JP2004230608A

JP2004230608A - インモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法

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Publication number: JP2004230608A
Application number: JP2003019522A
Authority: JP
Inventors: Kazumasa Fukutomi; 和正福冨; Yasuhiro Sakamoto; 康宏阪本; Takeya Kondo; 健也近藤; Kazuya Matsumoto; 和也松本; Susumu Maekawa; 進前川
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2003-01-28
Filing date: 2003-01-28
Publication date: 2004-08-19

Abstract

【課題】表面層成形用の隙間を形成するために可動型を型開き方向に移動させた際において、基材が表面面キャビティ面側に浮き上がりを防止する。
【解決手段】インモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４にアンダーカット部１５を形成するための抜け止め用凹部１６を設ける。金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形する際に、前記抜け止め用凹部１６内に硬化前の熱硬化性樹脂成形素材６の一部を充填してアンダーカット部１５を形成する。この後表面コート材を注入するための隙間８を形成する際に、前記アンダーカット部１５により基材２を裏面用キャビティ面１４引っ付けた状態で可動型４を型開き方向に移動する。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、基材の表面に表面層を備えた熱硬化性樹脂製の樹脂瓦などの樹脂成形品を製造する製造方法が知られており、具体的な方法としてはインモールドコーティング方法が用いられている。
【０００３】
この方法は、一般的に固定型と固定型に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型とからなる金型で熱硬化性樹脂成形素材を型締めして基材を成形し、次いで可動型を型開き方向に移動して基材の表面と基材の表面部を成形する表面用キャビティ面との間に隙間を形成し、この後前記隙間に表面コート材を注入して基材表面に表面層を形成し、金型を型開きした後この樹脂成形品を取り出すものであり、この方法により同一装置を用いて成形と被覆とを同時に行うことが可能となり、且つ表面が美しく被覆塗装され平滑性に優れた樹脂成形品を得ることができる。
【０００４】
ところで上記製造方法においては、前述したように可動型を型開き方向に移動させて表面コート材を注入するための隙間を形成するのだが、この可動型の移動の際に基材が表面用キャビティ面に引っ付いてしまい、基材の全部もしくは一部が表面用キャビティ面側に浮き上がってしてしまうことがあり、これによって樹脂成形品に厚みのばらつきや、表面コート材のショート不良等の成形不良が発生してしまうという問題がある。
【０００５】
そこで従来では表面層成形用の隙間の一部を構成する表面用キャビティ面にエアー噴出口を設け、可動型を型開き方向に移動させて隙間を形成する際に、表面用キャビティ面に設けたエアー噴出口からエアーを噴出して基材を裏面用キャビティ面に押しつけていた（例えば特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６−６３９７８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記表面層成形用の隙間の一部を構成する表面用キャビティ面に設けたエアー噴出口からエアーを噴出するものにおいては、熱硬化性樹脂成形素材がエアー噴出口に入り込むことは少ないのだが、隙間に注入された流動性を有する表面コート材が表面用キャビティ面に設けたエアー噴出口に入り込んでエアー噴出口が詰まってしまうことが多々あり、これによって可動型を型開き方向に移動させた際に、基材の全部もしくは一部が表面用キャビティ面側に浮き上がってしまい、成形不良が発生してしまう。また、上記のように表面コート材が噴出口に入り込んだ場合、表面層の表面、すなわち樹脂成形品の表面にバリ等が発生してしまい、外観が美しくない。さらには、裏面用キャビティ面への基材の押し付けは、エアーを基材表面の全面に亘って噴出させることで行っているため、裏面用キャビティ面への押し付け力が弱く、これも基材が浮き上がる原因となってしまう。
【０００８】
また特許文献１に示す樹脂成形被覆装置では上記のようにエアー噴出口に表面コート材が入り込むことを防止するために、エアー噴出口に隙間を形成する際における可動型の型開き方向への移動時にのみ開くエアー弁を設けているが、このエアー弁は、エアー噴出口からエアーを噴出させる、エアー噴出口に表面コート材が入り込むことを防止する、エアー弁の表面にて裏面用キャビティ面よりも寸法精度が要求される表面用キャビティ面の一部を構成するといった複雑な機構が必要であり、コストがかかってしまう。
【０００９】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡単な機構により表面層成形用の隙間を形成するために可動型を型開き方向に移動させた際に、基材を裏面用キャビティ面に確実に引っ付けて基材の表面側キャビティ面への浮き上がりを防止でき、これにより成形不良の発生を抑え、且つ外観に優れた樹脂成形品を製造できるインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法を提供することを課題とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係るインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法は、固定型３と固定型３に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型４とからなる金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形し、次いで可動型４を型開き方向に移動して基材２の表面２ａと基材２の表面部を成形する表面用キャビティ面７との間に隙間８を形成し、この後前記隙間８に表面コート材を注入して基材２の表面２ａに表面層を形成し、金型５を型開きした後この樹脂成形品１を取り出すインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４にアンダーカット部１５を形成するための抜け止め用凹部１６を設け、金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形する際に、前記抜け止め用凹部１６内に硬化前の熱硬化性樹脂成形素材６の一部を充填してアンダーカット部１５を形成し、この後表面コート材を注入するための隙間８を形成する際に、前記アンダーカット部１５により基材２を裏面用キャビティ面１４引っ付けた状態で可動型４を型開き方向に移動することを特徴とするものである。
【００１１】
このように、金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形する際に、前記抜け止め用凹部１６内に硬化前の熱硬化性樹脂成形素材６の一部を充填してアンダーカット部１５を形成し、この後表面コート材を注入するための隙間８を形成する際に、前記アンダーカット部１５により基材２を裏面用キャビティ面１４引っ付けた状態で可動型４を型開き方向に移動することで、可動型３を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、基材２が表面用キャビティ面７に引っ付いたり、表面用キャビティ面７側に浮き上がったりすることを防止できる。またこの場合、従来のエアー噴出口のような孔を表面用キャビティ面７に設ける必要がないため、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがなく、効率よく樹脂成形品１を製造できる。さらには従来のエアー弁のように複雑な機構を設けることなく簡単な機構で基材２の浮き上がりを防止でき、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００１２】
また請求項２記載の製造方法は、請求項１記載の製造方法において、上記固定型４側にその先端面９ａが固定型３のキャビティ面３ａと面一となるエジェクタピン９を設け、エジェクタピン９の先端面９ａにて裏面用キャビティ面１４の一部を構成し、エジェクタピン９の先端面９ａに可動型４側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向に開口する段部１３を形成し、段部１３の側面１３ｂの少なくとも可動型４の移動方向における一部を、可動型４の移動方向と直交する方向において、段部１３の可動型４側の角部１３ｃよりも外側に位置するように形成し、該段部１３にて上記抜け止め用凹部１６の一部を構成し、樹脂成形品１を取り出す際に、エジェクタピン９の先端面９ａを固定型のキャビティ面から可動型４側に突出させ、この後樹脂成形品１を取り出し方向に移動させてアンダーカット部１５を段部１３から取り出すことを特徴とするものである。
【００１３】
このように上記固定型３側にその先端面９ａが固定型３のキャビティ面３ａと面一となるエジェクタピン９を設け、エジェクタピン９の先端面９ａにて裏面用キャビティ面１４の一部を構成し、エジェクタピン９の先端面９ａに可動型４側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向に開口する段部１３を形成し、段部１３の側面１３ｂの少なくとも可動型４の移動方向における一部を、可動型４の移動方向と直交する方向において、段部１３の可動型４側の角部１３ｃよりも外側に位置するように形成し、該段部１３にて上記抜け止め用凹部１６の一部を構成し、樹脂成形品１を取り出す際に、エジェクタピン９の先端面９ａを固定型３のキャビティ面３ａから可動型４側に突出させ、この後樹脂成形品１を取り出し方向に移動させてアンダーカット部１５を段部１３から取り出すことで、アンダーカット部１５をノックアウトすることなく樹脂成形品１を取り出すことができる。またエジェクタピン９により成形後の樹脂成形品１を裏面用キャビティ面１４よりも可動型４側に突き上げて取り出すことができるので、裏面用キャビティ面１４の形状に制限が少なく、複雑な形状を有する樹脂成形品１を製造できる。
【００１４】
また請求項３記載の製造方法は、請求項１記載の製造方法において、上記抜け止め用凹部１６として、固定型３のキャビティ面３ａに樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に伸び且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に開口する溝１７を形成し、該溝１７の幅方向における片側面１７ａの少なくとも可動型４の移動方向における一部を可動型４側の角部１７ｃよりも幅方向外側に位置するように形成し、樹脂成形品１を取り出す際に、樹脂成形品１を取り出し方向に移動させてアンダーカット部１５を溝１７から取り出すことを特徴とするものである。
【００１５】
上記抜け止め用凹部１６として、固定型３のキャビティ面３ａに樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に伸び且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に開口する溝１７を形成し、該溝１７の幅方向における片側面１７ａの少なくとも可動型４の移動方向における一部を可動型４側の角部１７ｃよりも幅方向外側に位置するように形成し、樹脂成形品１を取り出す際に、樹脂成形品１を取り出し方向に移動させてアンダーカット部１５を溝１７から取り出すことで、アンダーカット部１５をノックアウトすることなく樹脂成形品１を取り出すことができる。
【００１６】
また請求項４記載の製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法において、上記抜け止め用凹部１６を複数設けることを特徴とするものである。
【００１７】
このように抜け止め用凹部１６を複数設けることで、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、複数のアンダーカット部１５により基材２を複数箇所で支持でき、より一層基材２を裏面用キャビティ面１４にぴったりと引っ付いた状態にすることができる。
【００１８】
また請求項５記載の製造方法は、固定型３と固定型３に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型４とからなる金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形し、次いで可動型４を型開き方向に移動させて基材２の表面２ａと基材２の表面部を成形する表面用キャビティ面７との間に隙間８を形成し、この後前記隙間８に表面コート材を注入して基材２の表面に表面層を形成し、金型５を型開きした後この樹脂成形品１を金型５から取り出すインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、可動型４側にその先端面１８ａが可動型４のキャビティ面４ａと面一となる押さえピン１８を設け、押さえピン１８の先端面１８ａにて表面用キャビティ面７の一部を構成し、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、前記押さえピン１８の先端面１８ａを可動型４のキャビティ面４ａよりも固定型３側に突出させて押さえピン１８の先端面１８ａにて基材２を固定型３に押さえつけることを特徴とするものである。
【００１９】
このように可動型４側にその先端面１８ａが可動型４のキャビティ面４ａと面一となる押さえピン１８を設け、押さえピン１８の先端面１８ａにて表面用キャビティ面７の一部を構成し、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、前記押さえピン１８の先端面１８ａを可動型４のキャビティ面４ａよりも固定型３側に突出させて押さえピン１８の先端面１８ａにて基材２を固定型３に押さえつけることで、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、基材２を裏面用キャビティ面１４にぴったりと引っ付いた状態にでき、これによって基材２が表面用キャビティ面７に引っ付いたり、表面用キャビティ面１４側に浮き上がったりすることを防止できる。またこの場合、従来のようにエアー噴出口のような孔を設ける必要がないため、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがなく、効率よく前述した樹脂成形品１を製造できる。
【００２０】
また請求項６記載の製造方法は、固定型３と固定型３に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型４とからなる金型５で熱硬化性樹脂成形素材６としてのＳＭＣ材料を型締めして基材２を成形し、次いで可動型４を型開き方向に移動させて基材２の表面２ａと基材２の表面部を成形する表面用キャビティ面７との間に隙間８を形成し、この後前記隙間８に表面コート材を注入して基材２の表面２ａに表面層を形成し、金型５を型開きした後この樹脂成形品１を金型５から取り出すインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４に吸引口２５を設け、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、エアー吸引装置２６により前記吸引口２５から基材２を裏面用キャビティ面１４側に吸引することを特徴とするものである。
【００２１】
このように基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４に吸引口２５を設け、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、エアー吸引装置２６により前記吸引口２５から基材２を裏面用キャビティ面１４側に吸引することで、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、基材２を裏面用キャビティ面１４にぴったりと引っ付いた状態にすることができ、基材２が表面用キャビティ面７に引っ付いたり、表面用キャビティ面７側に浮き上がったりすることを防止できる。またこの場合、従来のように表面層成形用の隙間８を構成する表面用キャビティ面７に設けるのではなく、基材２の裏面２ｂに面した裏面用キャビティ面１４に吸引口２５を設けることで、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがなく、効率よく樹脂成形品１を製造できる。また、基材２の裏面用キャビティ面１４への吸引は、吸引口２５によって基材２の裏面２ｂの一部を吸引することで行っているため、吸引力が強く、これによっても成形不良の原因を解消できる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。なお、以下の実施形態では、製造される樹脂成形品１を樹脂瓦とするが、これに限定されるものではなく、従来から公知の基材２の表面２ａに表面層を備えた熱硬化性樹脂製の樹脂成形品を製造しても良いものとする。
【００２３】
まず、第１の実施形態について説明する。本実施形態におけるインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品１の製造方法は、固定型３と固定型３に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型４とからなる金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形し、次いで可動型４を型開き方向に移動させて基材２の表面２ａと基材２の表面部を成形する表面用キャビティ面７との間に表面層形成用の隙間８を形成し、この後前記隙間８に表面コート材を注入し再び型締めして基材２の表面２ａに表面層を形成し、金型５を型開きした後この樹脂成形品１を可動型４の移動方向と直交する方向（以下取り出し方向と称す）に取り出すものである。
【００２４】
図２に上記製造方法を実施するための樹脂成形被覆装置の説明図を示す。樹脂成形被覆装置は、固定型４（本実施形態では下型）と、固定型４に対向し且つ固定型４に対して型締め方向及び型開き方向（図２における上下方向で、以下可動型４の移動方向と称す）に移動自在の可動型４（本実施形態では上型）とを備えており、固定型３と可動型４とで金型５を構成している。
【００２５】
可動型３の固定型４側の面（下面）にはキャビティ面４ａが形成されており、本実施形態ではこのキャビティ面３ａを基材２の表面部（上面部）を成形する表面用キャビティ面７としている。この表面用キャビティ面には表面コート材を注入するためのゲート（図示せず）が形成されている。
【００２６】
一方、固定型３の可動型４側の面（上面）にはキャビティ面３ａが形成されている。このキャビティ面３ａには後述のエジェクタピン９を挿入するためのエジェクタピン挿入孔１０が複数（本実施形態では２つ）形成されており、各エジェクタピン挿入孔１０は可動型４の移動方向と直交する方向において均等に配置されている。各エジェクタピン挿入孔１０にはその先端面９ａ（上面）が固定型３のキャビティ面３ａと面一となるエジェクタピン９を挿入してあり、各エジェクタピン９は可動型４の移動方向と同方向に移動自在となっている。具体的に説明すると、固定型３側にはその両端に配置された油圧シリンダ１１によって可動型４の移動方向と同方向に移動する取付けプレート１２を設けてあり、該取付けプレート１２の可動型４側の面には前記エジェクタピン９の基端部を接続している。これにより前記エジェクタピン９はその先端面９ａと固定型３のキャビティ面３ａとが面一となる状態（図２）から、エジェクタピン９の先端面９ａが固定型３のキャビティ面３ａよりも可動型４側に所定量突出させた状態（図３）、すなわち後述するエジェクタピン９に形成した段部１３の奥面１３ａが可動型４の移動方向において固定型３のキャビティ面３ａと同じもしくは可動型４側に位置する状態になるまでの範囲で、可動型４の移動方向と同方向に移動可能になっている。そして本実施形態では、上記固定型３のキャビティ面３ａと、このキャビティ面３ａと面一となるエジェクタピン９の先端面９ａとで基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４を形成している。
【００２７】
上記裏面用キャビティ面１４には基材２（樹脂成形品１）のアンダーカット部１５を形成するための抜け止め用凹部１６を複数（２つ）設けている。詳述すると、各エジェクタピン９の先端面９ａには図４（ａ）に示すように可動型４側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向（図２における手前側もしくは奥側）に開口する段部１３を形成している。さらに言うと各段部１３は樹脂成形品１の取り出し方向の反対方向にも開口している。すなわち各段部１３は前後方向に亘って形成されている。そして本実施形態においては、エジェクタピン９の先端面９ａを固定型３のキャビティ面３ａと面一とした状態において、固定型３の前記段部１３に露出する面と、各段部１３の奥面１３ａ及び側面１３ｂ（段部１３の奥面１３ａに略直交する面）とで抜け止め用凹部１６を構成している。
【００２８】
上記各段部１３の側面１３ａの少なくとも可動型４の移動方向における一部は、可動型４の移動方向に直交する方向（なおこの方向は樹脂成形品１の取り出し方向とは一致しないものであり、本実施形態では樹脂成形品１の取り出し方向に直交する方向としている）において、段部１３の可動型４側の角部１３ｃよりも外側に位置するように形成してある。すなわち、各段部１３の側面１３ｂは、可動型４側の端部から奥面１３ａ側に行く程、可動型４の移動方向に直交する方向において外側に位置するように傾斜している。
【００２９】
次に図１に基づいて上記樹脂成形被覆装置を用いて樹脂成形品１を製造する工程を順に説明する。
【００３０】
まず、金型５は型開きされた状態にあり、この場合、エジェクタピン９の先端面９ａが固定型３のキャビティ面３ａと面一となった状態にあり（図１（ａ））、この金型５は予め昇温されている。可動型４は固定型３よりも高温に加熱されるように設定されており、具体的には可動型４の温度を１４５℃、固定型４の温度を１３０℃に設定してある。
【００３１】
そして図１（ｂ）に示すように、加熱された金型５内に熱硬化性樹脂成形素材６としてＳＭＣ材料（ＳｈｅｅｔＭｏｌｄｉｎｇＣｏｍｐｏｕｎｄ）を裏面用キャビティ面１４に配置する。
【００３２】
次に図１（ｃ）に示すように可動型４を型締め方向に移動させて、金型５により熱硬化性樹脂成形素材６を型締め（加圧成形）して基材２を成形する（プレス一次成形）。この際図５（ａ）に示すように熱硬化性樹脂成形素材６の一部は金型５による加圧によって抜け止め用凹部１６内に充填され、これにより基材２の裏面２ｂにアンダーカット部１５が形成される。なお、上記プレス１次成形は例えば成形圧力４０ｋｇ／ｃｍ^２で１００秒間行っているものとする。
【００３３】
次に上記基材２がある程度硬化した段階（完全に硬化していない段階）で、図１（ｄ）に示すように可動型４を型開き方向に所定距離（１〜２ｍｍ）移動し、基材２の表面２ａと表面用キャビティ面７との間に表面層成形用の隙間８を形成する。この際、基材２には前述したアンダーカット部１５が形成されているため、アンダーカット部１５が抜け止め用凹部１６から抜けない状態になっており、アンダーカット部１５により基材２を裏面用キャビティ面１４に引っ付けた状態で可動型４を型開き方向に移動している。なお図１（ｄ）では隙間８の両端が大きく開口しているが、これは可動型４の移動の説明を分かりやすくするために図示したものであり、実際の隙間８は金型５によって完全に密閉された状態、もしくは隙間８に充填された表面コート材が隙間８から漏れ出ない程度にわずかに開口するものである。
【００３４】
この後、図１（ｅ）に示すようにゲートから前記隙間８に表面コート材（合成樹脂）を注入して再び可動型４を型締め方向に移動させて型締め（加圧成形）し、基材２表面に表面層を形成し、基材２表面に表面層を有する樹脂成形品１を成形する（プレス２次成形）。なお、このプレス２次成形は例えば成形圧力４０ｋｇ／ｃｍ^２で１００秒間行っているものとする。
【００３５】
そして、図１（ｆ）に示すように、金型５を型開きした後、前記樹脂成形品１を取り出し方向にスライドさせて、樹脂成形品１を金型５内から取り出す。詳述すると、この樹脂成形品１を取り出す際においては、可動型４の型開き方向の移動時、もしくは金型５の型開きが完了した後に、図１（ｆ）、図５（ｂ）に示すように複数のエジェクタピン９の先端面９ａを固定型３のキャビティ面３ａから可動型４側に突出させて樹脂成形品１を突き上げ、この後、取出し装置等にて樹脂成形品１を取り出し方向にスライド移動することによって樹脂成形品１を取り出す。すなわち、エジェクタピン９の先端面９ａを固定型３のキャビティ面３ａから可動型４側に突出させることで、樹脂成形品１のアンダーカット部１５をノックアウトすることなく抜け止め用凹部１６から取り出している。
【００３６】
上記のように基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４にアンダーカット部１５を形成するための抜け止め用凹部１６を設け、金型５で熱硬化性樹脂成形素材６を型締めして基材２を成形する際に、前記抜け止め用凹部１６内に硬化前の熱硬化性樹脂成形素材６の一部を充填してアンダーカット部１５を形成し、この後表面コート材を注入するための隙間８を形成する際に、前記アンダーカット部１５により基材２を裏面用キャビティ面１４に引っ付けた状態で可動型４を型開き方向に移動するといった製造方法により、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、基材２を裏面用キャビティ面１４にぴったりと引っ付いた状態にすることができ、これによって基材２が表面用キャビティ面７に引っ付いたり、表面用キャビティ面７側に浮き上がったりすることを防止でき、結果、厚みのばらつきや、表面コート材のショート不良や、樹脂成形品の表面側のバリの発生等の成形不良が起こりにくく、外観の優れた樹脂成形品１を製造することが可能となる。またこの場合、従来のようにエアー噴出口を表面用キャビティ面７に設ける必要がないため、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがなく、効率よく前述した樹脂成形品１を製造できる。さらには従来のエアー弁のように複雑な機構を設ける必要がないため、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００３７】
また本実施形態では、上記固定型３側にその先端面が固定型３のキャビティ面３ａと面一となるエジェクタピン９を設け、エジェクタピン９の先端面にて裏面用キャビティ面１４の一部を構成し、エジェクタピン９の先端面９ａに可動型３側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向に開口する段部１３を形成し、段部１３の側面１３ｂの少なくとも可動型４の移動方向における一部を、可動型４の移動方向と直交する方向において、段部１３の可動型３側の角部１３ｃよりも外側に位置するように形成し、該段部１３にて上記抜け止め用凹部１６の一部を構成し、樹脂成形品１を取り出す際に、エジェクタピン９の先端面９ａを固定型３のキャビティ面３ａから可動型４側に突出させ、この後樹脂成形品１を取り出し方向に移動させてアンダーカット部１５を段部１３から取り出すことで、アンダーカット部１５をノックアウトすることなく樹脂成形品１を取り出すことができる。またエジェクタピン９により成形後の樹脂成形品１を裏面用キャビティ面１４より可動型４側に突き上げて取り出すことができるので、裏面用キャビティ面１４の形状に制限が少なく、複雑な形状を有する樹脂成形品１を製造できる。さらにはエジェクタピン９を複数設けているため、樹脂成形品１の取り出し時にエジェクタピン９を突き上げる際、エジェクタピン９で樹脂成形品１の複数の箇所を支持でき、取り出し時に樹脂成形品１が傾くことがない。
【００３８】
また上記抜け止め用凹部１６を複数設けることで、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、複数のアンダーカット部１５により基材２を複数箇所で支持でき、より一層基材２を裏面用キャビティ面１４にぴったりと引っ付いた状態にすることができる。
【００３９】
また上記では、エジェクタピン９の先端面９ａを固定型３のキャビティ面３ａと面一とした状態において固定型３の段部１３に露出する面と、段部１３の側面１３ｂ及び奥面１３ａとで抜け止め用凹部１６を構成したが、各エジェクタピン９の先端面に図６に示すような抜け止め用凹部１６を形成することも好ましい。
【００４０】
具体的には各エジェクタピン９の先端面９ａに可動型４側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向に開口する段部１３を形成し、段部１３の側面の少なくとも可動型４の移動方向における一部を、可動型４の移動方向に直交する方向において、段部１３の可動型４側の角部１３ｃよりも外側に位置するように形成し、この段部１３により各エジェクタピン９の先端面９ａに形成された抜け止め用凹部１６の一部を構成している。また、上記段部１３は本例でも樹脂成形品１の取り出し方向の反対方向に開口しており、段部１３の側面１３ｂは、可動型４側の端部から奥面１３ａ側に行く程、可動型４の移動方向に直交する方向において外側に位置するように傾斜している。そして抜け止め用凹部１６の段部１３の側面１３ｂに対向する側面１６ａも、可動型４側の端部から奥面１３ａ側に行く程、可動型４の移動方向に直交する方向において外側に位置するように傾斜している。すなわち、抜け止め用凹部１６の両側面１６ａ、１３ｂは抜け止め用凹部１６の幅方向において可動型４側の開口よりも外側に位置するように形成されており、断面略台形状である。このように抜け止め用凹部１６の両側面１６ａ、１３ｂを抜け止め用凹部１６の幅方向において可動型４側の開口よりも外側に位置するように形成することで、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、アンダーカット部１５がより一層表面用キャビティ面７側に抜けなくなり、より一層基材２を裏面用キャビティ面１４にぴったりと引っ付いた状態にすることができる。
【００４１】
次に上記実施形態とは異なる第２の実施形態を図７及び図８に示す。なお上記実施形態と同一の構成については同一の番号を付与してあり、重複する説明については説明を省略する。
【００４２】
本実施形態においては、裏面用キャビティ面１４にエジェクタピン９を設けておらず、可動型４のキャビティ面４ａで裏面用キャビティ面１４を構成している。そして抜け止め用凹部１６として、固定型３のキャビティ面３ａに樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に伸び且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に開口する溝１７を形成しており、該溝１７の幅方向における片側面１７ａの少なくとも可動型４の移動方向における一部を溝１７の可動型４側の角部１７ｃよりも溝１７の幅方向外側に位置するように形成している。具体的には固定型３のキャビティ面３ａに溝１７を平行に複数形成してあり、各溝１７は樹脂成形品１の取り出し方向の反対方向にも開口している。そして溝１７の幅方向における両側面１７ａ、１７ｂは、抜け止め用凹部１６の幅方向において可動型４側の開口よりも外側に位置するように形成されており、断面略台形状である。
【００４３】
そして本実施形態においては、樹脂成形品１を取り出す際は、金型５を型開きした後、前記樹脂成形品１を取り出し方向にスライドさせることで行う。この際、樹脂成形品１を取り出し方向に移動することで、アンダーカット部１５も抜け止め用凹部１６から取り出されることとなる。
【００４４】
このように抜け止め用凹部１６として、固定型３のキャビティ面３ａに樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に伸び且つ少なくとも樹脂成形品１の取り出し方向と同方向に開口する溝１７を形成し、溝１７の幅方向における片側面１７ａの少なくとも可動型４の移動方向における一部を該溝１７の可動型４側の角部１７ｃよりも幅方向外側に位置するように形成し、樹脂成形品１を取り出す際に、樹脂成形品１を取り出し方向に移動させてアンダーカット部１５を溝１７から取り出すといった製造方法により、アンダーカット部１５をノックアウトすることなく樹脂成形品１を取り出すことができる。さらにはエジェクタピン９を設ける必要がないため、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００４５】
次に上記第１及び第２の実施形態とは異なる第３の実施形態を示す。なお上記第１の実施形態と同一の構成については同一の番号を付与してあり、重複する説明については説明を省略する。また本実施形態においては、第１の実施形態における抜け止め用凹部１６を設けていないものとするが、第１もしくは第２の実施形態における抜け止め用凹部１６を設けても良いものとする。
【００４６】
図９に本実施形態における樹脂成形被覆装置を示す。可動型４のキャビティ面４ａには後述する押さえピン１８を挿入するための押さえピン挿入孔１９が複数形成されており、本実施形態では、図に示すように可動型４のキャビティ面４ａに設けた複数のブッシュ用孔２０に挿設したガイドブッシュ２１によって前記押さえピン挿入孔１９を形成している。
【００４７】
各押さえピン挿入孔１９は可動型４の移動方向と直交する方向（図９における左右方向）において、均等に配置されている。各押さえピン挿入孔１９にはその先端面１８ａ（下面）が可動型４のキャビティ面４ａと面一となる押さえピン１８を挿入してあり、各押さえピン１８は可動型４の移動方向と同方向に移動自在となっている。具体的に説明すると、可動型４側には油圧シリンダ２２を設けてあり、該油圧シリンダ２２に前記押さえピン１８の基端部を取付けている。これにより押さえピン１８はその先端面１８ａと可動型４のキャビティ面４ａとが面一となる状態（図１０（ａ））から、押さえピン１８の先端面１８ａが可動型４のキャビティ面４ａよりも固定型３側に所定量（３ｍｍに設定）突出させた状態（図１０（ｂ））になるまでの範囲で、可動型４の移動方向と同方向に移動できるようになっている。そして本実施形態においては、各押さえピン１８の先端面１８ａと、可動型４のキャビティ面４ａとで表面用キャビティ面７を構成している。
【００４８】
一方、固定型３のキャビティ面３ａには、後述する開閉ピン２３を挿入するための開閉ピン挿入孔２４が複数形成されており、本実施形態ではこの各開閉ピン挿入孔２４の可動型４側の開口を吸引口２５としている。また固定型３側には前記吸引口２５から金型５内のエアーを吸引するためのエアー吸引装置２６を設けている。
【００４９】
詳述すると、図９に示すように固定型３のキャビティ面３ａに設けた複数のブッシュ用孔２７に挿設したガイドブッシュ２８によって前記開閉ピン挿入孔２４を形成しており、各開閉ピン挿入孔２４は、吸引口２５側のエアー流路２４ａと、吸引口２５と反対側のエアー室２４ｂとからなる。エアー流路２４ａの可動型４側から見た面積は開閉ピン２３の可動型４側から見た面積と略同じに形成されており、エアー室２４ｂの可動型４側から見た面積はエアー流路２４ａの可動型４側から見た面積よりも大きく形成されている。エアー室２４ｂにはエアー吸込口２９が設けてあり、該エア一吸込口２９は固定型３側に設けたエアー吸引装置２６としての真空ポンプ３０に連通している。
【００５０】
上記の各開閉ピン挿入孔２４には、可動型４の移動方向と同方向に移動自在の開閉ピン２４を挿入してある。固定型３側にはエアー室２４ｂのエアー流路２４ａと反対側の開口を塞ぐように油圧シリンダ３１を設けてあり、該油圧シリンダ３１に前記開閉ピン２３の基端部を取付けている。これにより開閉ピン２３はその先端面２３ａと固定型３のキャビティ面３ａとが面一となる状態（図１１（ａ））から、開閉ピン２３の先端面２３ａがエアー流路２４ａの吸引口２５の反対側の開口よりもエアー室２４ｂ側に位置する状態（図１１（ｂ））になるまでの範囲で、可動型４の移動方向と同方向に移動可能になっており、開閉ピン２３にて吸引口を２５開閉できるようになっている。すなわち、吸引口２５からエアーを可動型４側に吸引する場合は、予め真空ポンプ３０によりエアー室２４ｂを減圧しておき、この状態で開閉ピン２３を図１１（ｂ）に示す状態に移動させて吸引口２５を開状態とし、また吸引口２５から吸引を行わない場合は、開閉ピン２３を図１１（ａ）に示す状態に移動して開閉ピン２３により吸引口２５を塞ぐ。
そして本実施形態においては、図１１（ａ）に示す状態にある各開閉ピン２３の先端面２３ａと、固定型３のキャビティ面３ａとで裏面用キャビティ面１４を構成してあり、つまりは各開閉ピン２３の先端面にて裏面用キャビティ面１４の一部を構成している。
【００５１】
次に図１２に基づいて上記樹脂成形被覆装置を用いて樹脂成形品１を製造する工程について順に説明する。
【００５２】
まず、第１の実施形態同様、型開きされた金型５を予め加熱して昇温し（図１２（ａ））、上記加熱された金型５内に熱硬化性樹脂成形素材６としてＳＭＣ材料を配置し（図１２（ｂ））、次に図１２（ｃ）に示すように可動型４を固定型３側に移動させて、型開きされた状態にある金型５を型締めして基材２を成形する（プレス一次成形）。この間、押さえピン１８は図１０（ａ）に示す状態であり、また開閉ピン２３は図１１（ａ）に示す状態であり、吸引口２５からのエアーの吸引を行っていない。
【００５３】
次に上記基材２がある程度硬化した段階で、図１２（ｄ）に示すように可動型４を型開き方向に所定距離移動し、基材２の表面２ａと表面用キャビティ面７との間に隙間８を形成する。そして、この可動型４を移動して表面層成形用の隙間８を形成する際、すなわち可動型４の移動直前、もしくは移動中、もしくは移動直後の段階で、前記押さえピン１８の先端面１８ａを可動型４のキャビティ面４ａよりも固定型３側に突出させて押さえピン１８の先端面１８ａにて基材２を固定型３に押さえつけ、同時に前記吸引口２を開いてエアー吸引装置２６により前記吸引口２５から基材２を固定型３（裏面用キャビティ面１４）側に吸引する。
なお、押さえピン１８の突出及び吸引口２５からの吸引のタイミングは、基材２をより確実に固定型３（裏面用キャビティ面１４）に引っ付けるために、プレス１次成形後の可動型４の移動直前が好ましい。
【００５４】
この後、図１２（ｅ）に示すように、隙間８に表面コート材を注入して再び可動型４を固定型３側に移動して型締めし、基材２の表面２ａに表面層を形成して樹脂成形品１を成形し、そして図１２（ｆ）に示すように、金型５を型開きした後前記樹脂成形品１を金型５内から取り出す。
【００５５】
なお、上記では押さえピン１８の突出と吸引口２５からの吸引との両方により基材２を裏面用キャビティ面１４に引っ付ける例を示したが、押さえピン１８を突出させて基材２を裏面用キャビティ面１４に引っ付ける機構、吸引口２５からの吸引により基材２を裏面用キャビティ面１４に引っ付ける機構のどちらか一方のみを設け、押さえピン１８の突出もしくは吸引口２５からの吸引のどちらか一方のみにより基材２を裏面用キャビティ面１４に引っ付けても良いものとする。
【００５６】
上記のように可動型４側にその先端面１８ａが可動型４のキャビティ面４ａと面一となる押さえピン１８を設け、押さえピン１８の先端面１８ａにて表面用キャビティ面７の一部を構成し、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、前記押さえピン１８の先端面１８ａを可動型４のキャビティ面４ａよりも固定型３側に突出させて押さえピン１８の先端面１８ａにて基材２を固定型３に押さえつけることで、第１の実施形態同様、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、基材２が表面用キャビティ面７に引っ付いたり、表面用キャビティ面７側に浮き上がったりすることを防止できる。またこの場合も、従来のエアー噴出口のような孔を表面用キャビティ面７に設ける必要がないため、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがない。また従来のエアー弁のように複雑な機構を設けることなく簡単な機構で基材２の浮き上がりを防止でき、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００５７】
また、基材２の裏面部を成形する裏面用キャビティ面１４に吸引口２５を設け、可動型４を移動して隙間８を形成する際に、エアー吸引装置２６により前記吸引口２５から基材２を裏面用キャビティ面１４側に吸引することで、第１の実施形態同様、可動型４を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間８を形成する際に、基材２が表面用キャビティ面７に引っ付いたり、表面用キャビティ面７側に浮き上がったりすることを防止できる。またこの場合、吸引口２５を、従来のエアー噴出口ように表面層成形用の隙間８を構成する表面用キャビティ面７に設けるのではなく、基材２の裏面２ｂに面した裏面用キャビティ面１４に設けているので、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することが少なく、効率よく前述した樹脂成形品１を製造できる。またこの吸引口２５には従来のエアー弁のように、エアー噴出口に表面コート材が入り込むことを防止し、且つ可動型４移動時以外においてエアー弁の表面が裏面用キャビティ面７よりも寸法精度が要求される表面用キャビティ面７の一部を構成するといった複雑な機構を設ける必要がなく、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。さらに、基材２の裏面用キャビティ面１４への吸引は、吸引口２５によって基材２の裏面の一部を吸引することで行っているため、吸引力が強く、これによっても成形不良の原因を解消できる。
【００５８】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１記載の発明にあっては、基材の裏面部を成形する裏面用キャビティ面にアンダーカット部を形成するための抜け止め用凹部を設け、金型で熱硬化性樹脂成形素材を型締めして基材を成形する際に、前記抜け止め用凹部内に硬化前の熱硬化性樹脂成形素材の一部を充填してアンダーカット部を形成し、この後表面コート材を注入するための隙間を形成する際に、前記アンダーカット部により基材を裏面用キャビティ面に引っ付けた状態で可動型を型開き方向に移動するといった製造方法により、可動型を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間を形成する際に、基材を裏面用キャビティ面にぴったりと引っ付いた状態にすることができ、これにより基材が表面用キャビティ面に引っ付いたり、表面用キャビティ面側に浮き上がったりすることを防止でき、結果、厚みのばらつきや、表面コート材のショート不良や、樹脂成形品の表面側のバリの発生等の成形不良が起こり難くなり、外観の優れた樹脂成形品を製造することが可能となる。またこの場合、従来のエアー噴出口のような孔を表面用キャビティ面に設ける必要がないため、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがなく、効率よく前述した樹脂成形品を製造できる。さらには従来のエアー弁のように複雑な機構を設けることなく、簡単な機構で基材の浮き上がりを防止でき、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００５９】
また請求項２記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、上記固定型側にその先端面が固定型のキャビティ面と面一となるエジェクタピンを設け、エジェクタピンの先端面にて裏面用キャビティ面の一部を構成し、エジェクタピンの先端面に可動型側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品の取り出し方向に開口する段部を形成し、段部の側面の少なくとも可動型の移動方向における一部を、可動型の移動方向と直交する方向において、段部の可動型側の角部よりも外側に位置するように形成し、該段部にて上記抜け止め用凹部の一部を構成し、樹脂成形品を取り出す際に、エジェクタピンの先端面を固定型のキャビティ面から可動型側に突出させ、この後樹脂成形品を取り出し方向に移動させてアンダーカット部を段部から取り出すことで、アンダーカット部をノックアウトすることなく樹脂成形品を取り出すことができる。またエジェクタピンにより成形後の樹脂成形品を裏面用キャビティ面より可動型側に突き上げて取り出すことができるので、裏面用キャビティ面の形状に制限が少なく、複雑な形状を有する樹脂成形品を製造できる。
【００６０】
また請求項３記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、上記抜け止め用凹部として、固定型のキャビティ面に樹脂成形品の取り出し方向と同方向に伸び且つ少なくとも樹脂成形品の取り出し方向と同方向に開口する溝を形成し、溝の幅方向における片側面の少なくとも可動型の移動方向における一部を該溝の可動型側角部よりも溝の幅方向外側に位置するように形成し、樹脂成形品を取り出す際に、樹脂成形品を取り出し方向に移動させてアンダーカット部を溝から取り出すことで、アンダーカット部をノックアウトすることなく樹脂成形品を取り出すことができる。またこの場合、エジェクタピンを設ける必要がないため、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００６１】
また請求項４記載の発明にあっては、上記請求項１〜３のいずれかに記載の発明の効果に加えて、抜け止め用凹部を複数設けることで、可動型を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間を形成する際に、複数のアンダーカット部により基材を複数箇所で支持でき、より一層基材を裏面用キャビティ面にぴったりと引っ付いた状態にすることができる。
【００６２】
また請求項５記載の発明は、可動型側にその先端面が可動型のキャビティ面と面一となる押さえピンを設け、押さえピンの先端面にて表面用キャビティ面の一部を構成し、可動型を移動して隙間を形成する際に、前記押さえピンの先端面を可動型のキャビティ面よりも固定型側に突出させて押さえピンの先端面にて基材を固定型に押さえつけることで、可動型を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間を形成する際に、基材を裏面用キャビティ面にぴったりと引っ付いた状態にでき、これにより基材が表面用キャビティ面に引っ付いたり、表面用キャビティ面側に浮き上がったりすることを防止でき、結果、厚みのばらつきや、表面コート材のショート不良、樹脂成形品の表面側のばりの発生等の成形不良が起こりにくくなり、外観の優れた樹脂成形品を製造することが可能となる。またこの場合、従来のエアー噴出口のような孔を表面用キャビティ面に設ける必要がないため、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することがなく、効率よく前述した樹脂成形品を製造できる。また従来のエアー弁のように複雑な機構を設けることなく、簡単な機構で基材の浮き上がりを防止でき、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。
【００６３】
また請求項６記載の発明は、基材の裏面部を成形する裏面用キャビティ面に吸引口を設け、可動型を移動して隙間を形成する際に、エアー吸引装置により前記吸引口から基材を裏面用キャビティ面側に吸引することで、基材を裏面用キャビティ面にぴったりと引っ付いた状態にすることができ、これにより可動型を型開き方向に移動させて表面層成形用の隙間を形成する際に基材が表面用キャビティ面に引っ付いたり、表面用キャビティ面側に浮き上がったりすることを防止でき、結果、厚みのばらつきや、表面コート材のショート不良、樹脂成形品の表面側のバリの発生等の成形不良が起こりにくくなり、外観の優れた樹脂成形品を製造することが可能となる。またこの場合、吸引口を、従来のエアー噴出口ように表面層成形用の隙間を構成する表面用キャビティ面に設けるのではなく、基材の裏面に面した裏面用キャビティ面に設けているので、製造工程においてエアー詰まり等のトラブルが発生することが少なく、効率よく前述した樹脂成形品を製造できる。またこの吸引口には従来のエアー弁のように、エアー噴出口に表面コート材が入り込むことを防止し、且つ可動型移動時以外においてエアー弁の表面を裏面用キャビティ面よりも寸法精度が要求される表面用キャビティ面の一部を構成するといった複雑な機構を設ける必要がなく、樹脂成形被覆装置のコストを削減できる。さらに、基材の裏面用キャビティ面への吸引は、吸引口によって基材の裏面の一部を吸引することで行っているため、吸引力が強く、これによっても成形不良の原因を解消できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｆ）は本発明の第一の実施形態の一例を示し、製造工程を順に説明する側断面図である。
【図２】同上の樹脂成形被覆装置を示す側断面図である。
【図３】同上の樹脂成形被覆装置のエジェクタピンを突出させた状態を示す側断面図である。
【図４】（ａ）は同上のエジェクタピンの先端形状の一例を示す側断面図であり、（ｂ）は他例を示す側断面図である。
【図５】（ａ）はエジェクタピンの先端面と固定型のキャビティ面とが面一となる状態を示す説明図であり、（ｂ）はエジェクタピンの先端面を固定型のキャビティ面より突出させた状態を示す説明図である。
【図６】図５と異なるエジェクタピンの先端形状を示すものであり、（ａ）はエジェクタピンの先端面と固定型のキャビティ面とが面一となる状態を示す説明図であり、（ｂ）はエジェクタピンの先端面を固定型のキャビティ面より突出させた状態を示す説明図である。
【図７】第２の実施形態における樹脂成形被覆装置を示す側断面図である。
【図８】同上の固定型の平面図である。
【図９】第３の実施形態における樹脂成形被覆装置を示す側断面図である。
【図１０】同上の可動型を示すものであり、（ａ）は押さえピンの先端面を可動型のキャビティ面と面一とした状態を示す側断面図であり、（ｂ）は押さえピンの先端面を可動型のキャビティ面より突出させた状態を示す側断面図である。
【図１１】同上の固定型を示すものであり、（ａ）は吸引口からエアーを吸引していない状態を示す側断面図であり、（ｂ）は吸引口からエアーを吸引している状態を示す側断面図である。
【図１２】（ａ）〜（ｆ）は同上の製造工程を順に説明する側断面図である。
【符号の説明】
１樹脂成形品
２基材
２ａ表面
３固定型
４可動型
５金型
６熱硬化性成形材料
７表面用キャビティ面
８隙間
９エジェクタピン
９ａ先端面
１３段部
１３ｂ側面
１３ｃ角部
１４裏面用キャビティ面
１５アンダーカット部
１６抜け止め用凹部
１７溝
１７ａ片側面
１７ｃ角部
１８押さえピン
１８先端面
２５吸引口
２６エアー吸引装置

Claims

固定型と固定型に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型とからなる金型で熱硬化性樹脂成形素材を型締めして基材を成形し、次いで可動型を型開き方向に移動して基材の表面と基材の表面部を成形する表面用キャビティ面との間に隙間を形成し、この後前記隙間に表面コート材を注入して基材の表面に表面層を形成し、金型を型開きした後この樹脂成形品を取り出すインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、基材の裏面部を成形する裏面用キャビティ面にアンダーカット部を形成するための抜け止め用凹部を設け、金型で熱硬化性樹脂成形素材を型締めして基材を成形する際に、前記抜け止め用凹部内に硬化前の熱硬化性樹脂成形素材の一部を充填してアンダーカット部を形成し、この後表面コート材を注入するための隙間を形成する際に、前記アンダーカット部により基材を裏面用キャビティ面に引っ付けた状態で可動型を型開き方向に移動することを特徴とするインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法。
上記固定型側にその先端面が固定型のキャビティ面と面一となるエジェクタピンを設け、エジェクタピンの先端面にて裏面用キャビティ面の一部を構成し、エジェクタピンの先端面に可動型側に開口し且つ少なくとも樹脂成形品の取り出し方向に開口する段部を形成し、段部の側面の少なくとも可動型の移動方向における一部を、可動型の移動方向と直交する方向において、段部の可動型側の角部よりも外側に位置するように形成し、該段部にて上記抜け止め用凹部の一部を構成し、樹脂成形品を取り出す際に、エジェクタピンの先端面を固定型のキャビティ面から可動型側に突出させ、この後樹脂成形品を取り出し方向に移動させてアンダーカット部を段部から取り出すことを特徴とする請求項１記載のインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法。
上記抜け止め用凹部として、固定型のキャビティ面に樹脂成形品の取り出し方向と同方向に伸び且つ少なくとも樹脂成形品の取り出し方向と同方向に開口する溝を形成し、該溝の幅方向における片側面の少なくとも可動型の移動方向における一部を可動型側の角部よりも幅方向外側に位置するように形成し、樹脂成形品を取り出す際に、樹脂成形品を取り出し方向に移動させてアンダーカット部を溝から取り出すことを特徴とする請求項１記載のインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法。
上記抜け止め用凹部を複数設けることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法。
固定型と固定型に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型とからなる金型で熱硬化性樹脂成形素材を型締めして基材を成形し、次いで可動型を型開き方向に移動させて基材の表面と基材の表面部を成形する表面用キャビティ面との間に隙間を形成し、この後前記隙間に表面コート材を注入して基材の表面に表面層を形成し、金型を型開きした後この樹脂成形品を金型から取り出すインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、可動型側にその先端面が可動型のキャビティ面と面一となる押さえピンを設け、押さえピンの先端面にて表面用キャビティ面の一部を構成し、可動型を移動して隙間を形成する際に、前記押さえピンの先端面を可動型のキャビティ面よりも固定型側に突出させて押さえピンの先端面にて基材を固定型に押さえつけることを特徴とするインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法。
固定型と固定型に対して型締め方向及び型開き方向に移動自在の可動型とからなる金型で熱硬化性樹脂成形素材としてのＳＭＣ材料を型締めして基材を成形し、次いで可動型を型開き方向に移動させて基材の表面と基材の表面部を成形する表面用キャビティ面との間に隙間を形成し、この後前記隙間に表面コート材を注入して基材の表面に表面層を形成し、金型を型開きした後この樹脂成形品を金型から取り出すインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法において、基材の裏面部を成形する裏面用キャビティ面に吸引口を設け、可動型を移動して隙間を形成する際に、エアー吸引装置により前記吸引口から基材を裏面用キャビティ面側に吸引することを特徴とするインモールドコーティング方法を用いた樹脂成形品の製造方法。