KR101551296B1 - 박판 성형용 사출압축금형 - Google Patents

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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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Abstract

본 발명에 의한 박판성형용 사출압축금형은, 성형재료를 공급하는 스프루 및 런너가 형성된 제1 금형블록과, 상기 제1 금형블록과 대향되어서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티 및 게이트를 형성시키는 제2 금형블록을 포함한다. 상기 제2 금형블록은 코어부와, 제1 게이트부와, 제2 게이트부를 포함한다. 코어부는 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티를 형성시키는 것으로, 자체 이동하여 상기 런너를 통하여 유입된 성형재료를 가압한다. 제1 게이트부는 상기 제1 금형블록의 런너와 대응되는 위치에서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 상기 캐비티보다 얇은 두께의 제1 게이트가 형성된다. 제2 게이트부는 상기 코어부 및 제1 게이트부 사이에 배치되고, 자체 이동하여서 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 제1 게이트 두께와 캐비티 두께의 중간 두께를 가진다.

Description

박판 성형용 사출압축금형{MOLD FOR INJECTION COMPRESSION MOLDING THIN PLATE}
본 발명은 사출압축금형에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 초박형의 플레이트 사출이 가능한 사출압축금형에 관한 것이다.
일반적으로 사출금형이라 함은 한 쌍의 금형을 상호 형합하여 형성된 캐비티(Cavity)에 용융물을 주입하고, 캐비티에 충진된 용융물이 응고되면 사출품을 취출하는 일련의 과정을 통해 제품을 성형한다. 여기서, 상기 응고된 사출품의 취출은 상기 사출품을 가압하여 캐비티로부터 분리시키는 밀핀과 같은 취출수단을 통해 이루어진다.
한편, 근래에는 초박형의 전자제품들의 보급이 활발함에 따라, 초박형 전자제품을 구성하기 위한 사출품 또한 점차 초박형으로 요구되고 있다.
그런데, 일반적인 사출성형방법으로서는 표면에 미세광학패턴이 존재하고, 두께가 얇은 대면적의 박판 제품을 성형하는 박판 성형의 경우, 캐비티 내로 사출된 고온의 유동수지가 비교적 온도가 낮은 금형 벽면에 닿으면서 표면으로부터 고화되어 표면 고화층이 형성된다.
이렇게 형성된 표면 고화층이 유동수지의 흐름을 저하시켜 성형성을 떨어뜨리며 주입되는 게이트 부분에 과도한 압력을 발생시켜서 압력 편차로 인한 제품의 두께 불균형 및 외관 변형을 유발하며, 미세광학패턴의 전사 균일도의 저하 현상을 가져온다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, 캐비티의 용적을 변경시키는 사출압축금형을 적용할 수 있다. 상기 사출압축금형은 고속사출금형에 비하여 박판의 성형성이 향상되고, 잔류응력이 감소한다. 그러나, 사출압축금형은 게이트 부분의 잔류응력은 제거가 쉽지 않아서 제품의 광특성 저하가 된다.
국내특허공개번호 제10-2011-0108915호 국내특허공개번호 제10-2002-0082406호
본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 안출된 것으로서, 박판 성형을 하면서 잔류응력을 줄일 수 있는 구조를 갖는 박판 성형용 사출압축금형을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 해결하기 위한 본 발명에 의한 박판성형용 사출압축금형은, 성형재료를 공급하는 스프루 및 런너가 형성된 제1 금형블록과, 상기 제1 금형블록과 대향되어서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티 및 게이트를 형성시키는 제2 금형블록을 포함한다. 상기 제2 금형블록은 코어부와, 제1 게이트부와, 제2 게이트부를 포함한다. 코어부는 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티를 형성시키는 것으로, 자체 이동하여 상기 런너를 통하여 유입된 성형재료를 가압한다. 제1 게이트부는 상기 제1 금형블록의 런너와 대응되는 위치에서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 상기 캐비티보다 얇은 두께의 제1 게이트가 형성된다. 제2 게이트부는 상기 코어부 및 제1 게이트부 사이에 배치되고, 자체 이동하여서 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 제1 게이트 두께와 캐비티 두께의 중간 두께를 가진다.
상기 제2 게이트부 및 상기 캐비티부는 계단 형상으로 일체로 형성될 수 있다.
상기 제1 게이트부 및 상기 제2 게이트는 계단 형상으로 일체로 형성되며, 자체 이동될 수 있다.
또한, 상기 제1 게이트부 및 상기 제2 게이트부는 는 각각 독립적으로 이동되고, 상기 제2 게이트부 및 코어부를 이동시키는 압축수단이 별개로 배치될 수 있다.
또한, 상기 제1 게이트부는 고정되어서 자체 이동되지 않을 수도 있다.
한편, 형폐시, 캐비티 두께는 2mm 내지 0.8mm 이고, 상기 제2 게이트의 두께가 상기 캐비티 두께의 0.5 내지 0.8 배이며, 상기 제1 게이트의 두께는 제2 게이트의 두께의 0.5 내지 0.8배인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 다른 측면에서, 성형재료를 공급하는 스프루 및 런너가 형성된 제1 금형블록과, 상기 제1 금형블록과 대향되어서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티 및 게이트를 형성시키는 제2 금형블록을 포함하고, 상기 제2 금형블록은, 자체이동하여서 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티를 형성시키는 이동 블록부와, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 상기 캐비티 방향으로 성형재료를 공급하는 게이트를 형성시키는 고정 블록부를 포함하고, 상기 이동 블록부는, 형폐시 성형제품 형상과 동일한 주 캐비티를 가지며, 상기 주 캐비티의 두께는 상기 게이트의 두께보다 높은 코어부와, 일측이 상기 코어부로부터 동일한 폭으로 연장되고, 타측이 상기 고정블록부와 인접 배치되어서, 상기 제1 금형블록과의 사이에 형폐시 상기 주 캐비티와 게이트 사이의 두께를 가지는 더미 캐비티를 형성시키는 더미부를 구비한다.
이 경우, 형폐시, 주 캐비티 두께가 2mm 내지 0.8mm 이고, 상기 더미 캐비티의 두께가 상기 주 캐비티 두께의 0.5 내지 0.8 배이며, 상기 게이트의 두께는 더미 캐비티의 두께의 0.5 내지 0.8배일 수 있다.
상기와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의하면, 첫째, 1.5mm 이내의 두께를 가지는 캐비티 공간으로 용융물을 공급하면서, 잔류응력을 최소화함에 따라, 우수한 성능의 초박형의 사출품의 성형이 가능해진다.
셋째, 융융수지를 압축성형 및 다단 방식으로 공급함에 따라, 용융물의 균일 공급이 가능해진다.
넷째, 초박형 사출품에 대한 보스의 형성시 얇은 보조판을 삽입한 상태로 사출시킴에 따라, 보스의 형성에 따른 사출품의 변형을 방지할 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 바람직한 제1실시예에 따른 박판 성형용 사출압축금형을 도시한 개략도이다.
도 2는 도 1에서 박판 성형용 사출압축금형의 형폐시를 도시한 단면도이다.
도 3은 도 1에서 제2 게이트부와 코어부의 변형예를 도시한 단면도이다.
도 4는 도 1에서 제1 게이트부와 제2 게이트부의 변형예를 도시한 단면도이다.
도 5 내지 도 8은 도 1의 사출압축금형의 성형 제조 단계를 도시한 단면도이다.
도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 박판 성형용 사출압축금형을 도시한 개략도이다.
도 10은 도 9에서 주 캐비티와, 더미 캐비티와, 게이트의 형상을 도시한 단면도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 제1실시예에 따른 박판 성형용 사출압축금형(100)을 도시한 개략도이고, 도 2는 도 1에서 박판 성형용 사출압축금형(100)의 형폐시를 도시한 단면도이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 성형용 사출압축금형(100)은 제1 금형블록(110)과, 제2 금형블록(120)을 포함한다.
제1 금형블록(110)은 성형재료를 공급하는 스프루(112) 및 런너(114)가 형성된다. 상기 제1 금형블록(110)은 사출장치와 연결되어서, 상기 사출장치로부터 공급받은 성형재료를 스프루(112) 및 런너(114)를 통하여 이동시킨다.
제2 금형블록(120)은 상기 제1 금형블록(110)과 대향 배치되어서, 형폐시 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 캐비티(C1) 및 게이트(G1_1, G1_2)를 형성시킨다.
이 경우, 상기 런너(114)는 상기 제1 금형블록(110)의 중앙부에 위치할 수 있고, 상기 캐비티(C1)는 상기 제1 금형블록(110)의 중앙부를 중심으로 이격 배치된 복수개일 수 있다. 이 경우, 상기 게이트(G1_1, G1_2)는 상기 제1 금형블록(110)의 중앙부와 캐비티 사이를 연통시킨다.
제2 금형블록(120)은 코어부(131)와, 제1 게이트부(151)와, 제2 게이트부(141)를 포함한다. 코어부(131)는 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 캐비티(C1)를 형성시키는 것으로, 자체 이동하여 상기 런너(114)를 통하여 유입된 성형재료를 가압한다.
즉, 제1 금형블록(110)과 제2 금형블록(120)이 형폐가 되면, 상기 코어부(131)가 이동되어서 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 있는 성형재료를, 최종 성형물 두께의 캐비티(C1) 간격이 되도록 가압한다.
제2 금형블록(120)은 블록본체(121)와, 압축수단(160)을 더 포함할 수 있다. 블록본체(121)에 코어부(131)가 장착되어 있으며, 압축수단(160)이 상기 코어부(131)와 블록본체(121) 사이에 위치하여 이들을 연결하는 기능과 사출압축성형 과정 중 형폐시 상기 코어부(131)를 이동시켜서 캐비티 내의 성형재료를 압축시키는 기능을 한다. 이와 같은 압축수단(160)은 코어부(131)를 상하로 이동시키는 다양한 수단을 이용할 수 있으며, 어느 특정된 탄성수단에 국한되지 않는다. 또한, 압축수단(160)의 설치 개수와 위치에 있어서 본 발명에서 특별히 한정되지 않는다.
제1 게이트부(151)는 상기 제1 금형블록(110)의 런너(114)와 대응되는 위치에 배치된다. 상기 제1 게이트부(151)는 형폐시 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 상기 캐비티보다 낮은 높이의 제1 게이트(G1_1)를 형성한다.
따라서, 제1 금형블록(110)의 런너(114)를 따라서 공급되는 성형재료는 상기 제1 게이트부(151)와 만나서 옆으로 이동된다. 이 경우, 상기 제1 게이트부(151)는 자체 이동하지 않고 고정된다. 이 경우, 상기 제1 게이트부(151)는 블록본체(121)와 일체로 형성될 수 있고, 고정부재에 의하여 고정되도록 결합될 수 있다.
제2 게이트부(141)는 상기 코어부(131) 및 제1 게이트부(151) 사이에 배치된다. 상기 제2 게이트부(141)는 형폐시 제1 금형블록(110)과의 사이에 제2 게이트(G1_2)를 형성시킨다. 형폐시에 제2 게이트(G1_2)는 상기 제1 게이트(G1_1)보다는 높이가 높고, 캐비티(C1)보다는 높이가 낮도록 제2 게이트부(141)가 배치된다. 이에 따라서 형폐시에 상기 코어부(131)와, 제2 게이트부(141)와, 제1 게이트부(151)가 계단 형상으로 점점 높아지는 형상을 가지고 있을 수 있다.
상기 제2 게이트부(141)는 자체 이동한다. 형폐시 상기 제2 게이트부(141)는 상기 코어부(131)와 연동하여 이동하여서 성형재료를 가압한다. 이에 따라서 성형시에 성형품이 게이트 부분에 잔류응력이 발생하는 감소시킬 수 있다. 즉, 캐비티(C1)와 제2 게이트(G1_2) 사이에 잔류응력이 작게 발생하도록 유도하는 동시에, 잔류응력이 상기 제2 게이트(G1_2)와 제1 게이트(G1_1) 사이로 분산되도록 유도한다. 이에 따라서 박판 성형의 성형성이 향상됨과 동시에 잔류응력을 감소시켜 우수한 품질의 예를 들어 박판 광학제품을 만들 수 있게 된다.
이 경우, 제2 게이트부(141)가 상기 제2 금형블록(120)의 블록본체(121)에 이동 가능하도록 배치될 수 있고, 압축수단(160)이 형폐시 상기 제2 게이트부(141)를 이동시켜서 제2 게이트(G1_2)가 형성되도록 할 수 있다.
한편, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 제2 게이트부(141)와, 코어부(131)는 동일한 부재로 하나의 무빙 블록(231)을 이룰 수 있다. 상기 제2 게이트부(141)의 상측면이 상기 코어부(131)의 상측면보다 높은 계단 형성이 되도록 할 수 있다. 이 경우 상기 제2 게이트부(141)와 코어부(131)가 하나의 압축 수단을 통하여 일체로 승, 하강하도록 할 수 있다.
이와 달리, 상기 제2 게이트부(141) 및 코어부(131)가 각각 다른 부재로 형성시킬 수 있다. 이 경우에는 상기 코어부(131)와 제2 게이트부(141)가 각각 별개의 압축수단(160), 예를 들어 코어부(131)을 승강시키는 제1 압축수단 및 제2 게이트부(141)를 승강시키는 제2 압축수단에 의하여 이동될 수 있다.
이 경우, 상기 제2 게이트부(141)와 코어부(131)가 동일한 높이를 가지고, 상기 제2 압축수단이 상기 제2 게이트부(141)를 상기 코어부(131)보다 더 높게 이동되도록 구동 제어하도록 할 수 있다.
또한, 제2 게이트부(141)의 높이가 코어부(131)보다 높은 형상을 하고, 제1, 2 압축수단 각각이 상기 코어부(131)와 제2 게이트부(141)를 동일한 속도로 이동시킬 수 있다.
또한, 제1 압축수단과 제2 압축수단이 상기 코어부(131)와 제2 게이트부(141)를 상승시키는 시간을 미세하게 달리하면서 잔류응력을 최소화시킬 수도 있다.
이와 달리, 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 게이트부(151)와 제2 게이트부(141)를 동일한 부재로 일체로 형성시킬 수 있다. 이 경우, 상기 코어부(131)가 제1 무빙 블록이 되고, 제1 게이트부(151)와 상기 제2 게이트부(141)가 제2 무빙 블록(251)이 된다. 이 경우 상기 제1 게이트부(151)와 상기 제2 게이트부(141)는 하나의 압축수단에 의하여 승, 하강 할 수 있다.
한편, 형폐시 캐비티 두께(Tc1)는 2mm 내지 0.8mm 일 수 있다. 이에 따라서 박형의 성형제품을 제조할 수 있다. 이 경우, 상기 제2 게이트의 두께(Tg1_2)가 상기 캐비티 두께의 0.5 내지 0.8 배이며, 상기 제1 게이트의 두께(Tg1_1)는 제2 게이트 두께(Tg1_2)의 0.5 내지 0.8배인 것이 바람직하다. 이는 상기 제2 게이트 두께(Tg1_2)가 캐비티 두께(Tc1)의 0.8배를 초과하는 경우에는 캐비티와 제2 게이트 사이에 잔류 응력이 작지 않아서 성형품의 품질이 저하될 수 있으며, 상기 제2 게이트 두께(Tg1_2)가 캐비티 두께(Tc1)의 0.5배 미만인 경우에는 상기 캐비티 내로 성형재료가 신속하게 유입되지 않거나 대면적의 캐비티의 경우에는 전체에 걸쳐서 성형재료가 유입되지 않을 수 있기 때문이다.
또한, 제1 게이트 두께(Tg1_1)가 제2 게이트 두께(Tg1_2)의 0.5배 미만인 경우에는 상기 캐비티 내로 성형재료가 신속하게 유입되지 않거나 대면적의 캐비티의 경우에는 전체에 걸쳐서 성형재료가 유입되지 않을 수 있고, 제1 게이트 두께(Tg1_1)가 제2 게이트 두께(Tg1_2)의 0.8배를 초과하는 경우에는 상기 잔류응력이 분산시키는 기능을 제1 게이트(G1_1)에서 충분히 할 수 없기 때문이다.
도 5 내지 도 8은 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 성형용 사출압축금형(100)에서의 성형 공정을 도시한 단면도이다.
도 5 내지 도 8을 참조하여서 성형공정을 설명하면, 먼저 도 5에 도시된 바와 같이, 제1 금형블록(110)과 제2 금형블록(120)을 서로 대향 배치시켜서 사출재료를 투입할 준비를 한다. 이 경우, 상기 제2 금형블록(120)의 블록본체(121)가 제1 금형블록(110)과 만나도록 배치될 수 있고, 상기 코어부(131)와 제2 게이트부(141)는 성형물이 형성되는 캐비티 두께보다 제1 금형블록(110)과의 이격거리가 더 커지도록 하강 배치된다. 이 때 상기 제2 게이트부(141)가 고정되어 있는 경우에는 형폐 완료 후의 제1 금형블록(110)과의 간격을 가지도록 배치될 수 있다.
그 후에 도 6에 도시된 바와 같이, 사출재료(F)를 사출시킨다. 상기 사출재료(F)는 스프루(112) 및 런너(114)를 통하여 제1 게이트, 제2 게이트 및 캐비티로 유입된다. 이 경우, 상기 제1 게이트부(151), 제2 게이트부(141), 및 코어부(131)가 차례로 제1 금형블록(110)과의 간격이 커진 상태가 되어서, 사출재료의 유입이 신속하면서도 충분히 될 수 있다.
그 후에 도 7에 도시된 바와 같이, 제2 게이트부(141) 및 코어부(131)를 캐비티 정위치까지 상승시켜서 상기 사출재료를 압축한다. 상기 제1 게이트부(151), 제2 게이트부(141), 및 코어부(131)가 차례로 제1 금형블록(110)과의 간격이 커진 상태로 압축시킴으로써, 상기 성형재료의 제2 게이트 및 캐비티 경계에서 잔류응력이 크게 발생되는 것을 방지할 수 있다.
그 후에, 성형이 완성되면, 도 8에 도시된 바와 같이, 제1 금형블록(110)이 상승하며, 완성된 사출물이 이젝트된다.
한편, 본 발명의 제2 실시예에 따른 박판 성형용 사출압축금형(300)은, 도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 제1 금형블록(110)과, 제2 금형볼록(320)을 포함한다. 제1 금형블록(110)은 성형재료를 공급하는 스프루(112) 및 런너(114)가 형성된다.
제2 금형블록(320)은 상기 제1 금형블록(110)과 대향되어서, 형폐시 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 캐비티(C2_1, C2_2) 및 게이트(G2)를 형성시킨다.
상기 제2 금형블록(320)은 이동 블록부(330)와, 고정 블록부(350)를 포함한다. 이동 블록부(330)는 자체 이동하여서 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 캐비티(C2_1, C2_2)를 형성시킨다. 고정 블록부(350)는 형폐시 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 상기 캐비티(C2_1, C2_2) 방향으로 성형재료를 공급하는 게이트(G2)를 형성시킨다.
이 경우, 상기 이동 블록부(330)는, 코어부(331)와, 더미부(341)를 포함한다. 코어부(331)는 형폐시 성형제품 형상과 동일한 주 캐비티(G2_1)를 가진다. 상기 주 캐비티의 두께(Tc2_1)는 게이트 두께(Tg2)보다 높다.
더미부(341)는 일측이 상기 코어부(331)에 연장되고, 타측이 상기 고정 블록부(350)와 인접 배치된다. 상기 더미부(350)는 형폐시 제1 금형블록(110)과의 사이에 더미 캐비티(C2_2)를 형성시킨다. 상기 더미 캐비티(C2_2)의 두께(Tc2_2)는 상기 제1 금형블록(110)과의 사이에 형폐시 상기 주 캐비티 두께(Tc2_1)와 게이트 두께(Tg2) 사이이다.
상기 더미부(341)는 상기 코어부(331)와 동일한 폭을 가지고 있다. 또한, 상기 더미 캐비티(C2_2)의 두께는 상기 주 캐비티 및 게이트와 각각 단을 져서 형성되며, 상기 주 캐비티보다는 얇고, 게이트보다는 두껍다. 따라서 유동되는 성형재료의 저항이 최소화될 수 있다.
상기 더미 캐비티(C2_2)의 상기 주 캐비티로(C2_1)부터 연장되는 길이는 잔류응력의 범위에 따라, 잔류응력이 최소화되도록 조정할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
100, 300: 사출압축금형 110: 제1 금형블록
112: 스프루 114: 런너
120: 제2 금형블록 131, 331: 코어부
141: 제2 게이트부 151: 제1 게이트부
330: 이동 블록부 341: 더미부
350: 고정 블록부
G2: 게이트 C1, C2_1, C2_2: 캐비티
Tg1_1,Tg1_2, Tg2: 게이트 높이 F: 사출재료

Claims (8)

  1. 성형재료를 공급하는 스프루 및 런너가 형성된 제1 금형블록과;
    상기 제1 금형블록과 대향되어서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티 및 게이트를 형성시키는 제2 금형블록을 포함하고,
    상기 제2 금형블록은:
    상기 제1 금형블록과의 사이에 캐비티를 형성시키는 것으로, 자체 이동하여 상기 런너를 통하여 유입된 성형재료를 가압하는 코어부와;
    상기 제1 금형블록의 런너와 대응되는 위치에서, 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 상기 캐비티보다 얇은 두께의 제1 게이트가 형성되는 제1 게이트부와;
    상기 코어부 및 제1 게이트부 사이에 배치되고, 자체 이동하여서 형폐시 상기 제1 금형블록과의 사이에 제1 게이트 두께와 캐비티 두께의 중간 두께를 가지는 제2 게이트가 형성되는 제2 게이트부;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 박판 성형용 사출압축금형.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2 게이트부 및 상기 코어부는 계단 형상으로 일체로 형성된 것을 특징으로 하는 박판 성형용 사출압축금형.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 게이트부 및 상기 제2 게이트는 계단 형상으로 일체로 형성되며, 자체 이동되는 것을 특징으로 하는 박판 성형용 사출압축금형.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1 게이트부 및 상기 제2 게이트부는 는 각각 독립적으로 이동되고, 상기 제2 게이트부 및 코어부를 이동시키는 압축수단이 별개로 배치된 것을 특징으로 하는 박판 성형용 사출압축금형.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 게이트부는 고정되어서 자체 이동되지 않는 것을 특징으로 하는 박판 성형용 사출압축금형.
  6. 제1항에 있어서,
    형폐시, 캐비티 두께는 2mm 내지 0.8mm 이고, 상기 제2 게이트의 두께가 상기 캐비티 두께의 0.5 내지 0.8 배이며, 상기 제1 게이트의 두께는 제2 게이트의 두께의 0.5 내지 0.8배인 것을 특징으로 하는 박판 성형용 사출압축금형.
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