
【0108】
その後、図8(b)に示すように、層間絶縁膜94iの下方に半田球98が隠れる程度の厚みで層間絶縁膜99が形成される。
【0109】
次いで、図8(c)に示すように、上記形成された半田球98の接合に用いる断面積が最も広い個所、即ち半田球98の最大直径の位置まで、半田球98と層間絶縁膜99が、例えばCMP法により削り取られ、更に鏡面仕上げがなされる。この鏡面仕上げをする際にも、例えばCMP法が用いられる。
【0110】
この結果、所定のマイクロ・バンプ接点を構成する半球状の半田コンタクト98cと、層間絶縁膜99下方の表面とを同一面に有する貼り合せ面5が形成される。
【0111】
一方、図4に示す多層配線層領域102の最上部に形成された高質ガラス83aを研削し、鏡面仕上げして、エッチストッパ73h表面に第9配線部113h、配線部217h、218hが露出された状態の貼り合せ面3が形成された第2の多層配線層領域102が、図8(c)に示すように用意される。
【0112】
これらの鏡面仕上げが行なわれた貼り合せ面3、貼り合せ面5は所定の位置で位置合わせされて接合、加圧され、貼り合せられる。この貼り合せ部分を図8(d)に示す。この結果、第9の配線部113hおよび第10の配線部114iは半田コンタクト98cを介して導通状態となるように貼り合せられる。
【0113】
このようにマイクロ・バンプ接点として形成された半田コンタクト98cが配線部114iの下部に形成されている為、図1に示した実施形態と比較して貼り合せの余裕が保証できる。
【0114】
なお、上記実施形態では、マイクロ・バンプ接点として形成された半田コンタクト98cを形成することで第10の配線部114iの下部の接合面積を広くして貼り合せの余裕を保証できるようにしたが、半田コンタクト98cを用いずに第10の配線部114iの下部に形成される貼り付け面のビア部を太く形成することでも貼り合せの余裕が保証できる。
【0115】
また、上記実施形態では、配線部114iの貼り付け面として、ビア部の下部に半田コンタクト98cを形成して接合面積を広くしたが、配線部114iの貼り付け面であるビア部の下部のシリコン基板70b中に半田コンタクト98cに相当する配線部を予め形成しておき、この配線部を接合面として用いるようにすることで接合面積を広くするように形成してもよい。
【0116】
図9はその一例を示す実施形態の断面図であり、図5における配線部114iの下部のシリコン基板70b中に、図9(a)に示したように配線部122を形成し、貼り付けの際の接合面積を広くした。ここで、上記実施形態と同じ部分は同一符号を用いてその詳細な説明を省略する。
【0117】
まず、図9(a)において、シリコン基板70b中に配線溝が形成され、その配線溝にメタルバリア層120と銅の配線部121とを有する配線部122が形成される。
【0118】
配線部122が形成されると、CMPにより表面が平坦化された後、図5に示したと同様のプロセスで第3の多層配線層領域103が形成される。
【0119】
次いで、図9(b)に示すように配線部122のメタルバリア層120の下部が露出されるまでシリコン基板70bがCMP等によりエッチングされる。その後、メタルバリア層120の下部の露出面とシリコン基板70bのエッチング面がCMPにより鏡面仕上げにより処理され,貼り合せ面6が形成される。図9(b)には鏡面仕上げが行なわれた上記貼り合せ面6と第2の多層配線層領域102上面の貼り合せ面3とが示されている。
【0120】
次いで、図9(c)に示すように、貼り合せ面3と貼り合せ面6とは所定の位置で接合され、加圧されることにより貼り合せられる。この結果、第2の多層配線層領域102の第9の配線部113h、および第3の多層配線層領域103の第10の配線部114iとは、配線部122を介して導通状態となるように貼り合せられる。このように、配線部114iの下部のビア部を貼り合せ面に露出させるよりも広い接合面積を提供する配線部122が形成されている為、貼り合せの余裕がより保証できる。
【0121】
図10に更に他の実施形態を示す。この実施形態では図4に示した高質ガラス83aが銅拡散防止効果を有する場合である。図9の実施形態では高質ガラス83aを完全に削り取ってエッチストッパ73hを露出させたが、図10の実施形態では硬質ガラス83aを削除せずに、図10(b)に示すように、その内部に第9の配線部113hと接続されるように配線部125が形成される。ここで、上記実施形態と同じ部分は同一符号を用いてその詳細な説明を省略する。
【0122】
まず、図4に示す第2の他層配線層領域102が完成された後、図10(a)に示すように、高質ガラス83a上面に所定のレジストパターン130が形成される。このレジストパターン130は通常のフォトリソグラフィ法により形成される。
【0123】
レジストパターン130が形成されると、このレジストパターン130をマスクとして硬質ガラス層83aのエッチングが行なわれ、第9の配線部113hのメタルバリア層76hを除く配線部79hの上面が露出される。この結果、図10(a)に示すように、硬質ガラス層83aの配線部79hの上部には配線溝123が形成される。
【0124】
配線溝123が形成されると、レジストパターン130は剥離され、配線溝130内には図10(b)に示すように、メタルバリア層124と銅配線125を有する配線部126が形成される。その後、配線部126の上面と高質ガラス層83aの上面からなる貼り合せ面7が、CMP法による研磨および鏡面仕上げにより形成される。図10(b)には、鏡面仕上げが行なわれた上記貼り合せ面7と第3の多層配線層領域103の下面の貼り合せ面4とが示されている。
【0125】
次いで、図10(c)に示すように、貼り合せ面4と貼り合せ面7とは所定の位置で接合、加圧され、貼り合せられる。これにより、第9の配線部113hおよび第10の配線部114iは大きい面積の配線部126を介して導通状態となるように貼り合せられる。
【0126】
このように、高質ガラス層83aが銅拡散防止効果を有する場合は、高質ガラスを削り取らずに、高質ガラス層中に配線部126を形成し、上部の配線部、ここでは第10の配線部114i、と接続されるようにしてもよい。これにより、貼り合せた時の接合強度、導電性の向上などの効果が得られるとともに、硬質ガラス層により機械的強度が保持できるので、貼り合せ時の第2の他層配線層領域102の取り扱いが容易になる。
【0127】
また、半導体装置の配線形成の際は、既に説明したように、銅配線又は銅を含んだ材料を用いた配線が用いられている。特に銅配線を用いた場合は、銅配線に隣接する配線層中には銅拡散ストッパ膜を形成する必要がある。
【0128】
例えば、図6(b)に示した第5の配線層100dと第6の配線層100eとの貼り合せ部分に注目する。ここで、第5の配線部112dと第6の配線部113eの間には銅拡散ストッパ膜は形成されていない。この場合、例えばエッチストッパ71aを銅拡散ストッパ膜として形成することができる。
【0129】
あるいは、必要に応じて第5の配線部112dと第6の配線部113eの間に銅拡散ストッパ膜を形成してもよいことはいうまでもない。一例をあげると、図6(a)において、第5の配線層100dの上部に形成された高質ガラス83cを剥離して貼り合せ面1が形成された状態において、この貼り合せ面1の上に銅拡散ストッパ膜を形成することができる。
【0130】
この場合、第5の配線部112dがこの銅拡散ストッパ膜により覆われて絶縁されてしまうので、この部分にコンタクトホールを形成する必要がある。即ち、第5の配線部112dと接続されるようにこのコンタクトホールに導電体を埋めこんで、図示しないコンタクトを形成する。その後このコンタクト上面と銅拡散ストッパ膜の上面とをCMP法によって鏡面仕上げを行ない、貼り合せ面を形成する。
【0131】
尚、貼り合せ面1〜7において、貼り合せの界面における金属面の絶縁物に対する割合が40%以上であれば、良好な貼り合せの実施が可能であるが、場合によりこの割合は40%以下であってもよいことは勿論である。
【0132】
その他、本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で、種々に変形することが可能である。
【0133】
【発明の効果】
以上詳述したようにこの発明によれば、半導体基板上に多層配線層を形成して半導体装置を製造する際の試作、製造時間を短縮することができ、また、多層配線層の製造歩留まりを向上させることができる、高い信頼性を持つ半導体装置およびその製造方法を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一実施形態の、半導体基板上に形成された下地に多層配線層を有する上部構造体を貼り合せることによって形成された半導体装置の構造を示す断面図。
【図2】図1に示した半導体装置の下地である第1の多層配線層領域の製造工程における構造を示す断面図。
【図3】図2に続く半導体装置の第1の多層配線層領域の製造工程における構造を示す断面図。
【図4】図1に示した半導体装置の下地とは別に製造される第2の多層配線層領域をシリコン基板上に形成する場合の製造工程における構造を示す断面図。
【図5】図1に示した半導体装置の更に別に製造される第3の多層配線層領域をシリコン基板上に形成する場合の製造工程における構造を示す断面図。
【図6】図1に示した半導体装置の第1の多層配線層領域と第2の多層配線層領域との貼り合せ面の構造を詳細に示す断面図。
【図7】図1に示した半導体装置の第2の多層配線層領域と第3の多層配線層領域との貼り合せ面の構造を詳細に示す断面図。
【図8】他の実施形態における、半導体装置の第2の多層配線層領域と第3の多層配線層領域との貼り合せ部の配線の接続に半田を用いる構造を示す断面図。
【図9】更に他の実施形態における、半導体装置の第2の多層配線層領域と第3の多層配線層領域との貼り合せ部にシリコン基板の配線部を用いる構造を示す断面図。
【図10】更に他の実施形態における、半導体装置の第2の多層配線層領域と第3の多層配線層領域との貼り合せ部に高質ガラス中の配線部を用いる構造を示す断面図。
【符号の説明】
10…半導体基板、101、102、103…第1〜3の多層配線層領域、110、100a、100b、100c、100d…第1〜5の配線層、100e、100f、100g、100h…第6〜9の配線層、100i、100j…第10、11の配線層、90、91…パッシベーション膜、83b…高質ガラス、111…第1の配線部、112b〜112d…第3〜第5の配線部、113e〜113h…第6〜第9の配線部、114i、114j…第10、11の配線部。
Claims (18)
- 第1の貼り合せ面を有する少なくとも1つの下地配線層を基板上に有する下地を形成し、
第2の貼り合せ面を有する少なくとも1つの上部配線層を有する少なくとも1つの上部構造体を形成し、
前記第1、第2の貼り合せ面により前記上部構造体及び前記下地を所定の位置で貼り合せる、ことを特徴とする多層配線層を有する半導体装置の製造方法。 - 前記第1、第2の貼り合せ面に前記下地配線層の配線の一部および上部配線層の配線の一部を鏡面仕上げされた状態で露出させることを特徴とする、請求項1に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記下地配線層及び上部配線層の配線が銅配線により形成されていることを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第1、第2の貼り合せ面が加圧により貼り合せられることを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第2の貼り合せ面に半田バンプの接点を形成することを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第2の貼り合せ面の所定の位置に配線部を形成することを特徴とする、請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記上部構造体は所定の補強部材上に形成された上部配線層を有し、前記補強部材を研磨することにより前記第2の貼り合せ面を形成することを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記補強部材内の所定の位置には前記研磨により露出する導電部を有することを特徴とする請求項7に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記上部構造体の最上層を保護膜で覆うことを特徴とする請求項7に記載の半導体装置の製造方法。
- 第1の貼り合せ面を有する少なくとも1つの下地配線層を基板上に形成した下地と、
前記第1の貼り合せ面と接合される第2の貼り合せ面を有する少なくとも1つの上部配線層を含む少なくとも1つの上部構造体と、
を有することを特徴とする、多層配線層を有する半導体装置。 - 前記第1、第2の貼り合せ面では、前記下地配線層の配線の一部および上部配線層の配線の一部が鏡面仕上げされた状態で互いに接合されていることを特徴とする、請求項10に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 前記下地配線層及び上部配線層の配線が銅配線により形成されていることを特徴とする、請求項10に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 前記第2の貼り合せ面に半田バンプの接点を有することを特徴とする請求項10に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 前記第2の貼り合せ面の所定の位置に配線部を有することを特徴とする、請求項10に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 前記上部構造体は所定の補強部材とこの補強部材上に形成された上部配線層とを有し、前記補強部材内の所定の位置には前記第2の貼り合せ面に露出する導電部を有することを特徴とする請求項10に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 前記上部構造体の最上層を覆う保護膜を有することを特徴とする請求項15に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 更に、前記銅配線を形成する銅の拡散を防止する為の拡散ストッパ膜が前記銅配線の表面に沿って形成されていることを特徴とする、請求項12に記載の多層配線層を有する半導体装置。
- 前記第1の貼り合せ面と第2の貼り合せ面とが夫々40%以上の金属面を持つことを特徴とする請求項10乃至請求項17のいずれか1項に記載の多層配線層を有する半導体装置。
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