JP2004233986A - 電子写真画像形成装置とトナー移送装置及びトナー - Google Patents

Abstract

【課題】装置におけるレイアウトの自由度が大きく、しかも移送の際の制御が簡便で安定したトナー移送ができるトナー詰りのない電子写真画像形成装置とトナー移送装置及びトナーを提供する。
【解決手段】トナーを収容するトナー収容部７１と、トナー輸送管７２と、トナーを移送するための粉体ポンプ７３とを備えたトナー移送装置を配備した電子写真画像形成装置構成とし、凝集度が２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であるトナーを用いて画像を形成するようにする。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真方式のプリンター、ファクシミリ、複写機等の画像形成装置に関し、特に電子写真画像形成装置とトナー移送手段を有するトナー移送装置及びトナーに関するものである。

従来のトナーを移送する主な方式として、（１）送り元と送り先とをパイプで結び、このパイプ内部に設けられたコイルスクリューによってトナーを移送するもの、（２）送り元と送り先を近接した上下位置に配置し、主として重力により移送するもの、（３）粉体ポンプを用いて、自由な位置関係に配置された送り元から送り先へパイプ内を圧力をかけて移送するもの等が知られている（例えば、特許文献１，２）。

上記（１）（２）は、送り元と送り先の配置に大きな制限を受け、しかも長い距離の移送にも適していない等の多くの問題点を抱えており、現在、このような問題が少ない上記（３）のトナー移送技術が注目されている。特に、電子写真画像形成装置においては、トナー収容部の体積が大きく、（３）のトナー移送装置を使用することによって、レイアウトの自由度が大きくなり、省スペース化した装置を作ることが可能となる。特に、４色のトナーを用いたフルカラーの電子写真画像形成装置では、（３）の方式がレイアウトや省スペースの点で有利になる。

しかしながら、上記（３）のトナー移送技術においてもまったく問題がないわけではない。送り元と送り先をパイプ等で繋ぐため、トナーの特性によりパイプ内でのトナー詰りが発生する可能性があり、このようなトナー詰りが発生する場合にはトナー移送がされなくなり、システム全体として致命的な問題となる。トナー詰りの発生を防ぐためには管の長さを短くする必要があり、これによってレイアウトの自由度にも制約が生ずる。また、トナー詰りは発生しなくとも、トナー移送の速度が安定せず、移送の際の制御が複雑になる問題があった。
また、トナーが粉体ポンプを通過する際に、ポンプの摺擦部分で、トナーが劣化し、地かぶりする現象が生じる問題も発生している。

特開２００２−１３９９０６号公報 特開２００２−１３９９０２号公報

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、その目的はレイアウトの自由度が大きく、しかも移送の際の制御が簡便で安定したトナー移送ができるトナー詰りのない電子写真画像形成装置とトナー移送装置及びトナーを提供することにある。

上記の目的を達成するため、電子写真画像形成装置に、トナー収容部とトナー輸送管と粉体ポンプから構成されるトナー移送装置を配備し、使用されるトナーの特性を最適化することにより上記課題が解決できることを見出し、本発明に到った。以下、本発明について具体的に説明する。

請求項１の発明は、トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置を配備した電子写真画像形成装置であって、
前記トナーの凝集度は２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であることを特徴とする電子写真画像形成装置である。

請求項２の発明は、前記トナーの移送先が２成分式現像部であり、該２成分式現像部における２成分現像剤のトナー濃度を前記粉体ポンプの出力により制御することを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成装置である。

請求項１及び請求項２の構成によれば、装置におけるレイアウトの自由度が大きく、しかも移送の際の制御が簡便で、かつ最適化されたトナーにより安定したトナー移送が可能となりトナー詰りのない電子写真画像形成装置が提供される。また、トナー輸送速度が安定しているため、２成分方式の現像部とした場合にも、粉体ポンプの動作時間を調整して現像部中のトナー濃度を制御することが可能となる。

請求項３の発明は、トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置を用いて電子写真画像形成を行う電子写真画像形成方法であって、
前記トナーとして、凝集度が２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であるようなトナーを用いることを特徴とする電子写真画像形成方法である。

請求項３の構成によれば、移送の際の制御が簡便で、かつ最適化されたトナーにより安定したトナー移送が可能となりトナー詰りのない電子写真画像形成方法が提供される。また、トナー輸送速度が安定しているため、２成分方式の現像部とした場合にも、粉体ポンプの動作時間を調整して現像部中のトナー濃度を制御することが可能となる。

請求項４の発明は、電子写真画像形成装置に配備される、トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置であって、
前記トナーは凝集度が２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であることを特徴とするトナー移送装置である。

請求項５の発明は、前記粉体ポンプは、内部にダブルピッチの螺旋溝を設けた雌ネジ形ステータ、該ステータ内に回動自在に嵌挿された雄ネジ形ロータを有するスクリューポンプであることを特徴とする請求項４に記載のトナー移送装置である。

請求項４及び請求項５のトナー移送装置によれば、レイアウトの自由度が大きく、自在に電子写真画像形成装置内を取り回すことができ、電子写真画像形成装置内への組み付けが容易となる。また、構造が簡単でかつ小型化、省スペース化が可能であり、輸送するトナー自体に負荷が掛からないためトナーの劣化が少なくて良い。

請求項６の発明は、トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置を配備した電子写真画像形成装置に用いられるトナーであって、
前記トナーの凝集度は２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であることを特徴とするトナーである。

請求項６のトナー構成によれば、凝集度が低く調整されているためトナー（粉体）の流動性は良好であり、長いトナー輸送管中を移送させても目詰まりを起すことなくトナー移送が行なえる。また、調整されたトナー円形度により、トナー輸送管内でのパッキング（トナー同士の凹凸が噛み合う状態）が回避されトナー詰りが発生しない。また、トナーに凹凸が少ないので、トナー輸送速度が安定する。このトナー輸送速度の安定性により２成分方式の現像部とした場合にも、粉体ポンプの動作時間を調整して現像部中のトナー濃度を制御することが可能となる。

本発明によれば、電子写真画像形成装置内レイアウトの自由度が大きく、自在に取り回すことができて組み付けが容易、かつ小型化、省スペース化が可能な、移送の制御が簡便であるトナー移送装置を配備し、しかもトナーの凝集度（２０％以下）と円形度（０．９３以上）を最適化したトナーを用いるようにしたことでトナーの流動性を維持し、長いトナー輸送管中を移送させても目詰まりを起すことなく安定してトナー移送を行なうことが可能となり、高品質の画像形成を行うことが実現できる。
また、長いトナー移送管中を移送させても目詰まりを起こすことなく安定してトナー移送を行うことが可能となり、地かぶりのない高品質の画像形成を行うことが実現できる。

以下に、本発明の実施の形態を図を参照しながら説明する。
本発明の電子写真画像形成装置に配備するトナー移送装置の概略図を図１、図２に示す。
図１及び図２において、トナー収容部７１とトナー移送先７４とをトナー輸送管７２で結び、粉体ポンプ７３を用いて、圧力によりトナーをトナー収容部７１からトナー移送先７４へ移送する。図１の場合では、吐出型の粉体ポンプ７３を用い、トナー収容部７１近くに粉体ポンプ７３を取り付け、トナー輸送管７２に圧力を加えてトナーを移送する。図２では、吸引型の粉体ポンプ７３’を用い、トナー移送先７４の近傍側へ粉体ポンプ７３’を設置し、トナー輸送管７２に吸引圧をかけてトナーを移送する。本発明では、吐出型もしくは吸引型のどちらの粉体ポンプを用いてもトナー移送は可能である。

トナー収容部７１は、トナー移送用のトナー輸送管７２との接合部分を工夫して脱着可能にしてもかまわない。電子写真画像形成装置では、トナー収容部７１をトナーカートリッジとして、取り外しが行なえるようにすることによって新しいトナーの補給が簡単で利便性のよいものとなる。当然、トナー収容部７１を固定して、新しいトナーを補給する形にしてもよい。また、トナーについても新しいトナーばかりでなく、電子写真画像形成装置の感光体上で発生するクリーニングトナーをトナー収容部７１に入れて使用することも本発明では可能である。

トナー収容部７１に対してトナー輸送管７２を取り付ける位置は、重力によってトナーがトナー輸送管７２に入り易くなる観点から、トナー収容部７１の底面部分が有効である。また、トナー収容部７１の下部７５は、トナー輸送管７２の取り付け位置に向かってテーパーをつけたり、円錐形、多角錐形にしたりして、トナー輸送管７２の取り付け位置に向かって先細りとなる形状にすることによって、トナー収容部７１にトナーが残留することは少なくなる。

また、トナー収容部７１にエアーを導入したり、トナー収容部７１に攪拌羽を付けてトナーを攪拌すると、トナーが流動化してトナー輸送管７２に入り易くなる。特にエアーを入れる場合は、図１、図２のエアー挿入口７６のようにトナー収容部７１近くのトナー輸送管７２からエアーを入れるとトナーが安定してトナー輸送管７２に入り易くなる。

トナーを移送するトナー輸送管７２は、弾性がある材質や弾性のない材質が使用可能である。トナー輸送管７２に弾性のあるゴムのような素材を使用すれば、ゴムチューブのように自在に電子写真画像形成装置内を取り回すことができ、電子写真画像形成装置内への組み付けが容易となる。

トナー輸送管７２は、内部の断面積が０．０５〜１．００ｃｍ²の太さが好ましい。更に好ましくは、内部の断面積が０．１〜０．５ｃｍ²である。トナー輸送管７２が太すぎる場合は、粉体ポンプで流れるエアーまたはトナー量に対して、トナー輸送管７２内の体積が大きく、トナー輸送管７２内の圧力が低下して、トナー移送がうまく行なわれない。また管が細すぎる場合は、トナーとトナー輸送管７２の内壁の摩擦が、トナー量に対して大きくなり、これもまたトナー移送がうまく行なわれなくなる。

トナー輸送管７２の内壁とトナーとの摩擦を低くするため、トナー輸送管７２の内壁は平滑度が高く摩擦抵抗が少ない方が好ましい。トナー輸送管７２の断面は、当然どのような形状でもよいが、トナー量に対して、内壁面の面積が少なくてトナー移送の抵抗が少なくなるような、円形が好ましい。また、トナー輸送管７２管の長さは、２ｍ以下が好ましい。更に好ましくは１ｍ以下が好ましい。なお、図中７７はエアーフィルターである。

次に、図１及び図２の粉体ポンプ７３および７３’について説明をする。
粉体ポンプ７３は吐出型ポンプであり、粉体ポンプ７３’は吸引型ポンプである。圧縮圧もしは吸引圧が発生するポンプであれば使用可能であり、粉体ではあまり用いられらないが弁のついたピストン型のポンプなどでも使用可能である。

本発明では、内部にダブルピッチの螺旋溝を設けた雌ネジ形ステータ、該ステータ内に回動自在に嵌挿された雄ネジ形ロータを有するスクリューポンプを用いた粉体ポンプ、通称モーノポンプといわれるものを使用すると構造が簡単でかつ小型であり、輸送するトナー自体に負荷が掛からないため、トナーの劣化がなくてよい。

本発明に用いられるポンプの具体例を添付図面に従って説明する。図３は、吐出型のスクリューポンプの内部構成を示す斜視図、図４はその吐出型のスクリューポンプを用いたトナー移送装置の全体構成図である。

図３及び図４において、スクリューポンプ１はゴム等の弾性部材で作られたダブルピッチの螺旋溝を形成した雌ねじ形ステータ２と、該ステータ２内に回動自在に嵌挿され、金属や樹脂等から作られた雄ねじ形ロータ３とを有している。ステータ２は、その周囲を図４に示す側板１１に固定支持されたホルダ４に覆われており、そのホルダ４の内周面とステータ２の外周面との間には隙間５が設けられている。

この隙間は、ロータ３の下流側に設けられたトナー吐き出し口６に連通されており、そしてホルダ４には隙間５に通ずるエアー供給口７が設けられている。エアー供給口７には、エアーポンプ３０からのエアー供給チューブ３３が嵌挿され、エアーポンプ３０からのエアーはエアー供給口７から隙間５を通ってトナー吐き出し口６に供給される。

上記ロータ３は、上流側で移送スクリュー１０の軸にスプリングピン１２等によって連結されており、移送スクリュー１０が図示していない駆動装置により回転されることによって回転駆動される。ロータ３が回転することにより吐き出し口には吐出圧力が発生し、移送スクリュー１０により送られたトナーを吐出圧力によって移送する。このとき、エアーポンプ３０からエアーをエアー供給口７から隙間５を通ってトナー吐き出し口６に供給することにより、トナーを流動化させ、スクリューポンプ１の吐出圧力によりスムーズ、かつ確実にトナーを矢印方向へ吐き出す。

トナー吐き出し口６には、一端が現像装置８０のトナー受け入れ部８１に嵌装されたトナー輸送管である移送チューブ１３の他端が嵌め込みによって接続されている。移送チューブ１３としては、例えば内径３〜７ｍｍのフレキシブルなチューブで、耐トナー性に優れたゴム材料（例えば、ポリウレタン、ニトリル、ＥＰＤＭ、シリコン等）から作られているものを用いることがきわめて有効であり、フレキシブルなチューブは上下左右の任意方向への配管が容易に行い得る。

トナー収納容器２０は、保護ケースとしての外箱２１と、その外箱２１内に着脱可能に収容されたフレキシブルで変形可能な袋状体としてのトナー袋２２とを有するバックインボックスタイプに構成されている。この外箱２１は、剛性を有する紙、段ボール、樹脂等の材料から作られ、トナー袋２２が殆ど隙間なく収まる程度の内部空間を有している。トナー収納容器２０は、トナーを収納したトナー袋２２がフレキシブルであっても、外箱２１内に収めることで、保護されるだけでなく、ハンドリング性が向上して容器の取り扱いが行い易く、保管時の整理も行い易いという利点が得られる。

また、トナー袋２２の袋部分はポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等のフレキシブルなシート材（８０〜１２５μｍ程度の厚み）を単層または複層構成にして折り紙製作のように作られ、エアーの流入出が無い密閉された袋状容器形状に作られたものである。そして、トナー袋２２はその下部中央にトナー排出孔２４が設けられ、ポリエチレンやナイロン等の樹脂から作られた口金部材２３が固定されて構成されている。

口金部材２３のトナー排出孔２４には、自閉弁の役割を持つ単層または複層のシール２５が設けられ、シール２５は非通気性の発泡スポンジ等からなる弾性体によって構成されている。また、トナー袋２２はトナーが残留しにくいように、トナー排出孔２４に向かって先細りとなる形状に形成されている。

トナー収納容器２０が装着されるセット部５０には、容器ホルダ５１とシール２５に差し込まれるノズル５２とが設けられている。ノズル５２は、直線状で、円筒状に形成されているとともに、上部に設けられた尖端部５３に続いてトナーを受け入れる受口５４が設けられている。ノズル５２の内部は、受口５４に続くトナー通路５５が設けられた単管構造になっており、トナー通路５５の下端には補給するトナーが一時的に貯められるケース１４が設けられている。上記側板１１は、このケース１４の一部を構成している。ケース１４の上部には、ケース内の圧力上昇を防止するフィルタ１５が設けられ、またケース１４内に上記移送スクリュー１０が配置されている。

上記トナー収納容器２０には、エアーチューブ３１及びノズル５２を介してエアーポンプ３０からエアーが供給される。トナー収納容器２０内に供給されたエアーは、容器内のトナーを攪拌・流動化させ、トナーの架橋現象を防止し、容器最終的なトナー残量の低減化が実現できる。このとき、図５に示すように、トナー収納容器２０の上部に通気性フィルター２６を設けることが可能であり、通気性フィルター２６によってエアーポンプ３０から供給されたエアーにより、逆にトナー収納容器２０内が正圧に上昇するのを減圧する役目をする。

なお、エアーポンプ３０は１台でトナー収納容器２０とスクリューポンプ１の両方にエアーを供給することができるように、供給先の手前に切替弁３２を設け、該弁の切り替えで供給先を制御している。
このように構成されたトナー移送装置は、現像装置８０にトナーを補給するトナー補給装置として使用されている。

図６は、吸引型のスクリューポンプの内部構成を示す斜視図である。
図６に示す吸引型スクリューポンプ１’は、前記図３、４に示した移送スクリュー１０の代りに軸１０’が設けられ、そしてホルダ４にエアー供給口７がないこと以外は図３の吐出タイプと同様である。吐出型のスクリューポンプ１と同じロータ３、ステータ２を用いているとすると、軸１０’をそれとは逆の方向に回転させることにより、トナー吸い込み口６に吸引圧力を発生し、ここから吸い込んだトナーを軸１０’方向へ吐き出す。

なお、回転方向が同方向の場合は、ロータ３、ステータ２の巻き方向が逆のものを用いる。
上記した一軸偏心スクリューポンプは、そのステータ２がゴム材から作られており、ステータ２内には金属製または樹脂製のロータ３が摺接しながら回転するため、ステータ２の内径は経時使用で磨耗により徐々に拡大し、吐出圧力または吸引圧力が低下する。

図７は、ロータ３がステータ２に嵌挿された状態での断面図である。ロータ３とステータ２の食い込み量はＤ１、Ｄ２、Ｄ３の３種類を便宜上用いており、Ｄ１については、ロータ３の断面とステータ２の最小内径との食い込み量である。Ｄ３については、ロータ３の断面とステータ２の端部Ｒの食い込み量である。Ｄ２は、ロータ３の螺旋の外径とステータ２の内径との食い込み量である。本発明者の実験結果により上記３つの食い込み量Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３がスクリューポンプ１及びスクリューポンプ１’の吐出圧及び吸引圧力において重要であることが分かっている。

図６の吸引型のスクリューポンプを用いたトナー移送装置の全体構成図を図８に示す。吸引型のスクリューポンプを用いる場合、ポンプは現像装置８０のトナー受け入れ部８１側に配置され、前記のようにホルダ４にエアー供給口７がないこと以外は図４に示したトナー移送装置と全体的な構成は同じであるため、詳細説明は略す。

次に本発明に用いられるトナーについて説明する。
本発明で用いられるトナーは、凝集度が２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であり、更に好ましくは凝集度は１５％以下、円形度は０．９５以上である。
なお、これら凝集度および円形度は、下記の方法により測定して得られる。

（凝集度）
パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）を用い、目開き１５０μｍ（篩Ｓ１）、７５μｍ（篩Ｓ２）及び４５μｍ（篩Ｓ３）をこの順に上から並べ、目開き１５０μｍの篩Ｓ１に２ｇのトナーを投入して、振幅１ｍｍで３０秒間振動を与え、振動後、篩Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３上に残留したトナーの重量Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３を測定する。Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３にそれぞれ１．０、０．６及び０．２の重みを乗じ、それらを加算して下記式により百分率を算出した値を凝集度ＡＧ（％）とした。
ＡＧ＝［（１．０×(Ｗ１)＋０．６×(Ｗ２)＋０．２×(Ｗ３)）／２］×１００

（円形度）
円形度は、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を使用して測定する。トナーを蒸留水で希釈した界面活性剤（ドライウエル、富士写真フィルム）に超音波洗浄機により分散させて測定する。

円形度はトナーの投影面積Ａに相当する周長をトナーの投影図周長Ｐで割ったもので、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を使用して、千個以上のトナーを自動的にトナー投影図を画像取り込み、画像処理し平均値を計算する。すなわち円形度は１以下の数値であり、値が１に近いほどトナーは球形に近い形をしており、値が小さいほど角張っていることを示している。

前記凝集度は、粉体同士の凝集性を見る指標であり、数値が低いほど凝集しにくいことを示す。一般的には粉体の流動性と相関があり、凝集度が低いほど粉体の流動性が良くなる。当然本発明では、長い管の中でトナーを移動させるので、流動性が良いほど詰りがなく良好な粉体輸送が行なえる。しかしながら、本発明ではそれだけでは不十分であり、円形度が重要となる。

トナー輸送管内のトナーは、吐出圧力、吸引圧力や供給エアーにより、嵩が縮まってパッキングされた状態になる。円形度が低い、すなわち角張ったトナーがパッキングされると、トナー同士が絡みあって（トナー同士の凹凸が噛み合う状態）崩れにくくなり、トナーがトナー輸送管中で詰まる状態が発生してシステム全体に致命的な影響を及ぼすことになる。また、トナー詰りが発生しなくとも移送の際の抵抗が大きくなりトナーの輸送速度が大きく変化して、システムの制御等が難しくなったり不安定になったりする。

一方、円形度が大きな、すなわち球形に近いトナーの場合は、トナー輸送管内でトナーがパッキング状態になっても、トナーに凹凸が少ないので噛み合わずにすぐに崩れ、トナー詰りが発生しない。また、トナーに凹凸が少ないので、トナー輸送速度が安定している。
このようにトナー輸送速度が安定している場合には、粉体ポンプの出力に応じたトナーが安定して輸送される。例えば、粉体ポンプの動作時間と比例したトナー量を安定して輸送することができるので、輸送先をトナー濃度制御が必要な２成分方式の現像部とした場合にも、粉体ポンプの動作時間を調整して現像部中のトナー濃度を制御することが可能である。

また、粉体ポンプ内をトナーが通過するが、粉体ポンプには圧力を発生するために密閉性が必要で、かならず摺擦部分が存在する。この摺擦部分に一部のトナーが挟まり、劣化する。このため、一部の劣化したトナーは、現像部に入った際に逆帯電などの帯電不良を発生し、地かぶりが発生する。本発明では、トナーの凝集度を２０％以下にし、トナーの円形度を０．９４以上にすることにより、地かぶりの発生を抑えることが可能となった。トナーの形状を球形に近くし、凝集度を低下させることにより、トナーが転がり易くなり、粉体ポンプの摺擦部分に挟まりにくくなったと考えられる。

トナーの凝集度を２０％以下にする方法としては、外添剤を添加する方法が有効である。特に、外添剤は、粒径が０．１μｍ以下の無機物などを表面処理して疎水化度を高くしたものを用いるとトナー凝集度を小さくすることができる。また、本発明では、これに限らない方法で、トナー凝集度を小さくしてもかまわない。

トナーの円形度を０．９３以上にするには、粉砕トナーであればその粉砕方式などを検討することにより調整することが必要である。また、トナー自体を加熱処理することによりトナー形状を球形に近づけることも可能である。また、重合トナーでは、トナー形状処理も含めて行われるのが一般的であり、この工程で円形度の調整は可能である。なお、通常得られる一般的な粉砕トナーは円形度が０．９２以下である。

本発明で用いられるトナーは、１成分現像方式あるいは２成分現像方式のどちらでも使用可能な乾式トナーであり、体積平均粒径は３〜１５μｍである。一般的には、少なくともバインダー樹脂と着色剤からなり、必要に応じて、帯電制御剤、ワックス、磁性体、外添剤等が加えられる。

（バインダー樹脂）
本発明のトナーに用いるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレンおよびその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合
体、スチン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用することができる。

（着色剤）
本発明のトナーの着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフト−ルイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、オイルイエロー、ハンザイエロー、（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラゲンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイヤーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカレートＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレットＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサジンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアンエメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物等である。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。
またトナー中の極性溶媒可溶成分量を制御するために、顔料中あるいは顔料に含まれる不純物中の極性溶媒可溶成分量も少ないことが好ましい。

（帯電制御剤）
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩および、サリチル酸誘導体の金属塩等である。

具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰー５１、含金属アゾ染料のボントロンＳー３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥー８２、サリチル酸系金属錯体のＥー８４、フェノール系縮合物のＥー８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰー３０２、ＴＰ一４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡー９０１、ホウ素錯体であるＬＲー１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本発明において帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大き過ぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
帯電制御剤はその種類によって、主成分あるいは不純物中に極性溶媒可溶成分が多いが、それら極性溶媒可溶成分の少ない帯電制御剤を原材料として用いることが、トナー中の極性溶媒可溶成分量を少なくするためにより好ましい。

（外添剤）
本発明のトナーは、必要に応じて外添剤を含有してもよい。外添剤としては無機微粒子や疎水化処理無機微粒子が使用できるが、それらは、公知のもの全てが使用可能である。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー等を含有してもよい。
特に好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、アルミナ微粒子が挙げられる。

シリカ微粒子としては、ＨＤＫ Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１（以上ヘキスト）やＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（以上日本アエロジル）がある。また、チタニア微粒子としては、Ｐ−２５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ（以上テイカ）などがある。特に疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、Ｔ−８０５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（以上富士チタン工業）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（以上テイカ）、ＩＴ−Ｓ（石原産業）などがある。

疎水化処理されたシリカ微粒子、チタニア微粒子あるいはアルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理無機微粒子も好適である。

シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。

無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと二酸化チタンが好ましい。添加量はトナーに対し０．１〜５重量％、好ましくは０．３〜３重量％を用いることができる。

（ワックス）
トナーあるいは現像剤に離型性を持たせるため、トナーあるいは現像剤の中にワックスを含有させることが好ましい。ワツクスとしては、その融点が４０〜１２０℃のものであり、特に５０〜１１０℃のものであることが好ましい。ワックスの融点が過大のときには低温での定着性が不足する場合があり、一方融点が過小のときには耐オフセツト性、耐久性が低下する場合がある。なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。すなわち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば１０℃／ｍｉｎで加熟したときの融解ピーク値を融点とする。ワックスの含有量は０〜２０重量部が好ましく、特に０〜１０重量部であることがより好ましい。

本発明に用いることができるワックスとしては、例えば固形のパラフィンワックス、マイクロワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、脂肪族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。特に、環球法による軟化点が７０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましく、更には当該軟化点が１２０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましい。

感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤をトナー中に含有あるいはトナー表面に添加したり、あるいは現像剤中に含有あるいは表面に添加することがより好ましい。クリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造されたポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。クリーニング性向上剤の含有量は０〜５重量部が好ましく、特に０〜１重量部であることがより好ましい。

（磁性材料）
更に、本発明のトナーは、磁性材料を含有させた磁性トナーとしても使用し得る。磁性トナーとする場合には、トナー粒子に磁性体の微粒子を含有させればよい。このような磁性体としては、フェライト、マグネタイトを始めとする鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性を示す金属もしくは合金またはこれらの元素を含む化合物、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫、などのマンガンと銅とを含むホイスラー合金と呼ばれる種頼の合金、二酸化クロム、その他を挙げることができる。
磁性体は、平均粒径が０．１〜１μｍの微粉末の形態で均一に分散されて含有されることが好ましい。そして磁性体の含有割合は、得られるトナーの１００重量部に対して、１０〜７０重量部であることが好ましく、特に２０〜５０重量部であることが好ましい。

以下に実験例を挙げて本発明について具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、下記文中の「部」は重量部を表す。
実験例１（トナー１）
下記材料組成分からなる組成物をミキサーで混合後、２本ロールミキサーで溶融混練し、圧延冷却して［混練物１］を得た。次に、［混練物１］をジェットミルによる衝突板方式の粉砕機（日本ニューマチック工業社製I式ミル）で粉砕し、旋回流による風力分級（日本ニューマチック工業社製ＤＳ分級機）を行い、体積平均粒径約６μｍの［粉体１］を得た。［粉体１］に疎水性シリカ（クラリアントジャパン社製Ｈ２０００）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー１を得た。

−材料組成−
ポリエステル樹脂 １００部
カーボンブラック ６部
オリエント化学工業社製 Ｅ−８４ ２部
カルナウバワックス ３部

実験例（トナー２）
実験例１で作製した［粉体１］にシリコンオイル処理シリカ（日本アエロジル社製ＲＹ５０）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー２を得た。

実験例３（トナー３）
実験例１で作製した［混練物１］を機械式粉砕機（ターボ工業社製ターボミル）による粉砕と旋回流による風力分級（日本ニューマチック工業社製ＤＳ分級機）を行い、体積平均粒径 約６μｍの［粉体２］を得た。［粉体２］に疎水性シリカ（クラリアントジャパン社製Ｈ２０００）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー３を得た。

実験例４（トナー４）
実験例３で作製した［粉体２］にシリコンオイル処理シリカ（日本アエロジル社製ＲＹ５０）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー４を得た。

実験例５（トナー５）
下記の方法、条件により順次〔水相１〕、〔プレポリマー１〕、〔ケチミン化合物１〕、〔顔料・ＷＡＸ分散液１〕を調整し、その後乳化、脱溶剤、洗浄、乾燥によりトナー５を作製した。

〔水相１〕
〈微粒子分散液１；有機微粒子エマルションの合成〉
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。これを加熱して系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。

更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。この［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定したところ、体積平均粒径は１０５ｎｍであった。また、［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離し、Ｔｇと分子量を測定した。樹脂分のＴｇは５９℃であり、重量平均分子量は１５万であった。

〈水相の調整〉
上記［微粒子分散液１］８３部、水９９０部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

〔プレポリマー１〕
〈中間体ポリエステル１〉
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応して［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。
〈プレポリマー１の調整〉
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。得られた［プレポリマー１］の遊離イソシアネートは１．５３重量％であった。

〔ケチミン化合物１〕
〈ケチミンの合成〉
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

〔油相：顔料・ＷＡＸ分散液１〕
〈低分子ポリエステル１の合成〉
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、更に１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応して［低分子ポリエステル１］を得た。得られた［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〈マスターバッチ（ＭＢ）の調整〉
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５デクサ製）５４０部［ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５］、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕して［マスターバッチ１］を得た。

〈顔料・ＷＡＸ分散液１の調整〉
撹拌棒および温度計をセットした容器に、前記［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバＷＡＸ１１０部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｅ−８４：オリエント化学工業）２２部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃に保ったまま５時間保持し、その後１時間かけて３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合して［原料溶解液１］を得た。

上記で得た［原料溶解液１］１３２４部を別の容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズの充填を８０体積％、３パスの条件で、カーボンブラックとＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。得られた［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

［乳化および脱溶剤］
上記で得た、［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで1分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。［分散スラリー１］は、体積平均粒径５．９９μｍ、個数平均粒径５．７０μｍ（マルチサイザーIIで測定）であった。

［洗浄及び乾燥］
得られた［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、下記手順で処理を行った。
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い体積平均粒径約６．０μｍの［粉体３］を得た。［粉体３］に疎水性シリカ（クラリアントジャパン社製Ｈ２０００）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー５を得た。

実験例６（トナー６）
実験例５で作製した［粉体３］にシリコンオイル処理シリカ（日本アエロジル社製ＲＹ５０）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー６を得た。

実験例７（トナー７）
実験例５で作製した［粉体３］と同様の製法で、円形度を小さくするため、乳化スラリーを得る場合のＴＫホモミキサーでの回転数を上げ、脱溶剤時の温度も上げて、［粉体４］を作製した。この［粉体４］に疎水性シリカ（クラリアントジャパン社製Ｈ２０００）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー７を得た。

実験例８（トナー８）
実験例７で作製した［粉体４］にシリコンオイル処理シリカ（日本アエロジル社製ＲＹ５０）を１．０ｗｔ％添加し、ミキサーで混合してトナー８を得た。

上記実験例１〜８で得られたトナー１〜トナー８それぞれについて前記図３及び図８に示したトナー移送装置を用いてトナー移送試験を行なった。
表１にトナー移送試験の結果及び各トナーの凝集度と円形度を示す。なお、表中の評価結果の記号は下記に対応する。

移送前のトナー、図３のトナー移送装置を用い移送されたトナーおよび図８のトナー移送装置を用い移送されたトナー、それぞれについて、画像だしを行い地かぶりの評価をおこなった。画像は、リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０にプリンターコントローラを搭載し、トナーが載った画像部分比率が１０％のプリンター画像を出力した。地かぶりの評価は、印刷後の地肌（非画像部）の画像濃度と、印刷前の紙の画像濃度の差を測定した。なお、画像濃度は、Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８により測定した。

トナー輸送性評価結果
××：トナーがまったく移送できなかった。
×：チューブ内にトナー詰まりが発生して、途中からトナーが移送されなくなった。
△：ボトル内のトナーが全て輸送されたが、時々トナー移送が止まる不具合が発生した。
○：安定してトナーが移送（輸送）された。
◎：安定してトナーが移送され、粉体ポンプの出力時間（０．１秒〜１秒の間）と粉体輸送量がほぼ比例していた。

本発明における凝集度と円形度がそれぞれ２０％以下、０．９３以上に該当するトナーは実験例３のトナー３と実験例５のトナー５であり、このトナーを使用したものは、図３のトナー移送装置で安定してトナーが移送（輸送）され、また図８の移送装置でも安定してトナーが移送され、粉体ポンプの出力時間（０．１〜１秒の間）と粉体輸送量がほぼ比例していた。移送されたトナーの地かぶり評価においては、移送前後で地かぶりの発生に変化がなく、地かぶりが発生しなかった。

これに対して、凝集度は２０％以下であるが、円形度が０．９３よりも小さい実験例１（トナー１）、及び実験例７（トナー７）の場合には、図３および図８のトナー移送装置においていずれもボトル内のトナー全て輸送されたが、時々トナー移送が止る不具合が発生した。移送されたトナーの地かぶり評価においては、移送前のトナーには地かぶりが発生していなかったが、移送後のトナーで地かぶりが発生した。

同様に、円形度は０.９３以上であるが凝集度が２０％よりも大きい実験例４（トナー４）、および実験例６（トナー６）の場合にも、図３および図８のトナー移送装置においていずれもボトル内のトナーが全て移送されたが、時々トナー移送が止る不具合が発生した。移送されたトナーの地かぶり評価においては、移送前のトナーにも地かぶりが発生していたが、移送後のトナーでは、更に地かぶりが濃くなり、悪化した。

更に、凝集度と円形度と両方とも本発明に該当しない実験例２（トナー２）、及び実験例８（トナー８）の場合には、いずれも図３のトナー移送装置ではトナーが全く移送できず、また図８の移送装置では、チューブ内にトナー詰りが発生して途中からトナーが移送されなくなった。図８の装置で移送されたトナーの地かぶり評価においては、移送前のトナーにも地かぶりが発生していたが、移送後のトナーでは、更に地かぶりが濃くなり、悪化した。

本発明の吐出型の粉体ポンプを用いたトナー移送装置の概略構成図である。 本発明の吸引型の粉体ポンプを用いたトナー移送装置の概略構成図である。 本発明のトナー移送装置に配備される吐出型のスクリューポンプの内部構成を示す切り欠いた斜視図である。 本発明の吐出型のスクリューポンプを配備したトナー移送装置の全体構成図である。 図４においてトナー収納容器に設けられる通気性フィルターを説明するための斜視図である。 本発明のトナー移送装置に配備される吸引型のスクリューポンプの内部構成を示す切り欠いた斜視図である。 本発明におけるスクリューポンプのロータとステータとが嵌装された状態を説明するための断面図である。 本発明の吸引型のスクリューポンプを配備したトナー移送装置の全体構成図である。

符号の説明

１ スクリューポンプ
１’スクリューポンプ
２ ステータ
３ 雄ねじ形ロータ
４ ホルダ
５ 隙間
６ トナー吐き出し口
７ エアー供給口
１０ 移送スクリュー
１０’軸
１１ 側板
１２ スプリングピン
１３ 移送チューブ
１４ ケース
１５ フィルター
２０ トナー収納容器
２１ 外箱
２２ トナー袋
２３ 口金部材
２４ トナー排出孔
２５ シール
２６ 通気性フィルター
３０ エアーポンプ
３１ エアーチューブ
３２ 切替弁
３３ エアー供給チューブ
５０ セット部
５１ 容器ホルダ
５２ ノズル
５３ 尖端部
５４ 受口
５５ トナー通路
７１ トナー収容部
７２ トナー輸送管
７３ 粉体ポンプ
７３’粉体ポンプ
７４ トナー移送先
７５ 下部
７６ エアー挿入口
７７ エアーフィルター
８０ ポンプは現像装置
８１ トナー受け入れ部

Claims (6)

1. トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置を配備した電子写真画像形成装置であって、
   前記トナーの凝集度は２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であることを特徴とする電子写真画像形成装置。
2. 前記トナーの移送先が２成分式現像部であり、該２成分式現像部における２成分現像剤のトナー濃度を前記粉体ポンプの出力により制御することを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成装置。
3. トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置を用いて電子写真画像形成を行う電子写真画像形成方法であって、
   前記トナーとして、凝集度が２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であるようなトナーを用いることを特徴とする電子写真画像形成方法。
4. 電子写真画像形成装置に配備される、トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置であって、
   前記トナーは凝集度が２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であることを特徴とするトナー移送装置。
5. 前記粉体ポンプは、内部にダブルピッチの螺旋溝を設けた雌ネジ形ステータ、該ステータ内に回動自在に嵌挿された雄ネジ形ロータを有するスクリューポンプであることを特徴とする請求項４に記載のトナー移送装置。
6. トナーを収容するトナー収容部と、該トナーを移送するトナー輸送管と、該トナーを移送するための粉体ポンプとを備えたトナー移送装置を配備した電子写真画像形成装置に用いられるトナーであって、
   前記トナーの凝集度は２０％以下でかつ円形度が０．９３以上であることを特徴とするトナー。
   
   

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